DE2249533A1 - Verfahren zum bedrucken von cellulosehaltigem textilmaterial - Google Patents

Description

• Verfahren zum Bedrucken von cellulosehaltigem Textilmaterial.
• Bereits im "Ratgeber für das Färben von Baumwolle und anderen pflanzlichen Fasern" der I.G. Farbenindustrie aus dem Jahre 1934 wird ein Drückverfahren beschrieben, das dadurch gekennzeichnet ist, daß, abweichend von dem üblichen Basenaufdruckverfahren, das Aufdrucken von Echtbasen unter Zusatz von organischen Säuren auf Natriumnitrit enthaltende Grundierungen von ß-Oxynaphthoäsäurearyliden erfolgt.
• Nach dieser Arbeitsweise werden die als Chlorhydrate bzw.
• Sulfate vorliegenden Farbbasen (colour bases) zunächst in Wasser gelöst, mit organischen Säuren versetzt und in die Druckverdickung eingerührt. Das für die Umwandlung dieser Basen in die kupplungsfähige Diazoniumverbindung notwendige Natriumnitrit wird zuvor gemeinsam mit der Naphtol-Präparation duich Vorgrundieren auf das Textilmaterial aufgebracht.
• Durch spontane Diazotierung und Kupplund auf der Faser entsteht der fertige (Kupplungs-)Farbstoff.
• Bei diesel Methode fällt also einmal der umständliche Diazotierungsvorgang weg, und zum anderen ist die Haltb@rkeit der Druckpasten unbegrenzt, da sie keine zersetzlichen Diazoverbindungen enthalten. Der einzige Nachteil und iiauptgrund dafür, daß dieses Verfahren bisher keine größere technische Bedeutung-erlangt hat, ist darin zu erblicken, daß dieses Verfahren ich nur für Basen anwenden läßt, deren Chiorhydrate bzw. Sulfate in Wasser gut löslich sind; Es war deshalb bisher nicht möplich, dem Textildrucker in der Praxis eine weitgehend vollstandige Farbpalette anbieten zu können.
• Es wurde nun ein Verfahren zum Bedrucken von cellulosehaltigem Textilmaterial gefunden, bei dem man das zuvor mit ß-Oxynaphthqesäurearyliden oder Acetessigsäurearyliden unter Zusatz von Natriumnitrit grundierte Material mit einer Druckpaste bedruckt, die eine Verdickung, sauer wirkende Mittel und und einen Polyalkylenglykoläther der Formel R - 0 - Ar - CH2 - Ar - 0 - ( CH2-CH2-O)n-R worin R einen Alkylrest mit 1-3 C-Atomen, Ar einen Arylenrest, vorzugsweise einen Phonylenrest und n eine Zahl von 7 bis etwa 50 bedeutet, als Dispergiermittel enthält und den Druck in üblicher Weise durch Waschen, Seifen und Spülen fertigstellt.
• Durch dieses neue Verfahren läßt sich das Naphtolat-Nitrit Vorgrundierverfahren auch mit solchen Basen durchführen deren Ohlorhydrate bzw.Sulfate in Wasser schwer- oder unlöslich sind oder hydrolysieren, da diese Basen als Dispersionen eingesetzt werden.
• Dadurch ist es möglich, der Praxis eine komplette Palette von Farbtönen für dieses Verfahren anzubieten, da nunmehr auch die Verwendung von Nitrobasen z.B. 2-Nitranilin (C.I. Nr. 37025) 3-Nitranilin (C.I. Nr. 37030) 4-Nitro-2-amino-anisol (C.I. Nr. 37130) 5-Nitro-2-amino-anisol (C.I. Nr. 37125) 5-Nitro-2-amino-tolnol (C.I. Nr. 37100) 5-Nitro-4-anino-anisol (C.1. Nr. 37135) Amin-sulfonsäureamiden z.B. 2-Amino-anisol-4-sulfosäure-diäthylamid (C.I. Nr. 37150) 2-Amino-anisol-4-sulfosäure-n-butylamid (C. I. Nr. 37151) Amino-nitrilen z.B. 1-Amino-2,5-dimethoxy-4-benzonitril (C.I. Nr. 37170) Benzoyl-phenylendiarninen z.B. 1-Amino-4-benzoylamino-2,5-dimethoxy-benzol (C.I. Nr. 3715 1-Amino-4-benzoylamino-2,5-diäthoxy-benzol (C,I Nr. 3717 R-Amino-4-methyl-5-benzoylamino-anisol (C.I 37165) Diamino-diphenylen z.B. o-Tolidin (C.I. Nr. 37230) Dianisidin (C.I. Nr. 37235) und anderen in der Eisfarbentechnik gebräuchlichenAminen möglich geworden ist.
• Die für dieses Verfahren geeigneten Basendispersionen Iassen sich beispielsweise dadurch herstellen, daß das entsprechende Amin zusammen mit dem Dispergiermittel und Wasser einer Mahlung unterworfen wird. Diese kann in einer mit Kugeln gefüllten Roll- oder Schwingmühle erfolgen; besonders geeignet. sind Rührwerkskugelmühlen, die mit Glasperlen oder mit natürlichem Sand gefüllt sind.
• Die Dispersionen bestehen zu etwa 25-60% aus Base und zu etwa 4-15% aus dem Dispergier - Mittel. Daneben können sie ein Mittel wie Glykol oder Glyzerin enthalten, um Gefrieren oder Eintrocknen zu vermeiden, oder ein Fungizid, wie Pentachlorphenol, um eine etwaige Schimmelbildung während einer längeren Lagerung zu unterdrücken.
• Die Feinverteilung soll so gut sein, daß während der Lagerung keir störendes Absitzen der Basenteilchen auftritt. Dies ist im allgemeinen der Fall, wenn die "mittlere Kor!i-größe" d' des Ramler-Resin'schen Gesetzes bei oder unter 0,001 mm liegt.
• Solche Basendispersionen geben praktisch unbegrenzt haltbare Druckpasten. Besonders wertvoll ist, daß diese eine ausgezeichnete Yertraglichkeit mit Reaktivfarbstoffen haben, insbesondere mit solchen vom Typ der Vinylsulfon-Farbstoffe, so daß auch Farbstoffmischungen aus Basendispersionen und Reaktivfarbstoffen auf mit Naphtolat/Ritrit vorgrundierte Ware gedruckt werden können und die Kolorierungsmöglichkeiben eine weitere Bereicherung erfahren. Drucke mit solchen Farbstoff mischungen werden zur Fixierung des Reaktivfarbstoffanteiles lediglich nach einem der dafür üblichen Zweiphasenverfahren nachbehandelt.
• Dasselbe gilt auch für Mischungen aus Basendispersionen und in organischen Säuren löslichen Phthalocyanin-Kondensationsfarbstoffen (Ingrain-Typen), so daß sich d-e gesamte Farbstoffpalette bi hin zu lebhaften Grüntönen erweitern läßt.
• Aber auch die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Basendispersionen selbst können, selbst bei unterschiedlicher Kupplungsenergie, zu einheitlichen und jederzeit reproduzierbaren Farbtönen miteinander kombiniert werden.
• Das ist ein weiterer ausschlaggebender und überraschender Vorteil gegenüber dem bisher üblichen Basen- und Färbesalzaufdruck, bei denen keine oder nur geringe Möglichkeiten zur Herstellung von Mischtönen bestanden.
• Diazotierung und Kupplung vollziehen sich bei diesen Basendispersionen unmittelbar nach dem Aufdrucken jedoch etwas langsamer als beim direkten Aufdruck von Echtfärbesalzen oder bercits diazotierten Echtbasen. Durch diese Verlangsamung des Kupplungsvorganges haben die Komponenten mehr Zeit zur Migration und Diffusion, so daß ein wesentlich bis serer Durchdruck erhalten wird. Dieser Faktor ist besonders bei der Herstellung von Afrikadrucken kon hoher Bedeutung.
• Als Säuren werden meist organische Säuren eingesetzt; im allgemeinen Essigsäure, Ameisensäure, Milchsäure, Glykolsäure, Weinsäure, Zitrone: säure oder Mischungen dieser Säuren. Aber auch anorganische sauer wirkende Stoffe kommen in Betracht, wie z.B. Aluminiumsulfat oder Natriumbisulfat. Die Druckpasten können zusätzlich Reaktivfarb-Stoffe oder Phthalocyanin-Entwicklungsfarbstoffe enthalten. Zu deren Fixierung bzw. Entwicklung wird zweckmäßig nach einem Zweiphasen-Fixierverfahren behandelt.
• Bezüglich der kombinierbarkeit mit Reaktivfarbstoffen ist diese Arbeitsweise an zwei Kriterien im Verhalten der Reaktivfarbstoffo gebunden. Einmal müssen die Reaktivfarbstoffe gegen Säuren beständig sein und dürfen keine saure Hydrolyse erleiden, und zum anderen mussen sie . lurch eines der bekannten Zweiphasen-Fixierverfahren auf der Faser fixierbar sein. Hierfür eignen sich bevorzugt die ätherartig mit den Hydroxylgruppen der Cellulose reagierenden Reaktivfarbstoffe von Typ der ß-Oxäthylsulfon-schwefelsäureest@ und -pbosphorsäureester sowie Reaktivfarbstoffe mit einer oder mehreren N-Mehtyl-N-ß-Sulfatoäthylsulfonaminogruppen, ß-Sulfatoäthylaminosulfongruppen, Chlorpropionylamidogruppen, ß-Sulfatoäthylcarbonamidgruppen, Phenylpropionylamidosulfongruppen oder 2,2,3,3-Tetrafluorcyclobutan-1-acryloylaminogruppen. Unter gewissen Vorsichtsmaßnahmen, durch die die Empfindlichkeit gegen die saure Hydrolyse herabgesetzt werden kann, z.B. durch Zusatz von Natriumazetat zur Druckfarbe, sind auch eine Reihe der esterartig mit der Cellulose reagierenden Reaktivfarbstoffe für das erfindungsgemäße Verfahren einsetzbar, z.B. solches die eine Mono- oder Dichlortriazingruppe, Trichlor-pyrimidingruppe, Dichlorchinoxalingruppe, Dichlorphthalazingruppe Dichlorpyridazingruppe köder ähnliche besitzen.
• Die Fixierung der Reaktivfarbstoffe kann nach dem Aufdrucken der Farbstoffmischung aus Basendispersion und Reaktivfabstoff un anschließendes Trocknen nach einem der üblichen Zweiphasenverfahren vorgenommen werden. Nach dem Foulardieren mit einer elektrolythaltigen Alkalilösung spezifischer Zusammensetzung wird die bedruckte Ware entweder. 5-50 Sekunden gedämpft (Zweiphasen-Dämpf-Verfahren oder Zweiphasen-Blitzdämpf-Verfahren), 4-6 Sekunden durch ein lnfrarot-Strahlerfeld mit einer Strahlungsenergie von 40 kW/m2 geführt (Zweiphasen-Infrarot-Verfahren) oder man läßt aufgedeckt oder abgetafelt je nach der Reaktivität der verwendeten Farbstoffe 10 Minuten bis mehrere Stunden bei Zimmertemperatur verweilen (Zweiphasen-Kaltverweil-Verfahren). Am besten bewährt@hat sich jedoch das sqg. Zreighasen-Naßf ixier-Verfahren, bei dem die bedruckte und getrocknete Ware 5-12 Sekunden durch ein 95-100°C heißes Bad, das Elektrolyt und Alkali enthält, geführt (Rollenkufe, Breitwaschkasten usw.) und sofort kontinuierlich auf einer Breit-und/oder Strangwaschmaschine gewaschen wird.
• Die folgenden Beispiele sollen die erfindungsgemäße Arbeitsweise erläutern, ohne jedoch zu beschränken.
• Die in den Beispielen für die verwendeten Farbstoffe angegebenen Colour-Index-Nummern wurden der 3.Auflage 1971 entnommen.
• Beispiel 1 Ein gebleichtes und mercerisiertes Baumwollgewebe wird zunächst mit einer Naphtolatlösung grundiert, die wie folgt hergestellt wurde: 20 g ß-Oxynaphtoësäureanilid (C.I. Nr. 37505) werden mit einer Mischung aus 20 ml Äthanol 20 ml Natronlauge 38° Bé (32,5%) 10 ml sulfoniertes Rizinusöl und 30 ml Wasser von 400 C übergossen und durch Rühren gelöst. Danach erden noch 30 g Natriumnitrit zugesetzt und mit heißem Wasser von 80-90° C auf 1 Liter eingestellt.
• Nach dem Grundieren nahe Kochtemperatur wird die Ware nach einem kurzen Luftgang von etwa 20 Sekunden getrocknet.
• Inzwischen wird folgende Druckpaste angesetzt: 20 g Farbbase C.I. Nr. 37235 gls 60%ige Dispersion erden mit 200 ml warmen Wasser von 400 C verdünnt und nach Zusatz von 70 ml Milchsäure 90; und 30 ml Essigsäure 50; in 400 g einer 8, igen Verdickung eines Kernmehläthers eingerührt und mit Wasser oder Verdickung auf 1 kg eingestellt.
• Die Druckfarben können ferner die üblichen Hilfsmittelzusätze wie Entschäumer, Sequestrierungsni ttel und rn-nitrobenzolsulfonsaures Natrium enthalten.
• Mit der so vorbereiteten Druckfarbe wird auf einer Fil;ndruckmaschine ein beliebiges Dessin gedruckt, und man erhält nach der Üblichen Nachbehandlung ein indigoblaues Muster in bester Farbausbeute und mit den gewohnten Echtheitseigenschaften.
• Die Basendispersion wird wie folgt hergestellt: 7060 g Dianisidin feucht-mit einem Wassergehalt von 15% werden mit 450 g eines Polyalkylenglykoläthers der Formel 1000 g Äthylenglykol, 20 g Pentachlorphenol-natrium und 1470 g Wasser gut vermisscht. Sodann wird auf einer kontinuierlich arbeitenden Rührwerkskugelmühle (Mahltopf inhalt 1 1) welche mit 1200 g Siliquarzitperlen der Größe 1-3 mm beschickt ist, bis zur benötigten Feinverteilung gemahlen, was nach etwa 15 Stunden der Fall ist.
• Beispiel 2 Zunächst bereitet man wieder eine Grundierflotte durch Anteigen von 20 g Kupplungskomponente C.I. Nr. 37610 mit 20 ml Äthanol und Übergießen mit einer Mischung aus 15 ml Natronlauge 320 Be (32,5%) 10 ml sulfoniertem Rizinusöl und 40 ml Wasser von 400 C.
• Dieser Lösung werden noch 30 g Natriumnitrit gelöst zugesetzt; mit 60°C warmen Wasser wird auf 1 liter eingestellt.
• Nach detn Grundieren und Trocknen wird das Gewebe mit folgender Druckfarbe auf einer Rouleauxdruckmaschine bedruckt: 25 g Farbbase C.I. Nr. 37130 als 50% ige Dispersion werden mit 250 ml warmen asser von 40° C verdünnt, nach Zusatz von 60 ml Milchsäure 90% und 20 ml Ameisensäure 85% in 400 g einer 3% Verdickung auf Basis Hydroxytbylcellulose eingeruhrt und mit Wasser oder Verdickung auf 1 Kg eingestellt.
• Man erhält nach dem Drucken und der üblichen Nachbehandlung in bester Farbausbeute ein gelbes Muster auf weißem Grund mit den gewohnten Echtheiten.
• Beispiel 3 Ein Abschnitt der in Beispiel 1 grundierten Baumwollware wird mit folgender Druckpaste bedruckt: 20 g Farbbase C.I. Nr. 37175 als 30%ige Dispersion werden mit 200 ml Wasser von 400 C verdünnt, nach Zusatz von 50 ml Milchsäure 90% und 50 ml Glykolsäure 50% in 400 g einer 5%igen Verdickung auf Galaktomannan-Basis eingerührt und fl0it Wasser oder Verdickung auf 1 kg eingestellt.
• Nach der üblichen Nachbeh@ndlung erhält man in bester Farbausbeute und mit den gewohnten Echtheitseigenschaften ein blaues Druckmuster mit ausgezeichneten Durchdruck.
• Beispiel 4 Man bereitet eine Mischfarbe aus folgenden Farbstoffkomponenten: 10 g Farbbase C.I. Nr. 37165 als 40% ige Dispersion, 10 g wasserlösliche Farbbase C.I. Nr. 37120 und 10 g wasserlösliche Farbbase C.I. Nr. 37005 werden mit 40°C warmen Wasser übergossen mit 60 ml Milchsäure 90% und 50 nil Essigsäure 50% versetzt, in 400 g einer 3% Verdickung aus Hydroxyäthylcellulose eingerührt und mit Wasser oder Verdickung auf 1 Kg eingestellt.
• Mit der so hergestellten Druckfarbe wird auf einer l'lachdruckmaschine ein wie in Beispiel 1 vorgrundiertes laugiertes Zellwollgewebe bedruckt und wie üblich fertiggestellt.
• Man erhält auf diese Weise in guter Farbausbeute und vollkommenem Durchdruck ein Druckmuster in einem satten Rotbraun auf reinweißem Fond.
• Beispiel Jr Man bereitet eine weitere Druckfarbe, indem 20 g Farbbase C.I. Nr. 37130 als 50% ige Dispersion mit 200 ml Wasser von 40° C verdünnt, mit G0 ml Milchsäure 909u und 20 ml Essigsäure 50% versetzt und in 400 g einer 8%igen Verdickung eines Kenmehläthers eingerührt werden.
• In diese Druckfarbe werden nun 30 g des als Phthalocyanin-Nickel-Komplex in handelsüblicher Einstellung vorliegenden Reaktivfarbstoffes folgender Konstitution eingestreut oder nach Lösen in 150 ml heißen Wasser zugesetzt und mit Wasser oder Verdickung auf 1 Kg aufgefüllt.
• Die so bereitete. Druckfarbe kann sowohl auf das gemäß Beispiel 1 als auch auf das genläß Beispiel 2 vorgrundierte Textilmaterial nach einem beliebigen Druckverfahren aufgebracht werden.
• Darnach wird zur Fixierung des Reaktivfarbstoffes die bedruckte Ware kontinuierlich nach dem Naßfixier-Verfahren während 6 Sekunden durch eine 9600 heiße Fixierflotte aus 100 g/l Kochsalz 150 g/l Soda kalz.
• 50 g/l Pottasche und 70 ccm/1 Natronlauge 38° Bé (32,5%) hindurchgeführt und sofort wie üblich durch Waschen, Seifen und Spülen fertiggestellt.
• Auf der gemäß Beispiel 1 grundierten Ware erhält man so in bester Ausbeute ein sattes dunkelbraunes Muster, während das Dessin auf der gemäß Beispiel 2 grundierten Ware in einer leuchtenden geibstichigen Grün erscheint, Beispiel G Man bedruckt einen Teil des gemäß Beispiel 2 grundierten Baumwollgewebes mit folgender Druckpaste: 18 g Farbpasto C.I. Nr. 37325 als- 50% ige Dispersion werden mit 200 ml warmen Wasservon 40° C verdünnt,mit 60 ml Milchsäure 90% und 30 ml Essigsäure 50% versetzt; in 400 g einer einen Verdickung auf Galaktomannan-Basis eingerührt und mit Wasser oder Verdickung auf 1 kg eingestellt.
• Nach der üblichen Nachbehandlung erhält man in bester Farbausbeute und mit den gewohnten Echtheitseigenschaften ein mustergemäßes goldgelbes Dessin mit optimalem Durchdruck.
• Beispiel 7 Ein weiterer Abschnitt des gemäß Beispiel 2 präparierten Baumwollgewebes wird mit einer Druckpaste folgender Zusammensetzung bedruckt: 30 g des Phthalocyanin-Vorkondensates Ingrain Blue 13 C.I. Nr. 74160 (Colour Index, Additions and Amelxdments, number 20, Page 523), werden in 220 ml Wasser (20-30° C) und 50 ml Essigsäure 50% gelöst und in 400 g einer 8%igen Verdickung eines Kernmehläthers eingerührt.
• In diese Druckfarbe werden noch 20 g Farbbase C.I. Nr. 37125 als 50% ige Dispersion und versetzt mit 60 ml Milchsäure 90%, 20 ml Essigsäure 50% und 100 ml Wasser eingetragen 1 Kg Nach dem Drucken und Trocknen wird zur Auskondensatton des Phthalocyanin-Metallkomplex-Farbstoffes noc eine Naßfixierentwicklung (wie in Beispiel 5 beschrieben) angeschlossen und die Ware wie üblich nachbehandelt.
• Durch die Kombination von Farbbase, die allein gedruckt geiß.
• Beispiel 6 ein Goldgelb ergibt, mit dem blauen Phthalocyanin-Farbstoff erhält man auf dem nach Beispiel 2 vorgrundierten Baumwollgewebe eine Musterung in einem satten Olivgrün mit den üblichen Echtheitseigenschaften, aber wesentlich verbessertei Durchdruck.

Claims (1)

1. Patentanspruch

   Verfahren zum Bedrucken von cellulosehaltigen und ausschließlich aus Cellulosematerial bestehenden Textilien, dadurch gekennzeichnet, daß das zuvor mit ß-Oxynaphthoësäurearyliden oder aryliden unter Zusatz von Natriumnitrit grundierte Material mit einer Druckpaste aus einer Dispersion eines für die Eisfarbentechnik geeigneten Amins, sauer wirkenden Mitteln, gegebenenfalls . Reaktivfarbstof fen oder Phthalocyanin-Entwicklungsfarbstoffen, sowie einer Verdickung bedruckt und nach dem Drucken und Trocknen, gegebenenfalls im Anschluß an sog. -Zweiphasen-Fixierverfahren für Reaktivfarbstoffe, wie üblich durch Waschen, Seifen und Spülen fertiggestellt wird, wobei die Dispersion ein Dispcrgiermittel der allgemeinen Formel R-O-Ar-CH2-Ar-O-(CH2-CH2-O-)nR enthält, in der R einen Alkylrest, vorzugsweise einen Phenylrest, bedeutet und n für eine Zahl von 7 bis etwa 50 steht.