DE2129110B2 - Verfahren zum Überprüfen von me talhschen Schweißnahten auf Fehler freiheit mittels Ultraschall - Google Patents

Description

tg/ί = COtga ■

1 -

"tm

bestimmt wird, in der α für den Einfallswinkel der Transversalwellen, V_lyt für die Fortpflanzungsgeschwindigkeit der Longitudmalwellen im Kopplungsmittel und V_m für die Forrpflanzungsgeschwindigkeit der Transversalwellen im Werkstück stehen.

2. Verfahren zum überprüfen von metallischen Schweißnähten auf Fehlerfreiheit mittels Ultraschall, bei dem der zeitliche Abstand zwischen

einem Sendesignal eines als Ultraschallsender v/irkenden Meßfühlers und einem eventuellen, einem Fehler entsprechenden Echosignal eines als Ultraschallempfänger wirkenden Meßfühlers beobachtet wird und bei dem unter Verwendung der

Deltatechnik ein erster, als Ultraschallsender wirkender und Transversalwellen aussendender Meßfühler und ein zweiter, als Ultraschallempfänger wirkender und Longitudinalwellen empfangender Meßfühler relativ zur zu prüfenden Schweißnaht

bewegt werden, dadurch gekennzeichnet, daß für jede Messung längs der Schweißnaht zur Konstanthaltung des zeitlichen Abstandes zwischen Sende- und Echosignal der als Ultraschallsender wirkende erste Meßfühler längs einer geradlinigen

Bahn verschoben wird, die mit der Werkstückoberfläche einen Winkel β einschließt, der durch die Beziehung

YA + __ J \

sin α

K₁S-I^ sin²««/

bestimmt wird, während der als Ultraschallempfänger wirkende zweite Meßfühler senkrecht zur Werkstückoberfläche und mit einer R.elativgeschwindigkeit γ gegenüber dem ersten Meßfühler verschoben wird, die der Beziehung

+ v_lm v,_w v_m

v_lm v_lw

genügt, wobei in beiden Beziehungen γ für den Einfallswinkel der Transversalwellen, V_lw für die Fortpflanzungsgeschwindigkeit der Longitudinalwellenentkopplungsmittel, V_1n, für die Fortpflanzungsgeschwindigkeit der Longitudinalwellen im Werkstück und V,_m für die Fortpflanzungsgeschwindigkeit der Transversalwellen im Werkstück stehen.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Meßfühler mit Ultraschallsender — und Ultraschallempfängerfunktion verwendet werden, deren zugehörige Transversalwellen im Werkstück orthogonal zueinander verlaufen.

4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß als erster Meßfühler ein solcher mit zwei Schallgebertl verwendet wird, die symmetrisch in bezug auf die Bahn des zweiten Meßfühlers verschoben werden.

5. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß von zwei als Ultraschallsender wirkenden Meßfühlern der eine Transversalwellen und der andere Longitudinalwellen abgibt und der eine unter dem Winkel β und der andere unter einem rechten Winkel zur Werkstückoberfläche

verschoben wird und beide entsprechend der Deltatechnik mit konstanter Laufzeit miteinander gekoppelt werden.

Die Erfindung bezieht sich auf Verfahren zum überprüfen von metallischen Schweißnähten auf Fehlerfreiheit mittels Ultraschall gemäß den in den Oberbegriffen der Patentansprüche 1 und 2 genannten Gegenständen.

Die Verwendung von Ultraschall zum überprüfen von Schweißnähten ist bereits üblich. Die anfänglich in diesem Zusammenhang verwendeten Prüfverfahren sind jedoch in zweierlei Hinsicht nachteilig, da sie zum einen anders als die Röntgenphotographie keine Speicher für eine spätere Messungsauswertung kennen und zum anderen zu Schwierigkeiten führen, wenn die zu ermittelnden Fehler in besonderer Weise orientiert sind.

Vor einigen Jahren hat sich daher eine Prüfmethode eingeführt, die mit Transversalwellen arbeitet und einen aus Schallgeber und Schallempfänger kombinierten Meßfühler verwendet, der eine oszilloskopische

oder oszillographische Untersuchung der geprüften Schweißnähte ermöglicht Aus Gründen der Energieverteilung, & h. der sich im zu untersuchenden Werkstück insbesondere bei Mehrfachreflexionen fortpflanzenden Energie, entstehen jedoch neben den auf Fehler der überprüften Schweißnaht zurückgehenden Echosignalen auch parasitäre Echosignale. Die jeweilige Lage der Echosignale auf dem Oszüloskop oder dem Oszülogramm variiert in hohem Maße mit dem jeweils überprüften Schweißpunkt, und damit bleibt eine rasche Lokalisierung der ermittelten Fehlerstellen schwierig. Kürzlich ist nun noch ein weiteres Prüfverfahren mittels Ultraschall unter dem Namen Deltatechnik bekanntgeworden, das mit einem Sender für Transversalwellen und einem Empfänger für Longitudinalwellen arbeitet. Dieses Prüfverfahren ist relativ unempfindlich gegenüber der Orientierung der Fehler und ermöglicht eine permanente Registrierung der Ergebnisse. Auch dieses bekannte Prüfverfahren unterliegt jedoch wie die früheren den sich aus dem Auftreten von parasitären Echosignalen ergebenden Nachteilen.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, den störenden Einfluß von parasitären Echosignalen auf die Ergebnisse von Schweißnahtüberprüfungen mittels Ultraschall auszuschalten.

Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren zum überprüfen von metallischen Schweißnähten auf Fehlerfreiheit mittels Ultraschall, bei dem der zeitliche Abstand zwischen einem Sendesignal eines als Ultraschallsender wirkenden Meßfühlers und einem eventuellen, einem Fehler entsprechenden Echosignal eines als Ultraschallempfänger wirkenden Meßfühlers beobachtet wird und bei dem unter Betrieb mit Transversalwellen ein zugleich als Ultraschallsender und als Ultraschallempfänger wirkender Meßfühler relativ zur zu prüfenden Schweißnaht bewegt wird, erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß für jede Messimg längs der Schweißnaht zur Konstanthaltung des zeitlichen Abstandes zwischen Sende- und Echosignal der Meßfühler längs einer geradlinigen Bahn verschoben wird, die mit der Werkstückoberfläche einen Winkel β einschließt, der durch die Beziehung

Xgß = COtga

bestimmt wird, in der α für den Einfallswinkel der Transversalwellen, 7_Iwfür die Fortpflanzungsgeschwindigkeit der Longitidunalwellen im Kopplungsmittel und V_tm für die Fortpflanzungsgeschwindigkeit der Transversalwellen im Werkstück stehen.

Ausgehend von einem Verfahren zum überprüfen von metallischen Schweißnähten auf Fehlerfreiheit mittels Ultraschall, bei dem der zeitliche Abstand zwischen einem Sendesignal eines als Ultraschallsender wirkenden Meßfühlers und einem eventuellen, einem Fehler entsprechenden Echosignal eines als Ultraschallempfänger wirkenden Meßfühlers beobachtet wird und bei dem unter Verwendung der Deltatechnik ein erster, als Ultraschallsender wirkender und Transversalwellen aussendender Meßfühler und ein zweiter als Ultraschallempfänger wirkender und Longitudinalwellen empfangender Meßfühler relativ zur zu prüfenden Schweißnaht bewegt werden, wird die oben gestellte Aufgabe in einer Alternativlösung erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß für jede Messung längs der Schweißnaht zur Konstanthaltung des zeitlichen Abstandes zwischen Sende- und Echosignal der als Ultraschallsender wirkende erste Meßfühler längs einer geradlinigen Bahn verschoben wird, die mit der Werkstückoberfläche einen Winkel β einschließt, der durch die Beziehung

^tg/<

α ί — — -L- _J_ _r—-----

sm

Mw ^vim ^{Sln α}

bestimmt wird, während der als Ultraschallempfänger wirkende zweite Meßfühler senkrecht zur Werkstückoberfläche und mit einer Relativgeschwindigkeit γ gegenüber dem ersten Meßfühler verschoben wird, die der Beziehung

y =

1 /cos²

genügt, wobei in beiden Beziehungen γ für den Einfallswinkel der Transversalwellen, V,_w für die Fortpflanzungsgeschwindigkeit der Longitudinalwellenentkopplungsmittel, V_1n, für die Fortpflanzungsgeschwindigkeit der Longitudinalwellen im Werkstück und V_1n, für die Fortpflanzungsgeschwindigkeit der Transversalwellen im Werkstück stehen.

Bei einer bevorzugten Ausfuhrungsvariante des erstgenannten erfindungsgemäßen Verfahrens wird mit zwei Meßfühlern mit Ultraschallsender- und Ultraschallempfängerfunktion gearbeitet, deren zugehörige Transversalwellen im Werkstück orthogonal zueinander verlaufen, während sich eine bevorzugte A usfüh rungs Variante des zweitgenannten erfindungsgemäßen Verfahrens dadurch kennzeichnet, daß als erster Meßfühler ein solcher mit zwei Schallgebern verwendet wird, die symmetrisch in bezug auf die Bahn des zweiten Meßfühlers verschoben werden. In Ausgestaltung der Erfindung lassen sich die beider erfindungsgemäßen Verfahrensweisen auch miteinander kombinieren, wobei bevorzugt so vorgeganger wird, daß von zwei als Ultraschallsender wirkender Meßfühlern der eine Transversalwellen und der andere Longitudinalwellen abgibt und der eine unter dem Winkel β und der andere unter einem rechten Winke! zur Werkstückoberfläche verschoben wird und beide entsprechend der Deltatechnik mil konstanter Laufzeit miteinander gekoppelt werden.

Die Erfindung beruht auf nachstehenden Beobachtungen bei Untersuchungen der Anmelderin:

Dazu sei zunächst die überprüfung eines Probekörpers in Form eines ebenen Stabes 11 mit einer Schweißnaht 12, wie er in F i g. 1 dargestellt ist, mittels Transversalwellen betrachtet. Bei allen bisher bekannten Prüfverfahren ist es üblich, jeden Fühler 13 im Verlaufe der Messungen auf einer Bahn 14 zu verschieben, die aus logischen Überlegungen geradlinig und parallel oder senkrecht zum Werkstück, also dem Stab 11 gelegt wird. Daher ist bei einer überprüfung beispielsweise mittels eines Fühlers mit Schallgeber und Schallempfänger für einfallende Transversalwellen die Zeit zwischen dem Ausgangsschallsignal und einem Fehlerecho gleich der Zeit, die von der Ultraschallwelle für die Ausbreitung längs der Strecke ABCBA benötigt wird. Nimmt man eine Verschiebung des Fühlers von rechts nach links in Pfeilrichtung an, so wird die durchlaufene Bahn ABCBA gleichmäßig kürzer, da die Strecke AB innerhalb ein und desselben Mediums (A¹B' = AB) konstant bleibt, während die Strecke BC in einem anderen Medium (B'C < BC) konstant abnimmt.

Auf dem Oszillogramm variiert daher der Abstand zwischen einem Ausgangsschallsignal und einem Fehlerecho unaufhörlich, und da parasitäre Echosignale je nach dem untersuchten Schweißpunkt an unterschiedlichen Stellen und in variabler Anzahl auftreten können, ergibt sich daraus eine große Schwierigkeit für eine rasche und fehlerfreie Lokalisierung der Fehlerechosignale.

Für die Anmelderin stellte sich daher die Frage, ob es nicht möglich sei, durch eine andere einfache Verschiebung des Fühlers als die Parallelverschiebung relativ zum Werkstück den zeitlichen Abstand zwischen einem Ausgangsschallsignal und dem zugehörigen Fehlerechosignal konstant zu machen. In diesem Falle könnte der Beobachter nahezu momentan und mit einem Schlage jedes Fehlerecho ungeachtet des Auftretens von parasitären Echosignalen an Hand des unveränderlichen Abstandes zwischen den dem Ausgangsschallsignal und dem Fehlerechosignal entsprechenden Zacken auf dem Oszillogramm oder dem Oszilloskop erkennen.

Von der Anmelderin mit diesem Ziel angestellte Berechnungen haben gezeigt, daß die entsprechenden Voraussetzungen realisierbar sind und daß eine überprüfung mit konstanter Laufzeit, wie die erfindungsgemäße Prüfmethode vereinfacht bezeichnet werden könnte, allgemein bei allen bekannten Prüfmethoden mittels Ultraschall zur Anwendung kommen kann.

Auf diese Weise gelangte die Anmelderin zu der durch die Gegenstände der Patentansprüche 1 und 2 angegebenen technischen Lehre.

Außerdem wird für den Fall einer Schweißnahtüberprüfung unter Empfang von Longitudinalwellen der entsprechende Fühler bei einer überprüfung mit konstanter Laufzeit in der Weise auf einer zur Werkstückoberfläche senkrechten Bahn verschoben, daß der Brennpunkt des Fühlers sich bei jeder Messung dem untersuchten Schweißpunkt überlagert.

Zur weiteren Erläuterung der Erfindung und ihrer Vorteile wird nunmehr auf die Zeichnung Bezug genommen, die verschiedene Anwendungsmöglichkeiten für das erfindungsgemäße Prüfverfahren veranschaulicht. Dabei zeigt in der Zeichnung

F i g. 1 ein Schema für eine der bisherigen Technik entsprechende überprüfung mittels Transversalwellen,

F i g. 2 ein entsprechendes schematisches Ausführungsbeispiel für die überprüfung mittels Transversalwellen mit konstanter Laufzeit gemäß der Erfindung unter Verwendung eines einzigen aus Schallgeber und Schallempfänger bestehenden Fühlers,

F i g. 3 einen Ausschnitt aus einem bei einer Uberprüfung nach F i g. 2 erhaltenen Oszillogramm,

F i g. 4 ein entsprechendes Schema für eine Überprüfung mit zwei Fühlern aus Schallgebern und Schallempfänger,

F i g. 5 einen Ausschnitt aus einem während einer Prüfung nach F i g. 4 erhaltenen Oszillogramm,

F i g. 6 ein Schema für die Anwendung einer überprüfung mit konstanter Laufzeit auf den Fall der Deltatechnik und
F i g. 7 die Anwendung deir überprüfung mit konstanter Laufzeit auf ein kombiniertes Prüfverfahren mittels Transversalwellen, Longitudinalwellen und gemäß der Deltatechnik.

In F i g. 2 sind den Elementen in F i g. 1 homologe Elemente mit den gleichen Bezugszeichen bezeichnet.

α bezeichnet den konstanten Einfallswinkel der Wellen zur Werkstückoberfläche 15. Für die überprüfung mit konstanter Laufzeil wird der Fühler 13 entlang der Geraden MN verschoben, die mit der Werkstückoberfläche IS einen Winkel β einschließt, wobei die Verschiebung des Fühlers 13 zwischen zwei Endstellungen erfolgt, die einer Abtastung der gesamten Schweißnaht 12 entsprechen. Die Ausbreitungswege für eine Schallwelle sind für zwei Zwischenstellungen A und A' des Fühlers 13 in F i g. 2 veranschaulicht, und

man sieht sofort, daß die Laufzeit für das Durchlaufen des Weges ABCBA die gleiche ist wie für das Durchlaufen des Weges A'B'C'B'A'. Für den betrachteten Fall eines Eintauchens des Werkstücks 11 in Wasser ergibt sich die Bestimmungsgleichung für die Größe des Winkels β in einfacher Weise, wobei man beispielsweise schreiben kann

tg/? = COtga --

Nimmt man nun einen Fall an, in dem der Einfallswinkel α einer Transversalwelle BC von 60° entspricht, so erhält man für die Ausbreitungsgeschwindigkeiten und die Winkel folgende Werte:

Bei einem Werkstück 11 aus Stahl werden

a = 23,5°,

V,_w = 1483 m/s,

V_tm = 3230 m/s und

β = 31°35\

Für ein Werkstück 11 aus Aluminium werden

β =

24,5°,

1483m/s,
3080 m/s und
34°55\

In F i g. 3 sind Ausschnitte aus den Ausbreitungswegen ABCBA bzw. A'B'C'B'A' entsprechenden Os zillogrammen untereinandei' dargestellt Die den Ausgangsschallsignalen entsprechenden Zacken sind mi 16 und 16'. die den Echosignalen entsprechender Zacken mit 17 und 17' bezeichnet. Die Abstand« zwischen den Zacken 16 und 17 einerseits sowie 16 und 17' andererseits sind gleich groß und entsprecher einer konstanten Laufzeit t. Die Identifizierung dei Fehlerechosignale wird daher auch bei Anwesenhei von parasitären Echosignalen sehr leicht

Diese Anordnung läßt sich natürlich auch für den Fall einer Steuerung durch Berührung anwenden; man schiebt dann zwischen den Fühler 13 und das zu kontrollierende Werkstück 11 einen Keil ein, dessen Material und Keilwinkei so gewählt sind, daß die erfindungsgemäße Regel der konstanten Laufzei eingehalten wird.

Die Kontrolle mit Transversalwellen läßt sich auch mit Hilfe zweier Fühler mit Schallgeber und Schallempfänger durchführen, die parallel zueinander an einen Ultraschallgenerator angeschlossen sind; die Erfindung läßt sich auch auf diesen Fall anwenden, und das dafür erforderliche Schema ist in F i g. 4 veranschaulicht.

Der Fühler 13 wird entlang der Geraden PQ verschoben, die mit der Werkstückoberfläche 15 einen Winkel β in der Weise einschließt, daß bei einem Einfallwinkel n für die übertragenen Schallwellen die Laufzeit t, für das Durchlaufen der Bahn EDCDE konstant bleibt.

Der Fühler 13' wird entlang der Geraden M" unter einem Winkel ß' für einen Einfallswinkel «' so verschoben, daß die Laufzeit t₂ für das Durchlaufen der Bahn ABCBA konstant bleibt.

Das entsprechende Oszillogramm, von dem "in Ausschnitt in F i g. 5 dargestellt ist, kann dann drei Anzeigen für einen Schweißnahtfehler liefern, nämlich eine erste für die Zeit f,, eine zweite für die Zeit I₂ und

eine dritte für die Zeit /₃

² , die einer direkten Brennpunkt des Fühlers verbleibt, durch eine ein wenig komplizierlere Rechnung als oben kann mar dann zeigen, daß für einen gegebenen Einfallswinkel α der Fühler 27 mit dem Schallgeber stets entlang einei

S Geraden GH verschoben werden muß, die einer Winkel β mit der Werkstückoberfläche 15 einschließt Auch kann man zeigen, daß das Verhältnis j

zwischen den Verschiebegeschwindigkeiten für dif beiden Fühler 27 und 18 von dem der Prüfung unterzogenen Material und vom Einfallswinkel α abhängt für die Realisierung der beiden Verschiebungen montiert man beide Fühler 27 und 18 auf eine Schrauben spindel und wählt das Verhältnis zwischen den Ganghöhen der beiden sich mit gleicher Geschwindigkeit drehenden Schraubenspindeln gleich dem gewünschter Geschwindigkeitsverhältnis γ.

Unter Verwendung eines Einfallswinkels « von dem jeweiligen Material entsprechendem Optimalwert erhält man dann folgende Werte für ein Werkstück aus Stahl

Reflexion entspricht.

Alle diese Zeiten werden, ausgehend von einem Zeitpunkt 0, entsprechend dem das Ausgangsschallsignal bezeichneten Zacken 16 gemessen.

Auf diese Weise erhält man für jeden Punkt der untersuchten Schweißnaht bei stets den gleichen Relativ verschiebungen des Oszillogramms gegenüber dem Zacken 16 für das Ausgangsschallsignal drei Registrierungen, die eine Anzeige für die Form und die Orientierung eines Schweißnahtfehlers liefern, die besten Ergebnisse erhält man dann, wenn die Strecken BC und DC senkrecht zueinander verlaufen, also dann, wenn die Einfallswinkel « und n' für die Transversalwellen auf den Strecken DC und BC komplementär zueinander sind. Auch kann man die beiden Laufzeiten f₂ und r, einander und damit auch der Laufzeit f, gleich machen. Die drei den Fehlerechosignalen entsprechenden Zacken fallen dann im Oszillogramm aufeinander.

Der Vorteil einer überprüfung mit Transversalwellen und zwei Fühlern liegt darin, daß man unabhängig von der Orientierung eines etwaigen Fehlers sicher sein kann, ihn zu entdecken.

F i g. 6 veranschaulicht die Anwendung der erfindungsgemäßen Regel der konstanten Laufzeit auf die Deltatechnik, bei der getrennte Fühler mit Schallgeber und Schallempfänger Verwendung finden. In F i g. 6 bezeichnet die Bezugszahl 27 den Fühler mit dem Schallgeber und die Bezugszahl 18 den Fühler mit dem Schallempfänger; zur Befriedigung der erfindungsgemäßen Regel der konstanten Laufzeit ist es dann erforderlich, aber auch hinreichend, daß die Bahn ABCDE unabhängig von der Lage des untersuchten Punktes C konstant ist.

Man verwendet dazu einen Fühler mit fokussierendem Schallempfänger und muß diesen dann senkrecht zur Werkstückoberfläche 15 so verschieben, daß der zu untersuchende Punkt der Schweißnaht stets im

(I	= 23,5°,
	= 1483 m/s,
v,m	= 3230 m/s,
v,m	= 5900 m/s,
β	= 4Γ50' und
Y	= 1,033,

wobei die Ganghöhe für den Schallgeber die Ganghöhe für den Schallempfängei übersteigt; für ein Werkstück aus Aluminium

(I	= 24,5°,
V1,	= 1483 m/s,
v,m	= 3080 m/s,
V1n,	= 6300 m/s,
/'	= 43°10' und
	= 1,042.

Bei Anwendung der Deltatechnik kann man die Fehlererkennung verbessern und das entsprechende Echosignal vergrößern, indem man mehrere Schallgeber verwendet, beispielsweise zwei Schallgeber, die sich symmetrisch zu der vom Schallempfänger durchlaufenen Bahn verschieben.

Zur Veranschaulichung dieses letzten Anwendungs· beispiels für die Erfindung zeigt F i g. 7 das Aufbau schema für eine kombinierte überprüfung mit Longi tudinalwellen, Transversalwellen und entsprechenc der Deltatechnik. Man verwendet wieder zwei Fühlei 19 und 20 mit Schallgeber und Schallempfänger, du parallel zueinander an einen Ultraschallgeneratoi angeschlossen sind.

Der Fühler 19 läßt in dem zu überprüfenden Werk stück 11 Transversalwellen entstehen und verschieb sich längs einer Geraden JK, die einen Winkel β mi der Werkstückoberfläche 15 einschließt; die Laufzei für das Durchlaufen des Weges ABCBA ist konstan gleich I₁. Der Winkel β errechnet sich dann wie in den in F i g. 2 veranschaulichten Anwendungsfalle.

Der Fühler 20 arbeitet mit Longitudinalwellen unc verschiebt sich senkrecht zur Werkstückoberfläche If in der Weise, daß die Laufzeit für das Durchlaufer der Bahn EDCDE konstant gleich t₂ wird.

Die beiden Fühler 19 und 20 zusammen bilden ein<

6s Delta-Konfiguration und lassen sich auch mit kon stanter Laufzeit für das Durchlaufen der Bahn ABCDl betreiben, da die Zeit f, gleich dem arithmetischer Mittel if, + I₂)H aus den Zeiten f, +■ t₂ ist.

Daraus folgt, daß jeder Schweißfehler entsprechend seiner Art und seiner Orientierung sich in ein, zwei oder drei Signalen äußern kann, was die Wahrscheinlichkeit der Fehlererkennung vergrößert. Gewünschtenfalls kann man die drei Laufzeiten t_1; t₂ und f₃ einander gleich machen, was zu einem einzigen aber intensiveren Signal führt.

Bei allen oben beschriebenen Anordnungen können

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die verschiedenen Signale bei ihrer Untersuchung getrennt oder gleichzeitig behandelt werden; für den Fall einer Verwendung mehrerer zueinander parallelgeschalteter Fühler kann jeder Fühler mit einem Vorverstärker, einem Dämpfungsglied oder sonst einer Einrichtung versehen sein, die eine identische Reaktion auf identische, aber in verschiedener Werkstücktiefe liegende Fehler der Schweißnaht ergibt.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen.

Claims (1)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum überprüfen von metallischen Schweißnähten auf Fehlerfreiheit mittels Ultraschall, bei dem der zeitliche Abstand zwischen einem Sendesignal eines als Ultraschallsender wirkenden Meßfühlers und einem eventuellen, einem Fehler entsprechenden Echosignal eines als Ultraschallempfänger wirkenden Meßfühlers beobachtet wird und bei dem unter Betrieb mit Transversalwellen ein zugleich als Ultraschallsender und als Ultraschallempfänger wirkender Meßfühler relativ zur zu prüfenden Schweißnaht bewegt wird, dadurch gekennzeichnet, daß für jede Messung längs der Schweißnaht zur Konstanthaltung des zeitlichen Abstandes zwischen Sende- und Echosignal der Meßfühler längs einer geradlinigen Bahn verschoben wird, die mit der Werkstückoberfläche einen Winkel β einschließt, der durch die Beziehung