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FLANSCHVERBINDUNG Die Erfindung betrifft eine Flanschverbindung für
rechteckige KI imatisierungskanöl e, mit einem vier Rahmenschenkel aus Blech aufweisenden,
aus einem randoffenen Hohlprofil bestehenden Flansch, der auf das freie Ende eines
Kanals aufschiebbar und dort mit dem Kanal fest verbindbar ist, mit einem mehrere
Millimeter dicken metallenen Winkelstück, das zwei Schenkel und eine beide Schenkel
verbindende Mittelplatte aufweist und das mit seinen beiden Schenkeln in je ein
benachbartes Hohlprofil eingeschoben ist; Solche Klimatisierungskanäle haben häufig
große Abmessungen. Zieht man die durch die Winkelstücke gehenden Schrauben an, dann
verteilt sich der Anpressdruck nicht gleichmäßig auf die Länge der Hohiprofile.
Dies bedeutet, daß die zwischen einander gegenüberliegenden Hohlprofilen benachbarter
K Ii matisierungskanäl e Spalte entstehen können. Natur~ lich gilt dies auch dann,
wenn der Klimatisierungskanal mit seinem Flansch an den Rahmen einer Maschine stößt,
wenn das auf dem Klimatisierungskanal folgende Bauelement ein äußeres Abschlußgitter
ist od. dgl.
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Man versucht nun durch vielerlei Methoden zu verhindern, daß sich
Spalte bilden: 1. Die Flansche werden auf der Strecke zwischen den Eckwinkelstücken
durch Schrauben gegeneinander gezogen. Dies bedeutet viel Bohrarbeit, zusätzl ichen
Schraubenaufwand und zusätzliches Anziehen einer Vielzahl von Schrauben. Sofern
der Flansch zu nahe an einer Wand oder einer Decke verläuft, kann man nachträglich
weder bohren noch schrauben. An den Bohrstellen wird die schützende Schicht verletzt
und es kann zu Rostbildungen kommen.
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2. Je größer der Spalt ist, desto dickere Dichtungen werden verwendet,
so daß die Dichtungen den Spalt auszufüllen vermögen. Man muß dabei meist mehrere
Dichtungen übereinanderkleben. Dichtungen eignen sich jedoch auf die Dauer nur zum
Dichten und nicht zum Auftragen fehlenden Materials. Werden die Dichtungen zu wenig
gepresst, dann kann es vor allem bei Hochdruck-Klimatisierungskandlen der Fall sein,
daß sie nach außen gedrückt werden.
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3. Man walzt die Hohiprofile so, daß sie eine kleine Krümmung haben,
und zwar liegt der Krümmungsmittelpunkt auf der der Dichtfläche abgewandten Seite.
In der Mitte steht ein solches Hohlprofil dann mehr vor als im Eckbereich, so daß
beim Anziehen der Eckschrauben in der Mitte ein noch genügender Dichtungsdruck vorhanden
ist. Diese Maßnahme ist jedoch diffiziel: Die Krümmung der Hohlprofile darf nur
so sein, daß sie mit dem bloßen Auge nicht erkennbar ist. Sie beträgt lediglich
einige Millimeter auf einen Meter. Werden nun die Hohlprofile beim Transport in
einer Richtung überdehnt, dann
haben sie nicht mehr die richtige
Krümmung. Ist die Krümmung zu groß, dann machen die Profile in der Mitte wiederum
"das Maul auf" und ist die Krümmung zu klein, dann reicht der Anpressdruck in der
Mitte unter Umständen nicht mehr aus. Die Krümmung der Hohlprofile muß auch erhalten
bleiben, wenn man sie am Klimatisierungskanal befestigt. Dies setzt beim Punktschweißverfahren
erhebliche Vorsicht voraus.
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Aufgabe der Erfindung ist es, durch ganz wesentlich einfachere Mittel
das Klaffen der Flanschverbindungen zu verhindern.
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Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch folgende Merkmale gelöst.:
a) Es ist ein Abstandshalter vorgesehen, der aus einem Material besteht, das bei
den Anpreßdrücken der Winkelstücke eine ausreichende Nutzhöhe behält, b) Der Abstandshalter
hat eine Höhe, die ausreicht, die Hohlprofile mit ihrer Dichtfläche zur Dichtungsebene
hin zu drücken und in dieser Stellung zu halten.
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c) Der Abstandshalter hat seine Aufstandsfläche der Dichtungsebene
zugewandt.
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d) Der Abstandshalter hat seine Aufstandsfläche im Eckbereich des
Winkelstücks.
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Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung gehen aus der nachfolgenden
Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele hervor. In der. Zeichnung zeigen:
Fig. 1 eine schaubildliche, abgebrochene Darstellung zweier Teil-Klimatisierungskanöle,
Fig. 2 eine schaubildliche Darstellung eines Winkelstücks, Fig. 3 einen Schnitt
längs der Winkelhalbierenden in wesentlich vergrößertem Maßstab durch zwei Ecken
mit eingesetzter Schrauben- Mutter-Verbindung, -Fig. 4 die Draufsicht auf ein Winkelstück
nach einem zweiten Ausführungsbeispiel.^
Fig. 5 die Ansicht des
Winkelstücks nach Fig. 4 gemdß dem Pfeil A, Fig. 6 eine Beilagscheibe für ein drittes
Ausführungsbeispiel, Fig. 7 einen Schnitt ähnlich Fig. 3 durch das dritte Ausführungsbeispiel,
Fig. 8 einen Schnitt durch ein viertes Ausführungsbeispiel, Fig. 9 die Rückansicht
eines Winkelstücks nach einem fünften Ausfuhrungsbeispiel, Fig. 10 die schaubildliche
Darstellung eines Winkelstücks nach einem sechsten Ausführungsbeispiel .
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Da die beiden Klimatisierungskanöle 11 und 12 spiegelbildlich symmetrisch
sind, wird im folgenden nur der in Fig. 1 rechts abgebildete Kanal genau beschrieben.
Der Kanal besitzt zwei Seitenwände 14 und 13, eine Oberwand 16 und eine nicht dargestellte
Unterwand.
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Die Oberwand 18 ist über einen Falz 17 mit der Seitenwand 13 verbunden,
während die Oberwand 16 durch einen Falz 18 mit der Seitenwand 14 verbunden ist.
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Um das linke Ende 23 herum sind vier Rahmenschenkel angeordnet, von
denen die Rahmenschenkel 24 und 26 dargestellt sind. Jeder Rahmenschenkel hat einen
Hohlraum 27, dessen Umriss, bei dem ein gerader Bereich 28, ein daran links anschließender,
nach außen weisender Bereich 29, eine Krümmung 31, ein zum Beiech 29 paralleler,
nach innen gerichteter Bereich 32 vorgesehen ist, auf den in etwa halber Höhe nach
einem Knick 33 ein unter weniger als 450 schräg übergehender Bereich 34 folgt. Auf
diesen folgt nach einem weiteren Knick 36 ein auf dem Klimatisierungskanal außen
aufliegender Bereich 37. Zwischen den Bereichen 37 und 28 liegt im nicht fertig
montierten Zustand ein Maul vor, durch das das Ende 23 in den Rchmenschenkel geschoben
werden kann. Der Bereich 28, die Oberwand 16 und der Bereich 37 liegen dort satt
aufeinander, so daß man Punktschweißpunkte 38 setzen kann, die den Rahmenschenkel
26 mit der Oberwand 16 verbinden. Das gleiche gilt
natürlich auch
für die anderen Rahmenschenkel.
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In den Hohlraum 27 und anliegend an die Bereiche 29 und 32 ist ein
massives, mechanisches Winkelstück 39 mit seinem einen Schenkel 41 eingeschoben.
Der andere Schenkel 42 steckt in dem entsprechenden Hohlraum des Rahmenschenkels
24. Der Bereich 29 der Schenkel 41 und der Bereich 32 liegen satt aneinander, so
daß bei Verwendung von Verformungswerkzeugen keine ungewollten Deformationen auftreten.
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Im Winkelstück ist noch eine Bohrung 44 vorgesehen, die mit einer
entsprechenden Bohrung eines daneben liegenden Winkelstücks 46 fluchtet. Dieses
gehört zu einer Flanschverbindung 47. Zwischen der Flanschverbindung 19 und der
Flanschverbindung 47 liegt eine räumlich entsprechend ausgestaltete Dichtung 48.
Durch die Winkelstücke 39, 46 steckt man eine Schraube - ebenso wie bei den anderen
drei Winkelstückpaaren und zieht diese an.
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Das Winkelstück 39 ist mit seinen Schenkeln 41, 42 ebenso breit wie
der senkrechte Teil des Hohlraums 27, d. h. es reicht von der Krümmung 31 bis zum
Bereich 28. Die äußeren Stirnflächen 53, 54 der Schenkel 41, 42 sind nach einem
Absatz 56, 57 nach innen exakt um denjenigen Betrag versetzt, der der Gestalt der
Krümmung 31 und der Stärke des Blechs in diesem Bereich entspricht, so daß die Krümmung
31 mit den stehengebliebenen Flachen 58, 59 in der Außenumrißform gesehen fluchtet.
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In dem in Fig 2 sichtbaren Bereich 62 ist das Winkelstück aus der
Zeichenebene heraus
nach hinten soviel herausgeprägt, als der Materialstärke
des Bereichs 29 entspricht, so daß die Rückseite der Mittelplatte 63 mit dem Bereich
29 fluchtet und etwa in einer Ebene liegt.
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Beide Winkelstücke 39, 46 haben eine Nase 64, die zur Dichtungsebene
66 hin um einige Millimeter herausgeprägt ist. Diese Nase 64 liegt symmetrisch zur
Winkelhalbierenden 67, im äußeren Eckbereich der Mittelplatte 63. Die Nase 64 hat
unten eine Aufstandsfläche 68.
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Die Aufstandsfläche 68 befindet sich außerhalb desjenigen Bereichs,
der unter dem Schraubenkopf 69 bzw. außerhalb desjenigen Bereichs, der unter dem
Mutternkopf 71 liegt.
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Zieht man die Schraubenverbindung an, so haben die Rahmenschenkel
die Tendenz, sich in Richtung der Pfeile 72, 73 aufeinander zuzubewegen. Diese Tendenz
ist umso größer, je weiter die betrachtete Stelle von der Aufstandsfläche 68 entfernt
ist. Diese Vorspannungstendenz bleibt auch erhalten, wenn die Nase 64 etwas nachgibt.
Auf jeden Fall wird durch diese Mcßnahme der Anpressdruck über die Länge der Rahmenschenkel
dermznen gleichmäß ig gemacht, daß sich die einleitend erwähnten Maßnahmen völlig
erübrigen.
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Diese Vorteile erhält man hier kostenlos, denn ob ein Winkelstück
eine Ausprägung mehr oder weniger erhält, macht sich im Preis nicht bemerkbar.
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Beim bevorzugten Ausführungsbeispiel liegen die Nasen 64. mit ihren
Aufstandsflächen 68 aneinander an. Dadurch braucht jede Nase 64 nur halb so hoch
sein wie die erforderliche Nutzhöhe ist. Man kann jedoch auch die Nasen 64 soweit
von der Winkelhalbierenden 67 entfernt ausbilden, iaß jede Nase 64 auf die dort
benachbarte Mittelplatte 63 trifft.
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Es entsteht dann noch zusätzlich ein Verzahnungseffekt. Allerdings
muß dann die Nase 64 doppelt so hoch sein wie beim bevorzugten Ausführungsbeispiel.
In beiden Fällen benötigt man keine linke und rechte Winkelstücke.
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Es ist auch möglich, nur an einem Winkelstück eine Nase 64 vorzusehen
und das andere Winkelstück wie seither mit ebener Mibbiplotte 63 auszubilden. In
diesem Fall muß man allerdings bei der Montage darauf achten, daß ein Winkelstück
mit Nase und ein Winkelstück ohne Nase in jedem Eckbereich verwendet wird. Auch
in diesem Fall ist die Nase doppelt so hoch auszubilden als beim Ausführungsbeispiel'
Je näher die Nasen 64 an die Schraubenköpfe 69 bzw. Mutternköpfe 71 heranrücken,
-desto geringer wird die Wirkung. Eine direkt unter diesen Köpfen sitzende Nase
hätte keinerlei Wirkung mehr.
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Werden die Winkelstücke 39, 46 wie beim Ausführungsbeispiel durch
Schraubverbindungen gegeneinandergedrückt, dann empfiehlt es sich, die Bohrung 44
nicht zu sehr an den Außenumfang des Winkelstücks heranzurücken, weil dann noch
genügend Breite Material bereichs zwischen der Bohrung 44 und den Flächen 58, 59
stehen bleiben.
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Eine zweite Variante zeigen die Fig. 4 und 5. Hier ist einfach der
Eckbereich 74 der Mittelplatte 63 herausgebogen, so daß seine vordere Spitze eine
Aufstandstläche 68 abgibt.
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Trotzdem verbleiben für die Schrauben-bzw. Mutternköpfe 69, 71 ebene
Anlageflächen.
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Das Heraustreten der Nase 64 hat jedoch den Vorteil, daß hierdurch
zugleich das Material des Winkelstücks in diesem Bereich eine höhere Festigkeit
erhält.
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Beim dritten Ausführungsbeispiel ist man von der Einteiligkeit abgegangen.
Hier wird eine Beilagscheibe 76 verwendet, die eine mittige Durchgangsbohrung 77
hat. Ihre Stirntlöchen 78, 79 laufen jedoch keilförmig aufeinander zu. Wenn man
die Beilagscheibe 76 bei der Montage richtig anordnet, dann ergibt sich ein Bild
gemäß Fig. 7. Zieht man jetzt die Schraubenverbindung an, so haben die Rahmenschenkel
ebenfalls eine Tendenz, sich gemäß den Pfeilen 72, 73 vorzuspannen. Die Keilform
der Beilagscheibe 76 ist der Deutlichkeit halber stark übertrieben. Eine wesentlich
geringere Keilform reicht aus. Bei der Montage muß man jedoch darauf achten, daß
die Beilagscheibe 76 richtig liegt. Würde sie gemäß Fig. 7 um 1800 gedreht werden,
dann würde genau der gegenteilige Effekt eintreten und in Zwischenstellungen würde
eine graduelle Verschlechterung auftreten. Außerdem hat dieses Ausführungsbeispiel
den Nachteil, daß man ein zusätzliches Teil verwenden muß.
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Allerdings kann man damit bereits vorhandene Winkelstücke ohne Nase
weiterverwenden und trotzdem in den Genuss der Erfindung kommen.
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Beim letzten Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 8 wird lediglich eine
kurze U-förmig gebogene Klammer 81 verwendet, die auf den Eckbereich aufgesteckt
wird. Die Dicke des inneren Schenkels 82 entspricht hier der Nutzhöhe. Es ist darauf
zu achten, daß sich der
Schenkel 82 nicht bis direkt unter die
Schrauben- Mutter-Verbindung erstreckt. In dieser Hinsicht ist das Ausführungsbeispiel
nach Fig. 6 und 7 unkritisch. Statt der Klammer 81 kann man auch einen entsprechend
geformten Hut verwenden. Die Dicke des Schenkels 82 ist so auszubilden, daß die
Nutzhöhe für beide Rahmenschenkel 24, 26 ausreicht. Der Schenkel 82 ist also doppelt
so dick als eine Nase 64 hoch ist.
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Es hat sich gezeigt, daß die seither üblichen, knapp 4 mm starken
Eckwinkelstücke das auftretende Biegemoment aushalten. Sollten jedoch aus irgendeinem
Grunde verstärkte Winkelstücke verwendet werden müssen, so kann auf das gemäß einem
fünften Ausführungsbeispiel nach Fig. 9 ausgebildete Winkelstück zurückgegriffen
werden. Dieses Winkelstück 39 weist ebenfalls zwei Schenkel 41 und 42 auf, die über
ein Mittelteil 86 miteinander verbunden sind. Das Winkelstück 39 weist ferner eine
Mittelplatte 63 und eine mit der Mittelplatte 63 verbundene Nase 64 auf. Die Mittelplatte
63, die ebenfalls eine Bohrung 44 aufweist, ragt nicht bis -in die Ecke 87 des Mittelteils
86, sondern überragt knapp die halbe Breite der Schenkel 41, 42, wobei seine Innenkante
ebenso wie die Außenkante etwa kreisbogenförmig verläuft. Die Mittelplatte 63 ist
ebenfalls soviel herausgeprägt als der Materialstärke des Bereichs 29 entspricht.
An die Mittelplatte 63 schließt sich das Mittelteil 86 an, das die Schenkel 41,
42 , die ebenso breit sind wie der senkrechte Teil des Hohlraumes 27, etwas überragt.
Die Ecke 87 des Mittelteiles 86 ist kreisbogen förmig ausgebildet.
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Das Winkelstück 39 gemäß Fig. 9 weist ferner einen Wulst 88 bzw. eine
Sicke, je nachdem,
ob das Winkelstück 39 in Draufsicht oder in
Rückansicht betrachtet wird, auf. Es ist also die Sicke zur Dichtungsebene 66 hin
vorgesehen und der Wulst 88 zu den Kanal wänden hin.
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Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel verläuft der Wulst 88 längs
des gesamten Winkelstuckes 39, also vom Schenkel 41 über das Mittelteil 86 bis zum
Ende des Schenkels 42.
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Der Wulst 88 ist am Mittelteil 86 angrenzend an die kreisbogenfärmige
Innenkante der Mittelplatte 63 eingeprägt. Der Wulst 88 verläuft also hier ebenfalls
etwq kreisbogenförmig und setzt sich somit in den Schenkeln 41, 42 unterhalb deren
Langsmlttellini. fort. Der Wulst 88 ist also am Winkelstuck 39 asymmetrisch angeordnet.
Der Wulst 88 ist also in demjenigen Bereich der Schenkel 41, 42 angeordnet, der
in montiertem Zustand, wie er in Fig. 1 dargestellt ist, an den freibleibenden Teil
des Hohlraumes 27 der Rahmenschenkel 24, 26 angrenzt.
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Wie aus Fig. 9 weiter ersichtlich, liegen die Stirnflächen der Kanalwände
13, 14, 16 und damit auch die Stirnfläche des Falzes 17 an dem Winkelstück 39 an
und zwar unterhalb des Wulstes 88. Der Falz 17, der im Bereich des Mittel teiles
86 anliegt, grenzt an den Wulst 88 an. Es bleibt jedoch, ebenso wie im Bereich der
Schenkel 41, 42, auch im Bereich des Mittelteiles 86 ein gewisser Raum zwischen
den Kanalwänden 13, 14, 16 bzw. dem Falz 17 und dem Wulst 88. Im Bereich des Mittelteiles
86 ist nun zwischen den Kanaiwänden 13, 14, 16 bzw. dem Falz 17 und dem Wulst 88
eine Dichtungsmasse 89 gespritzt. Auf diese Weise wird durch den Wulst 88 nicht
nur eine Verstärkung des Winkelstücks 39 erreicht, sondern es können die Kanal ecken
absolut luftdicht gemacht werden. Die Dichtungsmasse 89 muß nicht gespritzt sein,
sondern sie kann auch als Kitt ausgebildet se n und vor der Montage
am
Mittelteil 86 angebracht werden, so daß bei der Montage die Stirnflächen der Kanalwände
in den als Dichtungsmasse ausgebildeten Kitt eindringen In Fig. 10 ist ein weiteres
Åusführunasbeispiel des Winkel stücks 39 dargestellt, das sich von dem Winkel stUck
der Fig 9 dadurch unterscheidet, daß der wulst 88 sich im wesentlichen nur über
das Mittelteil 86 erstreckt. Demgegenüber sind die Schenkel 41, 42 etwa in der Mittellinie
des Wulstes 88 abgeschnitten. Die Schenkel 41, 42 sind also nicht mehr so breit,
wie der Hohlraum 27 hoch ist. Auch in den Schenkeln 41 und Q ergibt sich jedoch
nach wie vor eine gewisse Verstärkung, da ja der halbe Wulst 88 noch vorhanden ist.
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Das Winkelstück kann aber auch so ausgebildet sein; daß led#iglich
am Mitbiteil der Wulst 88 vorhanden ist und die Schenkel 41, 42 so abgeschnitten
sind, daß kein Wulst mehr vorhanden ist.
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Bei den beiden in Fig. 9 und 10 dargestellten Winkelstücken 39 kann
der Wulst 88 im Bereich des Mittelteiles 86 auch schräg verlaufen.
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Das in Fig. 9 dargestellte Winkelstück 39 weist ferner zwei Schlitze
91, 92 auf. Die Schlitze 91, 92 sind an der Mittelpl atte angeordnet und durchdringen
diese. Die Schlitze 91, 92 sind senkrecht zueinander angeordnet und verlaufen parallel
zu den Schenkeln 41, 42. Die Schlitze 91, 92 sind jeweils nahe der Außenkante, der
Metallplatte 62 und nahe dem Übergang zu den Schenkeln 41, 42 angeordnet, so daß
sie die Mittelplatte 62 bzw.
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das gesamte Winkelstück 39 nicht schwächen. Die Mittelplate 62 weist
ferner zwei
Bohrungen 93, 94 auf, die in Höhe der Mitte der Längsausdehnung
der Schlitze 91, 92 angeordnet sind und sich mit den Schlitzen 91, 92 überschneiden.
Die Bohrungen 93, 94 sind breiter als die Schlitze 91, 92 und sind im Verhältnis
zu diesen asymmetrisch angeordnet. Der nach außen weisende Randbereich der Bohrung
93, 94 fluchtet mit dem entsprechenden, nach außen weisenden Teilbereich des Schlitzes
91, 92. Die Bohrung 93, 94 überragt also nach innen den Schlitz 91, 92, so daß,
wie oben erwähnt, der Schlitz 91, 92 nahe dem äußeren Rand der Metallplatte 62 angebracht
werden kann.
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Der Schlitz 91, 92 ist so breit und so lang, daß ein handelsubliches
Aufhängeband 96, 97 hindurchgesteckt werden kann. Das Aufhängeband 96, 97 ist in
regelmäßigen Abständen mit Bohrungen 98 versehen. Das Aufhängeband 96, 97 kann in
verschiedener Weise an der Mittelplatte 63 des Winkel stücks 39 befestigt werden.
So ist gemäß Fig. 9 beispielsweise das Aufhängeband 96 nicht durch den Schlitz 91
hindurchgesteckt, sondern lediglich durch eine Schraube, die die Bohrungen 98 und
93 durchdringt, und einer Mutter am Winkelstück befestigt. Demgegenüber ist das
Aufhängeband 97 durch den Schlitz 92 hindurchgesteckt und das freie Ende umgebogen.
Das feie Ende wird dann an irgendeiner Stelle des Aufhängebandes, das mit einer
Bohrung 98 versehen ist, mittels Schraube und Mutter befestigt. Auf diese Weise
können Kanäle, wenn nötig, in einfacher Weise an die Decke gehängt werden, ohne
daß die Schraubverbindung durch die Bohrung 44 zweier Flanschverbindungen gelöst
werden muß.
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Das in Figur 10 dargestellte Ausführungsbeispiel unterscheidet sich
von dem in Figur 9 dargestellten Winkelstück 39 ferner durch die Ausbildung der
in der Mittelplatte 63 angeordneten Bohrungen. Das Winkelstück 39 weist hier etwa
dreieckförmige Durchbrechungen 101, 102 auf, die ebenfalls etwa senkrecht zueinander
angeordnet sind und deren Grundseiten 103,ebenso wie die Schlitze 91, 92 parallel
zu den Schenkeln 41, 42 verlaufen.
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Die Grundseiten 103 sind ebenfalls nahe der Außenkante der Metallplatte
63 und nahe dem Übergang zu den Schenkeln 41, 42 angeordnet und. etwa -so lang wie
die Schlitze 91, 92 des in Figur 9 dargestellten Ausführungsbeispieles. Die Höhe
der im wesentlichen als gleichschenklige Dreiecke ausgebildeten Durchbrechungen
101, 102 ist etwas größer als die der Schlitze 91, 92 + Bohrungen 93, 94.
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Durch diese Durchbrechungen 101, 102 kann ebenfalls ein Aufhängeband
96, 97 durchgezogen werden. Hier können sowohl Flach-, Rund- als auch Profilaufhängebänder
verwendet werden. Über diese Durchbrechungen 101, 102 können aber auch zwei Kanäle
miteinander verschraubt werden. Eine Verschraubung mittels einer oder mehrerer Schrauben
104 erfolgt dann, wenn der normalerweise durch die Bohrung 44 hindurchgesteckte
Schraube nicht mehr oder nur schlecht beizukommen ist. Dies ist insbesondere dann
der Fall, wenn die Montage des Kanals direkt an einer Wand 105, wie dies in Fig.
10 angedeutet ist, vorgenommen werden muß. Zwei Kanäle können auch bei anderer Gelegenheit
über die Durchbrechungen 101, 102 miteinander verschraubt werden. Es können dann
billigere Schrauben verwendet werden.
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Ein ganz besonderer Vorteil dieser Art der Verbindung liegt darin,
daß die Druckpunkte für die Kanalverschraubung an den Flanschen günstiger liegen
als bei Verschraubung der Winkelstücke genau in der Eckmitte.