DE2233042A1

DE2233042A1 - Verfahren zur herstellung von sintermagnesia

Info

Publication number: DE2233042A1
Application number: DE2233042A
Authority: DE
Inventors: Hilde Dr Haas
Original assignee: Osterreichisch Amerikanische Magnesit AG
Current assignee: Osterreichisch Amerikanische Magnesit AG
Priority date: 1972-05-25
Filing date: 1972-07-05
Publication date: 1973-12-13
Also published as: CA979025A; AT317755B; GB1408833A; IN138689B; YU34871B; FR2190756B1; BR7303728D0; RO64462A; DE2233042B2; YU121673A; DE2233042C3; ZA732845B; IL42200A0; IT987641B; FR2190756A1; CS177131B2; IL42200A; SE393097B

Description

österreichisch-Amerikanische Magnesit Aktiengesellschaft, Radenthein/Kärnten (Österreich).

Verfahren zur Herstellung von Sintermagnesia.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Sinterraagnesia aus Magnesiumverbindungen, die beim Brennen Periklas, also MgO¹, liefern, insbesondere Rohmagnesit, oder kaustischer Magnesia.

Die Anforderungen, die an feuerfeste Materialien auf der Grundlage von Sintermagnesia in öfen und Gefäßen der metallurgischen Industrie gestellt werden, sind in den letzten Jahren ständig gestiegen. Diesem Umstand versuchte man z;B. durch einen möglichst hohen MgO-Gehalt sowie durch geeignete Abstimmung der Neberibestandteile der Sintermagnesia, wie etwa des Verhältnisses von CaO zu 51θ£, Rechnung zu tragen. Von wesentlicher Bedeutung für die Qualität von Sintermagnesia ist das Kornraumgewicht (KRG) der einzelnen Sinterkörner, und man ist daher schon seit langem bestrebt, ein möglichst dichtes Material mit einem Mini-

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mum an offenen Poren herzustellen. Zu diesem Zweck müssen den für' die Herstellung der Sintermagnesia dienenden Ausgangsstoffen meist Sinterhilfsmittel zugesetzt werden. Ein solcher Zusatz hat aber auf der anderen Seite oft den Nachteil, daß die eingebrachten Stoffe im Endprodukt, also der Sintermagnesia, unerwünschte Verunreinigungen darstellen und eine Qualitätsverminderung zur Folge haben.

Das Ziel der Erfindung besteht nun darin, ein Verfahren zur Herstellung von Sintermagnesia mit erhöhtem Kornraumgewicht unter Verwendung eines Sinterhilfsmittels zu schaffen, das die Eigenschaften der erhaltenen Sintermagnesia nicht verschlechtert, in preislicher Hinsicht günstig ist und darüber hinaus noch weitere Vorteile ergibt. Demnach betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Sintermagnesia aus Magnesiumverbindungen, die beim Brennen Periklas liefern, insbesondere Rohmagnesit, oder kaustischer Magnesia unter Zusatz von Zirkoniumverbindungen, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß die Magnesiumverbindungen oder die kaustische Magnesia mit, bezogen auf den MgO-Gehalt der daraus entstehenden Sintermagnesia, 0,2 bis 3*6 %, vorzugsweise 0,4 bis 2,4 %, Zirkon (ZrOp.SiOo) einer Korngröße von höchstens 0,2 mm, wobei mindestens 90 % des Zirkons eine Korngröße von unter 0,075 mm haben, vermischt werden und die erhaltene Mischung brikettiert und gesintert wird. Bei Verwendung von Rohmagnesit als Magnesiumverbindung wird Zirkon zweckmäßig in einer Menge von 0,2 bis 1,8 %, vorzugsweise 0,4 bis 1,2 %, zugesetzt.

Es ist hier festzuhalten, daß bereits ein Verfahren zum erleichterten Sintern von Dolomit, Magnesit und Kalk im Drehrohr-

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ofen unter Zusatz von Sinterhilfsmitteln bekannt ist, wobei der Hauptteil der die Sinterung erleichternden Mittel, z.B. Oxyde, Karbonate oder Silikate von Eisen, Chrom, Mangan, Titan oder Zirkon oder natürlich vorkommende Mineralien mit den darin enthaltenen üblichen Verunreinigungen oder technische Abfallprodukte, insbesondere aus der Verhüttung, von Erzen, einzeln oder Im^-Gemisch miteinander durch Einblasen in die Sinterzone des Ofens von der Auslaufseite her in einer Korngröße von 0,2 mm bis 5 m, vorzugsweise 0,5 um bis 5 inm» zugegeben wird. Bei Verwendung der Sinterhilfsmittel in dieser grobkörnigen Form kann jedoch selbst dann nicht eine Sintermagnesia mit einem gleichmäßig hohen Kornraumgewicht und sonstigen gleichmäßigen günstigen Eigenschaften erhalten werden, wenn z.B. Zirkon statt durch Einblasen in die Sinterzone des Ofens dem zu sinternden Ausgangsmaterial direkt zugesetzt wird.

Beim Verfahren gemäß der Erfindung werden die Magnesiumverbindungen oder die kaustische Magnesia zweckmäßig in einer Korngröße von höchstens 4- mm, wobei mindestens 15 % dieser Verbindungen feiner als 0,015 mm sind, eingesetzt. Vorzugsweise werden mindestens 80 % der Magnesiumverbindungen oder der kaustischen Magnesia in einer Korngröße von unter 0,1 mm verwendet. Die Vermischung der Komponenten, bei der für eine möglichst gleichmäßige Verteilung zu sorgen ist, erfolgt am besten unmittelbar vor der Brikettierung. .

Die Magnesiumverbindungen können natürlicher oder synthetischer Herkunft sein, wie Magnesiumhydroxyd oder Magnesiumkarbonat. Vorzugsweise wird gemäß der Erfindung Rohmagnesit, gege-

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benenfalls in notierter Form, verwendet.

Das als Feinmehl bzw. Feinsand eingesetzte Zirkon soll möglichst hochprozentig verwendet werden. Für diesen Zweck stehen Zirkonmehle bzw. -sande z.B. folgender Zusammensetzung zur Verfügung:

ZrO₂ 65,6 %

SiO₂ 32,5 %

Fe₂O₅ 0,05 %

TiO₂ 0,23 %

Al₂O₃ 0,7 %

Durch den Zusatz von Zirkon in den angeführten, verhältnismäßig geringen Mengen läßt sich eine wesentliche und zum Teil ausgesprochen sprunghafte Verbesserung des Kornraumgewichtes der erhaltenen Sintermagnesia erzielen. Ferner wird durch diesen Zusatz bei den üblichen Sintertemperaturen von I7OO bis 2000° C ein gleichmäßiges Durchsintern bewirkt, ohne daß dabei eine ansonst häufig auftretende Schichtenbildung am Korn, d.h. eine Ausbildung von sogenannten Panierschichten, erfolgt. Als Folge davon unterscheiden sich die einzelnen Kornfraktionen hinsichtlich der chemischen Analyse und des Kornraumgewichtes nur sehr geringfügig voneinander, was für die weitere Verwendbarkeit der Sintermagnesia von großem Vorteil ist. Schließlich wird beim Verfahren gemäß der Erfindung eine Sintermagnesia erhalten, die im Vergleich zu einer auf andere Weise gewonnenen Sintermagnesia eine günstigere Porengrößenverteilung aufweist. Bei dem erfindungsgemäß erhaltenen Produkt ist die Anzahl der Poren, die eine Kapillarwirkung ausüben, merklich verringert, der Anteil an größeren Poren mit

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Porenweiten von über 20 η hingegen erhöht.

Bei einer besonders vorteilhaften Ausführungsform des 7erfahrens gemäß der Erfindung wird das Kalk-Kieselsäure-Gewichtsverhältnis (0/S) in der zu sinternden Mischung auf einen Wert von 1,70 bis 2,20, vorzugsweise 1,85 Ms 2,0, eingestellt. Bei Verwendung von Zirkon (ZrO₂.SiO₂). als Sinterhilfsmittel isf aber nun zu beachten, daß einerseits ein Teil des CaO-Gehaltes der als Ausgangsmaterial verwendeten Magnesiumverbindung oder kaustischen Magnesia beim Sinterbrand für die Bildung der sehr stabilen Verbindung CaO-ZrO₂ verbraucht wird, und anderseits durch das zugesetzte Zirkon auch noch SiO₂ in die zu sinternde Mischung eingebracht, wird. Für die Einstellung des gewünschten C/S ist es daher am einfachsten, von periklasliefernden Rohstoffen oder solchen Arten von kaustischer Magnesia auszugehen, in denen das 0/S von vornherein etwa so hoch ist, daß es dann nach dem Zirkonzusatz und somit auch in der fertigen Sintermagnesia zwischen 1,70 und 2,20 liegt. Unter Umständen läßt sich eine Einstellung auf diesen Wert auch durch Auswahl der geeigneten Zirkonmenge allein erreichen. Dies ist aber nur dann möglich, wenn die für die Erreichung des gewünschten C/S erforderliche Zirkonmenge auch für den Erhalt eines guten Kornraumgewichtes des Sinters ausreichend ist, also im Bereich von 0,2 bis 3,6 %, vorzugsweise 0,4- bis 2,4- %, Zirkon liegt. Wenn dies nicht der Fall sein sollte, kann noch fehlendes CaO entweder durch Zumischung von z.B. Kreide bzw. synthetischem Kalziumkarbonat oder CaO oder aber eines zweiten Rohmaterials, das beim Brennen Periklas liefert und ein entsprechend hohes C/S aufweist, eingebracht werden. Soferne der CaO-Gehalt

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der als Ausgangsstoffe dienenden Magnesiumverbindungen oder kaustischen Magnesia zu hoch sein sollte, kann ein Ausgleich durch Zusatz einer möglichst hohen Menge an Zirkon oder durch Zumischung von feinverteilter Kieselsäure oder eines Rohstoffes, z.B. einer Magnesiumverbindung, mit einem entsprechend niedrigen C/S erfolgen. Es ist zu berücksichtigen, daß für die Ermittlung des C/S in der Sintermagnesia nur der Gehalt an CaO und SiOp von Bedeutung ist, der in Form von Silikaten vorliegt, der Anteil an CaO hingegen, der mit ZrO₂ die Verbindung CaO.ZrOp bildet, für das C/S ohne Belang ist, denn das C/S soll ja nur die Silikatphase kennzeichnen. Zur Berechnung dieses C/S wird daher im vorliegenden Fall so vorgegangen, daß der Gehalt der Sintermagnesia an ZrOp mit etwa 0,45 multipliziert und der erhaltene" Wert, der dem Gehalt an CaO in CaO.ZrOp entspricht, vom analytisch ermittelten Gesamtgehalt an CaO abgezogen wird. Der auf diese Weise errechnete Wert stellt das korrigierte Kalk-Kieselsäure-Gewichtsverhältnis, kurz "C/S (korr.)", dar.

Es ist somit ersichtlich, daß das Zirkon beim Verfahren gemäß der Erfindung nicht nur als bloßes Sinterhilfsmittel wirkt, sondern auch die Funktion eines SiOp-Trägers ausübt, durch den das ursprünglich vorliegende C/S im Sinterprodukt herabgesetzt, also verkleinert wird. Die Erniedrigung des C/S durch das Zirkon wird dabei nicht allein durch dessen SiOp-Gehalt, sondern auch durch dessen ZrOp-Anteil hervorgerufen, weil,· wie bereits erwähnt, ein Teil des in den als Ausgangsmaterial verwendeten Magnesiumverbindungen enthaltenen CaO für die Bildung der Verbindung CaO.ZrO₂ verbraucht wird. Eine mit Zirkon auf ein bestimmtes C/S (korr.) eingestellte Sintermagnesia enthält daher weniger Si

als.eine aus dem gleichen Ausgangsmaterial mit einem entsprechenden Zusatz von Talk erhaltene Sintermagnesia mit dem gleichen C/S-Wert, und dies ist ein Vorteil.

Die Verwendung von Zirkon als Sinterhilfsmittel ist besonders bei Rohmaterialien vorteilhaft, die von Natur aus ein höheres G/S haben. Bei solchen Materialien müssen nämlich ansonst zum Herabdrücken des C/S in den Bereich von 1,70 bis 2,20 Stoffe, die wie Talk als SiOp-Träger wirken, zugesetzt werden.- Durch einen derartigen Zusatz wird aber die Sinterfähigkeit der Ausgangsstoffe herabgesetzt, und es gelingt dann nicht, ein Endprodukt mit einem brauchbaren Kornraumgewicht zu erhalten. Es muß daher zur Verbesserung der Sinterung in solchen Fällen zusätzlich noch Eisenoxyd zugesetzt werden, was aber wieder in anderer Hinsicht unerwünscht ist. Durch die Verwendung von Zirkon als Sinterhilfsmittel lassen sich diese Schwierigkeiten vermeiden. .

Das erfindungsgemäße Verfahren ist vor allem für die Gewinnung von Sintermaterialien mit einem MgO-Gehalt von mindestens 86 %, vorzugsweise mindestens 90 %, von Bedeutung.

Die Erfindung wird an Hand der folgenden Beispiele näher erläutert: · '

Beispiel 1: Als Ausgangsmaterial wurde ein Rohmagnesit verwendet, dessen Körnungen zur Gänze eine Größe von unter 0,12 mm aufwiesen, wobei 9^,8 % des Rohmagnesits in einer Größe von unter 0,075 n™ vorlagen. Der Magnesit hatte folgende Zusammensetzung :

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SiO₂	0,17	%
Fe₂O₃	2,60	%
CaO	1,33	%
Al₂O₃	0,11	%
Mn₃O₄	0,32	%
MgO	44,57	%
Glühverlust (GIv.)	50,90	%

Dem Rohmagnesit wurden in einem Fall 1 % Talk und 0,40% 'Walzenzunder, im anderen Fall gemäß der Erfindung 1,20 % ZrOp. SiO₂ zugesetzt. Die erhaltenen Mischungen wurden unter Verwendung von Sulfitzelluloseabiauge als Bindemittel zu Briketts verpreßt, die dann bei etwa I85O C gesintert wurden. Die Sinterprodukte, die im folgenden als Talksinter und Zirkonsinter bezeichnet sind, hatten folgende Zusammensetzungen und Eigenschaften:

Zusammensetzung:

SiO₂ Fe₂O₃ CaO
Al₂O₃

Mn₃O₄ MgO

ZrO^

C/S (korr.)

Talksinter 1,40 % 6,58 % 2,62 % 0,24 % 0,66 % 88,50 % 0,00 % 1,87

Zirkonsinter 1,02 % 5,34 % 2,59 % 0,23 % 0,64 % 88,62 % 1,56 % 1,98

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Eigenschaften:

KSG: 2 bis 6 mm Korn ofenfallend KRG-: 2 bis 6 mm Korn aus Stücken

gebrochen

offene Porosität in % Porengröße (Durclisclinitt) in η

Talksinter	Zirkonsinter
■3,31	3,40
3,25	3,40
5,31	2,13
10,82	4-5,35

Die Bezeichnung "2 bis 6 mm Korn ofenfallend" bedeutet, / ■

daß es sich um ein Korn einer Größe von 2 bis 6 mm, wie es beim

Sinterbrand direkt in dieser Korngröße im Ofen anfällt, handelt. Die einzelnen Fraktionen der beiden erhaltenen Sintermaterialien hatten folgende Analysen und Kornraumgewichte·:

	25	τητη	SiO₂	Talksinter	KRG	SiO₂	Zirkonsinter	KRG
	25	τητη	1,46 %	CaO	3,23	0,86 %	CaO	3,38
über	20	τητη	1,60 %	2,64 %	3,24	0,88 /ο	2,33 %	3,39
20 .-	15	mm	1,62 %	2,74 %	3,24	0,92 %	2,34 %	3,40
15 -	10	τητη	1 ,74 %	2,87 %	3,25	0,90 %	2,37 %	3,40
10	6	mm	1,79 %	3,05 %	3,29	0,94 %	2,44 %	3,41
6	3	' mm	1,81 %	3,15 %	3,31	0,98 %	2,49 %	3,40
3 -	2	τητη	1,85 $6	3,24 %	3,31	1,10 %	2,55 %	3,41
2 _	1	τητη	1,82 %	3,22 %		1,12 ?έ	2,69 %	-^—
1	0,	5 mm	0,83 #	3,19 %		1,08 %	2·,76 %
0,5 -			0,75 %	1,75 %	__—_	1,00 %	2,74 #	____
0,12-		Λ ,64 %		. 2,34 %

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Bei den Kornfraktionen einer Größe von unter 2 mm wurde das Kornraumgewient nicht bestimmt, da diese Bestimmung mit den üblichen Methoden nicht zuverlässig durchführbar ist.

Aus den angeführten Daten ist ersichtlich, daß durch den Zusatz von Zirkon der Sintervor'gang erheblich gleichmäßiger verläuft als. bei Verwendung von Talk als Sinterhilfsmittel. Die gleichen Ergebnisse werden mit synthetischem Magnesiumkarbonat < und -hydroxyd und kaustischer Magnesia erhalten.

Beispiel 2: Aus den nach dem Verfahren gemäß Beispiel 1 erhaltenen Arten von Sintermagnesia wurden Steine hergestellt, wobei in beiden Fällen die Sintermaterialien in folgenden Körnungen verwendet wurden:

25 % 2 - 4 mm

50 % 0,5-2 mm

25 % unter 0,12 mm

Diese Kornmischungen wurden mit jeweils 1,5 % trockener Sulfitzelluloseablauge und 1,7 % Wasser vermischt und die Mischlingen unter einem Preßdruck von 1200 kp/cm zu Steinen verpreßt, die dann bei 1650° C gebrannt wurden. Die Eigenschaften dieser Steine waren wie folgt:

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	2233042
Steine aus Talksinter	Steine aus Zirkonsinter
- 1,05 %	- 0,78 %
3,01	3,05
5,2	4,6
15,7	14,0
9,4	. 8,2
/cm² 172	267
/cm² 863	994

Längenänderung beim Steinbrand
Raumgewicht (RG) in g/cnr
Wasseraufnähme in %
Scheinbare Porosität in %
Gasdurchlässigkeit in Nanoperm
Biegedruckfestigkeit (BDj?) in kp/cm 172 Kaltdruckfestigkeit (KDF) in kp/cm² 863

Besonders wertvoll sind bei den Steinen aus Zirkonsin-· ter die Verbesserungen hinsichtlich RG, BDF, KDF und der Längenänderungen beim Steinbrand. Durch diese.zuletzt erwähnte Prüfzahl wird eine bessere Maßhaltigkeit der Steine und ein geringerer Ausschuß beim Brennen erreicht.

Beispiel 3 = Zur Feststellung der Wirkung des Zusatzes von Zirkon bei eisenarmen Rohmagnesiten wurden einige eisenarme Rohmagnesite griechischer Herkunft untersucht.-Die chemische Zusammensetzung von drei der verwendeten Magnesite war wie folgt;

MgO
GIv.

I	II	III
0,81 %	0,90 %	1,20
0,16 %	0,18 %	0,14
1,65 %	1,67 %	0,60
46,38 %	46,35 %	47,56
51,00 %	50,90 %	50,50
2,03	1,86	0,50
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Alle drei Magnesite wurde auf solche Weise gemahlen, daß 72 bis 75 % eine Feinheit von unter 0,10 mm aufwiesen. Der Magnesit I wurde mit 0,4 % Zirkon, der Magnesit III mit 0,5 % Zirkon vermischt, wogegen der Magnesit II keinen Zusatz erhielt. Die auf diese Weise gewonnenen Materialien wurden zu Briketts verpreßt und diese vier Stunden lang bei 1840° C gebrannt. Die drei erhaltenen Arten von Sintermagnesia hatten folgende KRG und Zusammensetzungen:

KRG

Fe₂O	3
CaO
ZrO₂
MgO
GIv.
σ/s	(korr.)

I	II	III
3,32	3,24	3,32
1 ,64 %	1,84 %	2,17
0,34 %	0,36 %	0,33
3,10 %	3,15 %	1,10
0,54 %		0,67
94,25 %	94,52 %	95,62
0,13 %	0,13 %	0,11
1,71	1,69	0,41

Es ist ersichtlich, daß ein Zirkonzusatz auch bei eisenarmen Magnesiten eine Verbesserung des KRG bewirkt. Die Werte für das KRG liegen zwar tiefer als bei der gemäß Beispiel 1 mit Hilfe eines Zirkonzusatzes erhaltenen Sintermagnesia, doch ist dies darauf zurückzuführen, daß bei den Magnesiasorten I und III gemäß dem vorliegenden Beispiel der Zirkonzusatz in Hinblick auf das gewünschte C/S verhältnismäßig niedrig gehalten wurde, um

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nicht noch zusätzlich einen Kalkträger zuschlagen zu müssen. Durch Steigerung der zugesetzten Zirkonmenge auf 1 % und darüber kann das KRG noch erhöht werden. Ebenso läßt sich auch durch Erhöhung der Brenntemperatur das KRG noch verbessern.

Beispiel 4-: Vergleichsversuche, bei welchen gleichen· Rohmagnesiten einerseits ZrOp, anderseits ZrSiO₂, zugesetzt wurde, haben ergeben, daß zwar auch durch ZrO^ eine gewisse Verbesserung des KRG beim Sintern bewirkt wird, doch ist diese Verbesserung erheblich geringer als bei Verwendung von Zirkon. Ferner wird beim Sintern mit ZrO^ keineswegs ein so gleichmäßiger Ablauf des Sintervorganges wie beim Sintern mit Zirkon (vgl. Beispiel · 1) erreicht, und darüber hinaus wird das G/S beim Einsatz von ZrOp weniger herabgesetzt als bei Benutzung von Zirkon, da im Falle von ZrOp nur eine Bindung von CaO zu-CaO.ZrOp erfolgt, nicht aber gleichzeitig SiOp eingebracht wird. Schließlich ist auch zu berücksichtigen, daß ZrOp um ein Vielfaches teurer ist als Zirkon, so daß eine großtechnische Anwendung von ZrOp nicht in Betracht kommt.

Ferner wurden Vergleichsversuche durchgeführt, bei welchen die Wirkung von Zirkon mit der bei Verwendung einer Mischung von ZrOp und Talk erreichten Wirkung verglichen wurde. Bei gleichzeitigem Zusatz von ZrO^ und einem SiOp-Träger, wie Talk, kann im Sinterprodukt das gleiche C/S erreicht werden wie bei Verwendung von Zirkon allein.

Für diese Vergleichsversuche wurde ein Rohmagnesit folgender Zusammensetzung verwendet:

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SiO₂ · 0,12 % O₃ 1,79 %

Al₂O, 0,1? %

CaO 0,64 %

MgO . 46,86 %

GIv. 50,46 %

Der Rohmagnesit hatte zur Gänze eine Korngröße von unter 0,2 mm, wobei etwa 50 % eine Korngröße von unter 0,075 ehb auf- ? wiesen. Die Körnungen waren demnach merklich gröber als bei dem Material gemäß Beispiel 1. Es ist jedoch aus den weiter unten angegebenen Daten zu ersehen, daß ein deutlicher Unterschied bezüglich des KRG bei Verwendung von Zirkon einerseits und ZrO₂ plus Talk anderseits vorliegt.

Der Rohmagnesit wurde in dem einen Pail mit 0,95 % Zirkon (I), im anderen Fall mit 0,62 % ZrO₂ und 0,56 % Talk versetzt (II), und ferner erfolgte in beiden Fällen noch ein Zusatz von 0,71 % CaCO, in Form von Kreide, zwecks Einstellung des C/S (korr.) im Sintermaterial bei möglichst gleicher chemischer Zusammensetzung. Die beiden auf diese Weise erhaltenen Mischungen

I und II wurden zu Briketts verpreßt, die dann vier Stunden bei 1850° C gebrannt wurden. Die erhaltenen Sintermaterialien I und

II hatten folgende Zusammensetzung und folgendes KRG:

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- ■ ,	SiO₂	15	I	2233042
	Fe₂O₃	0,73 %'	II
Al₂O₃	3,79 %	0,76 %
CaO	0,31 %	3,76 %
MgO	1,80 %	0,30 %
ZrO₂	91,89 %	1,-75 %
GIv.	1,11 %	92,13 %
G/S (korr.)	0,36 %	1,04 %
KRG in g/cnr⁵	1,78	0,26 % .
2,93	1,68
2,81

Es ist klar erkennbar, daß bei Verwendung von Zirkon das KRG deutlich besser ist als bei Verwendung von ZrO₂ zusammen mit einem Kieselsäureträger. Da die erreichbaren KRG nicht nur vom Sinterhilfsmittel, sondern auch von der Feinheit des zu sinternden Materials abhängen, liegen die KRG hier niedriger als bei Beispiel 1. Es ist aber zu betonen, daß mit diesem Beispiel lediglich gezeigt werden soll, daß ZrO₂.SiOa wirksamer ist als ZrO₂ plus Talk. In der Praxis wird man stets mit so feinen Magnesiarohstoffen arbeiten, daß KRG geeigneter Höhe, vorzugsweise wie bei Beispiel 1, erhalten werden.

Beispiel 3' Zum Nachweis des Einflusses der Korngrößen des zirkonhaltigen Materials auf das KRG des erhaltenen Sintermaterials wurde als Ausgangsmaterial ein Rohmagnesit der in Beispiel 1 angegebenen Zusammensetzung und Korngröße gleichfalls mit einem Zusatz von 1,20 % ZrO₂-SiO₂ verwendet, wobei jedoch das Zirkon

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.;. ■■■ ■-·■ \ d ■;>'. f i: ;■■

(Zirkonsand) folgende Korngrößenverteilung aufwies:

Korngröße in mm

über 0,2 2,16 %

0,15 bis 0,2 26,13 %

0,12 bis 0,15 32,18 %

0,10 bis 0,12 25,4-9 %

0,074- bis 0,10 13,39 % ·

unter 0,074- 0,65 %

Der Zirkonsand war somit in diesem Fall wesentlich gröber als der gemäß Beispiel 1 benutzte Zirkonsand. Die erhaltene Sintermagnesia hatte folgende Zusammensetzung:

SiO₂	1,05 %
Pe₂O₅	5,30 %
CaO	2,60 %
Al₂O₅	0,24- %
Mn₅O₄	0,66 %
MgO	88,63 %
ZrO₂	1,52 %
C/S (korr.)	1v92

Diese Sintermagnesia hatte nur ein KRG von 3,35, wogegen die gemäß Beispiel 1 mit feinkörnigerem Zirkonsand unter ansonst gleichen Bedingungen gewonnene Sintermagnesia ein KRG von 3,40 aufwies.

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Claims

Patentansprüche ;

1. Verfahren zur Herstellung von Sintermagnesia aus Magnesiumverbindungen, die beim Brennen Periklas liefern, insbesondere Rohmagnesit, oder kaustischer Magnesia, unter Zusatz von Zirkoniumverbindungen, dadurch gekennzeichnet, daß die Magnesiumverbindungen oder die kaustische Magnesia mit, bezogen auf den MgO-Gehalt der daraus entstehenden Sintermagnesia, 0,2 bis 3»6 %, vorzugsweise 0,4 bis 2,4 %, Zirkon (ZrO₂.SiO₂) einer Korngröße von höchstens 0,2 mm, wobei mindestens 90 % des Zirkons eine Korngröße von unter 0,075 nna haben, vermischt werden und die erhaltene Mischung brikettiert und gesintert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei Verwendung von Rohmagnesit als Magnesiumverbindung Zirkon in einer Menge von 0,2 bis 1,8 %, vorzugsweise 0,4 "bis 1,2 %, zugesetzt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Magnesiumverbindungen oder die kaustische Magnesia in,einer Korngröße von höchstens 4 mm, wobei mindestens 15 % feiner als 0,015 um sind, eingesetzt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 3» dadurch gekennzeichnet, daß mindestens 80 % der Magnesiumverbindungen oder der kaustischen Magnesia in einer Korngröße von unter 0,1 mm verwendet werden.

5* Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das korrigierte Kalk-Kieselsäure-Gewichtsverhältnis in der zu sinternden Mischung auf einen Wert von 1,7 bis 2,2, vorzugsweise 1,85 bis 2,0, eingestellt wird. \

25.5.1972 Dr.L/S,

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