DE2212802A1

DE2212802A1 - Verfahren und Anlage zur Herstellung von textilarmierten Materialien

Info

Publication number: DE2212802A1
Application number: DE19722212802
Authority: DE
Inventors: Knez Miran I
Original assignee: KNEZ MIRAN I
Current assignee: KNEZ MIRAN I
Priority date: 1971-03-23
Filing date: 1972-03-16
Publication date: 1972-10-12
Also published as: ZA721860B; FR2130462A1; BE781059A; SU396876A3; NL7203164A; IT950405B; CH536181A; BR7201704D0; RO62088A

Description

Verfahren und Anlage zur Herstellung von textilarmierten

Materialien

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von textilarmierten Materialien, insbesondere von stranggepressten Profilen, eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens sowie ein Material, das nach dem Verfahren hergestellt wurde.

Zur Herstellung von textilarmierten Materialien sind bereits zahlreiche Verfahren bekannt. Dabei erfolgt die Verbindung des Textilmateriales mit dem Grundmaterial oder dem zu armierenden Material, indem zuvor die Fäden des

209842/1035

_ 2 —

Textilmateriales zu einem Flächengebilde mit engem Kontakt miteinander formiert werden und anschliessend das Grundmaterial schichtförmig aufgepresst oder im plastifizierten Zustand durch Tauchen oder Aufextrudieren auf das textile Flächengebilde aufgebracht wird. Auf diese Weise können mehrere Schichten von Textilmaterial und Bettungsoder Grundmaterial übereinander verbunden werden. Das textile Flächengebilde wird entweder unabhängig vom Herstellungsverfahren des textilarmierten Materiales in einer üblichen Textilmaschine z.B. durch Weben oder Flechten hergestellt oder durch schraubenlinienförmiges Aufwickeln von Gewebebändern oder Faserfäden auf ein Modell. Diese bekannten Verfahren haben jedoch neben z.B. ihrer diskontinuierlichen Arbeitsweise auch den Nachteil, dass die einzelnen Monofile und Fäden des textlien Flächengebildes eng aufeinander und aneinander zu liegen kommen, so dass die Bettungs- oder Grundmaterial nicht mit der gesamten Oberfläche der Fäden in Kontakt gelangen kann und sich somit eine unvollständige Verbindung ergibt.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von textilarmierten Materialien zu finden, durch das die Nachteile der hierfür bekannten Verfahren vermieden werden und somit die Herstellung von Materialien mit besonders grosser mechanischer Festigkeit gestattet. Weiterhin soll das Verfahren zur Herstellung von textilarmiertem Material mit möglichst geringem Arbeitsaufwand geeignet sein. Zur Lösung dieser Aufgabe wird ein Verfahren vorgeschlagen, das dadurch gekennzeichnet ist, dass die Monofile der Textilarmierung vor ihrer Vereinigung zu Fäden und/oder die Fäden der Textilarmierung vor ihrer vollständigen Verbindung miteinander zu einem textlien Flächengebilde mit einem plastifizieren oder als fliessfähiges Vorprodukt

209842/1035

_ 3 —

vorliegenden Grundmaterial in Kontakt gebracht werden, das dem zu armierenden Material entspricht oder diesem in Bezugs auf seine mechanischen Eigenschaften ähnlich ist, so dass jeder Monofil und/oder Faden mit seiner gesamten Oberfläche in einem Grundmaterial eingebettet und mit ihm fest verbunden wird.

Es versteht sich dass dieses erfindungsgemässe Verfahren das kontinuierlich durchgeführt werden kann, geeignet ist, die verschiedenartigsten Textilarmierungsmaterialien,,zu denen auch Materialien gehören, die aus mineralischen Fasern oder metallischen Fasern zusammengesetzt sind, in ein Grundmaterial einzubringen, das sich entweder z.B. durch Erwärmung plastifizieren lässt oder als fliessfähiges Vorprodukt mit dem Textilarmierungsmaterial in Eontakt gebracht werden kann, so dass es bei seiner anschliessenden Verfestigung die Monofile oder Fäden vollkommen umschliesst.

Als Grundmaterial sind in diesem Zusammenhang Materialien zu verstehen, deren Festigkeitseigenschaften in der gleichen Grö'ssenordnung liegen, und die eine feste Bindung miteinander eingehen, so dass ein zuvor auf die Monofile und/oder Fäden aufgebrachtes Grundmaterial angenähert die gleiche und vorteilhaft eine grössere Festigkeit hat, als das anschliessend die Armierung aufnehmende Grundmaterial. Ein nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestelltes textilarmiertes Material kann somit aus zahlreichen verschiedenen Grundmaterialien aufgebaut sein, von denen eines beispielsweise als Vorimprägnierungsmaterial auf die Monofile und/oder Fäden aufgebracht wurde und von denen weitere im Verlauf einer oder mehrerer weiterer Verfahrensstufen zur Bildung einer oder mehrerer Schichten eines Kernes oder Innen- und Aussen-r schichten mit unterschiedlichen Eigenschaften zugeführt wurden, die dabei untereinander eine homogene intermolekulare Verbindung eingehen.

209842/1035

Als Grundmaterial eignen sich grundsätzlich alle in flüssigem Zustand oder als flüssiges Vorprodukt auf die Monofile und/oder Fäden auftragbare Materialien, die innerhalb verhältnir.ffiiissig kurzer Zeit sich verfestigen können, so dass eine feste Verbindung mit der Textilarmierung entsteht. Es sind deshalb thermoplastische Künastoffe besonders geeignet, jedoch können nach dem erf indungsgemiissen Verfahren auch Duroplaste textilarraiert werden, da diese sich als flüssiges Vorprodukt aufbringen lassen. Eine entsprechende Anpassung der Anlage zur Durchführung des Verfahrens ist dann erforderlich, unter Berücksichtigung der bei Duroplasten üblichen Verfahrenstechnik; z.B. sind dann anstelle der bei thermoplastischen Materialien erforderlichen Kühlaggregate Härtungskammern, erforderlich, und die Heizkörper zur Plastifizierung thermoplastischen Materialien entfallen.

Zur Durchführung des Verfahrens wird weiterhin eine Anlage vorgeschlagen, die erfindungsgemäss gekennzeichnet ist durch die Kombination mindestens einer Textilmaschine mit mindestens einer Einrichtung zur plastischen Formgebung des herzustellenden Materiales und eine am Ende der kontinuierlich arbeitenden Anlage angeordnete Einrichtung zur Verfestigung des hergestellten textilarmierten Materiales.

Das nach dem Verfahren hergestellte textilarmierte Material ist erfindungsgemäss dadurch gekennzeichnet, dass die Monofile und/oder fäden der Armierung auf ihrer gesamten Oberfläche fest mit dem zu armierenden Grundmaterial verbunden sind.

Im folgenden wird die Erfindung anhand von in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen näher beschrieben, Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Anlage zur Herstellung eines stranggeprer.sten Profiles mit

2 0-9 842/1036

•AD

einer textlien Arrnierungsschieht und über zwei verschiedene Extruder zugeführte Grundmaterialien,

Fig. 2 einen geschnittenen Ausschnitt aus der Anlage nach I,

Fig. 3 einen Teilsr-hnitt durch, einen Extrusionskopf mit innerem Kühlsystem,

Fig. 4 einen Teilschnitt durch einen Extrusionskopf mit Axialextrusion,

Fig. 5 und 6 eine schematische Darstellung des Ausschnittes aus. einer Anlage mit zusätzlicher Einführung von vorfabrizierten Textilbändern in das zu extrudierende Profil, und

Fig. 7 einen Ausschnitt aus einer Anlage mit einem Plastifizierungskopf in schematiecher Darstellung.

Wie die schematische Darstellung einer erfindungsgemässen Anlage zur Herstellung von textilarmierten Extrusionsprofilen zeigt, besteht die Anlage im wesentlichen aus einer Textilmaschine 1, einem Extruder 2, in dessen Kopf 3 die von den Spulen 4 der Textilmaschine 1 kommenden Fäden 5 eingeführt werden, einem sich an dem Extrudenkopf 3 anschliessenden Kalibrier- und Kühlaggregat 6 sowie einem Abzugswerk 7 für das hergestellte Extrusionsprofil 8. Im dargestellten Beispiel ist die Anlage neben dem aussen angeordneten Extruder 2 noch mit einem zweiten Extruder 9 mit axialer Zufuhr eines zweiten Grundmateriales für die Profilherstellung ausgerüstet. Das zweite Grundmaterial bildet beispielsweise die .Innenschicht eines Hohlprofiles oder den Kern oines Vollprofiles.

2 0 9 8 k 2 / 1 0 3 B °«Qjnäl inspected

Die vergrösserte Schnittdarstellung eines Teiles der in Fig. 1 dargestellten Anlage in Fig. 2 zeigt ein Beispiel der Zufuhr der von den Spulen bzw. Klöppeln 4 der Textilmaschine 1 ablaufenden Fäden 5 in den Extruderkopf ?. Hierzu ist ein trichterförmiger Eintrittsspalt 10 vorgesehen, in dem die Fadensammlung und der' Kontakt mit dem Grundmaterial des herzustellenden Profiles erfolgt. Die Fäden 5 laufen netzartig in diesen Eintrittsspalt 10 ein, so dass das Grundmaterial ungehindert an die gesamte Oberfläche der, bereits mit einem ersten Grundmaterial imprägnierten Fäden gelangen kann. Bei der sich anschliessenden konischen Verengung in Richtung zur Achse des herzustellenden Profiles 8 verbinden sich die Fäden eng miteinander zu einem textlien Flächengebilde, so dass das überschüssige Grundmaterial bzw. Grundmaterialien aus dem anfänglich gebildeten Fadennetz herausgepresst wird.

Der Zutritt zumindest eines Teiles des über den Extruder 2 zugeführten Grundmateriales erfolgt durch mindestens einen Kanal 11 in den Eintrittsspalt 10 der Fäden 5, an einer Stelle, an der die Fäden noch netzartig ohne enge Berührung miteinander vorliegen und somit vor ihrer Versperrung oder Bindung miteinander zu einem dichten textlien Flächengebilde. Auf diese Weise kann das Grundmaterial im Eintrittsspalt 10 zwischen den Fäden 5 hindurchdringen, was bei der Zufuhr des Textilmateriales als fertiges dichtes Gewebe schlecht möglich wäre. Durch das Durchdringen der noch netzartig angeordneten Fäden 5 ist es möglich, auch die Innenschicht oder den Kern des herzustellenden Profiles durch einen auf der Aussenseite des Gewebes angeordneten Extruder 2 bzw. durch die Zufuhr des Grundmateriales von nur einer Seite der Textilarmierung zu bilden.

209842/103S

In besonderer Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens ist es auch möglich, das Textilmaterial über nicht dargestellte Führungsorgane air netzförmiges Vorprodukt in den Eintrittsspalt 10 des Extruderkopfes einzuführen, so dass sich dieses Vorprodukt im Eintrittsspalt zu einem dichteren textlien Flächengebilde zusammenzieht.

Am vorderen Teil des Eintrittsspaltes 10 können vorteilhaft Heizkörper 12 vorgesehen werden, durch die die Fäden zur besseren Bindung mit -dem Grundmaterial intensiv vorgeheizt werden und gegebenenfalls ein erstes, als Vorimprägnierungsmaterial auf die Monofile und/oder Fäden aufgebrachtes thermoplastisches Grundmaterial erweicht wird. In diesem Bereich kann auch die Fadenoberfläche elektronisch behandelt werden oder ein Haft- und Bindemittel aufgespritzt werden.

Eine Anlage zur Herstellung eines Profiles, das drei verschiedene Grundmaterialien für eine Innen-, Mittel- und Aussenschicht hat, kann im Grundaufbau der Ausführung gemäss Fig. und 2 entsprechen. Hierfür ist der Extruderkopf 3 mit einem nicht dargestellten zweiten Verteilkanal entsprechend dem Kanal 24 zu versehen, der an einen nicht dargestellten dritten Extruder angeschlossen ist. Das Grundmaterial für die Innenschicht wird dann über das axiale Zuführrohr 13 und die Düse 41 zugeführt, der Extruder 2 führt das Grundmaterial für die Einbettung der Textilarmierung" und Bildung der Mittelschicht über den Verteilungskanal 24 und den Eintrittskanal 11 zu, während das Grundmaterial vom dritten Extruder über Eintrittskanäle zuströmt, die die Lage der Kanäle 23 in Fig. 2 haben.

Die Zufuhr von verschiedenen Grundmaterialien erfolgt, wie bereits erwähnt, über verschiedene Extruder. Im Beispiel

209842/ 1035

nach Fig. 2 wird das Material zur Ausbildung der Innenschicht eines Rohrprofiles oder seines Kernes von einem Extruder 9 axial dem Extruderkopf 3 des seitlich angeordneten anderen Extruders 2 zugeführt. Am Ende des axial verlaufenden Zufuhrrohres 13 des Extruders 9 befindet sich der Eingangskopf 14» der relativ zu einem Dorn 15 im Extruderkopf 3 verstellbar ist. Das von dem Extruder 9 axial von innen zugeführte Grundmaterial kann sowohl die Innenschicht oder den Kern des herzustellenden Profiles bilden als auch das über den Eintrittsspalt 10 zugeführte Textilmaterial aufnehmen. Ein Beispiel hierfür zeigt, auch die Pig. 4 der Zeichnungen, bei dem jedoch zusätzlich auch noch die Aussenschicht des Profiles oder eines Vorproduktes gebildet wird, welches in einer sich anschliessenden Maschine mit einem weiteren textlien Flächengebilde und weiterem Grundmaterial überzogen wird. Die Textilmaschine 16 der sich anschliessenden Beschichtungseinheit umschliesst den Extruderkopf 17 des ersten Extruders oder Axialextruders 18.

Um ein Profil mit mehreren Armierungsschichten herzustellen, können zahlreiche aus Textilmaschine und Extruder bestehende Einheiten hintereinander angeordnet werden, wobei die erste Einheit gemäss Fig. 2 und 4 ausgebildet ist und sich Einheiten gemäss Fig. 3 unter Weglassung der Kühleinrichtung 19 anschliessen. Eine derartige Anlage kann jedoch auch mit einer Einheit gemäss Fig. 3 beginnen, so dass die Kühlung des Produktes mit Hilfe der Kühlvorrichtung 19 von innen her möglich ist. Die Zufuhr des Grundmateriales über mehrere Extruder kann auch erforderlich sein, wenn zur Herstellung einer dickeren Grundmaterialschicht ein Extruder nicht ausreicht, um in Abhängigkeit von der Leistung der Textilmaschine genügend Grundmaterial zuzuführen. Bei der Hintereinanderanordnung von mehreren Extrusionseinheiten mit

20984 2/1036

Zuführung von Textilarmierung wird ein Halbprodukt von einer Einheit zur nächsten Einheit gefördert, das noch weich genug ist, um das im Extruderkopf der sich anschliessenden Einheit zugeführte Textilmaterial aufzunehmen, so dass die Anordnung von Kühl- und Kalibriereinheiten zwischen den Extrudereinheiten entfallen kann und erst am Ende der Anlage vor dem Abzugswerk 7 erforderlich ist.

Die Lage des über den Eintrittsspalt 10 zugeführten Textilmateriales in einer Grundmaterialschicht ist abhängig von der Ausgestaltung des Querschnittes des Eintrittsspaltes 10 und des sich anschliessenden Extrusionskanales 20. Wie bereits erwähnt, kann das in den Eintrittsspalt 10 beispielsweise über den Kanal 11 zugeführte Grundmaterial das Textilmaterial durchdringen, so dass es bei der Zuführung von aussen auf dessen Innenseite gelangt. Durch den bogenförmigen Querschnitt des Eintrittsspaltes 10 des Textilmateriales wird das Textilmaterial an die Aussenwand 21 dieses Spaltes angedrückt, so dass das in das Textilmaterial eingedrungene Grundmaterial auf die Innenseite des textlien Plächengebilrles gepresst wird und die Innenschicht des Profiles bilden kann. Nachdem das textile Flächengebilde diese Krümmung des Eintrittsspaltes passiert hat, kann ein Teil des Materiales auch an die Aussenseite der Textilarmierung gelangen und somit eine Aussenschicht bilden, indem der sich anschliessende Kanal 20 eine Querschnittserweiterung 22 erhält. Zur Bildung der Aussenschicht kann an der Erweiterungsstelle des Querschnittes des sich anschliessenden Kanales 20 ein weiterer Zuführungskanal 23 für Grundmaterial vorgesehen werden. Beide Kanäle 11 und 25, von denen mehrere vorgesehen sein können, gehen von einem gemeinsamen Verteilungskanal 24 aus, dem das vom Extruder 2 kommende Grundmaterial zugeführt wird.

209842/1035

Im Beispiel nach Fig. 4 erfolgt die Einführung des Grundmateriales ebenfalls an zwei hintereinanderllegenden Stellen über Eintrittskanäle 25 und 26, wobei der oder die Kanäle 25 von einem Verteilungskanal 27 ausgehen. Der oder die Eintrittskanäle 26 hingegen gehen direkt vom Extrusionskanal 28 des Extruders 18 aus und münden an der Erweiterungsstelle 29 des sich an den Eintrittsspalt 10 an'schliessenden Kanäles 30 ein.

Die Fig. 2 bis 4 zeigen Querschnitte durch Extruderköpfe 2, 1, mit im Querschnitt kreisringförmigem Extrusionsspalt und entsprechend trichterförmigem Eintrittsspalt 10 für das Textilmaterial, so dass in diesen Extruderköpfen ein textilarmiertes Rohrprofil hergestellt wird. In entsprechender Weise können jedoch auch Profile mit beispielsweise I-, L-, H- und~förmigem Querschnitt hergestellt werden, indem das Textilmaterial einem Eintrittsspalt und Extrusionsspalt von entsprechender Querschnittsform zugeführt wird, wobei für eine sorgfältige Führung des Textilmateriales zu sorgen ist.

Die Fig. 5 und 6 zeigen schematisch einen Ausschnitt aus einer Anlage, bei der zusätzlich zu der im vorangehenden beschriebenen Zufuhr des Textilmateriales noch eine Textilmaterialzuführ in Form von Textilbändern 31 bis 34 erfolgt. Diese Bänder werden ebenso wie die Fäden 5 kontinuierlich von Spillen 35 bis 38 in einen Extruderkopf 39, 40 eingeführt, um von dem Grundmaterial eines herzustellenden Profiles eingeschlossen zu werden. Die Textilbänder 31 bis 34 können vorteilhaft zur zusätzlichen Verstärkung des herzustellenden Profiles eingeführt werden. Um zu erreichen, dass ihre Fäden eine gute Bindung mit dem im Extruderkopf 39, 40 zugeführten Grundmaterial eingehen, sind sie beispielsweise aus einem relativ weitmaschigen Material hergestellt und ihre Fäden und/oder Monofile vor der Herstellung des Bandes mit Grundmaterial ummantelt.

209842/1035

- li -

Das Beispiel nach Pig. 7 zeigt einen Ausschnitt aus einer erfindungsgemässen Anlage, bei der von der Textilmaschine kommende Fäden ohne zusätzliche Zufuhr eines Grundmateriales in einem Plastifisierungskopf 42 zu einem dichten textlien Flächengebilde zusammengezogen werden, so dass sich ein textilarmiertes Rohr 43 bildet. Hierzu werden die Fäden bei ihrer Herstellung aus Monofilen mit einer Menge an thermoplastischem Grundmaterial imprägniert und ummantelt, die ausreicht, um das Textilmaterial zu umschliessen und ausserdem die Innen- und Aussenschicht des Rohres 43 zu bilden. Das Material für die Bildung der' Innen- und Aussenschicht presst sich in dieser Anlage aus den Fäden heraus, wenn ihr Grundmaterial sich im Eintrittsspalt 10 erwärmt und sie sich anschliessend zu einem dichten textlien Flächengebilde zusammenziehen. Auch dieses System kann selbstverständlich mit weiteren gleichartigen oder solchen gemäss den zuvor beschriebenen kombiniert werden, um eine mehrschichtige Textilarmierung, einen dickeren -Profilquerschnitt und/oder Schichten aus verschiedenen Grundmaterialien in einem Profil zu vereinigen.

Weiterhin kann das erfindungsgemässe Verfahren auch derart ausgeführt werden, dass Fäden, die bei ihrer Herstellung aus Monofilen mit Grundmaterial imprägniert und ummantelt wurden, zu einem textlien Flächengebilde, z.B. einem Band verarbeitet werden, das anschliessend nach Erwärmung durch einen sich im Querschnitt verengenden Spalt gezogen wird, so dass das überschüssige Grundmaterial an die Oberfläche tritt und die Fäden in dem auf diese Weise ausgepressten Grundmaterial eingebettet werden, dabei kann das Band in dem sich verengenden Spalt gleichzeitig zu dem gewünschten Profilquerschnitt umgeformt werden.

209842/1035

Scliliesslich kann das erfindungsgemässe Verfahren zur Herstellung von anderen Materialien als Strangprofilen auch halbdiskontinuierlich durchgeführt werden, indem auf die oben beschriebene Weise ein textiles Flächengebilde hergestellt wird, das anschliessend stückweise, gegebenenfallszugeschnitten, einer Formpresse zugeführt wird, in der sein Grundmaterial durch Erwärmen plastifiziert wird und unter dem Pressendruck zu einem grossen Teil an die Oberfläche tritt. Dabei können mehrere derartige textile Flächengebilde auch unter Zwischenlage von weiterem plattenförmigen! Grundmaterial miteinander vereinigt werden.

Es hat sich gezeigt, dass Materialien, deren Textilarmierung gemäss dem erfindungsgemässen Verfahren in ein Grundmaterial eingebracht wurde, gegenüber auf bisher bekannte Weise textilarmierten Materialien eine ausserordentlich höhere Festigkeit haben, die einer wesentlich mehr als 5-fach höheren Festigkeit durch die Armierung entspricht. Diese Festigkeitssteigerung erklärt sich durch die weitgehende, voneinander unabhängige Einbettung der Fäden und/oder Monofile der Armierung in das als Bettungsmaterial dienende Grundmaterial, so dass die Fäden und/oder Monofile bei gleicher mechanischer Belastung des textilarmierten Materials einer wesentlich geringeren Belastung ausgesetzt sind, sowie durch die feste Verbindung zwischen den Fäden und/oder Monofilen auf deren gesamter Oberfläche. Diese überragende Festigkeitssteigerung bietet erstmals die Möglichkeit, textilarmierte, z.B. glasfaserarmierte Kunststoffe dort zu verwenden, wo aus Festigkeitsgründen bisher ausschliesslich Stahl verwendet wurde. Durch die Nachteile der bisher bekannten Textilarmierungen haben z.B. textilarmierte Kunststoffrohre keine wesentliche Verbreitung gefunden und sind weitgehend

209842/ 1XJ35

unbekannt. Nach dein erfindurigsgemässen Verfahren textilarmierte Kunstst off rohre haben J3ioch mit Stahlrohren vergleichbare Festigkeitseigensehaften und darüber hinaus die besonderen bekannten Vorteile von Kunststoffrohren, wie insbesondere eine sehr geringe Wandreibung, die geringe Rohrströmungi Verluste mit sich bringt, und die Ablagerung von Verunreinigungen an der Rohroberfläche verhindert. Weiterhin ergibt sich, dass die für. die Armierung erforderliche Menge an Textilmaterial durch dessen optimale Ausnutzung besonders gering ist, so dass die Fertigungskosten ebenfalls besonders gering sind.

209842/1036

Claims

- 14 Patentansprüche

/ 1. Verfahren zur Herstellung von textilarmierten Materialien, insbesondere von stranggepressten Profilen, dadurch gekennzeichnet, dass die Monafile der Textilarmierimg vor ihrer Vereinigung zu Fäden und/oder die Fäden der Textilarmierung vor ihrer vollständigen Verbindung miteinander zu einem textlien Flächengebilde mit einem plaotifizierten oder als fliessfähiges Vorprodukt vorliegenden Grundmaterial in Kontakt gebracht werden, das dem zu armierenden Material entspricht oder diesem inbezug auf seine mechanischen Eigenschaften ähnlich ist, so dass jeder Monofil und/oder Faden mit seiner gesamten Oberfläche in einem Grundmaterial eingebettet und mit ihm fest verbunden ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Fäden für die Bildung der Textilarmierung von Spulen einer Textilmaschine in den Kopf eines Extruders eingeführt werden, so dass sie sich in Kontakt mit dem Grundmaterial im Extruderkopf zu einem textlien Flächerigebilde formieren.
3. Verfahren nach Anspruch 1, oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Teil der Fäden zur Bildung der Textilarmierung als netzförmiges Vorprodukt in den Kopf eines Extruders eingeführt und in diesem zu einem dichteren textlien Flächengebilde zusammengeführt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein Teil der Fäden in Form von mindestens einem bandförmigen textlien Flächengebilde im Kopf eines Extruders

209842/1035

mil; einem Grundmaterial de.^c3 herzustellenden textilarir.ierten Materials zusammengebracht wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, d&ös die Fäden in mehreren hintereinander angeordneten Köpfen von Extrudern in verschiedene Grundmaterialschichten einen herzustellenden Profiles eingeführt werden.
6. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das zu armierende Material aus mehreren.Grundmaterialien aufgebaut wird.
7. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Grundmaterial zur Bildung der Innen- und Aussenschicht einer Textilarmierungsschicht in einem Extruderkopf von einer Seite der sich bildenden Armierungsschicht zugeführt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,, dass die Monofile der Textilarmierung vor ihrer Vereinigung zu Fäden durch ein thermoplastisches Kunststoffmaterial ummantelt werden und die Fäden der Textilarmierung vor ihrer vollständigen Verbindung miteinander zu einem textlien Flächengebilde in ein thermoplastisches Grundmaterial eines herzustellenden textilarmierten Profiles eingeführt werden, so dass sich zwischen den Monofilen deren Ummantelungsmaterial und dem Grundmaterial eine fes.te Verbindung ergibt.
9. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Monofile mit einem Haft- und Bindemittel behandelt werden, bevor sie sich zu Fäden vereinigen und die Fäden vor ihrer vollständigen Verbindung miteinander zu einem

BAD 209842/103-6 **u

textlien Flächengebilde von dem Vorprodukt eines duroplastischen Kunststoffes durchtränkt werden.
10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das gesainte Grundmaterial zur Herstellung des textilarmierten Materiales "bei der Herstellung der Fäden aus Monofilen den' Fäden zugeführt wird und diese Fäden in einem Plaßtifizierungskopf zu einem dichten textlien Flächengcbilde zusammengeführt werden, so dass überschüssiges Grundmaterial zur Bildung einer Innen- und Aussenschicht an die Oberfläche der somit gebildeten Textilarmierung tritt.
11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das gesamte Grundmaterial den Fäden bei ihrer Herstellung aus Monofilen zugeführt wird, diese Fäden anschliessend zu einem textlien Flächengebilde verarbeitet werden, das nach Erwärmen durch einen sich im Querschnitt, verengenden Spalt gezogen wird, so dass das überschüssige Grundmaterial an die Oberfläche tritt.
12. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Fäden bei ihrer Herstellung aus Monofilen mit Grundmaterial imprägniert und ummantelt werden, anschliessend ihreVerarbeitung zu einem textlien Flächengebilde erfolgt, das stückweise einzeln oder in mehreren Lagen einer Formpresse zugeführt wird, in der sein Grundmaterial durch Erwärmen plastifiziert wird.
13. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Kombination mindestens einer Textilmaschine (l) mit mindestens einer Einrichtung (3, 17, 42) zur plastischen Formgebung des herzustellenden Materiales (8, 43) und einer w Ende der kontinuierlich

209842/1035

arbeitenden Anlage angeordnete Einrichtung (6) zur Verfestigung des hergestellten textilarraierten Materiales.
14. Anlage nach Anspruch 13» gekennzeichnet durch an der Formgebungseinrichtung vorgesehene 'Führungsmittel (10) zum Zusammenziehen der von den Spulen der Textilmaschine (1) zulaufenden Fäden (5) zu einem dichten textlien Flächengebilde, so dass überschüssiges Grundmaterial an die Oberfläche des textlien Flächengebildes gepresst wird.
15. Anlage nach Anspruch 13 oder 14 gekennzeichnet durch eine an der Einrichtung zur plastischen Formgebung vorgesehene Zuführeinrichtung (2) für plastifiziertes oder als fliessfahiges Vorprodukt vorliegendes Grundmaterial zu den von der Textilmaschine zulaufenden Fäden.
16. Anlage nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Textilmaschine eine Flechtmaschine ist.
17. Anlage nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung ziir plastischen Formgebung durch den Kopf (3, 17) eines Extruders (2, 9) gebildet ist.
18. Anlage nach Anspruch 13 und 17 gekennzeichnet durch die Anordnung von mehreren Extrudern zur Bildung von dickwandigem textilarmiertem Material oder den Aufbau textilarmierten Materiales aus Schichten von unterschiedlichem Grundmaterial.
19. Anlage nach Anspruch 18 gekennzeichnet durch die Anordnung von mehreren Textilmaschinen hintereinander zur Herstellung einer mehrschichtigen Textilarmierung.

209842/1035
20. Anlage nach Anspruch 13 odtr 19 gek&rmüe ich.-io ^!, durch ringförmig um die Achse der Prof il-Extruiiionr bahn angeordnete Spulen (4), co da.ßu die von den S πι; ü. ;-.·.. ablaufende η Fäden triehterf<'v"^riig in einen im Querschnitt rowölbten Eintrittuspalt (10) im Kopf (3) eines Extrudern (2) eingezogen werden.
21. Anlage nach Anspruch 20 gekennzeichnet durch mindestens einen in den im Querschnitt bogenförmigen SintrittBSpalt (10) führenden Eintrittskaiial (11, 25) für die Zufuhr von Grundmaterial zu den in den Sintrittcspait (20) eintretenden Fäden (5).
22. Anlage nach Anspruch 21 gekennzeichnet durch einnn in Förderrichtung des Textilrnaterialen hinter dem Eintrittskanal (11) liegenden Eintrittskanal (23, 2G) für die Zufuhr von Grundmaterial zur Bildung einer ?r>>filinnen- und -ausaenschicht.
23. Anlage nach Anspruch 13 oder 18 gekennzeichnet durch einen Axialextruder (9, 13» 18) aur Bildung der Innenschicht oder des Kernes eines herzustellenden Profiles.
24. Anlage nach Anspruch 13 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Form der Radialschnitte des Eintrittsspaltes (10) für das Textilmaterial in Förderrichtung der Querschnittsform des herzustellenden Profiles (8) annähert.
25. Textilarmiertes Material, hergestellt nach dem Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Monofilö und/oder Fäden der Armierung auf ihrer gesamten Oberfläche fest mit dem zu armierenden Grundmaterial verbunden sind.

^.März 1972
Qu/ae/FS

209842/1035