DE2359368A1

DE2359368A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von verstaerkungselementen kurzer laengenausdehnung

Info

Publication number: DE2359368A1
Application number: DE2359368A
Authority: DE
Inventors: Michael Debenham
Original assignee: Australian Wire Industries Pty Ltd
Current assignee: Australian Wire Industries Pty Ltd
Priority date: 1972-11-28
Filing date: 1973-11-28
Publication date: 1974-05-30
Also published as: ES420886A1; IT1001891B; FR2207773B3; DD107615A5; NL7316256A; JPS50453A; FR2207773A1; ZA739024B; BR7309308D0; BE807927A

Description

. ■ -2359368 Patentanwalt Dipl.-Phys. Gerhard LiedS 81üneto22 Sfeinsdorfstr.21-22 Tel. 298482

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AUSTRALIAN WIKE INDUSTRIES PROPRIETARY LIMITED

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Verstärkungs elementen kurzer Längenausdehnung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Verstärkungselementen mit kurzen Längenausdehnungen aus Metall oder anderen geeigneten Werkstoffen.

Es ist bekannt, in Beton und Mörtel Stahldrähte mit kurzen Längenausdehnungen einzubringen, damit deren physikalische Eigenschaften ver-

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bessert werden. Insbesondere soll hierdurch die Biegungs- bzw. Bruchfestigkeit des Betons und des Mörtels verbessert werden (australische Patentschrift 290 468). Derartige Fasern können auch in anderen brüchigen bzw. spröden Werkstoffen, wie beispielsweise Kunststoffen, Glas und Keramiken, Verwendung finden, wodurch eine Fasernverstärkung erzielt wird.

Verstärkungsfasern aus kurzen Drähten werden fortlaufend dadurch hergestellt, daß man die fortlaufende Drahtziehtechnik verwendet, wobei der Draht, nachdem er verschiedene Ziehverfahrensschritte durchlaufen hat, in Stücke mit kurzen Längen zerschnitten wird, so daß Drahtfasern entstehen. Da nun bei der Herstellung von Drähten mit geringen Durchmessern eine große Anzahl von Verfahrensschritten durchgeführt werden müssen und auch die Durchführung verhältnismäßig kompliziert ist, ist aufgrund der dadurch entstehenden Kosten die wirtschaftliche Verwendung von Drahtfasern bei Beton und anderen Werkstoffen begrenzt. Darüber hinaus ist die Herstellungsgeschwindigkeit der Fasern abhängig von dem Stahldrahtziehprozess und ist auf die Endgeschwindigkeit des letzten Drahtziehverfahrensschrittes beschränkt. Diese beträgt etwa 1.200-1.800 m/min. (4.000-6.000 ft/m).

Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung der Verstärkungselemente zu zeigen, bei dem:

a) die Herstellungskosten bzw. der Herstellungsaufwand der Stahlfasern bzw. der Fasern aus anderen Metallen oder aus Kunststoffen reduziert ist;

b) die Herstellungsgeschwindigkeit bzw. die Produktivität des Verfahrens und der Vorrichtung im Vergleich zu den bekannten Faserherstellverfahren und -vorrichtungen verbessert wird und

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c) die Kosten und der Aufwand für die He rstellungs vor richtungen im Vergleich zu den Fas erherstellungs vorrichtungen der bekannten Art

erheblich reduziert werden.

Diese Aufgabe wird bei dem Verfahren der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß ein schmales Band mit einer Breite, welche der Länge der herzustellenden Verstärkungselemente entspricht, einer Schneideinrichtung zugeführt wird, und daß das Band quer in die Verstärkungselemente mit den gewünschten Breiten zerschnitten wird.

Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung besteht darin, daß ein Band in mehrere schmale Bänder mit Breiten, welche den Längen der herzustellenden Verstärkungselemente entsprechen, in Längsrichtung aufgeteilt bzw. aufgeschlitzt wird, und daß dann diese schmalen Bänder quer zur Längsrichtung in Fasern mit den gewünschten Breiten zerschnitten werden.

Das Metallband kann bis zu 0, 076 cm dick sein und besteht bevorzugt aus Stahl, obgleich das Verfahren in der gleichen Weise bei einigen Kunststoffen, wie beispielsweise Polyvenylchlorid, bei Bändern aus einer Legierung oder Blechen und bei nichtmetallischen Bändern bzw. bei Bändern, welche nicht aus Eisen bestehen,oder anderen Bändern zur Anwendung kommen kann. Das Band bzw. die Bänder besitzen Breiten von etwa 1,25 - 5 cm und die Verstärkungselemente, welche hergestellt werden, haben Breiten von etwa 0, 025 - 0,16 cm. Diese Werte sollen jedoch lediglich als Beispiele dienen. Ih Abhängigkeit von den Verstärkungseigenschaften, welche erwünscht sind, können natürlich auch außerhalb dieser Werte Bemessungen zur Anwendung kommen.

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Darüber hinaus wird gemäß der Erfindung eine Vorrichtung zur Herstellung von Verstärkungselementen mit kurven Längen aus Metall oder anderen geeigneten Werkstoffen vorgesehen, welche dadurch gekennzeichnet ist, daß eine Bandzufuhreinrichtung und eine Schneideinrichtung zum Zerschneiden des Bandes quer zur Längsrichtung in Verstärkungselemente mit der gewünschten Breite vorgesehen sind.

Das Querzerschneiden der Bänder bzw. des Bandes wird bevorzugt mittels eines drehbaren Messers durchgeführt, das mit einem geringen Abstand gegenüber einem festen Messer bzw. Prallstock umläuft. Das Band bzw. die Bänder werden bevorzugt mit einer konstanten Geschwindigkeit dem Messer bzw. der Schneideinrichtung zugeführt. Die Breite eines jeden Verstärkungselementes kann hierdurch aufgrund der Geschwindigkeit, mit der das Band bzw. die Bänder bezüglich des umlaufenden Messers zugeführt wird und aufgrund der Umlaufgeschwindigkeit der Schneidzähne des Messers und des Abstandes der Schneidzähne bestimmt werden.

Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung ist in den beiliegenden Figuren dargestellt. Anhand dieser Figuren soll die Erfindung noch näher erläutert werden. Es zeigen:

Fig. 1 schematisch die Seitenansicht einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung;

Fig. 2 eine Ansicht von oben der Vorrichtung in der Fig. 1;

Fig. 3 eine genauere Seitenansicht der Einrichtung zum Längsschlitzen des Bandes und zum Querschneiden des Bandes;

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Fig. 4 eine Ansicht von oben der Einrichtung in der Fig. 3;

Fig. 5 eine schnittbildliche Darstellung von der Seite der rotierenden Schneideinrichtung;

Fig. 6 eine Teilansicht in geschnittener Form durch ein Endteil der Schneideinrichtung der Fig. 5 und

Fig. 7 in schnittbildlicher Darstellung eine Teilansicht einer weiteren Schneideinrichtung.

In den Fig. 1 und 2 enthält die Vorrichtung ein Gerüst 1, welches eine Abwickelrolle 2 für ein Stahlband 3 trägt. Ein Bandbehandlungsbad 4 kann ebenfalls vorgesehen sein, obgleich es sich herausgestellt hat,, daß ein Stahlband, das mit einem Schutzöl überzogen ist, wie es gewöhnlich vom Stahllieferanten erhältlich ist, ausreicht, so daß eine weitere Behandlung nicht unbedingt notwendig ist. Die Fasern, welche beim zu beschreibenden Verfahren hergestellt werden, rosten nicht allzu stark, so daß eine weitere Behandlung als überflüssig betrachtet werden kann.

Das Band 3 gelangt über FührungsroHen 5 und 6, zwischen Führungen 7 und durch Bandschlitzeinrichtungen 8 und 9, wo das Band 3 in sieben Bänder 10 mit gleichen Breiten geschlitzt bzw. in Längsrichtung aufgeteilt wird. Die geschlitzten Bänder 10 gelangen zwischen einem Fortsatz 11. der Führungen 7 und werden einer drehbaren Schneideinrichtung zugeführt. Diese drehbare Sehneideinrichtung läuft mit einem geringen Abstand gegen ein festes Messer bzw. einen Prallstock 13 um. Eine Rutsehe 14, welche bevorzugt aus rostfreiem Stahl besteht, dient zum Sammeln der Fasern, welche von den Bändern 10 durch die Schneideinrichtung 12 abgeschnitten bzw. abgeschert worden sind.

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Gemäß den Fig. 3 und 4 enthalten die Bandschlitzeinrichtungen 8 und 9 mehrere Schlitzrollen 15, welche mittels Abstandhalter 17 in den gewünschten seitlichen Abständen voneinander auf ihren Wellen 16 gehalten sind. Die Schlitzrollen 15 der unteren Bandschlitzeinrichtung 9 sind unterhalb der Abstandhalter 17 der oberen Bandschlitzeinrichtung (Fig. 4) angeordnet. Die Schlitzrollen 15 sind zu einem Rollensatz dementsprechend angeordnet, daß sie einen geringen Abstand voneinander aufweisen, wodurch eine radiale Überlappung erleichtert wird. Hierdurch wird hinwiederum die Schlitzwirkung erleichtert bzw. gefördert. Sowohl die Schlitzrollen 15 als auch die Abstandhalter 17 sind an festgelegten oder veränderlichen Stellen auf den Wellen 16 gehalten, wozu nicht näher dargestellte geeignete Anschläge bzw. Lagerungen dienen. Die Abstandhalter sind an ihren Rändern mit Rillen versehen, in welchen O-Ringe 18 aus Gummi gelagert sind. Hierdurch wird die Antriebskraft, welche von den Bandschlitzeinrichtungen 8 und 9 auf das Band 3 übertragen wird, erhöht. Eine weitere Ausführungsform kann darin bestehen, daß Gummi oder ähnliche Verkleidungen auf die Abstandhalter auf geformt sind.

Falls erwünscht, können getrennte Zuführungsrollen verwendet werden, welche zur Ergänzung der Zuführungseinrichtungen der Bandschlitzeinrichtungen oder anstelle dieser Zuführungseinrichtungen verwendet werden können.

Vor den Bandschlitzeinrichtungen 8 und 9 sind Führungsrollen 19 vorgesehen, wodurch die Bandzuführung festgelegt ist. Mit Hilfe dieser Führungsrollen wird auch gewährleistet, daß das Band die Rollen der Bandschlitzeinrichtungen 8 und 9 tangential berührt bzw. tangential aiii diese aufläuft. An den Stellen, an denen die Führungen 1 zwischen den Scblitzrollen der Bandschlitzeinrichtungen 8 und 0 hindarclitreten, sind sie geschlitzt, so daß sie Finger bilden, welche zwischen jeweils der Schlitz-

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rolle 15 der einen Bandschlitzeinrichtung und dem Abstandhalter 17 der anderen Bandschlitzeinrichtung liegen. Die Bandschlitzeinrichtungen 8 und 9 werden durch geeignete Antriebsmittel angetrieben. Sie sind hierzu über geeignete Kupplungen mit einer Welle 16 und einem Getriebekasten, dessen Eingangswelle direkt oder indirekt angetrieben wird, verbunden. Der Getriebekasten kann verstellbar sein, so daß die Antriebsgeschwindigkeit der Bandschlitzeinrichtungen verändert werden kann. Die andere Welle 16 kann beispielsweise über ein Stirnrad von der ersten Welle angetrieben werden.

Wie im vorstehenden schon beschrieben, weist die umlaufende Schneideinrichtung 12 einen kleinen Abstand gegenüber dem festen Prallstock 13 auf, gegen den sie umläuft. Dieser Prallstock ist einstellbar an einem Trägerblock 20 befestigt. Es dienen hierzu Verschlußschrauben 21, welche in Langlöchern des Trägerblockes sich erstrecken. Die Einstellung des Prallstockes erfolgt mittels eines nicht näher dargestellten Einstellgelenkes, das am Prallstock 13 und am Trägerblock 20 befestigt ist. Hierdurch wird eine Bewegung des Prallstockes in Richtung auf die Schneideinrichtung 12 zu und von dieser weg ermöglicht. Der Prallstock 13 weist einen auswechselbaren Wolframkarbideinsatz 22 auf, der die Arbeitskante bildet.

Wie in den Fig. 5 und 6 dargestellt, weist die Schneideinrichtung 12 eine zylindrische Hülse 23 aus. Schnellarbeits stahl, V/olframkarbid oder dgl. auf, welche auf einer Welle 24 sitzt. Die Hülse ist drehbar gelagert und es sind nicht näher dargestellte Präzisionslager hierfür vorgesehen. Die Anordnung ist an einem Trägergerüst am Maschinenrahmen befestigt. Die Hülse 23 ist mit Zähnen 25 versehen, welche sich in Längsrichtung der Hülse mit einem geringen Steigungswinkel erstrecken. Bei der beschriebenen bevorzugten Ausführungsform ist die Schneideinrichtung etwa 21, 5 ora breit und besitzt einen Durchmesser von etwa 8 cm," wobei

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der Steigungswinkel der Sehneidzähne 1 50^s beträgt. Dieser Winkel ist so gewählt, daß ein konstantes Schneidmoment mit einem Punkt eines Schneidzalmes, der mit dem Band in Berührung ist, jeweils einmal aufrechterhalten wird. Ώβτ Abstand der Schneidzähne beträgt 9 und die Schneidzahntiefe beträgt etwa 0,25 cm» Hierdurch werden Zuführungsgeschwindigkeiten für das Band zwischen etwa 6,1 - 9,15 m/min, erzielt. Der Zahnabstand und die Zahntiefe sind so bemessen^ daß man eine gewünschte Breite der Fasern erhält und sicherstellt. Während jedes Band zerschnitten wird, liefern die Bandschlitzeinrichtungen 8 und 9 dia Bänder. Hierdurch kann eine leichte Durchbiegung entstehen. Während der nächste Schneidzahn zum Band gelangt, befördert sich aufgrund der leichten Vorspannung der Durchbiegung das vorher geschnittene Band selbst weiter.

Es sei bemerkt, daß die Abmessungen der Schneidzähne sowie der Abstand der Schneidzähne voneinander und aaeh der Steigungswinkel lediglich als Beispiele angegeben sind. Beispielsweise können zwei gleichzeitige Schnitte dadurch erzielt werden, indem der Steiguagswiiikel der Zähne verdoppelt wird oder es können drei gleichzeitige Schnitte erzielt werden, wenn der Steigungswinkel verdreifacht wird. Bei Ausführungsformen, welche andere Schneidgeschwiudigkeiteii mid anders Zahnabstände aufweisen, können ähnliche Ergebnisse erzielt werden. Bei allen Ausführungsformen soll jedoch ein konstantes Schneid- bzw. Schnittdrehmoment aufrechterhalten werden,

In der Fig. 7 ist eine andere Schneidhülse 26 dargestellt» Biese weist auswechselbare Zahneinsätze 27 aus Wolframkarbid oder dgl. auf. Die Einsätze besitzen bevorzugt eine solche Länge, welche der Breite der zu zerschneidenden Bänder entspricht, wobei die geringen Abstände zwischen den Enden der Einsätze mit den geringen Abständen zwischen den Bändern, welche sich in Schneidposition befinden, übereinstimmen und mit diesen ausgerichtet sind.

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Sowohl die Bandschlitzeinriehtungen als auch die Schneideinrichtimg werden bevorzugt von einem einzigen Motor angetrieben, so daß zwischen den Geschwindigkeiten dieser Einrichtungen eine genau festgelegte Beziehung besteht. Dabei kann die Schneideinrichtung nach einer geeignet festgelegten oder veränderlichen Weise angetrieben werden.

Die Welle 24 der Schneideinrichtung 12 ist kegelig ausgebildet, während die zylindrische-Schneidhülse 23 ebenfalls in entsprechender angepaßter Form innen kegelförmig ausgebildet ist. Die Welle ist des weiteren außen mit einem spiralförmigen Gewindegang 28, der eine große Stei-

versehen.
gung (d.h. 1, 25 cm) aufweise/Der Gewindegang besitzt flache Rücken und gewölbte Wurzeln. Die Welle ist flüssigkeitsdicht mittels O-Ringe in der Schneidhülse 23 abgedichtet. An jedem Ende ist die Welle mit Längs- und Radialbohrungen 30, 31, die sich schneiden, versehen. Des weiteren sind die Enden der Welle mit nicht näher dargestellten umlaufenden Verteilern, verbunden, wodurch ein Kühlmittel durch die Bohrungen 30, 31 zum Gewindegang 28 geliefert wird. Gleichzeitig wird das Kühlmittel aus dem Gewindegang wieder abgezogen, so daß ein Kühlmittelfluß durch den Gewindegang aufrechterhalten wird. Das Kühlmittel wird zu einem der drehbaren Verteiler von einer nicht näher dargestellten Pumpe gepumpt. Die Pumpe wird hierbei in bevorzugter Weise vom gemeinsamen Antriebsmotor angetrieben.

Der feststehende Prallstock 13 wird ebenfalls in bevorzugter Weise, gekühlt, und zwar ist hierzu ein nicht näher dargestellter Kühlmittelkanal vorgesehen, der unterhalb der Ausnehmung für den Einsatz 22 angeordnet ist. Das Kühlmittel wird ebenfalls von der Pumpe, welche für die Schneideinrichtung vorgesehen ist, durch diesen Kanal gepumpt.

Es können auch andere Kühlmittel, beispielsweise Luft oder andere Gase

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verwendet werden, welche durch die Gebläse^ die auf die Schneideinrichtung 12 und den Prallstock 13 gerichtet sind, aufgeblasen werden.

Das im vorstehenden beschriebene BandzerHeinerungsverfahren vermindert die Kosten und den Aufwand bei der Herstellung der verstärkenden Fasern. Beispielsweise waren die Herstellungskosten für Fasern aus 0, 0254 cm Flußeisenband um mehr als 30 % billiger in Abhängigkeit von den Kosten des Stahlbandes als die Herstellung von Drahtfasern äquivalenter Größe nach dem Drahtziehverfahren.

Die Herstellungsgeschwindigkeit der Fasern nach dem Zerkleinerungsverfahren ist durch die Oberflächengeschwindigkeit und die Anzahl der Zähne sowie die Breite der Schneideinrichtung begrenzt. Demgemäß hängt die eigentliche Herstellung von den Abmessungen der Schneideinrichtung ab. Die Breite der Fasern, welche von den Bändern abgeschnitten bzw. abgeschert werden, wird bestimmt durch die Beziehung zwischen der Band2uführungsgesehwindigkeit,der Anzahl der Schneidzähne und der Umlaufgeschwindigkeit der Schneideinrichtung. Jedoch kann man bei Verwendung einer Schneideinrichtung, wie sie im vorstehenden beschrieben ist, eine Herstellungsgeschwindigkeit erzielen, die etwa äquivalent zu einer Drahtziehgeschwindigkeit von etwa 3. 600 m/min. (12.000 f.p.m.) ist. Die in der Praxis vorkommenden Abmessungen der Schneideinrichtung sind nicht festgelegt; sie hängen jedoch von dem Verwendungszweck der Fasern, der Verwendbarkeit und vom Typ des Rohmaterials, der gewünschten Herstellung und dgl. ab. Demgemäß sind die oben angegebenen Abmessungen lediglich als Beispiele für ein bevorzugtes Verfahren zum fortlaufenden Zerschneiden bzw. Zerteilen des Stahlbandes zu betrachten.

Aufgrund der Einfachheit des Schneid- bzw. Zerkleinerungsverfahrens ist der Wirkungsgrad des Verfahrens höher als der beim Drahiziehver-

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fahren» Ein Gesamtwirkungsgrad bis zu 90 % kann erreicht werden.

Für eine äquivalente Herstellung sind der Aufwand und die Kosten beim Bandzerkleinerimgsveiiahjren bedeutend verringert. Beispielsweise kostet eine Feindrahtziehxnaschine etwa 50.000 - 100.000 australische Dollars, während eine BandzerHemerungsmascliiiie zusammen mit den Zusatzeinrichtungen der vorstehend beschriebenen Art 1912 bedeutend weniger gekostet hat=.

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Claims

Patentansprüche

Verfahren zur Herstellung von Verstärkungselementen aus Metall oder anderen geeigneten Werkstoffen mit kurzen Längsausdehnungen, dadurch gekennzeichnet, daß ein schmales Band mit einer Breite,, welche der Länge der herzustellenden Verstärkungselemente entspricht, einer Schneideinrichtung zugeführt wird und daß das Band quer zu seiner Längsausdehnung in die Verstärkraigselemente mit gev/ünsenter Breite zerschnitten wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet^ daß das Band in seiner Längsrichtung in mehrere schmale Bänder, deren Breiten den Längen der herzustellenden Verstärkraigselemente entsprechen, aufgeteilt wird und daß die schmalen Bänder quer zu ihrer Längsausdehnung in Fasern mit gewünschter Breite zerschnitten werden.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Band bzw. jedes Band mit einer konstanten Geschwindigkeit-der Schneideinrichtung zugeführt wird, wobei die Schneideinrichtung mit einem geringen Abstand gegen ein feststehendes Messer oder einen Prallstock zum Umlauf gebracht wird und die Breite der Verstärkungselemente durch die Zuführungsgeschwindigkeit relativ zur Umlaufgeschwindigkeit von Schneidzähnen an der Schneideinrichtung und dem Schneidzahnabstand festgelegt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Band während des Zerteilens in Längsrichtung weiterbefördert wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die in Längsrichtung aufgeteilten Bänder so in die Schneideinrichtung gescho- "

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ben werden, daß sie sich leicht verbiegen, während die Schneideinrichtung einen Schneidvorgang durchführt, so daß das angeschnittene Band jeweils in einen Zwischenraum zwischen den Schneidzähnen hineinschnappt, nachdem einer der Zähne einen Schneidvorgang durchgeführt hat.
6. Vorrichtung zur Herstellung von Verstärkungselementen aus Metall oder einem anderen geeigneten Material mit kurzen Längsausdehnungen zur Durchführung eines der Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - ■ 6, gekennzeichnet durch eine Metallbandzuführungseinrichtung (5, 6, 7«, 11) und eine Schneideinrichtung (12) zum Zerschneiden des Bandes in Verstärkungselemente mit gewünschter Breite.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet;, daß die Schneideinrichtung (12) ein umlaufendes Messer aufweist das einen geringen Abstand gegenüber einem festen Messer bzw. einem Prallstock (13) hat.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7_S dadurch gekennzeichnet, daß des weiteren eine Bandschlitzeinrichtung (8, 9), welche das Band in schmale Bänder in Längsrichtung aufteilt, in Durchlaufrichtung vor der Schneideinrichtung (12) angeordnet ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Bandschlitzeinrichtung (8, 9) mehrere obere und untere Schlitzrollen (15) aufweist, die sich in radialer Richtung überlappen, wobei die Schlitzrollen (15) nebeneinander angeordnet sind und mittels Abstandhalter (17) in einem bestimmten Abstand zueinander gehalten sind und daß die Abstandhalter zylinderf örmig ausgebildet sind und am Band bzw. an den Bändern angreifen, so daß diese durch die Bandschlitzeinrichtung (8, 9) gezogen und zur Schneideinrichtung (12) weiterbefördert wer-

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10. Vorrichtung nach einem der Anspräche 1 - % dadurch gekennzeichnet, daß die Schneideinrichtung (12) eine zylindrische Schneidhülse (23) aufweist, welche mit Schneidzätoen, die einen geringen Steigungswinkel aufweisen und sich in Längsrichtung der Sciineidhülse (23) erstrecken, versehen ist und daß die Sclmeidhülse (2S) auswechselbar auf einer Antriebswelle (24) der Schneiöeitirichtiing (12) sitzt.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 - % dadurch gekennzeichnet, daß die Schneideinrichtung (12) eine zylindrische Schneidhülse (26) aufweist, in die auswechselbar sich in Längsrichtung der Hülse erstreckende Schneidzähne (27) mit geringem Steigungswinkel einsetzbar sind und daß die Schneidhülse (26) auf der Antriebswelle der Schneideinrichtung auswechselbar angeordnet ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder Ii, dadurch gekennzeichnet, daß die Antriebswelle (24) einen äußeren Gewindegang (28) mit großer Steigung aufweist, so daß zwischen der Selineidhülse (23 bzw. 26) und der V/elle (24) ein Kühlkanal gebildet ist, der über radiale Bohrungen (31) in Längsbohrungen (30) an den Enden der Welle (24) einmündet und daß umlaufende Kühlmittelverteiler mit den Enden der V/elle verbunden sind, so daß ein Kühlmittelfluß durch die Schneideinrichtung (12) erzielbar ist.

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