DE2314963A1

DE2314963A1 - Brandsohle und verfahren zu ihrer herstellung

Info

Publication number: DE2314963A1
Application number: DE19732314963
Authority: DE
Inventors: Howard Beardall Revill
Original assignee: USM Corp
Current assignee: USM Corp
Priority date: 1972-03-25
Filing date: 1973-03-26
Publication date: 1973-09-27
Also published as: ZA732040B; CA983262A; FR2178637A5; IT983602B; ES413363A1; NL7304145A; AU5369873A; JPS497042A; US3835558A; BE797255A

Description

Dipl.-lng. Heinz Bardehle OQI

I IGactei 22, fccrnui.-. J5, TsI. 2925S!
Fastascltfift München 26, Pestfock 4

München, den 23. März 1973

Mein Zeichen: P 1641

Anmelder : USM Corporation

Flemington / New Jersey Zustelladresse: 140 Federal Street Boston/Mass. 02107
USA

Brandsohle und Verfahren zu ihrer Herstellung

Die Erfindung betrifft eine Schuhbrandsohle, bestehend aus einem steifen hinteren Teil und einem flexibleren vorderen Teil.

Bei der Herstellung von Schuhen ist es üblich, in den Schuh eine Brandsohle einzuarbeiten. Die bekannten Brandsohlen bestehen aus einem vorderen Teil, der flexibel ist, damit sich der Schuh biegen kann, wenn der Schuhträger geht, und aus einem steifen Fersen- und Mittelteil, der dem Schuh in den Fersen- und Mittelteil Festigkeit verleiht und an dem der Absatz eines Schuhs unter Verwendung geeigneter Befestigungselemente wie z.B. Nägeln oder Klammern in üblicher Weise befestigt ist. Der vordere Teil solcher Brandsohlen besteht aus einem geeigneten flexiblen isolierenden Material z.B. "TEXON". Der Fersen- und Mittelteil solcher Brandsohlen besteht

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aus einer steiferen/dichten Faserplatte, die allgemein als "Gelenkstützpappe" bekannt ist.

Brandsohlen dieser Art werden allgemein aus einer zusammengesetzten Platte ausgeschnitten, die durch Zusammenkleben eines rechteckigen Stücks eines flexiblen Vorderteilmaterials und einer Gelenkstützpappe hergestellt wird. Ein Randteil eines jeden Plattenstücks wird abgeschabt, so daß sich ein abgeschrägter Rand ergibt, und ein geeigneter Klebstoff wird auf den abgeschabten Randteil eines jeden Materials aufgebracht. Die abgeschabten Randteile werden genau angeordnet und dann miteinander in Berührung gebracht; der Klebstoff verbindet dann die beiden Stücke miteinander. Wenn der Klebstoff erhärtet ist, werden aus der so geformten zusammengesetzten Platte Brandsohlen ausgeschnitten. Die aus der Platte ausgeschnittenen Brandsohlen haben in dem Ballenbereich des Fußes eine Überlappung. Nachdem die Brandsohlen ausgeschnitten wurden, ist es allgemein üblich, ihnen eine Form zu verleihen, die in etwa der Form einer Fußsohle entspricht, indem sie Druck ausgesetzt werden, der mit Druckstempeln geeigneter Form in einer geeigneten Maschine aufgebracht wird.

Die Herstellung von Brandsohlen auf diese Weise ist kompliziert und teuer, da zur Herstellung jeder zusammengesetzten Platte zwei gesonderte Abschabvorgänge, zwei gesonderte Klebevorgänge und ein Vorgang zum Anordnen und Verbinden erforderlich sind, wofür zahlreiche Geräte und erhebliche Arbeit benötigt werden. Außerdem ist es notwendig, Gelenkstützpappe und die flexiblere Vorderteilplatte zu lagern, die von verschiedenen Herstellern geliefert werden. Die Gelenkstützpappe neigt zum Aufspalten, wenn das Aufzwicken

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mit Klebstoff erfolgt und wärmeschmelzbare Klebstoffe können oft für Gelenkstützpappe nicht zufriedenstellend verwendet werden.

Durch die Erfindung wird eine Brandsohle geschaffen, die aus einer gebundenen Faservliesmasse besteht, die eine größere Dichte an dem hinteren Teil als an dem vorderen Teil hat.

Vorzugsweise besteht die Faservliesmasse aus einer durchgehenden Schicht aus einer gebundenen Faservliesmatte: und einer oder mehreren kurzen Schichten, die an dem hinteren •"eil der durchgehenden Schicht miteinander verbunden- sind, wobei wenigstens eine der kurzen Schichten (vorzugsweise die äußerste) aus einer gebundenen Faservliesmatte besteht. Vorzugsweise bestehen alle kurzen Schichten aus einer gebundenen Faservliesmatte. Es ist jedoch auch möglich, daß eine oder mehrere der kurzen Schichten aus einer Folie aus einem thermoplastischen Material bestehen, vorzugsweise einem solchen, das den Widerstand der Äbsatzbefestigungsnägel gegen ein Herausziehen aus der Brandsohle erhöht. Zweckmäßigerweise haben alle Schichten aus einer gebundenen Faservliesmatte die gleiche Dicke und den gleichen Aufbau. Die Brandsohle kann jedoch aus einer durchgehenden Schicht einer gebundenen Faservliesmatte und in dem hinteren Teil aus einer weiteren solchen Matte mit. einer anderen Dicke als die durchgehende Schicht, z.B. der doppelten oder dreifachen Dicke der durchgehenden Schicht, bestehen. Die verschiedenen in der.Brandsohle verwendeten Matten können jedoch auch unterschiedlichen Aufbau haben, vorausgesetzt, daß sie miteinander verträglich sind. Die gebundene Faservliesmatte kann aus einer einzigen gebundenen Fasermatte mit einer größeren Masse pro Flächeneinheit in dem hinteren Teil der Brandsohle als in dem vorderen Teil bestehen und mit einem geeigneten Bindemittel imprägniert &ein. X>i<* hiitt-tran 3sile der Brand-

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sohle gemäß der Erfindung sind wenigstens so dick wie die vorderen Teile,vorzugsweise jedoch dicker.

Die Dichte der gebundenen Faservliesmatte am hinteren Teil der Brandsohle beträgt zweckmäßigerweise wenigstens 0,75 g/cm , vorzugsweise wenigstens 0,9 g/cm und vorzugsweise wenigstens 1,0 g/cm . Vorzugsweise beträgt die Dichte des vorderen Teils nicht mehr als 0,5 g/cm . Vorzugsweise ist die Dichte des hinteren Teils wenigstens 50% größer als die des vorderen Teils.

Vorzugsweise besteht die gebundene Faservliesmasse aus wenigstens einem Gewichtsteil Bindemittel und einem Gewichtsteil Fasern.

Es wurde festgestellt, daß, wenn der hintere Teil der Brandsohle eine hohe Dichte, z.B über 1,0 g/cm hat, während die Brandsohle zum Aufzwicken mittels Stiften und mittels Klebstoff unter Verwendung eines üblichen Lösungsmittels geeignet sind, wärmeschmelzbare Klebstoffe keine feste Verbindung zwischen der Brandsohle und dem Zwickeinschlag des Schafts bilden, wie dies oft erwünscht ist. Wenn daher eine solche Brandsohle bei der Herstellung eines Schuhs unter Verwendung von Klebstoffen verwendet werden soll, besteht vorzugsweise wenigstens eine der Außenseiten der Brandsohle aus einer Schicht, die an der gebundenen Faservliesmasse haftet, während die andere Außenseite der Schicht derart ist, daß ein wärmeschmelzbarer Klebstoff daran haftet. Zweckmäßxgerweise ist eine solche Schicht ein Fasermaterial, dessen Außenseite frei von Bindemittel ist. Z.B. ist das Fasermaterial ein Faservlies oder ein Textilfasergewebe, Papier oder dergleichen, vorzugsweise ein genadeltes Textilfaservlies mit Zwischenräumen, so daß der wärmeschmelzbare Klebstoff sich in der Schicht "verkeilen" kann. Bei dem Arbeitsvorgang ist darauf zu achten,daß diese Schicht während der Anwendung von Wärme und Druck nicht"durch und durch von dem Bindemittel der gebundenen Faserviiesmasse durchsetzt und auch

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nicht von der Wärme und dem Druck beeinträchtigt wird, so daß die Schicht sich nicht mehr zum Verbinden durch wärmeschmelzbaren Klebstoff eignet. Die Schicht muß eine angemessene Festigkeit haben, um einen Aufzwickrand eines Schuhschafts zufriedenstellend mit der Brandsohle unter Verwendung eines Klebstoffs zu verbinden.

Zweckmäßigerweise kann die Brandsohle eine geeignete Oberfläche haben, um die Notwendigkeit für eine gesonderte Einlegesohle, wie sie heute bei vielen Schuhen an der Oberfläche der Brandsohle verwendet wird, zu beseitigen, die, wenn die Brandsohle in einen Schuh eingearbeitet wird, den Fuß des Schuhträgers berührt. Diese kann ein überzug aus einem geeigneten Material sein, der als Lösung oder Dispersion aufgebracht wird, oder kann eine weitere Faservliesschicht zusätzlich zu oder anstelle der Schicht an der Außenseite der Brandsohle sein. Z.B. kann eine solche Schicht ein genadeltes Textilfaservlies sein, das dem Schuh eine wollige Auskleidung verleiht. Die Schicht kann in geeigneter Weise mit der Masse durch deren Bindemittel verbunden werden. Es kann jedoch auch ein zusätzlicher Klebstoff verwendet werden, wenn dies nötig ist.

Die Brandsohle besteht vorzugsweise aus einem Folienmaterial aus einer ersten gebundenen Faservliesmatte und wenigstens einer weiteren gebundenen Faservliesmatte kleinerer Fläche, wobei die weitere Matte bzw. die weiteren Matten auf der ersten aufliegen und übereinandergelegt sind und miteinander verbunden sind, um eine gebundene Faservliesmasse zu schaffen, die in dem Bereich, in dem die Matten übereinanderliegen, eine größere Dichte als die Masse in dem Bereich hat, in dem die Matten nicht übereinanderliegen. Solch ein Folienmaterial erhält man dadurch, daß eine erste, gebundene Faservliesmatte hergestellt wird, deren Bindemittel aus thermoplastischem Material besteht, daß die erste Matte mit wenigstens einer weiteren gebundenen Faservliesmatte kleinerer Fläche zusammengefügt und die Anordnung

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Wärme und Druck ausgesetzt wird, um die Matten in dem Bereich zu verbinden und zu verfestigen, in dem sie übereinander liegen, so daß sie eine größere Dichte in diesem Bereich als die erste Matte in dem Bereich hat, in dem keine weiteren Matten übereinanderliegen. Die Erwärmung kann auf. irgendeine übliche Weise, z.B. durch Kontakterwärmung oder durch ein elektrisches HF-Feld erfolgen. Gegebenenfalls kann zwischen die Schichten Klebstoff eingebracht werden, um sie zu verbinden. Vorzugsweise werden jedoch Schichten verwendet, die ohne Verwendung irgendeines Klebstoffs verbunden werden können.

Zweckmäßigerweise kann die Brandsohle aus einer großen Folie eines Materials ausgeschnitten werden, wie es in dem vorherigen Abschnitt erläutert wurde, das zwischen den flachen Platten einer geeigneten Presse Wärme und Druck ausgesetzt wurde, oder dadurch, daß man es zwischen der öffnung zweier Rollen oder zwischen zwei erhitzten, laufenden Bändern, die unter einem geeigneten Druck gegeneinandergedrückt werden, durchlaufen läßt, wobei die hinteren Teile der Brandsohle aus dem dichten Teil des Materials ausgeschnitten werden. Die verschiedenen gebundenen Faservliesmatten können auch wie in dem allerletzten Abschnitt erläutert wurde, zusammengesetzt werden, und Brandsohlen, die daraus ausgeschnitten werden, bestehen aus einer durchgehenden Schicht einer gebundenen Faservliesmatte und einer oder mehreren übereinandergelegten Schichten aus einer gebundenen Faservliesmatte in dem hinteren Teil der Brandsohle. Danach wird Wärme und Druck aufgebracht, um dem Folienmaterial die Form der Brandsohle zu verleihen. Die Wärme und der Druck können hierbei zweckmäßigerweise von einer Presse aufgebracht werden, deren Preßteile so geformt sind, daß sie der Brandsohle eine Form entsprechend etwa der Form der Untersohle eines Leisten verleihen.

Die Erfindung wird nachstehend anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert.

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Beispiel 1

Es wurde eine Faservliesmatte dadurch hergestellt, daß die Fasern zur Bildung einer leichten Faservliesbahn garnetfclert, diese leichte Bahn zur Bildung einer dickeren Bahn gekreuzt übereinandergelegt wurde und diese dickere Bahn zur Verfestigung der Bahn und zur Bildung einer Zwischenfaservliesitiatte genadelt wurde. Die Matte wurde etwa aus 1/3 Gewichts anteil Nylonfasern, nämlich 4 Denier-Stapelfasernylon mit Zufallsorientierung und einer mittleren Stapelfaserlänge von etwa 25 bis 100 mm und keinen Stapelfasern mit einer Länge von mehr als etwa 190 mm und aus 2/3 Gewichts anteil viskose Rayonfasern mit gemischtem Denier bis zu 11 (wobei die meisten Fasern ein Denier von etwa 3 hatten), und einer gemischten Stapelfaserlänge von etwa 38 bis 76 mm Länge gebildet. Die Zwischenmatte hatte ein Gewicht von etwa 84 g pro qm und eine Dicke von 2,5 bis 3 mm. Diese Zwischenmatte wurde dann durch ein Imprägnierungsbad, das als Bindemittel Breon 352 (der Fa. BP Chemical Ltd., Plastics Division, England) enthielt. Aus diesem Bad wurde das imprägnierte Material zwischen Abstreifrollen (auf eine feste öffnung eingestellt) durchgeführt, um das überschüssige Imprägnierungsmittel zu entfernen. Schließlich wurde die imprägnierte Matte getrocknet, indem sie durch einen Trockenofen und um erhitzte Trockenwalzen (die Walzen wurden mit Dampf mit einem

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Druck von 2,80 kg/cm erhitzt) geführt wurde. Die so gebildete ungebundene Faservliesmatte bestand aus einem Gewichtsanteil Fasern zu einem Gewichtsanteil Bindemittel. Breon 352 ist eine wässrige Lösung mit einem Gehalt an Feststoffen von 55 bis 59%. Die dispergierte Verbindung ist ein Vinylchloridcopolymer. Das imprägnierte und getrocknete Material hatte eine Dicke von etwa 2,5 mm.

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Danach wurde zur Durchführung des ersten beispielsweisen Verfahrens ein Stück der gebundenen Faservliesmatte, die in der oben beschriebenen Weise hergestellt wurde und die Abmessungen 30,78 χ 20,32 cm hatte, auf" einen Schneidblock einer Schneidpresse gelegt. Ein zweites Stück der gebundenen Faservliesmatte mit den Abmessungen 18,42 χ 20,32 cm wurde auf das erste Stück aufgelegt, wobei eine ihrer 20,32 cm langen Kanten auf eine 20,32 cm lange Kante des ersten Stücks ausgerichtet war und die 18,42 cm langen Kanten auf die 30,48 cm langen Kanten des ersten Stücks ausgerichtet waren. Schließlich wurde ein drittes Stück der gebundenen Faservliesmatte mit der Abmessung 18,42 cm χ 20,32 cm auf das erste Stück mit diesem übereinstimmend aufgelegt. Ein Schneidmesser mit der Außenform einer herzustellenden Brandsohle wurde auf den Materialien derart angeordnet, daß der Bereich des Messers, der den vorderen Teil einer Brandsohle auszuschneiden hatte, nur über dem ersten Stück der gebundenen Faservliesmatte lag _j und die die vorderen Kanten des zweiten und dritten Materialstücks markierende Kante im Ballenbereich einer mit dem Messer ausgeschnittenen Brandsohle lagen und ein hinterer Bereich des Messers (der den Fersen- und Mittelteil der Brandsohle auszuschneiden hatte) über den zweiten und dritten Materialstücken lag* Die Presse wurde darin betätigt, um mit dem Messer das Material zu schneiden und eine Anordnung, bestehend aus einer durchgehenden Schicht (aus dem ersten Stück ausgeschnitten) mit einer Außenform entsprechend der der Brandsohle und zwei kurzen Schichten (jede mit einer Außenform entsprechend der des hinteren Teils, des Fersen- und des Mittelteils der Brandsohle) zu bilden. Die Anordnung war derart, daß die Außenform der kurzen Schichten der Außenform des hinteren Teils der durchgehenden Schicht entsprach.

Bei der weiteren Durchführung des ersten beispielsweisen Verfahrens wurde die Anordnung zwischen die Platten einer

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HF-Schweißpresse auf eine Silikonguminifolie mit einer
Dicke von 4,76 mm gelegt, die an der unteren Platte befestigt war, und mit einer Schaumsilikongummifolie mit
einer Dicke von 12,7 mm bedeckt. Der Silikongummi sollte den Wärmeverlust der Anordnung an die Metallplatten der Presse verhindern, da er ein wärmeisolierendes Material mit niedrigen dielektrischen Verlusten ist. Der angewandte Luftleitungsdruck betrug 5,60 kg/cm und der
Durchmesser des Presstempels betrug 114,3 mm. Die zugeführte Eingangsenergie betrug 1,9 Ampere und die Frequenz des Hochfrequenzfeldes 39 MHz. Die Anordnung wurde 15 Sekunden lang dem Druck der Presse und 9 Sekunden
hiervon dem elektrischen HF-Feld ausgesetzt.

Die Anordnung wurde dann aus der HF-Presse entfernt und es wurde festgestellt, daß die drei Schichten fest verbunden waren und eine gebundene Faservliesmasse in Form einer Brandsohle bildeten. Der vordere Teil der Brandsohle hatte eine Dicke von etwa 2 mm und eine Dichte von etwa 0,45 g/cm (die Anfangsdichte des vorderen Teils
betrug etwa 0,40 g/cm ). Der Fersen- und Mittelteil der Brandsohle hatte eine Dicke von etwa 3,10 mm und eine
Dichte von etwa 0,78 g/cm . Es wurde festgestellt, daß
die Steifigkeit des Materials des Fersen- und Mittelteils der Brandsohle in der gleichen Größenordnung wie die von Güte-1-Gelenkstützpappe mit einer Dicke von 3 mm betrug und erheblich größer als die des vorderen Teils der Brandsohle war. Es wurden Absatzbefestigungsstifte durch den Fersen- und Mittelteil der Brandsohle und durch die 3 mm dicke Güte-1-Pappe getrieben. Etwas größere Belastungen waren erforderlich, um den Absatzstift aus dem Fersen-
und Mittelteil der Brandsohle als den Stift aus der Pappe zu ziehen (die Belastungen wurden in Kraft pro Millimeter Dicke des Materials ausgedrückt).

Die Brandsohle wurde einer Erhitzung und dann einem bekannten Brandsohlenformverfahren unterworfen, um die
Brandsohle in etwa an eine Fußsohle anzugleichen. Die

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so geformte Brandsohle war zur Verwendung als Brandsohle bei der Herstellung von Schuhen geeignet und ihr Fersen- und Mittelteil spalteten sich selbst unter strengen Schuhherstellungsbedingungen nicht auf, die geeignet sind, ein Aufspalten der bekannten Gelenkstützpappe hervorzurufen. In der oben beschriebenen Weise hergestellte Brandsohlen erwiesen sich zur Herstellung von Damenschuhen als ohne zusätzliche Behandlung geeignet. Bei der Herstellung von Damenschuhen wurde der Fersen- und Mittelteil in bekannter Weise durch Befestigung eines Metallschafts unter Verwendung von ösen verstärkt.

Beispiel 2

Eine zweite Brandsohle gemäß der Erfindung wurde in der gleichen Weise wie die Brandsohle des Beispiels 1 mit der Ausnahme hergestellt, daß die drei kurzen Schichten der gebundenen Faservliesmatte in dem Fersen- und Mittelteil der zweiten Brandsohle verwendet wurden. Der vordere Teil des zweiten Brandsohle (der nur aus einer einzigen Schicht, der durchgehenden Schicht aus gebundener Faserfließmatte bestand) war etwas mehr als 2 mm dick und hatte eine Dichte von etwas mehr als 0,5 g/cm . Der hintere Teil und der Fersen- und Mittelteil der zweiten Brandsohle hatten eine Dicke von 3,6 mm und eine Dichte von 0,86 g/cm Der vordere Teil der zweiten Brandsohle hatte eine Steifigkeit ähnlich der des vorderen Teils der ersten Brandsohle. Die Steifigkeit des Fersen- und Mittelteils der zweiten Brandsohle war jedoch erheblich größer als die der ersten Brandsohle und in der gleichen Größenordnung wie 3,5 mm Dicke Güte-1-Gelenkstützpappe-(die Steifigkeit des Fersen- und Mittelteils der zweiten Brandsohle war erheblich besser als die 3,5 mm dicker Güte-1-Gelenkstützpappe, nachdem beide 6 Stunden in Wasser getränkt wurden). Die pro Millimeter Dicke des Materials erforderliche Belastung ₍ zum Entfernen von Befestigungsnägeln aus dem Fersen- und

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Mittelteil der zweiten Brandsohle war wesentlich größer als die zum Entfernen von Nägeln aus der 3,5 mm dicken Güte-1-Gelenkstützpappe erforderliche, insbesondere, nachdem beide 6 Stunden in Wasser getränkt wurden. Der Fersen- und Mittelteil der zweiten Brandsohle spaltete sich selbst unter strengen Bedingungen nicht auf, die geeignet sind, die bekannte Gelenkstützpappe aufzuspalten.

Beispiel 3

Dritte und vierte Brandsohlen gemäß der Erfindung wurden dadurch hergestellt, daß dritte und vierte Verfahren allgemein ähnlich den Verfahren der Beispiele 1 und 2 durchgeführt wurden, jedoch mit der Ausnahme, daß anstelle einer HF-Presse eine Presse mit beheizten Platten verwendet wurde, um der Anordnung Wärme zuzuführen. Die dritte Brandsohle wurde unter Verwendung einer durchgehenden Schicht der gebundenen Faservliesmatte und zweier kurzer Schichten (ähnlich der ersten Brandsohle) hergestellt. Die Dicke der dritten Brandsohle, die Dichte des vorderen Teils und des Fersen- und Mittelteils, die Steifigkeit und die zum Entfernen des Absatzstifts aus dem Fersen- und Mittelteil erforderliche Belastung wären etwa gleich wie bei der ersten Brandsohle. In gleicher Weise wurde die vierte Brandsohle unter Verwendung einer durchgehenden Schicht der gebundenen Faservliesmatte und dreier kurzer Schichten (ähnlich dem zweiten Beispiel) hergestellt. Die Eigenschaften der vierten Schicht waren etwa die gleichen wie die der zweiten Brandsohle, jedoch mit der Ausnahme, daß die vierte Schicht vermutlich infolge nicht ausreichender Erwärmung und nicht ausreichenden Drucks zum Aufspalten neigte.

Beispiel 4

Fünfte bis achte Brandsohlen gemäß der Erfindung wurden dadurch hergestellt, daß weitere Verfahren durchgeführt

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wurden. Die fünften bis achten Brandsohlen waren in Aufbau und Herstellungsweise den ersten bis vierten Brandsohlen gleich, jedoch mit der Ausnahme, daß eine andere Imprägniermittelzusammensetzung verwendet wurde, nämlich eine weichgestellte Styrolconolymerdispersion mit einem Feststoff anteil von etwa 50% verwendet wurde. Das Styrolcolymer bestand aus über 85% Styrol und 15% Butadien mit einer Spur eines dritten Monomers. Ein getrockneter Film des Copolymers, zu einem Pulver zermalen, wurde auf eine erhitzte Platte gebracht und erweicht und begann an der Platte bei einer Plattentemperatur von etwa 85°C zu haften. Die fünfte bis achte Brandsohle war in den Eigenschaften ähnlich der ersten bis vierten Brandsohle, jedoch mit der Ausnahme, daß die unter Verwendung von HF-Erhitzung (die fünfte und siebte Brandsohle) hergestellten eine etwas geringere Dichte als die erste und zweite Brandsohle hatten.

Beispiel 5

Eine neunte und zehnte Brandsohle gemäß der Erfindung wurde durch weitere Verfahren hergestellt. Bei der Durchführung dieser weiteren Verfahren wurde eine gebundene Faserfliegmatte durch Imprägnierung der Zwischenmatte (die wie bei dem Beispiel 1 beschrieben hergestellt wurde) mit einer Imprägniermittelzusammensetzung hergestellt, die 80 Gewichtsteile Breon 352 und 20 Gewichtsteile Revinex 850 (der Fa. Revertex Ltd, eine wässrige Dispersion mit einem Feststoffgehalt von etwa 42%, die Feststoffe bestanden aus Carboxylgummi mit hohem Nitrilgehalt und Zinkoxyd als Härtemittel) bestand. Die imprägnierte Zwischenmatte wurde in der beim Beispiel 1 beschriebenen Weise getrocknet und die Imprägnierbedingungen wurden so gewählt, daß das Verhältnis von Fasern zu Bindemittel bei der getrockneten gebundenen Faservliesmatte dem Gewicht nach 1 : 1 betrug.

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Bei der Durchführung des weiteren Verfahrens zur Herstellung der neunten Brandsohle wurde ein Stück mit den Abmessungen 30,48 cm χ 20,32 cm der gebundenen Fasevliesmatte wie in dem vorherigen Abschnitt beschrieben hergestellt und auf dem Schneidblock einer Schneidpresse angeordnet. Eine PVC-Folie mit den Abmessungen 18,42 χ 20,32 cm wurde auf die Matte aufgelegt, wobei eine 20,32 cm lange Seite auf eine der 20,32 cm langen Seiten des gebundenen Faserfliesstücks und zwei 18,42 cm lange Seiten auf die 30,48 cm langen Seiten ausgerichtet wurden. Ein weiteres Stück der gebundenen Faservliegmatte mit den Abmessungen 18,42 χ 20,32 cm wurde auf die PVC-Folie gelegt. Eine Brandsohlenanordnung wurde in der gleichen Weise wie beim Beispiel 1 herausgeschnitten und die Anordnung wurde in einer Hochfrequenzpresse in der gleichen, beim Beispiel 1 beschriebenen Weise behandelt. Die verwendete PVC-Folie war "Darvic", hatte eine Dicke von etwas mehr als 1/2 mm und ein Gewicht von 900 g/m .

Die neunte Brandsohle hatte ein Vorderteil, das 2 1/2 mm dick war und eine Dichte von etwa 0,4 g/cm hatte sowie ein hinteres Teil und ein Fersen- und Mittelteil, das

3 eine Dicke von etwa 3 mm und eine Dichte von etwa 1 g/cm hatte. Der Fersen- und Mittelteil der neunten Sohle hatte eine etwas größere Steifigkeit als der der ersten Brandsohle. Die Belastung pro mm Dicke, die zum Herausziehen eines Absatzbefestigungsstifts durch den Fersen- und Mittelteil der neunten Brandsohle erforderlich war, war erheblich größer als die, die bei der ersten Brandsohle notwendig war. Die Darvic-PVC-Folie bestand aus einem relativ steifen PVC.

Die zehnte Brandsohle wurde ähnlich wie die neunte hergestellt, jedoch mit der Ausnahme, daß zwei Schichten aus Darvic-PVC verwendet wurden. Der vordere Teil der zehnten

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Brandsohle (der aus einer Schicht nur aus der gebundenen Faserfließmatte bestand) hatte eine Dicke von 2 1/2 nun und eine Dichte von etwa 0/4 g/cm „ Der hintere Teil und der Fersen- und Mittelteil der zehnten Brandsohle hatte eine Dicke von 3 1/2 mm und eine Dichte von etvra über 1 g/cm . Der Fersen- und Mittelteil der zehnten Brandsohle hatte eine größere Steifigkeit als die zweite Brandsohle und eine wesentlich größere Belastung war erforderlich, um die Absatzbefestigungsnägel durch den Fersen- und Mittelteil der zehnten Brandsohle zu ziehen.

Die neunte und zehnte Brandsohle war zur Verwendung bei der Schuhherstellung geeignet.

Eine zusätzliche Absatzbefestigungsnagel-Haltekraft "durch das Vorhandensein der Darvic-PVC-Folie konnte bei Brandsohlen ähnlich der ersten oder zweiten beobachtet werden, wenn in der in der HF-Presse zu erhitzenden Anordnung ein kleines Stück Darvic-Folie in dem Fersenteil angeordnet wurde, so daß die Darvic-Folie in dem Fersenteil der gebundenen Faservliesmatte der Brandsohle in dem Bereich der Brandsohle eingeschlossen wird, in den die Absatzbefestigungsnägel,getrieben werden.

Beispiel 6

Es wurde eine Faservliesmatte dadurch hergestellt, daß die Fasern zur Bildung einer leichten Faser.vliesbahn garnetüert, diese leichte Bahn zur Bildung einer dickeren Bahn gekreuzt übereinandergelegt wurde und diese dickere Bahn zur Verfestigung der Bahn und zur Bildung einer Zwischenfaservliesmatte genadelt wurde. Die Matte wurde etwa aus 1/3 Gewichts anteil Nylonfasern, nämlich 4 Denier-Stapelfasernylon mit Zufallsorientierung und einer mittleren Stapelfaserlänge von etwa 25 bis 100 mm und keinen Stapelfasern mit einer Länge von mehr als etwa 190 mm und aus 2/3 Gewichts anteil, viskose Rayon-

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fasern mit gemischtem Denier bis zu 11 (wobei die meisten Fasern ein Denier von etwa 3 hatten), und einer gemischen Stapelfaserlänge von etwa 25 bis 76 mm Länge aebildet. Diese Zwischenmatte hatte ein Gewicht von etwa 480 g/m und eine Dicke von etwa 2,5 mm. Diese Zwischenmatte wurde dann durch ein Imprägnierbad aus einer wässrigen weichgestellten Styrolcopolymerdisperson, wie sie beim Beispiel 4 verwendet wurde, geleitet.

Aus dem Bad wurde das imprägnierte Material zwischen Abstreifrollen (auf eine feste öffnung eingestellt) durchgeführt, um das überschüssige Imprägnierungsmittel zu entfernen. Schließlich wurde die imprägnierte Matte dadurch getrocknet, daß sie durch einen Trockenofen und um erhitzte Trockentrommeln (die Trommeln wurden

mit Dampf mit einem Druck von 2,8 kg/cm beheizt) geführt wurden. Die so hergestellte gebundene Faservlies -

2 matte hatte ein Gewicht von etwa 880 g/m und bestand aus 1,2 Gewichtsteilen Bindemittel zu 1 Gewichtsteil Fasern bei einer Dichte von etwa 0,45 g/cm .

Danach wurde ein Stück der in der oben beschriebenen Weise hergestellten gebundenen Faservliesmatte mit den Abmessungen 30,48 χ 20,32 cm auf einen Tisch gelegt. Ein zweites Stück der Matte mit den Abmessungen 20,32 χ 20,32 cm wurde auf das erste Stück gelegt, wobei seine Kanten auf die des ersten Stücks ausgerichtet wurden. Dritte und vierte Stücke der Matte mit den Abmessungen 20,32 χ 20,32 cm wurden auf das zweite Stück in Übereinstimmung mit diesem gelegt. Schließlich wurde eine genadelte gebundene Faservliesschicht mit den Abmessungen 20,32 χ 20,32 cm unter das erste Stück der Matte in Übereinstimmung mit dem zweiten, dritten und vierten Stück gelegt. Das genadelte Faservlies hatte die gleiche Zusammensetzung wie die gebundene Zwischenfaservlies matte und hatte ein Gewicht von etwa 400 g/cm .

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Die so gebildete Anordnung wurde zwischen die Platten einer Presse gelegt, deren beide Platten auf 150°C erhitzt waren. Die Presse wurde geschlossen und ein Druck von etwa 15 Tonnen wurde auf die Anordnung 15 Sekunden lang ausgeübt, per Teil der Anordnung, der aus den vier Mattenstücken bestand und die genadelte Faservliesschicht wurden fest verbunden. Die Faservliesschicht wurde mit dem ersten Mattenstück und die Mattenstücke wurden fest miteinander verbunden, so daß eine gebundene Faservlies* matte gebildet wurde, bei der schwer festzustellen war, daß vier Mattenstücke verwendet worden waren. Die Außenfläche der genadelten Faservliesschicht war frei von Bindemittel und hatte ein wolliges Aussehen. Eine elfte Brandsohle wurde aus der verfestigten'Anordnung geschnitten, wobei der hintere Teil der Brandsohle die vier Mattenstücke und die genadelte Faservliesschicht und der vordere Teil eine einzige Schicht der gebundenen Faservliesmatte umfaßte, die aus dem ersten über das zweite, dritte und vierte Stück vorstehenden Stück bestand.

Der vordere Teil der elften Brandsohle wurde von der Presse wenig beeinflußt und hatte eine Dichte von etwas über 0,45 g/cm und eine Dicke von etwa 2,0 mm. Die verfestigten Stücke der gebundenen Faservliesmatte des hinteren Teils der elften Brandsohle hatten eine Dichte von etwa 1.06 g/cm und eine Gesamtdicke von etwa 3,3 mm. Die Absatzstifthaltefähigkeit des hinteren Teils der Brandsohle war zufriedenstellend und betrug etwa 34 kg/mm Dicke der gebundenen Faservliesmasse des hinteren Teils. Die Steifigkeit des hinteren Teils war wesentlich besser als die von 3 mm dicker Güte-1-Gelenkstützpappe und wesentlich 'größer als die des vorderen Teils der Brandsohle.

Die elfte Brandsohle wurde erhitzt und dann einem Brandsohlenformvorgang unterworfen. Ein Metallverstärkungs-

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schaft wurde an dem hinteren Teil der Brandsohle unter Verwendung von ösen in bekannter Weise befestigt. Die geformte elfte Brandsohle wurde dann in einen Schuh eingearbeitet, wobei der Zwickeinschlag des Schuhschafts mit der Faservliesschicht in bekannter Weise durch einen wärmeschmelzbaren Klebstoff an der Faservlies schicht befestigt wurde. Es wurde eine zufriedenstellende Verbindung des Zwickeinschlags mit der Brandsohle erreicht.

In den Figuren sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Es zeigen

Fig. '. ■■■;: e Brandsohle aus einem Material_/das im

unteren Teil eine größere Dichte als im vorderen Teil besitzt,

Fig. 2 eine Brandsohle mit einer auf eine Matte aufgebrachten kurzen Schicht.

Die in der Fig. 1 im Schnitt dargestellte Brandsohle besitzt in ihrem auf der linken Seite liegenden vorderen Teil 1 eine geringere Dichte als in dem auf der rechten Seite der Figur dargestellten hinteren Teil 2, der hier die größere Dichte aufweist. Dies ist im übrigen auch durch die engere Schraffierung im Bereich 2 zum Ausdruck gebracht.

Bei dem in der Fig. 2 dargestellten Ausführungsbeispiel handelt es sich um eine Brandsohle mit einer durchgehenden Faservliesmatte 3, auf deren hinteren Teil 4 eine kurze Schicht 5 aufgepreßt ist, die ebenfalls aus einer Faservliesmatte besteht. Durch das Aufpressen der Schicht 5 auf den hinteren Teil 4 erhält dieser eine größere Dichte, sodaß sich in diesem Bereich eine geringere Flexibilität ergibt als im vorderen Teil 6 der Brandsohle 3. Nach dem Zusammenpressen der Teile 4 und 5 dehnen diese sich wieder etwas aus, sodaß sich auf der linken Seite der Schicht 5 gegenüber dem vorderen Teil 6 eine leichte Stufe 7 ergibt.

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Bei den in den Figuren 1 und 2 dargestellten Ausführungsbeispielen handelt es sich um Materialien, die aus gebundenem Faservlies bestehen. Es sei jedoch darauf hingewiesen, daß hierfür auch die anderen in der vorstehenden Beschreibung erwähnten Materialien verwendet werden können«

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Claims

- 1 9 Patentansprüche

1. Brandsohle, bestehend aus einem starren hinteren Teil und einem flexibleren vorderen Teil, dadurch gekennzeichnet, daß die Brandsohle aus einer gebundenen Faservliesmasse besteht, die an dem hinteren Teil eine größere Dichte als an dem vorderen Teil hat.

2. Brandsohle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus einer durchgehenden Schicht einer gebundenen Faservliesmatte und einen oder mehreren kurzen Schichten besteht, die mit dem hinteren Teil der durchgehenden Schicht verbunden sind, wobei wenigstens eine der kurzen Schichten aus einer gebundenen Faservliesmatte besteht.

3. Brandsohle nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine der kurzen Schichten aus einer Folie aus thermoplastischem Material besteht.

4. Brandsohle nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die kurzen Schichten aus mehreren Stücken einer gebundenen Faservliesmatte bestehen, die durch ein Bindemittel in jeder Schicht verbunden sind.

5. Brandsohle nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine der Außenseiten der Brandsohle aus einer Schicht besteht, die an der gebundenen Faservliesmatte haftet, wobei eine Außenseite der Schicht derart ausgebildet ist, daß ein wärmeschmelzbarer Klebstoff daran haftet.

6. Brandsohle nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenseite der Schicht frei oder im wesentlichen frei von Bindemitteln ist.

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7. Brandsohle nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht ein Faservlies ist.

8. Brandsohle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Di
trägt.

die Dichte des hinteren Teils wenigstens 0,75 g/cm be-

9. Brandsohle nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichte des hinteren Teils wenigstens 0,90 g/cm beträgt .

10. Brandsohle nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichte des hinteren Teils wenigstens 1,00 g/cm beträgt.

11. Brandsohle nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Dich

beträgt.

die Dichte des vorderen Teils nicht größer als 0,5 g/cm

12. Brandsohle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die gebundene Faservliesmässe aus wenigstens einem Gewichtsteil Bindemittel zu einem Gewichtsteil Fasern besteht.

13. Folienmaterial zur Herstellung einer Brandsohle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die erste gebundene Faservliesmatte und wenigstens eine weitere gebundene Faservliesmatte kleinerer Fläche, wobei die weitere Matte bzw. die weiteren Matten auf der ersten und aufeinander aufliegen und verbunden sind und die Matten'in dem Bereich, in dem sie übereinanderliegen, eine größere Dichte als' die erste Matte in dem Bereich, in dem die Matten nicht übereinanderliegen, haben.

14. Verfahren zur Herstellung eines Folienmaterials nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß eine erste,.

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gebundene Faservliesmatte hergestellt wird, deren Bindemittel aus thermoplastischem Material besteht, daß die erste Matte mit wenigstens einer weiteren gebundenen Faserfliesmatte kleinerer Fläche zusammengefügt und die Anordnung Wärme und Druck ausgesetzt wird, um die Matten in dem Bereich zu verbinden und zu verfestigen, in dem sie übereinanderliegen, so daß sie eine größere Dichte in diesem Bereich als die erste Matte in dem Bereich hat, in dem keine weiteren Matten übereinanderliegen.

15. Verfahren zur Herstellung einer Brandsohle nach Anspruch

1, dadurch gekennzeichnet, daß die Brandsohle aus einem Folienmaterial nach Anspruch 13 ausgeschnitten wird, wobei der hintere Teil des Brandsohle aus dem Bereich, in dem die Matten übereinander liegen und der vordere Teil der Brandsohle aus der ersten Matte in dem Bereich, in dem die Matten nicht übereinander liegen, ausgeschnitten wird.

16. Verfahren zur Herstellung.' einer Brandsohle nach Anspruch

2, dadurch gekennzeichnet, daß eine Anordnung, bestehend aus einer durchgehenden Schicht aus einer gebundenen Faservliesmatte mit einer Außenform entsprechend der der Brandsohle und einer oder mehreren auf die durchgehende Schicht gelegten Schichten hergestellt wird, von denen wenigstens eine aus einer gebundenen Faservüesmatte besteht und jede eine Außenform entsprechend der oder innerhalb der Außenform des hinteren Teils der durchgehenden Schicht hat, und daß die Anordnung Wärme und Druck ausgesetzt wird, um die gebundenen Faservliesmatten an dem hinteren Teil zu verfestigen, so daß sie eine größere Dichte als die Matte in dem vorderen Teil hat, und um die Matten zur Bildung der gebundenen Faservliesmasse zu verbinden.

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17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Anordnung Wärme und Druck in einer Presse ausgesetzt wird, deren Preßteile derart geformt sind, daß sie der Anordnung eine Form nahezu entsprechend der Form einer Fußsohle verleihen. '

18. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel aus einem Material besteht, das durch ein elektrisches HF-Feld erhitzt wird, und daß die Anordnung in einer HF-Schweißpresse Druck ausgesetzt wird.

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