DE2235341A1 - Verfahren zur herstellung von bauteilen fuer parkettsperrholzbretter und vorrichtung zur herstellung derartiger bauteile - Google Patents

Description

Patentanwälte

Dipl.-Inq. Zimmermann · München, den 19. Juli 1972

Dipl.-lng. V. We: gersky

8 München 2, Rosental7
Tel. 2603989

Verfahren nut Hr fs ta llung- von Bauteilen für Parkett spertholzbrattGrund Vorrichtung zur Herstellung derart iner Bau fei Ie

, Grossindustrielle Herstellung von Sperrholzbrettern und -tafeln gehört zu einer seit langem bekannten Technik, Beispielsweise wird im schwedischen Patent 147.059 ein Sperrhölzbrett beschrieben, das ein in der ganzen Länge des Brettes verlaufendeS Mittelteil aus zusammengeleimten Stäben umfasst sowie eine entlang jeder Längskante verlaufende Leiste , die dazu beiträgt,die Stäbe zusammenzuhalten und die Biegefestigkeit des Brettes zu erhöhen. Sowohl diese als auch andere ähnliche Konstruktionen sind so ausgeführt, dass sie dem in der Praxis unbedingt auftretenden Erfordernis bei beispielsweise einem Parkettbodenbrett nach in,möglichst hohem Grade beibehaltener Flachheit und Formfestigkeit entsprechen. Ein Fussbodenbrett darf nur in ausserst' geringem Grad durch den Feuchtigkeitsgehalt der Luft beeinflusst werden. Um Verwerfungen in der Quer- und Längsrichtung zu vermeiden, ist es notwendig* eine so gute Sperrung wie möglich zwischen unter anderem der Abnutzschicht und dem Kern zu erzielen, was bedeutet» dass die Faserrichtuhgen zusammenwirkender Teile sich im Wesentlichen rechtwinklig treffen sollen.

Neben diesen rein technischen Anforderungen muss eine Bedingung wirtschaftlicher Art erfüllt sein, die besonders während der letzten Jahre mit stark steigenden Holzpreisen immer wichtiger geworden ist, nämlich dass ein Parkettbodenbrett mit beibehaltenem, oder noch lieber mit verbessertem technischem Standard so wirtschaftlich wie möglich und mit dem geringstmöglichsn Materialverbrauch her^estellbar sein soll. Um die Fertigungskosten so niedi'iq wie möglich zu halten, muss unter anderem der Ausschussanteil des Holzes auf den kleinstmöglichan Wart vermindert werden.

Die vorliegende Erfindung zeigt eine Lösung auf, durch die ein Herstellungsverfahren mit ununterbrochenem Verlauf in wirtsehivftHcher Weise und mit ausserst geringem Ausschuss erzielt werden kann, wobei man gleichzeitig einen Bauteil, beispielsweise» in der Form eines Unterlagskerns für ein Sperrholzbrett, mit '/Zusätzlich verbesserten Festigkeitseigenschaften erhält.

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Die Kennzeichen der Erfindung gehen aus den nachstehenden Patentansprüchen hervor.

Nachstehend wird ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgetnär,-sen Herstellungsverfahrens beschrieben im Hinblick auf eine Ausführungsforin eines Unterlagskerns, der als Träger einer Abnutzschicht gedacht ist, wobei auf die beigefügten schematischen schaubildlichen Figuren verwiesen wird.

Fig. 1 zeigt einen erfindungsgeroässen Kern und Fig. 2 ein Ende des Kernes gernäss Fig. 1 in grösserem Masstab und teilweise im Schnitt*

Fig. 3 zeigt die Herstellung eines längsgehcnden Mittelteils bei denvSperrholzbrett gemäss Fig. 1 und 2 in einer ersten Herstellungsphase mit einem Hochfrequenzofen zum Zusammenleimen von Stäben zu einer Materialbahn.

Fig. 4 zeigt die Materialbahn gemäss Fig. 3 in einer anderen Herstellungsphase mit einer pendelnden Kappsäge zum Aufteilen der Materialbahn in gleiche und genau abgepasste Werkstücke.

Fig. 5 zeigt eine dritte Herstellungsphase gemäss Fig. 3 und 4, wobei ein Werkstück mit doppelter Dicke durch ein Bandsägeblatt in zwei gle.iche Hälften aufgeteilt wird.

Fig. 6 zeigt, wie die beiden aufgeschnittenen Hälften im Verhältnis zu einander gewendet werden können.

Fig. 7 zeigt eine vierte Herstellungsphase mit Hobeln der Oberflächen und.Einsägung von fchlitz^n, wobei die beiden Hälften gemäss Fig. ό mit den Enden gegeneinander auf einer .geraden Transportbahn angeordnet sind.

Fig. 8 zeigt eine fünfte und abschliessende Herstellungsphase, umfassend Aufteilung in Abschnitte, deren Auseinanderschiebung und Wendung jedes zweiten Abschnittes, Zusammenführung der umorientierten Abschnitte^AufSetzung von leimbestrichenen Kantenleisten, so dass ein fertiger Kern erhalten wird, der einen Ofen zur Härtung des Leimes zugeführt werden kann.

In Fig. 1 ist.der Kern in grösster Allgemeinheit mit 1 bezeichnet, ein Mittelteil mit der allgemeinen Bezeichnung 2 ist auf jeder Länaskante mit Kantenleisten 3,4 versehen. Der Mittelteil oktant aus hintereinander angeordneten Feldern, von denen zwei mit 5 und 6 bezeichnet sind und die aus Gruppen von Stäben 7 bzw. 8 bestehen. Die Stäbe 7 bzw. 8 sind seitlich zusammengesetzt und die Felder 5,6 sind mit den Kantanleisten 3,4 zusammengesetzt .j^yas Feld 6 ist so im Verhältnis zum Feld 5 ausgerichtet, dass die Stäbe 8 senkrecht zu den Stäben 7 verlaufen, wobei das Feldmuster durch das Muster der damit zusammenwirken-

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den Teile der (nicht gezeigten) Abnut;>.schicht und die entsprechenden Faserrichtungen so bestimmt ist, dass die oben genannte Spannung in dem fertigen Produkt erzielt werden kann.

Fig. 2 zeigt in grösssrem Masstab und mit näheren Einzelheiten einen Endabschnitt des Kerns gemäss Fig. 1, wobei ein Teil· der Kantenleiste 4 und des Feldes 6 zur zusätzlichen Verdeutlichung der Konstruktion weggeschnitten ist. In Fig. 2 wird auch gezeigt, wie die Felder 5,6 des Mittelteils auf der ' Unter- bzw. Oberseite in an sich bekannter Weise mit Schlitzen 9,10 versahen sein können, welche in der Längsrichtung der Stäbe 7,8 bis beispielsweise ungefähr zur halben Dicke des Sperrholzbrettes eingesägt sein können. Die Schlitze 9,10 können im Wesentlichen gleichmässig über die Breite des Mittelteils verteilt sein, und die Schlitze auf der Oberseite bzw. der Unterseite sind zweckmassigerweise im Verhältnis zueinander mit etwa dem halben Abstand zwischen den Schlitzen verschoben. Die Schlitze 9,10 sind ein zusätzliches Mittel zum Verhindern des Werfens infolge von Feuchtigkeitsänderungen und infolge verschiedener Reaktionen der einzelnen Stäbe bei der Aufnahme von Feuchtigkeit.

Als Ausgangsmaterial des Mittelteils 2 werden in an sich bekannter Weise Stäbe verwandt, die alle die gleiche Dicke haben und die von einer gesonderten Herstellung in anfallenden Längen herrühren, d.h. in Längen, wie sie durch das Rohholz bestimmt werden. Selbstverständlich muss das Rohholz gut getrocknet sein.

Gemäss Fig. 3 sind vier Stäbe 11^14 in flacher Lage nebeneinander auf einer nicht gezeigten Transportbahn angeordnet. Der Abstand S₁ zwischen den längsgehenden Aussenkanten der äusseren Stäbe 11,14 ist gleich den Seiten der Felder 5,6, Fig. Die Stäbe 11-14 werden ununterbrochen auf dem Förderband in der Richtung der Pfeile P, fortbewegt. Das in. der Zeichnung nicht gezeigte Förderband bildet eine ebene Unterlage für die Stäbe, wobei Druck- und Antriebsrollen 15,16 auf der Oberseite bzwi Unterseite der Stäbe angeordnet sind, um die Stäbe zusätzlich zu richten und zu deren Förderung beizutragen.

Durch die früher beschriebene ungleichmässige Länge der Stäbe werden deren Aussenenden während des ununterbrochenen Vorschubes in verschiedenen Lagen miteinander in Eingriff gebracht. Zusätzliche Stäbe, von denen einer mit der Bezeichnung 17 in Fig. 3 gezeigt ist, werden unaufhörlich dem Transportband mit der Hand oder maschinell zugeführt, so dass die vorderen

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Enden neu zugeführter Stäbe dicht an dün hinteren Enden von vorher zuge^ihrten Stäben anliegen. Ein in Fig. 3 gezeigter Zwischenraum S_? wird dahor bei der fortgesetzten Einführung des Stabes 17 geschlossen werden, so dass die einander zugewandten Enden der Stäbe 13,17 dicht aneinander anliegen.

Unmittelbar vor der Zufuhr neuer Stäbe 17 wird ein geeigneter Leim auf den längsgehenden, gegen benachbarte Stäbe anliegenden Seiten der Stäbe angebracht. Der L.eim ist zweckmässiger Weise ein bei Erwärmung schnell erstarrender Kunststofflein), der unempfindlich für Feuchtigkeit ist und der auch durch gewöhnliche Lösungsmittel nicht angegriffen wird.

Zur Erzielung der für die Zusammenleimung erforderlichen Zusammenpressung der Stäbe 11-14 sind Steuer- und Druckschienen 18,19 und andere, nicht gezeigte Druckmittel auf den längsgehenden Aussenseiten der Stäbe 11 und 14 vorgesehen. Das Förderband, die Steuer- und Druckschienen 18,19 und die genannten nicht gezeigten Druckmittel führen die zusammengepressten Stäbe 11-14 in einer geraden Bahn durch einen Wärmeofen 20, der zweckmässigerweise mit Hochfrequenz betrieben wird und in dem eine schnelle Erwärmung vor allem der Leimfugen erfolgt, sodass der Leim schnell erhärtet und die Stäbe zu einem stabilen Rohbrett verbindet, das diaForm einer Materialbahn 21 hat, die in der Richtung des Pfeiles P„ ununterbrochen aus dem Ofen 20 austritt.

In Fig. 4 v/ird eine andeie Herstellungsphase gezeigt, bei der die Materialbahn 21 in unmittelbarem Anschluss an den Abgang aus dem Ofen 20 nach urid nach in Werkstücke aufgesägt wird, von denen drei mit den Bezeichnungen 22,23,24 in Fig. 4 gezeigt sind. Das Absägen der Materialbahn 21 kann, wie in Fig. 4 gezeigt, beispielsweise mit einer gewöhnlichen Pendelkappsäge 25 erfolgen. Di-Pendelkappsäge 25 hat ein Gestell 26, da? auf festen Führungen 27,28 in den durch den Doppelpfeil P₃ angegebenen Richtungen parallelverschiebbar ist, wobei diese Richtungen parallel mit der Förderrichtung der Materialbahn 21 gemäss dem Pfeil P₀ sind.. Das Gestell 26 ist mit automatisch ansetzbaren Backen 29,30 versehen, die beispielsweise elektrisch oder pneumatisch in einem vorbestimmten Augenblick gegen die Aussensaiten der Materialbahn 21 angesetzt werden, sodass das Gestell 26 an der Förderbewegung der Materialbahn 21 teilnimmt. Hierbei wird vorausgesetzt, dass sich das Gestell 26 anfänglich in einer Ausgangslage befindet,

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sodass eine gewisse Bewagungstrecke auf den Führungen 27,28 zur Verfügung steht-,

Auf dem Gestell 26 ist ein Arm 31 schwenkbar gelagert und an dein ausseien frei schwingenden Ende des Armes ist beispielsweise ein Elektromotor 32 befestigt, dessen Welle die Säcieklinge 33 trägt..Der Arm wird durch eine nicht gezeigte pneumatische oder elektrische Vorrichtung so betätigt, dass der Motor mit der Sägeklinge 33 die durch den Doppelpfeil P₄ angedeutete Pendelbewegung ausführt. Diese Pendelbewegung tritt ein, sobald die Backen 29,30 gegen die Materialbahn 21 festgespannt sind und daher die Sägeklinge 33 sich mit genau der gleichen Geschwindigkeit wie die Materialbahn bewegt. Nach erfolgter Durchsägung bewegt sich der Arm wieder, nach oben und das Gestell 26 wird' selbsttätig in die Ausgangslage zurückgeführt. Die Steuerung der Bewegung der Backen 29,30 bzw. des Armes 31 geschieht durch Impulse von einem nicht gezeigtem Regelgerät in der Weise, dass die Werkstück^längen 22-24 immer gleich lang entsprechend der Strecke L, Fig. 4, werden

Die Dicke der Materialbahn 21 wird durch die Höhe der zugeführten Stäbe, Fig. 3_} bestimmt und kann gleich der Dicke der . Felder 5,6, Fig. 1, gegebenenfalls !mit einer Zulage für die anschliessende Abrichtung sein.-Die Dicke der Materialbahn 21. kann jedoch auch ein Vielfaches der endgültigen Dicke der Felder 5,6 sein mit einer Zulage für nachfolgendes Aufspalten und Glatthobeln.

In Fig. 5 wird ein Abschnitt 34 mit einer Dicke t,-gezeigt, die gleich der doppelten Dicke der fertigen Felder 5,6 mit der genannten Zulage ist. Fig. 5 zeigt auch, wie der Abschnitt 34 in zwei gleiche Hälften aufgeteilt wird, beispielsweise durch ein Bandsägeblatt 35, das in der Richtung des Pfeiles P_ läuft. Diese Aufteilung geschieht, während die Abschnitte hochkantig gestellt sind und in unmittelbarem Anschluss an die in Fig. 4 gezeigte Querauf tei luncj, wobei während der genannten Zwischenbearbeitung die Abschnitte mit bekannten Vorrichtungen ohne Unterbrechung der Fördarbowegung hochkantig gestillt werden und ebenfalls ununterbrochen durch den Aufspaltprozess gemäss Fig. 5 geführt werden.

Durch das Aufspalten 'erhält man zwei gleiche·. Werkstückhälften 36,37, dia wiederum mit Hilfe· bekannter Vorrichtungen in die Horizontallage zurückgeführt werden, vorzugsweise mit den Sägeseiten nach unten, wie dia Pfeile P₆ in Fig. 6 angeben. Mit Hilfe bekannter Fördermittel wird darauf bai^pa ;:■ iGweisa der Abschnitt 36 so im Verhältnis zum Abschnitt 37 geführt, dar.s die weitore

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Förderbewegung der Abschnitte mit den Enden gegeneinander geschieht, wie dies Fig. 7 zeigt. Die beschriebene Aufteilung kann natürlich in eine spätere Arbeitsphase des Verfahrens, beispielsweise die Schlussphase, vertagt werden.

Fig. 7 zeigt eine vierte Arbeitsphase mit einerseits einer mit Hilfe schnell umlaufender Hobelkämme 38,39 durchgeführten Glättung, die auf beiden Sexten oder nur einer Seite der Werkstücke durchgeführt werden kann, und andererseits einem Einsägen der genannten Schlitze 9,10 auf der Ober- bzw. Unterseite des Werkstücks. Das Einsägen wird beispielsweise mit Hilfe einer der" Anzahl der Schlitze 9,10 ..entsprechenden Anzahl Kreissägeklingen 40,41 vorgenommen, die satzweise für die Ober- bzw. Unterseite auf je einer gemeinsamen Welle befestigt sein können. Sowohl die" Hobelkämme 38,39 als auch die Kreissägeklxngen 40,41 werden durch nicht gezeigte Vorrichtungen angetrieben, und die Abschnitte 36,37 werden ununterbrochen in der Richtung der Pfeile P_? ν weiterbewegt, wobei sie durch bekannte, nicht gezeigte Mittel seitlich und in der Höhenrichtung geführt und gefördert werden. Der Durchmesser der Kreissägeklxngen 40,41 bzw. deren Höhenlage im Verhältnis zu den oberen und unteren Flächen der Werkstücke sind so gewählt, dass die Kreissägeklxngen die längsgehenden Schlitze 9,10 in einer Tiefe erzeuger, die beispielsweise der halben Dicke der Abschnitte en:sprich:„

Offenbar erziejilen die Ho >elkämir-j 38,39 eine bezüglich der Mittelpartie 2, Fig. 1, endgültige Dicke des Kernes 1 und zusätzlich ein doppel- und/oder einseitiges Planschleifen der . Werkstücke 37,36.

Der Arbeitsprozess geraäss Fig. 7 wird zweckmässigerweise in gerader Linie mit den vorher beschriebenen Arbeitsprozessen gernäss Fig. 3-6 ausgeführt, sodass man eine völlig gerade Herstellungsbahn erhält. Dies ist in Fig. 7 durch ein Werkstück angedeutet, das sich Ende zu Ends an das vorhergehende Werkstück 37 anschliesst.

Fig. 8 zeigt den abschliessenden Arbeitsprozess," der in mehrere vorzugsweise völlig mechanisierte und automatisierte Arbeitsschritte aufgeteilt ist. Die Werkstücke 36,37 werden in unmittelbarem Anschluss an· den Arbeitsprozess gemäss Fig. 7 durch nicht gezeigte Fördervorrichtungen auf eine zweite, in Fig. 8 mit gestrichelten Linisn gezeigte Fördervorrichtung 43 aufgebracht. Dia Fördervorrichtung 43 verschiebt die Werkstücke 36_;37

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in piä"tter"TP3:ts-l-l-ei4age und in der Richtung des Pfeiles P_

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im wesentlichen senkrecht zu der früheren Förderrichtung gemäss dem Pfeil P . Die Werkstücke 36,3.7 können dabei zweckraässigerweise an den Enden durch parallele Schienen 44,45 geführt werden, wobei die Schienen Jft einem Abstand voneinander liegen, der genau der Gesamtlänge der Werkstücke entspricht. Hierdurch wird die Lage der Werkstücke 36,37 in .der Längsrichtung genau festgelegt wie dies im Hinblick auf den nächsten Arbeitsschritt-, dem gleichzeitigen Zerschneiden der Werkstücke in Abschnitte, notwendig ist. Gemäss Fig. 8 wird dieses Zersägen beispielsweise mit Hilfe eines Satzes von Kreissägenklingen 46 vorgenommen, die auf einer gemeinsamen Wellig 47 angebracht sind und durch nicht <—. zeigte Vorrichtungen angetrieben werden. Durch das Zersägen erhält man Abschnitte 48-55, die mit Hilfe der Fördervorrichtung 43 automatisch in eine Lage zur Durchführung des ^folgenden Arbeitsschrittes verschoben werden.

Dieser folgende Arbeitsschritt ist seinerseits in drei Teilschritte aufgeteilt, die automatisch und der Reihe nach durch ein nicht gezeigtes Regelgerät gesteuert sind. Alle drei Teilschritte werden in ein und derselben Arbeitsstation durchgeführt, der Deutlichkeit halber v/erden sie jedoch in Fig. 8 in drei verschiedenen Lagen gezeigt, die durch die gestrichelten Linien L,-L,, bezeichnet sind. In der Arbeitsstation sind oberhalb und zweckmässigerweise auch unterhalb jedes Feldes 48-55 Vorrichtungen, beispielsweise Betätigungszylinder_; vorgesehen, von denen zwei mit den Bezeichnungen 56 und 57 oberhalb der Felder 48^49 gezeigt sind. .Die Betätigungszylinder 56,57 sind mit Kolbenstangen 58,59 oder ähnlichen Teilen versehen, die am Aussenende beispielsweise mit Eingriffplatten 60,61 versehen sind, die beim Austreten der Kolbenstangen 58,59 mit Reibung in Eingriff mit den Abschnitten 48,49 kommen.

Die Betätigungszylinder 56,57 und auch die nicht gezeigten übrigen Betätigungszylinder für die Felder 50 bis 55 sind so beweglich angeordnet, dass sie nach aussen in der Richtung weg von einer Mittellinie 62 für alle Felder 48 bis 55 verschoben werden können. Dies bedeutet, dass die Betätigungszylinder 56,57, die sich in Fig. 8 links von der Mittellinie 62 befinden, sich in der Richtung der Pfeile P_Q bewegen, während auf der anderen Seite der Mittellinie 62 vorgesehene Betätigungszylinder in der Richtung des Pfeiles P in der entgegengesetzten Richtung verschoben werden. Die Verschiebung der Betätigungszylinder .56,57,

die mit Hilfe von nicht gezeigten, bekannten Vorrichtungen erzielt

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wird, führt zu einer entsprechenden Verschiebung der Abschnitt« 48,55. Hierbei ist die Verschiebungsstrecke der Betätigungszylinder direkt proportional dem Abstand von der Mittellinie 62. Dies bedeutet, dass die am weitesten aussen befindlichen Abschnitte 48,55 in der Richtung der Pfeile P_Q bzw. P über eine grössere Strecke verschoben werden als die benachbarten Abschnitt 49,54. Das gleiche gilt für die Abschnitte 50-53, sodass die mitt leren Abschnitte 51,52 nur eine verhältnismässig kleine Strecke verschoben werden.

Dar Zweck dieser Auseinanderschiebung ist der, zwischen je zwei Abschnitten einen so grossen Abstand S„ zu erzeugen, dass eine Drehung in der Horizontalebene UiH 90 bei jedem zweiten Abschnitt ermöglicht wird. Eine solche Drehung u/tn 90° bei bei spi< weise dem Abschnitt 49 geschieht in der Lage Lp durch auf dein Betätigungszylinder SZ angebrachte, nicht gezeigte Mittel. In der gleichen Weise werden in der Lage L„ die Abschnitte 51,53,55 gedreht, so dass die Abschnitte 48-55 nach dem Drehschritt die in der Lage L„ gezeigte Orientierung aufweisen. Anschliessend werden die Abschnitte wieder Seite an Seit₍e zusammengeführt durcl· eine Rückbewegung der Betätigungszylinder, bis sie die mit L₄ bezeichnete Endlage einnehmen. In dieser Lage hat jeder zweite Abschnitt eine Stabrichtung, d.h. Faserrichtung, die quer zu der Stabrichtung der beiden angrenzenden Abschnitte verläuft, wobei die genannten Abschnitte zusammen den Mittelteil des herzustellenden Kerns bilden. Die Orientierung der Abschnitt ist, wie früher gesagt, durch das Muster der zugehörigen Abnutzschicht bedingt,, wobei dieses Muster im vorliegenden Fall ein regelmässiges Viereckmuster ist.

Die Endlage L₄ wird, wie aus der Beschreibung hervorgeht, ir der gleichen Arbeitsstation erreicht, in der in den Lagen L,-L₃ die Drehung u-vm 90 durchgeführt wird. Aus der Lage L₄ werden die Abschnitte 48-55 durch nicht gezeigte Fördermittel in die folgende Lage überführt.

Gegebenenfalls werden hierbei automatisch zwei Kantenleistor 63,64 eingeführt, die auf je einer den Abschnitten 48-55 zucjewandten Längskantenfläche 65,66 im voraus mit einem vorzugsweise in Wärme härtenden Kunststoffleim belegt wurden.

Das Zusammenleimen kann jedoch auch in einem späteren Arbeitsprozess geschehen, beispielsweise durch das Aufkleben der Abnutzungsschicht.

Durch fortgesetzte Zufuhr von nachfolgenden Abschni 1 \ cd 48-.'

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und Einlegen von weiteten Kantenleisten 63,64 erhält man nach und nach parallel miteinanderliegende und, abgesehen von der noch nicht beendigten Verleimung, fertige Kerne 67,68_>die nach und nach in der Richtung des Pfeiles P verschoben werden. Sie werden dabei zweckmässigerweise auf eine nicht gezeigte Förderbahn mit solchen Vorrichtungen verschoben, dass die Kerne 67,68, beispielsweise 4 und 4_t in/Spannvorrichtung eingeführt werden können, cie mit geeignetem Druck seitlich die Abschnitte 48-55 und Leisten 63,64 so zusammenpressen, dass eine dichte Leimfuge entsteh fc>₄ Die Fördervorrichtung verschiebt danach die Kerne beispielsweise in der Richtung des Pfeiles P₁₁ zu einer nicht gezeigten Presse und einem Ofen, der zweckmässigerweise mit Hochfrequenz betrieben wird und in dem besonders die Leimfugen schnell erhitzt werden, so dass der Kunststoffleim erhärtet. Die Behandlungszeit in einem solchen Ofen kann sp kurz wie etwa 20 Sekunden sein.

In der Beschreibung wurde das erfindungsgemässe Verfahren bei einem Kern verwandt, der als Unterlage einer nachträglich aufgeklebten oder in anderer Weise darauf befestigten Abnutzschicht aus härterem Material bestimmt ist, Die Schlitze 10, die auf der oberen Oberfläche des Mittelteils 2 angebracht sind, werden dabei ganz durch d.ie daraufgelegte Abnutzschicht verdeckt. Natürlich kann auch die eigentliche Abnutzschicht in der oben beschriebenen Weise hergestellt werden und gegebenenfalls getrennt mit einem in der gleichen Weise hergestellten Kern zusammengesetzt werden. Hierbei werden jedoch gewöhnlich keine Kantenleisten 63,64 in den fertigen, die Abnutzschicht bildenden Bauteil eingebaut.

Bei einem erfindungsgemässeny . als Unterlage einer härteren Abnutzschicht bestimmten Kern, brauchen keine grösseren Anforderungen an das Holz gestellt zu werden. Kleinere Äste, Farbfehler und andere Mangel können beispielsweise geduldet werden.

Avis der Beschreibung dürfte klar hervorgehen, dass das erfindungsgemässe Verfahren sehr wirtschaftlich in Bezug auf den Werkstoffvarbrauch ist. Dadurch, dass die Stäbe 11-14, 17, Fig. 3, in anfallenden Längen eingeführt werden können, ist es möglich, Stablängen bis herab auf 300 mm abwechselnd mit langen Stäben von beispielsweise ve-n 5 m Länge zu verwenden.

Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, die Abschnitte aus einem Ausgangsiverkstoff herzustellen, dessen Dicke ein Vielfaches der schlifisslicheri Abmessungon dos fertigen Bauteils ist. Hierbei vücflh-t man zweckmässicjerwt;ir.a το, dass das getnäss Fig. 8 erhallen-, mit KantenloLsten 63,64 varsahanü" Produkt durch Aufspaltung

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in einer nicht gezeigter. Spa.lt vor richtung in Bauteile mit der erforderlichen Enddickc aufgeteilt wird. Man kann auch die einzelnen Abschnitte durch Aufspalten auf das genannte Mass bringen, jedoch ist dies in der Praxis weniger zweckmässig.

Das Verfahren eignet sich besonders für eine hochgradige Mechanisierung und ermöglicht einen vom Anfang bis zum Ende ununterbrochenen Herstellungsprozess, wodurch die Herstellungs- kosten verbilligt werden.

Es kommt hinzu, dass ein erfindungsgeroässer Bauteil durch die Konstruktion des Mittelteils praktisch frei von jeder Neigung zum Werfen unter. Einwirkung von Feuchtigkeit ist, sobald er in sperrendem Zusammenwirken mit einem anderen Bauteil zusammengesetzt ist. · .

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Claims (11)

1. Patentansprüche

   Ij Verfahren zur Herstellung von Bauteilen für Parkettsperrholzbretter, vorzugsweise Unterlagskernen, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausgangsmaterial aus Stäben besteht, die vorzugsweise in an sich bekannter Weise zu einer Materialbahn zusammengesetzt werden, die in Abschnitte (48-55) aufgeschnitten wird, wobei in Abhängigkeit von den Faserrichtungen zukünftig damit zusammenwirkender Schichtpartien, - beispielsweise durch das Parkettmuster bedingte Faserrichtungen, die zusammenwirkenden Abschnitte 90° umorientiert werden (L₂) zur sperrenden Anpassung an die Faserrichtungen der genannten, damit zusammenwirkenden Schichtpartien. '
2. 2. Verfahren nach Anspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die fraglichen Abschnitte (48-55) vor der Uraorientierung tuv«. 90⁰ voneinander entfernt werden (S₃, Fig. e^sodass die umzuorientierenden Abschnitte frei in ihrer eigenen Ebene zwischen den Kantenflächen benachbarter Abschnitte gedreht werden können, wobei nach der Drehung (L₃) die Abschnitte zusammengeführt (L₄) und zusammengesetzt werden.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die fraglichen Abschnitte (49-51,55) vor der Umorientierung U¹Wi 90° über das Niveau der übrigen Abschnitte (48,50,52,54) zur Erroöglichung der freien Drehung gehoben werden, worauf sie wieder in eine Lage neben den liegengebliebenen Abschnitten herabgeführt werden und die Abschnitt zusammengesetzt werden.
4. 4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialbahn (2) in Werkstücke (23,24) aufgeteilt wird, die danach seitlich durch eine zur Aufteilung in Abschnitte (48-55) bestimmte Schneidevorrichtung (46,47) geführt werden.
5. 5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche zur Herstellung eines Kerns für eine Parkettsperrholzplatte mit in Bezug auf die Faserrichtung in Vierecksmuster orientierten Abnutzschichtfeldern, dadurch gekennzeichnet, dass jeder zweite Abschnitt (49,51,53,55) in dem herzustellenden Kern urm90° iimorientiert wird zur erforderlichen sperrenden Anpassung an die entsprechenden Felder der Abnutzschicht.
6. 6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Abschnitte·(48-55) nach der Umorientierung seitlich zusammengesetzt werden und in an sich bekannter Weise mit längsgehenden Kantenleisten (63,64) versehen werden.·
7. 7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialbahn (21) eine Dicke hat, die ein

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   Vielfaches der schliesslichen Dicke der Abschnitte (48-55) bzw. des fertigen Bauteils ist, wobei die Abschnitte einzeln oder in zusammengesetztem Zustand durch Aufspalten auf das erforderlichen Endmass für den fertigen Bauteil aufgeschnitten werden.
8. 8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-6,dadurch gekennzeichnet dass die Materialbahn (21-24) eine Dicke hat, die ein Vielfaches der schliesslichen Dicke der Abschnitte (48-55) ist, wobei die Materialbahn oder/Teil davon in Scheiben (36,37, Fig. 6) von erforderlicher Dicke aufgespalten, wird.
9. 9. Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens geraäss einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine Anordnung (15-20) für an sich bekannte Zusammensetzung von Stäben in anfallenden Längen zu einer Materialbahn (21) unter ununterbrochener Weiterbewegung und durch eine schwingende Pendelkappsäge (25) zum Aufsägen der Materialbahn in Werkstücke (22,23), wobei eine Förderbahn (43) vorgesehen ist zur Verschiebung der Werkstücke (36,37) seitwärts (^_n) ^au^ eine Sägklingenvorrichtung (46) zum gleichzeitigen Zuschneiden der Werkstücke in Abschnitte (48-55), wobei im Anschluss an die genannte Fördervorrichtung Betätigungszylinder (56,57) für jeden der Abschnitte vorgesehen sind, die mit Mitteln (60,61) zum Festhalten der Abschnitte an den Betätigungszylindern während deren Betätigungsbewegungen versehen sind, 'wobei diese Betätigungsbewegungen darin bestehen, dass die Abschnitte voneinander entfernt werden (L,,), dass Abschnitte in ihrer eigenen Ebene gedreht werden (L ) und dass die Abschnitte zusammengeführt werden (L.), wobei die Vorrichtung zusätzlich an sich bekannte Mittel zum Zusammensetzen der Abschnitte umfasst.
10. 10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass nie eine Aufspaltsägevorrichtung (35) zum Aufspalten d^r Werkstücke (34, Fdg. 5) in mit den Breitseiten der Werkstücke parallelen Schnittebenen in zwei oder mebreie dünnere Werkstücke(36,37) umfasst.
11. 11. Vorrichtung nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch ei ne Aufspal!sägevorrichtung zur Aufspaltung der Abschnitte einzeln oder zusammengesetzt in Scheiben mit den erforderlichen Abmessungen fü: die fertigen Bauteile.

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