DE2325579A1

DE2325579A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von diazotypiekopien

Info

Publication number: DE2325579A1
Application number: DE19732325579
Authority: DE
Inventors: Johannes Petrus Boemers; Gerardus Jacobus Vosbeek
Original assignee: Oce Van der Grinten NV
Current assignee: Canon Production Printing Holding BV
Priority date: 1972-05-26
Filing date: 1973-05-19
Publication date: 1973-12-13
Also published as: NO138788B; AT328860B; NL172373B; FI57320C; FI57320B; NL7207099A; JPS4951944A; BR7303879D0; NL172373C; ATA464973A; NO138788C; FR2189774A1; AU5584473A; ES415196A1; SE390348B; GB1417222A; DK132777B; BE800065A; CH590496A5; GB1417221A

Description

ig. RWIRTH · Dr. V. SCHM5ED-KOWARZIK DIpWn₈. G. DANNENBERG · Dr. P. WEINHOLD · Dr. D. GUDEL

281134 β FRANKFURT AM MAIN

TELEF N 0 11) _287{m Q[£ ESCHENHEIMER STBASSE

Sache 328
Wa/Sch

QeS-van der Grinten St«, Urbanusweg 102

Teal ο
Holland

Yerfahren und Vorrichtung zur Herstellung Ton Siazotypiekopien.

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Die vorliegende Erfindung /bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Kopien, bei dem ein Diazotypiematerial, welches aus einem Trägermaterial mit einer Diazosch.icht besteht, nach der bildweisen Belichtung entwickelt wird, indem eine gepufferte wässrige Lösung einer Azokupplungskomponente gleichmäßig über die Diazoschicht verteilt wird.

Bei den Diazotypieverfahren, die in J₉ Kosars Buch "Light- . Sensitive Systems"," herausgegeben von John Wiley.· and Sons Inc., liew York/London/Sydney (1965), auf den Seiten 194 f. ausführlich ■beschrieben werden, sind zwei verschiedene Systeme gut bekannt.

Bei dem Trocken- oder Ammoniakverfahren wird ein Diazotypiematerial verwendet, bei dem eine lichtempfindliche Diazoniumverbindung und eine Azokupplungskomponente in einer Schicht anwesend sind. Diese Schicht enthält außerdem auch einen Säurestabilisator. Nach der bildweisen Belichtung wird dieses Material durch Einwirkung γοη nassem Amraoniakgas entwickelt, so daß die auf den unbelichteten Teilen zurückgebliebene Diazoniumverbindung mit der Azokupplungskomponente. kuppelt und einen Azofarbstoff ergibt.

Der unangenehme und stechende Amraoniakgeruch stellt den Hauptnachteil dieses Verfahrens dar. Um zu vermeiden, daß zu viel Ammoniakgas in den Arbeitsraum eindringt,sollten die bei diesem Verfahren verwendeten Kopiergeräte mit einem Abzugssystem ausgestattet werden. Die Kopien riechen jedoch trotzdem lange Zeit nach Ammoniak.

Bei dem Halbnaßverfahren wird ein Diazotypiematerial verwendet, dessen lichtempfindliche- Schicht nur die Diazoniuraverbindung, entweder mit' oder ohne ein Stabilisierungsmittel und andere-Zusatzmittel, umfaßt. Die Kopie wird entwickelt, indem eine dünne Schicht einer gepufferten, wässrigen Lösung,einer Azokupplungskomponente gleichmäßig über die Diazdschicht verteilt wird. . . .

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In der Praxis beträgt die' verwendete Menge an Azokupplunge-

3 2 komponenten-Lösung oder Entwickler etwa 7=8 em pro m je Seite. Diese Menge ist notwendig,, um eine gleichmäßiges Auftragen des Entwicklers sowie eine schnelle und vollständige Entwicklung mit den üblichen Entwicklungsvorrichtungen und Diazotypiematerialien zu erreichen. Im allgemeinen wird fast die gleiche Menge an Entwickler auch auf die Rückseite des Kopiermaterials aufgebracht, um ein Einrollen bzw. Welligwerden des Materials zu verhindern.

■Eine auf diese Weise entwickelte Kopie enthält viel Feuchtigkeit. Ein paar Kopien können an der Luft getrocknet werden, falls man jedoch eine große Anzahl von Kopien nacheinander anfertigen muß, ist eine Trockenvorrichtung unentbehrlich. Eine solche Trockenvorrichtung erfordert eine hohe Heizkapazität, besonders in Schnellkopiergeräten. Außerdem dauert es eine beträchtliche Zeit, bevor die Trockenvorrichtung die erforderliche Trockentemperatur erreicht hat. Dadurch werden unerwünschte Wartezeiten verursacht, bevor das Kopiergerät benutzt werden kann. Aus diesem Grund wurde bereits seit langem nach einem Entwicklungsverfahren gesucht, mit dem man trockene oder so gut wie trockene Kopien herstellen kann, das jedoch nicht die Nachteile- des Ammoniakverfahrens aufweist.

Zu diesem Zweck wird in der U.S.-Patentschrift Nr. 1 841 653 vorgeschlagen, die Entwicklerflüssigkeit mit Hilfe von Preßwalzen aufzutragen. Mittels zweier von Gummi bedeckter Walzen wird ein Überschuß an Entwickler aufgetragen, und dieser wird dann von denselben Walzen sofort wieder entfernt. Gemäß dieser Patentschrift scheinen die auf diese Weise hergestellten Kopien praktisch trocken. In Wirklichkeit ist der¹ Entwickler jedoch vollständig in das Kopiermaterial eingedrungen, so daß es eine beträchtliche Menge an Feuchtigkeit enthält. Deshalb ist bei Schnellkopiergeräten eine Trockenvorrichtung unentbehrlich.

Eine andere Lösung wurde in der Britischen Patentschrift Nr. 1 143 702 vorgeschlagen. Gemäß dem darin beschriebenen Verfahren wird.ein Zweikomponenten-Diazotypiematerial verwendet, genau

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wie in dem Ammoniakverfahren. Die Entwicklung erfolgt jedoch durch Aufbringen einer geregelten Menge von maximal 3 cnr pro m einer alkalischen Flüssigkeit, die wenigstens etwa 20 % eines aliphatischen Amins enthält.

Die auf diese Weise erhaltenen Kopien sind sofort trocken, sie fühlen sich jedoch etwas fett an. Ein weiterer Nachteil besteht in der relativ langsamen Entwicklung, die dadurch verursacht wird, daß im allgemeinen langsam kuppelnde Diazoniumverbindungen in dein Zweikomponentenmaterial verwendet werden, und vermutlich auch dadurch, daß der viskose Entwickler ziemlich langsam in das zu entwickelnde Material eindringt.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist nun die Schaffung eines Kopierverfahrens , "bei dem man sofort-trockene Kopien erhält und das die Kachteile der oben genannten Kopierverfahren nicht aufweist. Das erfindungsgemäße Verfahren besteht darin , daß ein Diazotypiematerial, das aus einem Trägermaterial mit einer Diazoschicht besteht, nach der bildweisen Belichtung entwickelt wird, indem eine gepufferte, wässrige lösung einer Azokupplungskomponente gleichmäßig über die Diazoschicht verteilt wird, und ist dadurch gekennzeichnet, daß die Lösung der Azokupplungskomponente in einer vordosierten Menge

■ζ ρ
von etwa 1,5 - 4,5 cm pro τη verwendet wird.

Die auf diese Weise entwickelten Kopien fühlen sich sofort trocken an; die geringe Menge an Feuchtigkeit, die aufgebracht worden ist, verdunstet sehr schnell von selbst, so daß selbst bei Schnellkopiergeräten keine Trockenvorrichtung notwendig ist*

Für das erfindungsgemäße Verfahren können als Entwickler sowohl die bekannten-alkalischen Entwickler als auch die schwach sauren "bis schwach alkalischen Entwickler verwendet werden. Vorzugsweise werden jedoch die schwach sauren bis schwach alkalischen Entwickler verwendet, die einen pHrWert zwischen etwa 5,5 und 8 besitzen, da diese eine bessere Haltbarkeit aufweisen.

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Derartige Entwickler werden zum Beispiel in der Britischen Patentschrift Hr. 957 836 "beschrieben. Es können natürlich auch andere Puffer als die in dieser Patentschrift genannten verwendet werden, sofern sie den erwünschten pH-Wert ergehen und eine ausreichende Pufferwirkung "besitzen.

Ein sehr gut geeigneter Puffer wird zum Beispiel in der Französischen Patentschrift Nr. 1 347 703 beschrieben.

Erfindungsgemäß wird vorzugsweise ein Entwickler verwendet, der konzentrierter ist als die in den oben genannten Patentschriften beschriebenen Entwickler. Dadurch ist es möglich, trotz der geringen aufgebrachten Menge an Entwickler etwa die gleiche Menge an Azokupplungskomponente v/ie bei der bekannten Halbnaßentwicklung aufzubringen. Dadurch wird eine schnelle und vollständige Entwicklung gewährleistet.

Gemäß der Britischen Patentschrift 957 836 beträgt die Menge an Phlorogluzin, das in diesem Fall als Azokupplungskomponente verwendet wurde, höchstens etwa 50 Mi11imöl pro Liter und die Menge an Puffersalz etwa 150 - 650 Millimol pro Liter. In dem erfindungsgemäß bevorzugt verwendeten Entwickler beträgt die Menge an Azokupplungskomponente etwa O₅1 - 0,6 Mol pro Liter und die Menge an Puffersalz etwa 0,5-3 g-Xquivalente pro Liter«

Außerdem kann der Entwickler übliche Substanzen zur Verhinderung des Yergilbens, Antioxydationsmittel, Entwicklungsbeschleuniger und Netzmittel enthalten.

Außer Phlorogluzin, das im allgemeinen als Azokupplungskomponente verwendet wird, können natürlich auch andere Azokupplungskomponenten, wie Resorcin, gegebenenfalls in Verbindung mit Phlorogluzin, verwendet werden.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden vorzugsitfeise Ein™ komponenten-Diazotypiematerialienj, die schnell kuppelnde Diazoniumverbindungen enthalten, verwendet»

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Bei Verwendung derartiger Diazoniumverbindungen findet eine rasche und vollständige Entwicklung statt, ebenso wie bei Verwendung der vorgenannten neutralen bis schwach sauren Entwickler.

Deshalb enthält die Diazoschicht vorzugsweise eine Diazoniumverbindung, die in vitro eine stärkere Kupplungsaktivität als p-Diazo-o-chlor-diäthylanilin besitzt. Diese Definition der Kupplungswirkung wird in der Britischen Patentschrift ITr. 957 836 gegeben. .

Solche schnell kuppelnden Diazoniumverbindungen werden z.B. in den vorgenannten Patentschriften sowie in der Britischen Patentschrift Hr. 957 838 genannt. Vorzugsweise werden zum Beispiel die folgenden Verbindungen verwendet:

1 ~Diazo-4-'benzoylamino-2,5-dibutoxy-benzol 1—Diazo-2,5-diäthoxy-4-(4'-methoxy)-phenyl-benzol 1—Diaz 0—2,5-dimethoxy-4-(4'-methyl)-phenylthio—benzol 1-Diazo-2,5-diäthoxy-4-(4'-methyl)-phenylthio-benzol 1-Diazo-4-dimethylamino-3~(4'-chlor)-phenoxy-6-chlor-benzol i-Diazo-^-dimethylamino^—(4'-chlor)-phenoxy-2-chlor-benzol i-Diazo-2-(äthoxycarbonyl) (benzyl) amino-4-(methyl) (cyclohexyl) amino-3-methoxy—benzol 1-Diazo-4-benzoylamino-2-(äthoxycarbonyl) (methyl) amino-5-

methoxy-benzol

1-Diazo-2-(äthoxycarbonyl) (methyl) aniino-5-methoxy-4-(4'-

methyl)-phenylthio-benzol.

Aus dem im folgenden genannten Grund λ'/erden die Diazoniumverbindungen vorzugsweise in Form eines leicht wasserlöslichen Salzes, z.B. als Hydrogensulfat oder als Chlorid, verwendet. Die Diazoschicht kann mehrere Diazoniumverbindungen enthalten. Außerdem können auch die üblichen Hilfsmittel, wie Säuren und Stabilisierungsmittel, z.B. das Natriumsalz der 1,3,6-Haphthalintrisulfonsäure. Reduktionsmittel , Thioharnstoffe usw., anwesend sein.

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Die in der Britischen Patentschrift Nr. 957 836 "beschriebenen Filmschichten, in welchen die Diazoniumverbindung in einer hydrophilen Filmschicht von etwa 4 "bis 5 yu-ro anwesend ist, sind für die Entwicklung nach dem erfindungsgemäßen Verfahren sehr geeignet.

Bei opaken Materialien , die im Halbnaßverfahren verwendet werden und deren Trägermaterial aus Papier besteht, das gegebenenfalls vorbeschiehtet sein kann, befindet sich ein Teil der Diazoniumverbindung viel tiefer im Material. Dies ist darauf zurückzuführen, daß die Diazoniumverbindung in einer Menge an

■ζ ο Diazolösung von etwa 10 bis 15 cur pro m aufgetragen wird. Dies kann dazu führen, daß die Diazoniumverbindung tief in das Material eindringt.

Da die Entwicklung nach dem erfindungsgemäßen Verfahren ledig-

3 lieh mit einer Menge an Entwickler von etwa 1,5 - 4»5 cm pro m durchgeführt wird, kann die Azokupplungskoraponente nicht so tief in das Material eindringen. Das hat zur Folge, daß die Entwicklung nicht vollständig stattfindet. Im allgemeinen v/erden nur et\tfa 70 i* der Diazoniumverbindung in Azofarbstoffe umgewandelt.

Dieses Problem kann gelöst werden, indem man das Papier zuvor mit einer hydrophoben Sperrschicht beschichtet und darauf dann eine hydrophile Schicht in der erwünschten Dicke aufträgt. Die Diazoniumverbindung kann entweder gleichzeitig mit der hydrophilen Schicht oder danach aufgetragen werden. Auf diese Weise wird ein zu tiefes Eindringen der Diazoniumverbindung verhindert. Die Zusammensetzung des Materials gleicht dann der des in der Britischen Patentschrift Nr. 957 836 beschriebenen Filmmaterials.

Es wurde nun jedoch gefunden, daß ein zu tiefes Eindringen der Diazoniumverbindung auch dadurch verhindert werden kann, daß man das Material mit einer kleine ren Menge einer Diazolösung, die

eine Diazoniumverbindung in einer entsprechenden höheren Konzentration

. - 8 30 9 8 50/T 109

enthält, sensibilisiert. Eijie geeignete Menge ist z.B. etwa

■zp 3 2

2-8 crcr pro m , vorzugsweise etwa 3 cnr pro m . Auf diese Art dringt die Dia ζ oniumver TdI ndung etwa genauso tief und auf dieselbe Weise ein wie die Az olcupplung skorap onent e. Bei derart sensibilisierten Materialien findet eine fast vollständige Entwicklung (etwa 95 - 100 ^) statt.

^:Um die Yfirkung dieses Sensibilisieru>3gsverfahrens zu zeigen, wurde eine Reihe von Diazotypiepapicren, die in "bekannter Weise mit

•ζ ρ

etwa 10-15 cnr pro m sensibilisiert worden waren, und eine Reihe von Diazotypiepapieren, die erfindungsgetnäß mit etwa

■ζ 2 ■'■■'

3 cm ^J pro m sensibilisiert worden waren, mit der in Beispiel I beschriebenen Entwicklerlösung vollständig entwickelt. Dann wurden Teile aus den entwickelten Materialien ausgeschnitten, so daß man den Querschnitt der Azofarbstoffschichten unter dem Mikroskop betrachten konnte. Es zeigte sich, daß die Dicke der Farbstoffschicht stellenweise sehr unterschiedlich war. Deshalb wurde die Schichtdicke an vielen verschiedenen Stellen gemessen und aus den Ergebnissen dieser Messungen der arithmetische Durchschnitt errechnet. Dieser Durchschnitt wird hier als durchschnittliche maximale Schichtdicke bezeichnet. Die mit etwa

3 2

10-15 cm pro m sensibilisierten Diazotypiepapiere wiesen eine durchschnittliche maximale Schichtdicke von etwa 9 - 12 um auf.

Die durchschnittliche maximale Schichtdicke der Diazotypiepapiere, die erfindungsgemäß mit etwa 3 er worden waren, betrug etwa 5,5 - 7,5 ;Ura. '

3 2

papiere, die erfindungsgemäß mit etwa 3 cm pro m sensibilisiert

Die erfindungsgemäß verv/endet en Diazotypiepapiere haben vorzugsweise eine durchschnittliche maximale Schichtdicke von höchstens etwa 8itm, insbesondere höchstens etwa 7Mm.

Palis die Diazoschicht direkt auf das Papier aufgetragen wird, kann sich die Oberflächenstruktur des Papiers auf der Kopie in Form einer ungleichmäßigen Verteilung des Azofarbstoffe abzeichnen. Dies kann dadurch verhindert werden, daß man das Papier

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in "bekannter Weise vor "beschichtet. Eine derartige Schicht "besteht im allgemeinen aus einem anorganischen Pigment, wie Siliziumoxyd, Aluminiumoxyd, einem Metallsilikat,oder einem organischen Pigment, wie Stärke, Reisstärke,, usw., in einem Bindemittel,wie Kasein, Polyvinylalkohol, Polyvinylazetat und dergleichen.

Es wurde überraschenderweise gefunden, daß sich auch "bei Materialien, in Vielehen die Biazoniumverbindung in einer hydrophilen Filmschicht anwesend ist, die Sensibilisierung mit einer

■ζ ο Diazoniurasalzlösung in einer Menge von etwa 2-6 cbt pro m

■5 anstelle der für diese Materialien üblichen 8-15 cm pro m' vorteilhaft auf die Entwicklungsgeschwindigkeit und die vollständige Entwicklung des Diazotypiematerials auswirkt.

Wie aus Schnittflächen des entwickelten Materials zu ersehen war, befand sich auch in diesem Fall die Diazoniumverbindung

^v) näher an der Oberfläche, wenn das Material mit- 2-6 cm pro ra sensibilisiert worden war. Dadurch kann die Azokupplungskomponente die Diazoniumverbindung leichter erreichen.

Die Menge an Entwickler, die bei der Entwicklung auf die Diazoschicht aufgetragen wird, · hängt von der Oberflächenstruktur, dem hydrophilen Verhalten und der Porosität des zu entwickelnden Diazotypiematerial ab. Eine glattere Schicht absorbiert weniger Entwickler als eine etwas gröbere Schicht.

Auf lackierte Materialien, deren Träger aus einer synthetischen Folie, z.B. einer Polyesterfolie, oder aus einem transparenten Papier besteht, welcher mit einer hydrophilen Filmschicht und gegebenenfalls mit einer hydrophoben Zwischenschicht, beispielsweise einer oberflächlich verseiften Zelluloseazetatschicht,

■2 ρ

versehen ist, wird eine Menge von etwa 1,5 - 5_s0 cm pro m aufgetragen. Diese Filmmaterialien enthalten eine größere Menge an Diazoniumverbindung pro Oberflächeneinheit als Diazotypiepapiere. Zur vollständigen Entwicklung dieser Materialien muß

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eine "bestimmte Mindestmenge an Entwickler aufgetragen werden. Im Vergleich zu der geeigneten aufzutragenden Menge, auf die die Entwicklungsvorrichtung für solche Filmmaterialien eingestellt worden ist, wird auf Papier eine größere Menge aufgetragen, was "bedeutet, daß auf Diazotypiepapier ein Überschuß an Azokupplungskouiponente aufgetragen wird.

Folglich "beträgt die Entwieklermenge, die auf gewöhn- -L liehe , opake Materialien mit einem Papierträger mit oder

3 ohne Vorbeschichtung aufgetragen wird, etwa 2,5 - 4,5 cm

2 ¹^ 2

pro m , vorzugsweise etwa 2,5 - 3,5 cnr pro m .

Die erwähnten Mindestrengen ergeben sich aus der ITotwendigkeit, den Entwickler gleichmäßig über die Diazoschicht zu verteilen und dabei die gesamte Oberfläche zu befeuchten. Die oberen Grenzen werden davon bestimmt, daß sich das Material trocken anfühlen muß, wenn es die Entwicklungsvorrichtung verläßt.

In der Literatur sind bereits verschiedene Vorrichtungen beschrieben worden, mit denen es möglich ist, eine derartige geringe Menge an Flüssigkeit gleichmäßig auf einer Oberfläche zu verteilen. Die besten Ergebnisse v/erden bei dem erfindungsgemäßen Verfahren jedoch mit der im folgenden beschriebenen Vorrichtung erzielt, d.h., man kann damit alle oben genannten Materialien gut bearbeiten und den Entwickler gleichmäßig und fortlaufend auftragen.

Diese Vorrichtung wird auf der beiliegenden Zeichnung schematisch dargestellt. 1 ist eine Dosierungswalze, die mit einer strukturierten Oberfläche versehen ißt und teilweise in den Entwickler 3 eintaucht. Die Struktur kann man erhalten, indem man die Walze über die gesamte Länge mit einer spiralenförmigen Rille versieht. 2 ist die Auftragwalze. Die Oberfläche ist elastisch, nicht porös, und besitzt eine geeignete Härte, im allgemeinen etwa 10 - 50° Shore-Härte A, vorzugsweise etwa 25 - 35° Shore-Härte A. 4 ist eine Andruckplatte, "bei der vorzugsweise zumindest der Teil, der mit der Auftragwalze in Berührung kommt, aus einem elastischen Material, z.B. Teflon, hergestellt ist. Um der

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Bildung eines Plüssigkeitsmeniskus und dem Naßwerden der Rückseite der Kopie entgegenzuwirken, wird die Kante der Andruckplatte vorzugsweise mit U-förmigen Einkerbungen versehen.

Es kann auch eine Vorrichtung angebracht werden, die die Druckplatte von der Auftragwalze abhebt, wenn sich keine Kopie zwischen dieser Platte und der Walze befindet.

Anstelle der Andruckplatte kann auch eine Druckwalze verwendet werden, deren Oberfläche mit Erhebungen versehen ist, um das !Naßwerden der Druckwalze und damit das Naßwerden der Rückseite des entwickelten Materials zu verhindern.

5 und 6 sind die Einführ- bzw. Ausführschlitze für das Diazotypiematerial. 7 ist das zu entwickelnde Kopiermaterial. 8 ist ein Gehäuse, das dazu dient, um das Verdunsten von Wasser aus dem Entwickler zu verhindern.

Die zu entwickelnde Kopie wird zwischen der Auftragwalze 2 und der Andruckplatte 4 mit der lichtempfindlichen Seite nach unten transportiert.

Wenn die Vorrichtung in Betrieb ist, wird durch die Dosierungswalze 1 Entwickler auf die Auftragwalze 2 gebracht. Diese nimmt einen Teil der Entwicklerflüssigkeit auf und befördert sie zu der zu entwickelnden Kopie. Die Kopie nimmt einen Teil des Entwicklers von der Walze 2 auf, wobei die aufgenommene Menge u.a. von dem zu entwickelnden Material abhängt. Die Entwieklermenge, die auf ein bestimmtes Matorial, zum Beispiel Papier, aufgetragen wird, hängt u.a. von der Oberflächenstruktur der Dosierungswalze 1, der Härte und dem hydrophilen Verhalten der Oberfläche der Auftragwalze 2, dem Druck zwischen der Auftragwalze und der ⁼ Dosierungswalze 1 und dem Druck zwischen der Druckplatte und der Auftragwalze 2 ab. Alle diese Faktoren müssen deshalb zueinander in Beziehung gesetzt werden, und es sind viele geeignete Kombinationen möglich. Es wurde zum Beispiel eine Entwicklungsvorrichtung hergestellt, deren Dosierungswalze mit einer

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Rille von 25/xm Tiefe und einem Rillenabstand von 0,3 mm versehen war. Die Rille hatte einen dreieckigen Querschnitt. Die

obere Breite "betrug 50 um. Die Oberfläche der Auftragwalze be-

/ ο

stand aus einem polierten Gummi mit einer Härte von 25 Shore A.

Der Druck zwischen Dosierungswalze und Auftragwalze betrug 7 g pro laufendem Millimeter, und der Druck zwischen Andruckplatte und Auftragwalze betrug 4 g pro laufendem Millimeter.

Mit dieser Entwicklungsvorrichtung erhielt man eine Entwicklerauftragung, die bis zu einer Transportgeschwindigkeit von 20 m/Min, des zu entwickelnden Materials konstant blieb, nämlich

•χ ρ
zwischen 3,5 und 4 cm pro m bei Papier und zwischen 1,5 und

"³S 2
2 cnr pro m bei Filmmaterial.

Allgemein sollte der Druck zwischen Andruckplatte und. Auftragwalze etwa 2-10 g/mm, vorzugsweise etwa 3-5 g/mm, betragen. Es sollte ein bestimmter Mindestdruck herrschen, um eine gute, gleichmäßige Befeuchtung zu erhalten. Wenn der Druck zu hoch ist, wird zu wenig Entwickler auf das Filmmaterial aufgetragen. Die Auftragwalze sollte mit einem Material überzogen sein, das eine Härte von höchstens 50° Shore A, vorzugsweise 25 - 35° Shore A, besitzt. Dies ist notwendig, um eine gleichmäßige Befeuchtung bei Material mit Dickenunterschieden und bei Toleranzen der Andrückplatte und der verwendeten Walzen zu erhalten. Der Druck zwischen Auftragwalze 2 und Dosierungswalze 1 beträgt etwa 3 - 9 g/mm, vorzugsweise etwa 5,5 - 7,5 g/mm. Die Oberflächenstruktur der Dosierungswalze, d.h. der Gesamtquerschnitt der Vertiefungen pro laufendem Millimeter, sollte schließlich so gewählt v/erden, daß bei dem verwendeten Druck die gewünschte Menge an Entwickler aufgetragen-wird. Diese Struktur sollte nicht zu grob sein, da sie sonst auf der endgültigen Kopie mehr oder weniger sichtbar würde, weil sich' der Entwickler dann nicht selbst ausreichend gleichmäßig über die Auftragwalze verteilen könnte. Bei der oben genannten Vorrichtm^ betrug die Gesamtvertiefung der Rillen über den Längsschnitt der Walze etwa 2 000 am /mm. ' ·

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Bei dem erfindungsgemäß en Verfahren wird der Entwickler vorzugsweise nur auf die Diazoschicht aufgetrage.i. Deshalb neigt das Diazopapier dazu, sich nach hinten zu wellen , d.h. mit der lichtempfindlichen Seite nach außen« Dieses Wellen verschwindet nach kurzer Zeit. Gegebenenfalls kann es vermindert oder die Dauer dieses Zustands verkürzt werden. Das Papier kann zum Beispiel mehr wasserabweisend gemacht werden, indem man es vorher "beschichtet; dadurch "bildet sich praktisch eine Sperrschicht auf der Papieroberfläche. Auf diese Weise v/ird auch ein zu tiefes Eindringen der Diazoniutaverbindung verhindert.

Beispiel· I

Ein Trfigerpapier für das Diazotypieverfahren \\oirde in bekannter Weise einseitig vorbesohichtet» Diese Schicht bestand aus:

10 g eines kristallinen Siliziumoxyds mit einer !Teilchengröße von 5 ijLTn ^,

6 era einer Emulsion von 50 Gew.-$ Polyvinylacetat» die mit Wasser auf eine Gesamtmenge von 100 get aufgefüllt wurde.

Die Beschichtung wurde durchgeführt, indem man 15 cm /m dieser Mischung gleichmäßig über das Papier verteilte und dieses dann trocknete. Danach wurde die vorbeschichtete Seite sensibilisiert, indem man 3 cior/m einer 0,14 molaren DiazolÖsung in Wasser gleichmäßig auf die Oberfläche auftrug und trocknete. In der DiazolÖsung wurde eine Mischung aus zwei Diazoniumverbindungen verwendet, nämlich:

4-Dimethylamino-3'- (4¹ -chlor )_Tp henoxy-e-chlor-benzol-diazonium-hydrogensulfat und

2,5'-Diäthoxy-4-(4¹-methyl)-phenylthio-ben2ol-diazoniumhydrogensulfat

in einem Gewichtsverhältnis von 2 ; 1, Das auf diese Weise erhaltene Diazotypiematerial wurde durch ein transparentes

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Original belichtet und anschließend entwiekelt, indem man

■Z p

3 cm /m einer Lösung der folgenden Zusammensetzung mit der in der Zeichnung dargestellten Entwicklungsvorrichtung gleichmäßig auf der Diazoschicht verteilte:

260 g Dikaliumsuccinat (wasserfrei berechnet)

25 g Phloroglucin 2 aq.

6 g Resorcin -

1 g Aerosol AY (netzmittel eier Ab er ic an Cyanaraid Co.)

cur Wasser.

Der pH-Wert dieser Losung wurde durch Zugabe von Bernsteinsäure auf 6,8 eingestellt. Die L'ösung enthielt 0,9 Mol Succinat und 0,2 Mol Azokupplungskomponente pro Liter.

Sofort nach dem Entwickeln fühlte sich die Kopie trocken an und zeigte ein starkes schwarzes Bild, das so gut v/ie keine nicht umgesetzte Diazoniumverbindung.enthielt.

Beispiel II

Eine Zelluloseacetatfilmschieht von etwa 20 g/m , die auf na-

türliches transparentes Papier von etwa 80 g/m aufgetragen worden war, wurde oberflächlich bis zu einer Tiefe von etwa 3 Lim hydrolysiert, indem man sie mit einer Lösung von KOH in einer Mischung von Wasser und Methanol behandelte, Nachdem man die für die Hydrolyse verwendeten Chemikalien durch Waschen mit Wasser entfernt und das Papier getrocknet hatte, wurde es durch Auftragen von 3 cm /m einer 0,35 molaren lösung eines Diazoniumsalzes auf die hydrolysiert« Seite des Papiers sensi— hilisiert. Man kann ein ähnliches Ergebnis erzielen, wenn man einen Überschuß an Diazolösung aufträgt und ihn nach etwa 1 Sekunde wieder entfernt, beispielsweise mit einem Hochdruckluftgebläse.

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Als Diazoniurosalz würfle 4-Benzoylamino-2-(ätboxy-carbonyl) (methyl) amino-5-tnethoxy-benzoi-diazoniumhydrogensulfat verwendet. Das erhaltene Diazotypiematerial wurde "bildweise "belichtet und in der in Beispiel I beschriebenen Weise entwickelt, Es wurden 2,5 ctn /m Entwickler aufgetragen. Die auf diese Weise erhaltene Kopie fühlte sich sofort trocken an und zeigte ein starkes violettes "bis braunes Bild mit einer sehr guten UV-Absorption auf einem klaren Hintergrand.

Beispiel III

Eine Polyesterfolie wurde mit einer Schicht von 10 g/m aus Zelluloseacetat und einem nicht kristallinen Siliziuraoxyd in einem Gewichtsverhältnis von 3 : 1 versehen. Diese Schicht wurde in der in Beispiel II beschriebenen Weise oberflächlich verseift. Der erhaltene Träger wurde dann wie in Beispiel II sensibilisiert. Das auf diese Weise erhaltene Kopiermaterial wurde bildweise belichtet und mit der in der Zeichnung dargestellten Vorrichtung entwickelt, indem man 2 cm /m der in Beispiel I beschriebenen Entwicklerlösung auf die Diazoschicht auftrug. Man erhielt die gleichen Ergebnisse wie in Beispiel II,

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Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung von Kopien, bei dem ein Diazotypiematerial, das aus einem Trägermaterial mit einer Diazoschicht "besteht, nach der bilöweisen Belichtung entwickelt wird, indem eine gepufferte, wässrige Lösung einer Azokupplungskomponente gleichmäßig über die Diazoschicht verteilt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Lösung der . Azokupplungskornponente in einer vordosierten Menge von etwa 1,5 - 4,5 cm. Vm verwendet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß

ein Diazotypiematerial verwendet wird, in dem die Diazonium— verbindung in einer Oberflächenschicht mit einer durchschnittlichen maximalen Dicke von höchstens 8μ-m anwesend ist,

3. Verfahren nach Anspruch 1-2, dadurch gekennzeichnet, daß ein Diazotypiematerial verwendet wird, in dem die Diazoniumverbindung in einer Oberflächenschicht mit einer durchschnittlichen maximalen Dicke von 7 um anwesend ist.

4. Verfahren nach Anspruch 1 - 3, dadurch gekennzeichnet, daS die gepufferte Lösung der Azokupplungskomponente einen pH-Wert von etwa 5,5-8 hat,

5. Verfahren nach Anspruch1 - 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Pufferwirksarakeit der Lösung der A-z©kupplungskomponente zumindest größtenteils von wenigstens einem Salz der Gruppe : Alkali-, Magnesium- und Ammoniumsalze der Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, ß-Hethyladipinsäure, Maleinsäure, Malonsäure bzw.Zitronensäure herrührt.

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6. Verfahren nach Anspruch 1-5, dadurch gekennzeichnet, daß die Entwicklerlösüng etwa 0,1 -0,6 Mol an Azokupplungskomponente pro Liter und etwa 0,5-3 g-Äquivalente an Puffersalz pro Liter enthält.

.7. Verfahren nach Anspruch 1-6, dadurch gekennzeichnet, daß die Diazoschicht eine Diazoniunverbindung enthält, die in -vitro eine stärkere. Kupplungsaktivität als p-Diazo-o-chlordiäthylanilin besitzt.

8. Verfahren nach Anspruch 1 - 7, dadurch gekennzeichnet, daß zur Entwicklung von Diazotypiematerial, das aus einem Papierträger mit oder ohne Vorbeschichtung, v/elche sich aus einein Pigment und einem Bindemittel zusammensetzt, und einer Diazo-r schicht besteht, die Azokupplungskomponentenlösung in einer Menge von etwa 2,5 - 3,5 g/m aufgetragen wird..

9. Verfahren nach Anspruch 1-7, dadurch gekennzeichnet, daß zur Entwicklung von Diazotypiematerial , das aus einem Träger aus.Polyester oder transparentem Papier besteht, der gegebenenfalls mit einer hydrophoben Lackschicht überzogen ist und auf dem sich eine hydrophile Filmschicht mit einer Diazoniumverbindung befindet, die Lösung der Azokupplungskomponente in

einer Menge von etwa 1,5 - 3,0 g/m aufgetragen wird.

10. Verfahren nach. Anspruch 1 - 9, dadurch gekennzeichnet, daß ein Diazotypiematerial verwendet wird, welches durch gleich-

τ? ρ

mäßiges Auftragen von etwa 2-8 cnr/m einer wässrigen Lösung einer Diazoniumverbindung auf die Oberfläche des Materials sensibilisiert worden ist.

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11. Diazotypiematerial zur Verwendung für das Verfahren gemäß Anspruch 1 -10, dadurch gekennzeichnet, daß die Diazonium- ver bindung in einer Oberflächenschicht mit einer durchschnittlichen maximalen Dicke von hö ch st en s/a il m anwesend ist.

12. Diazotypiematerial nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Diazoniumverbindung in einer Oberflächenschicht mit einer durchschnittlichen Dicke von höchstens etwa 7 Um anwesend ist.

13. Diazotypiematerial nach Anspruch 11 - 12, dadurch gekennzeichnet, daß es durch gleichmäßiges Auftragen von etwa

•ζ ρ

2-8 cm /m einer wässrigen Lösung einer Diaζ oniumverbindung auf die Oberfläche dieses Materials sensibilisiert worden ist.

14. Diazotypiematerial nach Anspruch 11 - 12, dadurch gekennzeichnet, daß es aus einem Papierträger, gegebenenfalls mit einer Vorbeschichtung mit einem Pigment in einem Bindemittel, und einer Diazoschicht besteht und durch gleicher ρ

mäßiges Auftragen von etwa 2-8 cnr/m einer wässrigen, etwa 0,05 -0,25 molaren Lösung einer Diazoniutnverbindung auf die Oberfläche dieses Materials sensibilisiert worden ist.

15. Diazotypiematerial nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Papierträger mit einer feuchtigkeitsschützenden Schicht versehen ist.

16. Diazotypiematerial nach Anspruch 11 - 13, dadurch gekennzeichnet, daß es aus einem !Präger aus Kunststoff oder transparentem Papier, gegebenenfalls mit einer hydrophoben Lackschicht, und einer hydrophilen Filmschicht besteht und es durch gleichmäßiges Auftragen von etwa 2-6 cm /m einer wässrigen, etwa 0,15 - 0,6 molaren Lösung einer Diazoniumverbindung auf die hydrophile Filmschicht sensibilisiert worden ist.

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17. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 - 10, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Dosierungswalze (1), die mit einer strukturierten Oberfläche versehen ist, hei der der Querschnitt der Vertiefungen über einen Langs-

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schnitt der Walze etwa 1000 - 40QO^m /mm beträgt, eine Auftragwalze (2) mit einer nicht porösen und flexiblen Oberfläche mit einer Härte von etwa 10 — 50 Shore A, eine Andruckplatte (4) , einen Behälter für die Ent wi ekler lösung (3) und Material einfuhr- und Ausvmrfvorri ch tu ng en für das Kopiermaterial umfaßt, wobei der Druck zwischen der Druckplatte und der Auftragwalze etwa 2-1Og pro laufendem Millimeter und der Druck zwischen Auftragwalze und Dosierungswalze etwa 3 - 9 g pro laufendem Millimeter beträgt .

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so .

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