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DE2128964C2 - Verfahren zum Bossieren durch selektive Expansion eines thermoplastischen polymeren Materials - Google Patents

Verfahren zum Bossieren durch selektive Expansion eines thermoplastischen polymeren Materials

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DE2128964C2
DE2128964C2 DE2128964A DE2128964A DE2128964C2 DE 2128964 C2 DE2128964 C2 DE 2128964C2 DE 2128964 A DE2128964 A DE 2128964A DE 2128964 A DE2128964 A DE 2128964A DE 2128964 C2 DE2128964 C2 DE 2128964C2
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FISONS Ltd FELIXSTOWE SUFFOLK GB
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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bossieren durch selektive Expansion eines thermoplastischen polymeren Materials, bei dem man auf bestimmte ausgewählte Flächenteile eines Bogens aus einem expandierbaren Gemisch aus einem thermoplastischen polymeren Material, einem Treibmittel sowie Stabilisatoren und gegebenenfalls weiteren üblichen Zusätzen eine Aktivierungsmasse aufträgt, die einen Beschleuniger für das Treibmittel enthält, den Bogen dann auf eine Temperatur erhitzt, bei welcher in den mit dem Beschleuniger in Berührung stehenden Flächenteilen das Treibmittel in größerem Ausmaß zersetzt wird als in den übrigen Teilen, wodurch eine unterschiedliche Expansion des Bogens erfolgt. I.in Verfahren dieser Art ist aus der GB-PS 11 47 983 bekannt.
Überraschenderweise wurde nun gefunden, daß besonders gute Resultate erzielt werden können, wenn das expandierbare Gemisch mindestens eine Zinnverbindung als Stabilisator enthält. Es wurde ferner gefunden, daß Zinnverbindungen im allgemeinen eine geringere Giftigkeit aufweisen als die für gewöhnlich verwendeten Barium- oder Cadmium-Stabilisatoren und daher in vielen Fällen , in denen die Giftigkeit als wichtiger Faktor in Betracht gezogen werden muß, geeigneter sind.
55
60
65 Gegenstand der Erfindung ist daher das in den Patentansprüchen gekennzeichnete Verfahren.
Im erfindungsgemäßen Verfahren wird ein expandierbares Gemisch aus einem polymeren thermoplastischen Material, einem Treibmittel und aus mindestens einer Zinnverbindung zu einem Bogen geformt, auf welchen auf bestimmten Flächengebieten eine Aktivierungsmasse aufgetragen wird, die einen Beschleuniger für das Treibmittel enthält, wonach der Bogen für genügend lange Zeit auf eine Temperatur erwärmt wird, daß in den Gebieten des Bogens, die mit dem Beschleuniger in Berührung kamen, das Treibmittel in einem größeren Umfang zersetzt wird als in den übrigen Gebieten, wodurch der Bogen unterschiedlich aufgetrieben wird. Bei diesem Verfahren sind die Zei* und die Temperatur der Endheizstufe miteinander verknüpft.
Das Verfahren ist besonders geeignet für die Herstellung von Fußboden-, Wand- und Deckenbelägen. Für Fußbodenbeläge sind offensichtlich stärkere Materialien erforderlich, so daß Fußbodenbeläge für gewöhnlich aus einer Stoffunterlage bestehen, auf weiche die Haupttragefläche aus Plastik, die expandiert oder nicht expandiert werden mag, aufgeschichtet wird und auf welche sodann die Oberflächenschicht aufgetragen wird, welche unterschiedlich expandiert wird, um eine dekorative Nutzoberfläche zu erhalten. Die Wand- und Deckenbeläge, die als Tapeten betrachtet werden können, bestehen aus einer Papier- oder Faserbasis, auf welche die Oberflächenschicht aufgestrichen oder aufgeschichtet wird, die dann zur Erzeugung der gewünschten dekorativen Oberflächengestaltung unterschiedlich expandiert wird.
Die unterschiedlich expandierte Schicht wird erhalten durch die Wechselwirkung zwischen dem aus dem expandierbaren Gemisch hergestellten Bogen und der den Beschleuniger enthaltenden Zusammensetzung, die einfachheitshalber als »Aktivierungsmasse« bezeichnet werden soll.
Das thermoplastische polymere Material kann ein Kondensationspolymer sein, wie z. B. ein Polyamid (z. B. Polycaprolactam oder Polyaminoundecansäure); oder ein Polyester (z. B. Terephthalsäurepolyester), es kann aber auch aus einem Additionspolymer wie Polyolefin (ζ. B. Polyäthylen oder Polypropylen) oder Polyacrylat (z. B. Polymethacrylat), oder Polystyrol bestehen, oder aus einem Polymerisationsprodukt eines halogenierten Olefins wie z. B. PVC.
Das Treibmittel kann irgend eines der herkömmlichen Mittel sein, dessen Zersetzungstemperatur in Gegenwart einer Reihe von als Beschleuniger bekannten Verbindungen herabgesetzt werden kann.
Es ist jedoch von Bedeutung, ein für das verwendete Polymer geeignetes Treibmittel auszuwählen, d. h. das Treibmittel muß sich in Gegenwart des Beschleunigers bei einer Temperatur zersetzen, bei welcher das Polymer oder die dasselbe enthaltende Zusammensetzung sich in einem Zustand befindet, welcher das Expandieren gestattet. Beispiele für Treibmittel sind: Azodicarbonamid, Barium-Azodicarboxylat, pp'-Oxybis(benzolsulfonylhydrazid) und pp'-Oxy-bis-(benzolsulfonylsemicarbazid). Bevorzugt wird als Treibmittel Azodicarbonamid verwendet.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung besteht das Verfahren zum Bossieren eines thermoplastischen Polymeren durch selektive Expansion darin, daß aus einem expandierbaren Gemisch, welches ein sich von Vinylchlorid ableitendes Polymer oder Copolymer, ein Azodicarbonamid als Treibmittel
und eine Zinnverbindung enthält, ein Bogen geformt wird, auf welchem auf bestimmten Stellen der Oberfläche eine Masse aufgetragen wird, welche einen für das Azodicarbonamid wirksamen Beschleuniger enthält, und daß dann der Bogen für eine gewisse Zeit auf eine bestimmte Temperatur erhitzt wird, so daß sich an den Stellen des Bogens, die mit der Beschleunigerzusammensetzung in Berührung kamen, das Treibmittel sich stärker zersetzt als an den übrigen Flächen, wodurch der Bogen unterschiedlich expandiert wird.
Das von Vinylchlorid sich ableitende Polymer oder Copolymer kann Polyvinylchlorid sein oder ein Copolymer mit Vinylestern von Fettsäuren (z. B. Vinylacetat) oder mit anderen polymerisierbaren Vinylgruppen enthaltenden Monomeren (wie z. B. Vinylidenchlorid, Acrylsäure oder Styrol).
Die Teilchengröße des Azodicarbonamids ist wichtig, um eine optimale unterschiedliche Expansion zwischen den aktivierten und unaktivierten Flächen des Bogens aus dem expandierbaren Gemisch zu erhalten. Vorzugsweise besitzt das Azodicarbonamid eine Oberfläche von 4000 bis 6000 cm2/g mit einer Teilchengröße zwischen 3 bis 15 Mikron. Die Menge an Azodicarbonamid beträgt vorzugsweise 1 bis 10 Gew.-% gezogen auf das Gewicht Vinylchloridpolymeren.
Eine große Anzahl von Zinnverbindungen kann in der vorliegenden Erfindung verwendet werden, jedoch werden jene Zinnverbindungen besonders bevorzugt, die üblicherweise als Stabilisatoren für Polymere in Gebrauch sind. Beispiele für geeignete Zinnverbindungen sind Dialkyl-Zinn-Maleate, z. B. Di-niederalkyl-Zinn-Maleate, wie Dibutyl-Zinn-Maleat; Dialkyl-Zinn-Phthalate; Dialkyl-Zinn-Laurate, z. B. Di-niederalkyl-Zinn-Laurate; Thiozinnverbindungen, Zinnmercaptide u.dgl.
Die Konzentration der Zinnverbindungen im Plastisol mag innerhalb eines großen Bereiches variieren, beträgt jedoch vorzugsweise zwischen 0,2 bis 5 Gew.-Teile je lOOGew.-Teile Polymeres.
Das expandierbare Gemisch maß außerdem noch andere Beimischungen enthalten, die für die Herstellung des gewünschten Produktes geeignet sind, wie z. B. Weichmacher, Lösungsmittel, Verdünnungsmittel, Streckmittel, Farbstoffe, Härter und andere Stabilisatoren.
Für den in der Aktivierungsmasse verwendeten Beschleuniger kommt eine große Anzahl von Verbindungen in Betracht, die die Zersetzungstemperatur des Treibmittels herabsetzen, darunter befinden sich Zinkverbindungen (wie Zinkoxyd, Zinkoctoat, Zinknitrat, Zinkseifen); Cadmiumverbindungen (wie Cd-octoat, -caprat, laurat, -myristat und Cadmiumseifen)· Bleiverbindungen (wie Bleicarbonat, Bleinaphthalat, Bleiphosphit und Bleistearat); Harnstoff, Borax. Äthanolamin, Glykole und andere chemische Treibmittel, wie Benzolsulfonhydrazin. Bevorzugt wird als Beschleuniger jedoch eine Zinkverbindung, wie Zinkoctoat oder Zinkn itrat, verwendet.
Die Aktivierungsmasse besteht im wesentlichen aus einem Gemisch einer Lösung oder einer Dispersion des Beschleunigers und einer Lösung oder Dispersion eines Filmbildners oder Harzbinders und einem Farbstoff oder Pigment. Das Dispersionsmittel für den Beschleuniger ist vorzugsweise ein Ester wie Äthylacetat. Geeignete Filmbildner oder Harzbinder sind Polyvinylchlorid oder ein Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymeres, Acrylharze, Polyurethane, Celluloseacetat, Polyester, Polystyrole, Gummis, Epoxyharze, Silikone und andere Polymere. Als Lösungs- bzw. Dispersionsmittel für den Filmbildner oder den Binder eignen sich besonders jene, die auch als Dispersionsmittel für das expandierbare Gemisch aus Vinylchlorid-Polymere bzw. Copolymere fungieren, da dadurch auch ein besseres Eindringen des Beschleunigers aus der Aktivierungsmasse in die Unterlage aus dem expandierbaren Gemisch erzielt wird. Geeignete Lösungsmittel sind Äther oder Ketone wie Tetrahydrofuran, Cyclohexanon, Methyläthylketon und Methyl-isobutylketon; Ester wie Äthylacetat; chlorierte Kohlenwasserstoffe wie Äthylendichlorid und Methylenchlorid; sowie Nitroverbindungen wie Nitrobenzol und Nitropropan. Um die beim Druckvorgang unerwünschte Flüchtigkeit der Lösungsmittel in der Aktivierungsmasse herabzusetzen, kann ein geeignetes Verdünnungsmittel wie Kohlenwasserstoffe, z. B. Toluol und Xylol verwendet werden.
Die Aktivierungsmasse enthält 2 bis 25 Gew.-% Beschleuniger, vorzugsweise 5 bis 20 Gew.-°/o. Die Konsistenz der Aktivierungsmasse ist wichtig, um optimale Ergebnisse zu erhalten. Der Feststoffgehalt der Aktivierungsmasse sollte sich in der Größenordnung von 5 bis 30 Gew.-% bewegen.
Das expandierbare Gemisch wird vorzugsweise als Plastisol hergestellt Als geeignete Weichmacher für die Herstellung dieses Plastisols kommen in Frage Phthalsäureester (wie Butyl-benzylphthalat, Dioctylphthalat, Di-(C7—Cg-alkanoljphthalat und Di-isooctylphthalat) Adipinsäureester (wie Dioctyladipat), Sebazinsäureester (wie Dioctylsebazinat) und Phosphorsäureester (wie Trikresylphosphat und Octyldiphenylphosphat).
Die im expandierbaren Gemisch vorhandene Menge an Weichmacher und Füllstoffe kann innerhalb weiter Grenzen schwanken. Die Menge Weichmacher kann
z. B. 40 bis 100 Gew.-Teile je 100 Gew.-Teile Polymeres ausmachen und beträgt vorzugsweise 50 bis 80 Gew.-Teile je 100 Gew.-Teile Polymeres.
Die Füllstoffmenge beträgt z. B. 1 bis 50 Gew.-Teile je 100 Gew.-Teile Harz, wobei die höheren Prozentsätze bevorzugt sind, da dadurch ein leichteres Eindringen der Aktivierungsmasse bewirkt wird.
Dem Plastisol können noch andere geeignete Stabilisatoren eingearbeitet werden, um den A.bbau des Polymeren durch Hitze und Licht zu verringern. Vorzugsweise beträgt die Gesamtkonzentration an anderen Stabilisatoren und an der Zinnverbindung zwischen 0,5 bis 10 Gew.-Teile je 100 Gew.-Teile Polymeres.
Das Plastisol kann ebenso Farbstoffe und Pigmente eingearbeitet haben, Verdünnungsmittel wie Kohlenwasserstoffe, z. B. Toluol, Füllstoffe u. dgl.
Die Menge an Treibmittel im Plastisol variiert je nach dem gewünschten Grad der Ausdehnung. Zweckmäßigerweise werden 1 bis 20 Gew.-Teile Treibmittel je 100 Gew.-Teile Polymeres verwendet. Vorzugsweise beträgt die Menge zwischen 2 und 10 Gew.-Teilen z. B.
Azodicarbonamid je 100 Gew.-Teile Polymeres.
Das expandierbare Gemisch kann durch Extrudieren, Gießen, Walzen oder Aufstreichen zu Bögen geformt werden. Vorzugsweise wird das Gemisch als Plastisol auf eine geeignete Unterlage, die gegebenenfalls auch als permanente Unterlage verbleiben kann, aufgetragen und das Plastisol geliert, zu welchem Zweck das Plastisol für eine ausreichende Zeit erhitzt wird, um eine feste nicht klebrige Masse zu bilden, ohne daß es dabei zu einer Zersetzung des Treibmittels kommt.
Der Grad der Gelierung des Gemisches zur Zeit der
Anwendung der Aktivierungsmasse ist von Bedeutung, wenn der gewünschte Effekt erzielt werden solL Um den Bogen durch herkömmliche Mittel bedrucken zu können, muß dessen physikalischer Zustand so sein, daß kein Haften an den Druckrollen stattfindet. Wenn jedoch das Gemisch in einem zu großen Ausmaß geliert wird, wird der gewünschte Effekt nicht erreicht. Zur Erzielung der besten Resultate sollte das Gemisch gerade genügend geliert sein, um das Bedrucken zu gestatten. Vorzugsweise wird der Bogen durch Erhitzen auf 100 bis 150° C für eins Zeitdauer von 0,5 bis 2,5 Minuten geliert Je höher die Gelierungstemperatur um so kürzer die Gelierungszeit
Die Unterlage kann aus einem Harzmaterial, gewebten Stoff, imprägnierten verfilzten Fasern oder aus einem abziehbaren Material wie Papier, welches z. B. mit Silikon oder Alginat beschichtet ist, oder aus Caseinzusammensetzungen.
Die Aktivierungsmasse wird auf das gelierte Plastisol durch eine der herkömmlichen Drucktechniken aufgebracht. Zweckmäßigerweise wird das gelierte und bedruckte Plastisol für eine gewisse Zeit, z. B. 1 bis 24 Stunden, stehen gelassen, bevor irgend ein weiterer Verfahrensschritt unternommen wird. Die genaue Zeitdauer hängt dabei vom Grad der gewünschten unterschiedlichen Expansion ab, wobei diese mit der Länge der Zeit zunimmt.
Wenn es wünschenswert erscheint, kann die geprägte Oberfläche mit einer Schutzschicht versehen werden. Dies mag dadurch erreicht werden, daß auf das gelierte bedruckte Plastisol eine Schicht aus thermoplastischem polymeren Material, welches vorzugsweise kein Treibmittel enthält, aufgetragen wird.
Die Erhitzung des bedruckten und gelierten Plastisols kann auf verschiedene Weise erfolgen, z. B. in Heißluftöfen oder durch Infrarotheizstrahler. Die Temperatur, auf welche das bedruckte und gelierte Plastisol erhitzt wird, liegt oberhalb der Zersetzungstemperatur des aktivierten Treibmittels, vorzugsweise zwischen 150 und 2100C. Die Zeitdauer der Erhitzung ist abhängig von der Temperatur und dem geforderten Zersetzungsgrad des Treibmittels, und beträgt vorzugsweise 15 bis 300 Sekunden.
Die folgenden Beispiele, in welchen unter Teile Gewichtsteile verstanden werden, sollen zur Erläuterung der Erfindung dienen.
Beispiel
Ein Polyvinylplastisol der folgenden Zusammensetzung
55
b0
wurde in der üblichen Weise auf ein Gewebe oder Abziehpapier in einer 0,4 mm dicken Schicht aufgetragen. Die Schicht wurde für 15 Sekunden bei 14O0C geliert.
Die gelierte Schicht wurde mittels einer Standard-Rotogravur· Druckmaschine mit einer Masse folgender Zusammensetzung bedruckt:
Polyvinylchlorid 100 Teile
Dioctylphthalat 65 feile
Dioctyladipat 10 Teile
Epoxydiertes Sojaöl 5 Teile
Azodicarbonamid 3 Teile
Füllstoffe 35 Teile
Dibutyl-Zinn-Maleat 1,5 Teile
Acrylpolymer 2 Teile
Acrylpolymer 2 Teile
Toluol 1,3 Teile
Methylethylketon 16,875 Teile
Methylisobutylketon 12.5 Teile
Pigment 4 Teile
Zink-Octoat als Aktivator- f 3,575 Teile
Äthylacetat j konzentrat geliefert j 3,575 Teile
Die bedruckte Schicht wurde sodann überzogen mit einer 0,1 mm dicken Schicht aus:
Polyvinylchlorid 100 Teile
Di-Octylphthalat 45 Teile
Di-Octyladipat 10 Teile
Ba/Cd Stabilisator 1,5 Teile
Mittel zur Herabsetzung der
Viskosität 1.5 Teile
Das Material wurde expandiert durch Erhitzen auf 2000C für 2 Minuten. Nach der Expansion wurde gemessen und an den unbedruckten Flächen eine Dicke von 0,79 mm festgestellt, während die bedruckten Stellen 1,88 mm dick waren, das bedeutet einen Unterschied von 1,09 mm.
Vergleichsbeispie!
Um die Vorteile der erfindungsgemäßen Verbindungen gegenüber den aus der GB-PS 11 47 983 bekannten Verbindungen deutlicher zu zeigen, wurden die folgenden Tests durchgeführt.
Proben von chemisch bossierten Materialien wurden wie folgt hergestellt (alle Teile sind Gew.-Teile)
Substrat
Tapetengrundlage
Expandierbare 1,5 B C
Mischung 5 100 100
Λ 30 65 65
Polyvinylchlorid 100 1 3 3
Dioctylphthalat 65 2 1,5
Azodicarbonamid 3
Barium-Cadmium-Stabili- - - -
sator mit hohem Bariumgehalt 5 5
Dibutylzinndilaurat 30 30
Titandioxid I 1
Füller
Mittel zur Unterdrückung Druckfarben
der Viskosität Farbe 57 Farbe 58
Druckfarbenmedium *) 66 66
Pigment 14 14
Füller Il 11
Aktivator (Zinkoctoal) 23,5 14,5
Methylisobutylketon 74,5 80,5
Cellosolve-acetat 5 5
*) In Form einer Mischung aus einem Acrylalpolymeren und einem Vinylchlorid/acetat-Mischpolymeren in Ketonlösungsmittel.
Die Farbe 57 enthielt 12% Aktivator, die Farbe 58 7,5% Aktivator.
Verfahren
Das Substrat wurde mit der expandierbaren Mischung in einer Menge von 150 g/m2 zur Bildung einer Schicht von O1H mm Dicke überzogen. Die Schicht wurde 60 Sekunden bei 135°C geliert, abgekühlt und mit einer Druckfarbe bedruckt. Die Lösungsmittel in der Farbe wurden durch 60 Sekunden langes Erhitzen auf 110°C abgedampft und das Material 24 Stunden stehen gelassen.
Die Expandierung erfolgte durch Erhitzen auf 200°C. Ein Satz Proben wurde 59 Sekunden und ein anderer Satz 90 Sekunden erhitzt.
Die Tiefe der BöSSierung, d. h. der Unterschied zwischen der Dicke der bedruckten und unbedruckten
10
15 Gebiete in mm ist in den folgenden Tabellen aufgeführt. In allen Fällen ist ersichtlich, daß die Bossierungstiefe mit Dibutylzinndilaurat größer als beim Barium/Cadmium-Stabilisator war.
Eine visuelle und durch Anfühlen erfolgende Untersuchung der Proben zeigte, daß die erfindungsgemäß hergestellten Proben 1, 4, 7 und 10 sowohl im bedruckten als auch unbedruckten Gebiet eine glatte, ansehnliche Oberfläche haben, das Muster klar und mit guter Definierung zeigen und daß die Zellstruktur aller vier Proben regelmäßig ist.
Eine ähnliche Untersuchung der restlichen, nach dem Verfahren der GB-PS 11 47 983 hergestellten Proben zeigte in den bedruckten und unbedruckten Gebieten eine Pickelbildung, das Muster war leicht verschwommen, und die Zellstruktur aller 8 Proben war unregelmäßig.
Tabelle 1
Aktivatorgehalt 7,5%; Druckfarbe Nr. 58; Erhitzungszeit 59 Sekunden
Expandierbare
Mischung
Stabilisator
Expandierte Dicke in mm Tiefe der
Bossierung;
bedruckt unbedruckt mm
1 A DBTL**) 0,44 0,19 0,25
2 C Barium-Cadmium-Stabilisator mit hohem 0,52 0,34 0,18
Bariumgehalt
3 B Barium-Cadmium-Stabilisator mit hohem 0,52 0,37 0,15
Bariumgehalt
Tabelle II
Aktivatorgehalt 7,5%; Druckfarbe Nr. 58; Erhitzungszeit 90 Sekunden
Expandierbare
Mischung
Stabilisator
Expandierte Dicke in mm Tiefe der
Bossierung;
bedruckt unbedruckt mm
4 A DBTL**) 0,50 0,18 0,32
5 C Barium-Cadmium-Stabilisator mit hohem 0,57 0,37 0,20
Bariumgehalt
6 B Barium-Cadmium-Stabilisator mit hohem 0,58 0,38 0,20
Bariumgehalt
Tabelle III
Aktivatorgehalt 12,0%; Druckfarbe Nr. 57; Erhitzungszeit 59 Sekunden
Probe Expan Stabilisator Expandierte Dicke in mm Tiefe der
dierbare Bossierung;
Mischung bedruckt unbedruckt mm
7 A DBTL**) 0,50 0,18 0,32
8 C Barium-Cadmium-Stabilisator mit hohem 0,54 0,32 0,22
Bariumgehalt
9 B Barium-Cadmium-Stabilisator mit hohem 0,54 0,53 0,19
Bariumgehalt
Tabelle IV
Aktivatorgehalt 12,0%; Druckfarbe Nr. 57; Erhitzungszeit 90 Sekunden
Probe Expan Stabilisator Expandierte Dicke in mm Tiefe der
dierbare Bossierung;
Mischung bedruckt unbedruckt mm
10 A DBTL**) 0,54 0,19 Ο,Γ.5
11 C Barium-Cadmium-Stabilisator mit hohem 0,61 0,39 0,22
Bariumgehalt
12 B Barium-Cadmium-Stabilisator mit hohem 0,58 0,38 0,20
Bariumgehalt
*) Dibutylzinndilaurat.

Claims (5)

Patentansprüche:
1. Verfahren zum Bossieren durch selektive Expansion eines thermoplastischen polymeren Materials, bei dem man auf bestimmte ausgewählte Flächenteile eines Bogens aus einem axpandierbaren Gemisch aus einem thermoplastischen polymeren Material, einem Treibmittel sowie Stabilisatoren und gegebenenfalls weiteren üblichen Zusätzen sine A.ktivierungsmasse aufträgt, die einen Beschleuniger für das Treibmittel enthält, den Bogen dann auf eine Temperatur erhitzt, bei welcher in den mit dem Beschleuniger in Berührung stehenden Flächenteilen das Treibmittel in größerem Ausmaß zersetzt wird als in den übrigen Teilen, wodurch eine unterschiedliche Expansion des Bogens erfolgt, dadurch gekennzeichnet, daß man im expandierbaren Gemisch als Stabilisator mindestens eine Zinnverbindung einsetzt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Treibmittel Azodicarbonamid mit einer Oberfläche von 4000 bis 6000 cm2/g und einem Teilchendurchmesser von 3 bis 15 Mikron verwendet.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man das Azodicarbonamid in einer Menge von 1 bis 20 Gew.-Teile je 100 Gew.-Teile Polymer verwendet.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man das expandierbare Gemisch bei 100 bis 1500C während 0,5 bis 2,5 Minuten geliert, bevor es mit der Aktivierungsmasse bedruckt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß man das gelierte expandierbare Gemisch mit einer Aktivierungsmasse bedruckt und sodann 1 bis 24 Stunden stehen läßt, bevor es zur Expansion gebracht wird.
DE2128964A 1970-06-11 1971-06-11 Verfahren zum Bossieren durch selektive Expansion eines thermoplastischen polymeren Materials Expired DE2128964C2 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
GB2843470 1970-06-11

Publications (2)

Publication Number Publication Date
DE2128964A1 DE2128964A1 (de) 1971-12-16
DE2128964C2 true DE2128964C2 (de) 1981-10-29

Family

ID=10275571

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