DE2316835B2

DE2316835B2 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Verbundrohres aus thermoplastischen Kunststoffen

Info

Publication number: DE2316835B2
Application number: DE732316835A
Authority: DE
Inventors: Max Dipl.-Kfm.-Ing. Linz Pernsteiner (Oesterreich)
Original assignee: EISEN- und KUNSTSTOFFBETRIEB KARL KAGERER LINZ (OESTERREICH)
Current assignee: EISEN- und KUNSTSTOFFBETRIEB KARL KAGERER LINZ (OESTERREICH)
Priority date: 1972-10-19
Filing date: 1973-04-04
Publication date: 1979-03-08
Also published as: CH556232A; DE2316835C3; ATA893272A; AT352386B; DE2316835A1; BE806223A

Description

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren der im Oberbegriff des Anspruches 1 angegebenen Art sowie eine Vorrichtung zum Durchführen eines erfindungsgemäßen Verfahrens.

Ein Verbundrohr aus thermoplastischen Kunststoffen, welches eine quergewellte Außenschicht und eine geschäumte, in die Wellung der Außenschicht eingreifende Innenschicht mit im wesentlichen glatter Innenfläche aufweist, hat eine Reihe vorteilhafter Eigenschaften. So ist durch die Querwellen eine relativ hohe Widerstandsfähigkeit gegen ein Zusammendrücken des Verbundrohres und auch gegen Innendruck gegeben, und durch die glatte innenfläche ein geringer Durchflußwiderstand beim Hindurchleiten von Gasen und Flüssigkeiten; weiter ergeben sich durch die glatte Innenfläche auch bei gebogenem Verlauf des Verbundrohres kaum Schwierigkeiten beim Einziehen von Kabeln oder Drähten; zudem kann trotz des Eingreifens der geschäumten Innenschicht in die Wellung der Außenschicht eine gute Flexibilität des Verbundrohres erhalten werden, und es ist auch eine gute Wärmeisolierung bei solchen Verbundrohren gegeben.

Bei einem aus der DE-OS 20 42 031 bekannten Verfahren zum Herstellen eines Verbundrohres, welches wie vorstehend erläutert ausgebildet ist, wird zunächst der der Bildung der äußeren Schicht des Verbundrohres dienende, glatt extrudierte Schlauch mittels dem Schlauchinneren zugeführter Druckluft an eine Formkette angepreßt und dadurch mit Querwellen versehen, und danach wird in einer zweiten Verfahrensstufe in den so profilierten Schlauch die innere Schicht aus schäumendem Kunststoff eingebracht. Hierbei ergeben sich insbesondere durch die Zufuhr der Druckluft und durch die Notwendigkeit, den Rohrbereich, in dem die Druckluft wirkt, abzudichten, mannigfache Schwierigkeiten.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist e«, ein Verfahren der eingang: genannten Art zu schaffen, mit

ίο dem ein Verbundrohr nach der Erfindung einfacher und betriebssicher hergestellt werden kann. Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß durch die im kennzeichnenden Teil des Anspruches 1 angeführten Maßnahmen gelöst. Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird gegenüber dem bekannten Verfahren der Aufbau der zur Herstellung des Verbundrohres erforderlichen Vorrichtung wesentlich vereinfacht, und es fallen Komplikationen, die mit der Regelung der beim bekannten Verfahren erforderlichen Druckluftzufuhr einhergehen, weg; darüberhinaus ergibt sich daraus, daß der Schäumdruck des schäumbaren Kunststoffes die äußere Schicht nicht abrupt, wie die im bekannten Fall vorgesehene Druckluft, sondern allmählich und gleichmäßig an die Formkette andrückt, eine sehrgleichmäßige Verformung der äußeren Schicht

Läßt man, wie dies beim erfindungsgemäßen Verfahren gegebenenfalls vorgesehen ist, in Kombination mit dem auf die Innenfläche der äußeren Schicht des Verbundrohres einwirkenden Schäumdruck einen Un-

jo terdruck auf die Außenseite der äußeren Schicht einwirken, läßt sich insbesondere die Biegsamkeit des hergestellten Verbundrohres weiter verbessern. Es ist auf diesem Wege weiter auch möglich, eine Ersparnis an Schaumkunststoff bzw. an Treibmittel zu erzielen, und

ii man kann auf diese Weise eine besonders leichte Innenschicht aus Schaumkunststoff erhalten.

Eine weitere Verbesserung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann man erzielen, wenn man die äußere Schicht vor dem Verformen inijonkalibriert; hierbei

4i) wirkt sich sowohl die Verbesserung der Maßhaltigkeit des der Schäumdruckverformung zu unterwerfenden, noch glatten äußeren Schicht als auch die Aufteilung der die Festigkeit erhöhenden Querreckung der äußeren Schicht auf zwei Stufen, nämlich Innenkalibrierung und

-ti Schäumdruckverformung, für die Schäumdruckverformung dahingehend günstig aus, daß ein geringerer Schäumdruck ausreicht und damit auch eine leichtere Innenschicht erzielt werden kann. Für diese Technik ist auch die erfindumgsgemäße Vorrichtung, die Gegen-

ΐ<> stand des Anspruches 3 ist, bestimmt.

In der Zeichnung sind zwei Ausführungsbeispiele des Gegenstandes der Erfindung dargestellt. Es zeigt

Fig. 1 einen Längsschnitt einer Vorrichtung zum Herstellen eines zweischichtigen Verbundrohres und

v> F i g. 2 einen Längsschnitt einer Vorrichtung zum Herstellen eines zweischichtigen Verbundrohres.

Gemäß Fig. 1 wird eine glatte äußere Schicht 7 aus thermoplastischem Kunststoff mittels eines Extruderkopfes 1 extrudiert und über einen Formdorn 2 einer

M) Hohlform zugeführt, die aus zwei mitlaufenden Formketten 8 besteht, die ihrerseits aus einzelnen Matrizen 3 gebildet sind. Der Formdorn 2 weist eine zentrale Bohrung 5 auf, durch die schäumender Kunststoff für eine innere Schicht 6 und — falls erforderlich —

j5 Fördergas zugeführt werden. Der schäumbare Kunststoff wird von innen an die glatt vom Extruderkopf kommende schlauchförmige Schicht 7 gesprüht und schäumt auf. Durch die Expansion des Schaumkunststof-

fes, der durch den Formdorn 2 an einem Ausweichen nach innen gehindert ist, wird die zunächst noch glatte schlauchförmige äußere Schicht 7 nach außen in Ausnehmungen der aus den Matrizen 3 gebildeten Formkelten 8 gepreßt und erhält dadurch eine quergewellte Form. Der Durchmesser des Formdornes 2 nimmt vom Ende des Extruderkopfes 1, an den der Formdorn 2 anschließt, zunächst zu, wobei durch diese Durchmesserzunahme die noch glatte Schicht 7 auf ihrem Weg zu den Formketten 8 einer Aufweitung und Innen-Kalibrierung unterworfen ist, und bleibt dann im Bereich der aus den Matrizen 3 gebildeten Formketten 8, wo die Schicht 7 durch den Schäumdruck eine Querwellung erhält, konciant.

Nach dem zweiten Ausführungsbeispiel der Vorrichtung (Fig.2) wird eine äußere Schicht 111 aus nichtschäumbarem Kunststoff durch einen äußeren Kanal J4 eines Extruderkopfes 15 extrudiert, eine innere Schicht 12 aus schäumbarem Kunststoff durch einen inneren Kanal 16 des Extruderkopfes 15 und e;ne innerste Schicht 13 aus nicht schäumbarem Kunststolf durch Bohrungen 18 eines aus Polytetrafluoräthylen ι bestehenden Fornidornes 19 gefördert.

Der schäumbare Kunststoff für die innere Schicht 12 schäumt nach dem Verlassen des inneren Kanals 16 und nach dem Eintreten der noch glatten äußeren Schicht 11 in eine aus einzelnen Matrizen 20 besieherde

ίο umlaufende Formkette 9 auf, erzeugt einen Druck gegen die innerste Schicht 13 i;nd gegen die äußere Schicht II und preßt die äußere Schicht 11 gegen die umlaufende, alle drei Schichten 11,12 und 13 von außen umfassende Formkette 9. Die äußere Schicht 11 wird

ij dabei in Ausnehmungen der Matrizen 20 gepreßt und so mit Querwellen versehen, während die innerste Schicht 13 gegen den zylindrischen Formdo-n 19 gedrückt und daher zylindrisch und glatt geformt w, ird.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen eines Verbundrohres aus thermoplastischen Kunststoffen, bei dem eine äußere Schicht schlauchförmig extrudiert sowie danach zum Bilden von Querwellen mittels einer mitlaufenden Formkette verformt wird und bei dem eine innere Schicht aus einem schäumbaren Kunststoff schlauchförmig gefördert und auf die äußere Schicht während Schäumen des Kunststoffes aufgebracht wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Verformen der äußeren Schicht durch den Schäumdruck des Kunststoffes für die innere Schicht und gegebenenfalls zusätzlich durch an der Außenseite der äußeren Schicht angreifenden Unterdruck erfolgt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere Schicht (7, 11) vor dem Verformen innenkalibriert wird.

3. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 2, mit einem eine Extrusionsdüs« aufweisenden Extruder zum Herstellen einer glatter schlauchförmigen äußeren Schicht, mit einer nachgeordneten mitlaufenden Formkette zum Bilden der Querwellen und mit einem vom Extruder ausgehenden Formdorn, der eine im Bereich der Formkette mündende Austrittsöffnung tür den schäumbaren Kunststoff aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß der Formdorn (2, 19) einen an die Extrusiondüse anschließenden Abschnitt mit in Extrusionsrichtung zunehmendem Durchmesser sowie daran anschließend im Bereich der Formkette (8 bzw. 9) einen zylinderförmigen Abschnitt aufweist, und daß an der Oberfläche des Formda.-n.^c (2, 19) Bohrungen für die Zufuhr von Gleitmittel münden.