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Beschreibung zu Patentanmeldung Verfahren zur Herstellungeiner lösbaren
Nahtverbindung von gewebtem bahnförmigem Material sowie nach diesem Verfahren hergestellte
Nahtverbindung Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer lösbaren
Nahtverbindung zum Endlosmachen von gewebtem bahnförmigem Material, insbesondere
von Trockenfilzen und Sieben für die Papier- und Zellstoffindustrie, mit einem Steckdorn,
welcher durch wechselweise an den beiden Enden des Materials vorgesehene Schlaufen
hindurchgeführt wird. Die Erfindung betrifft ferner eine nach diesem Verfahren hergestellte
Nahtverbindung.
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In der Papier- und Zellstoffindustrie werden Trockenfllze und Siebe
verwendet, die dazu dienen, den Wassergehalt einer Papierbahn herabzusetzen, wobei
die in der Siebpartie einer Papiermaschine angeordneten Siebe den stark wasserhaltigen
Papierbrei aufnehmen, der schließlich in Form einer Papierbahn über einen Pressenabschnitt
in die Trockenpartie weitergeleitet wird. In der Trockenpartie der Papiermaschine
wird die Papierbahn durch mitlaufende Siebe und Filze fest an'die Oberfläche von
beheizten Trockenzylindern gepreßt und weiter getrocknet.
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Es sind bereits endlose Trockenfilze und Siebe für die Papier-und
Zellstoffindustrie bekannt, welche zunächst in Form von bahnförmigem Material hergestellt
werden, das anschließend in bekannter Weise auf Spezialwebstühlen endlos gemacht
wird.
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Diese Filze und Siebe haben den Nachteil, daß für ihr Auswechseln
in
der Papiermaschine ein erheblicher Zeitaufwand erforderlich ist, zumal sie in der
Regel um eine große Anzahl von verschiedenen Zylindern und Rollen heruingeführt
werden müssen.
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Man hat bereits erkannt, daß der Einbau bzw. das Auswechseln von Trockenfilzen
und Sieben dadurch erheblich vereinfacht werden kann, daß diese erst nach ihrem
Einsetzen in die Papiermaschine endlos gemacht werden. Dabei ist es möglich, die
bahnförmigen Filze und Siebe in Längsrichtung um die einzelnen Zylinder und Rollen
herumzuführen und danach die beiden Enden miteinander zu verbinden, was sehr viel
leichter durchzuführen ist, als einen derartigen Filz oder~ein-derwrtiges Sieb in
Achsrichtung der Zylinder oder Rollen auf diese aufzuschieben, insbesondere wenn
man bedenkt, daß die hier infrage stehenden Filze und Siebe Breiten bis zu etwa
zehn Metern haben.
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Essind auch bereits einige Nahtverbindungen bekannt, die ein Endlosmachen-der
Filze oder-Siebe innerhalb der Papiermaschine ermöglichen. So ist es beispielsweise
aus der deutschen Patentschrift 1 251 105 bekannt, eine lösbare Nahtverbindung von
Trockenfilzen dadurch herzustellen, daß nahe den Enden des bahnförmigen Materials
eine schußfadenfreie Zone gebildet wird, in welche ein Dsenrechen oder eine Spirale
eingeführt wird.
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Bei Verwendung:-eines Ösenrechens wird -dessen Steg dadurch festgelegt,
daß der jeweils über die schußfadenfreie Zone hinaus vorstehende Endbereich des
bahnförmigen Materials um 1800 zurückgeschlagen wird und dabei den Steg einschließt.
Die Endabschnitte werden anschließend in dieser zurückgeklappten Stellung vernäht.
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Die auf -diese Weise an den beiden Enden des bahnförmigen Materials
angeordneten Öbenrech-en werden dann kammförmig ineinandergeführt und durch-einen
Ste'ckdorn festgelegt, welcher durch die ineinandergreifenden Teile der Ösen hindurchgesteckt
wird.
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Bei Verwendung einer Spirale anstelle eines Ösenrechens werden deren
Windungen im Bereich der schußfadenfreien Zone zwischen
den Kettfäden
hindurchgesteckt. Bei dieser bekannten Nahtverbindung ist nachteilig, daß sich beiderseits
der Verbindungsstelle aufgrund der zurückgeklappten Endabschnitte die Stärke des
Trockenfilzes verdoppelt. Dies führt zu Druckmarkierungen auf der Papierbahn. Ferner
wird durch die unterschiedliche Luftdurchlässigkeit bei sich ändernder Stärke des
Trockenfilzes eine nicht gleichmäßige Trocknung der Papierbahn bewirkt. Darüber
hinaus sind die bei der bekannten Verbindung aus Metall bestehenden Ösen oder Spiralen
nicht ausreichend flexibel, so daß sie aufgrund-der herrschenden Drücke brechen
können. Ferner ist bei Verwendung eines mit einem festen Steg'versehenen Ösenrechens
nachteilig, daß der Steg dieses Rechens in Richtung quer zum Trockenfilz nicht ausreichend
flexibel ist.
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Darüber hinaus ist bereits eine lösbare Nahtverbindung für DrahtgewebebRnderl
insbesondere für Papiermaschinensiebe, bekannt (deutsche Patentanmeldung D 12 347
VII/55d) bei der durch Zurückflechten der Kettendrahtenden in das Gewebe Ösen oder
Schlaufen zum Einstecken eines Steckdorns gebildet werden. Die auf diese Weise an
den beiden Enden des Drahtgewebes gebildeten Schlaufen lassen sich kammartig ineinander
führen und in dieser Stellung durch einen Dorn sichern.
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Bei dieser bekannten Nahtverbindung ist es nachteilig, daß ein Zurückflechten
bei einem dichten und steifen Gewebe nicht durchführbar list, so daß eine derartige
Nahtverbindung bei weitem nicht für alle erforderlichen Qualitäten von Trockenfilzen
und Sieben infrage kommt.
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Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht nun darin, ein Verfahren
zur Herstellung einer lösbaren Nahtverbindung zum Endlosmachen von gewebtem bahnförmigem
Material insbesondere von Trockenfilzen und Sieben für die Papier- und Zellstoffindustrie,
anzugeben und eine danach hergestellte Nahtverbindung zu schaffen, womit die Nachteile
der bisher bekannten derartigen Nahtverbindungen vermieden werden und die für Trockenfilze
und
Siebe jeglicher Art verwendbar ist sowie Markierungen auf der
Papierbahn vermeidet.
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Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs erwähnten Art
erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß beim Weben des bahnfdrmigen Materials die beiden
Enden der in Längsrichtung desselben verlaufenden Kettfäden unverwebt belassen und
mit einer Schar von sich quer zur Längsrichtung des Materials erstreckenden zusätzlichen
Kettfäden in der Art von Schußfäden verwebt werden, wobei diese Kettfadenenden zumindest
zum Teil um einen gleichsinnig zwischen den zusätzlichen Kettfäden angeordneten
Dorn unter Bildung von Schlaufen herumgeführt werden.
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Dieses Verfahren, das auf einem bisher zum Endlosmachen von Trockenfilzen
und Sieben verwendeten Spezialwebstuhl durchgeführt werden kann, ermöglicht die
Verwendung jedes beliebigen Fadenmaterials und gestattet darüber hinaus jede gewünschte
Gewebebindung, wobei sich der gewünschte Verlauf der Kettfadenenden bei der Fachbildung
ergibt.
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Eine nach diesem Verfahren hergestellte Nahtverbindung weist keinen
plötzlichen Anstieg der Dicke des bahnförmigen Materials auf, so daß auf diese Weise
Markierungen auf der Papierbahn vermieden werden. Da diese Nahtverbindung praktisch
keine unterschiedliche Luftdurchlässigkeit aufweist, wird eine gleichmäßige Trocknung
der Papierbahn slchergestellt. Darüber hinaus ist die neue Nahtverbindung bei Verwendung
eines flexiblen Steckdorns sowohl in Längs- als auch in Querrichtung ausreichend
flexibel.
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Gemäß einem weiteren Vorschlag der Erfindung können mehrere nebeneinander
liegende Kettfadenenden des bahnförmigen Materials vor ihrem Verweben miteinander
verzwirnt werden.
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Auf diese Weise kann zum Beispiel die Abriebfestigkeit der den Steckdorn
umgebenden Schlaufen erhöht werden.
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Es entspricht einem weiteren Vorschlag der Erfindung, daß
ein
Kettfadenende oder gleichzeitig mehrere nebeneinander liegende Kettfadenenden des
bahnförmigen Materials durch das jeweilige Webfach der zusätzlichen Kettfäden bis
zu dem Dorn geführt und anschließend vor oder nach dem Anschlagen unmittelbar oder
nach vorhergehender Umschlingung des Dorns in dem Webfach der zusätzlichen Kettfäden
zurückgeführt sowie zumindest annähernd an der Stelle aus dem Webfach herausgeführt
und abgetrennt wird, bis zu welcher sich ein oder mehrere unmittelbar von dem bahnförmigen
Material kommende Kettfadenenden erstrecken.
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Durch diese Art des Verwebens wird sichergestellt, daß im Bereich
der Nahtverbindung keine Schwachstellen entstehen, da in jedem parallel zum Dorn
verlaufenden Schnitt die gleiche Anzahl von Kettfäden des Grundgewebes angeordnet
ist.
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Die Erfindung sieht ferner vor, daß ein Teil der Kettfadenenden des
bahnförmigen Materials an einer beliebigen Stelle des jeweiligen Webfaches der zusätzlichen
Kettfäden aus diesem herausgeführt und abgetrennt wird, daß anstelle eines oder
mehrer solcher Kettfadenenden annähernd an der gleichen Stelle mindestens ein Faden
aus Fremdmaterial eingeführt und nach Umschlingung des Dorns vor oder nach dem Anschlagen
in das Webfach der zusätzlichen Kettfäden zurückgeführt sowie zumindest annähernd
an der Stelle des Webfaches aus diesem wieder herausgeführt und abgetrennt wird,
bis zu welcher sich ein oder mehrere unmittelbar von dem bahnförmigen -Material
kommende Kettfadenenden erstrecken.
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Durch diese Verbindung wird es möglich, daß für die Bildung der Schlaufen
ein besonders geeignetes Material Verwendung finden kann, welches z.B. bei ausreichender
Flexibilität besonders verschleißfest ist.
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Gemäß einem weiteren Vorschlag der Erfindung haben die Stellen, an
denen die Enden der Kettfäden des bahnförmigen Materials
sowie der
Fäden aus Fremdmaterial aus dem jeweiligen Webfach herausgeführt und abgetrennt
werden, zumindest teilweise unterschiedliche Abstände von dem Dorn, so daß ein kontinuierlicher
Ubergang zu dem Fäden aus Fremdmaterial enthaltenden Bereich des bahnförmigen Materials
gegeben ist.
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Die Erfindung schlägt ferner vor, daß die Dicke des Materialgewebes
in dem Bereich'-deF-zusätzlichen Kettfäden in Richtung auf den Steckdorn zunimmt.
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Durch diese Ausbildung des:MateriQlgewebes wird eine Entlastung der
grundsätzlich hoch belas;teten, den Dorn umgebenden Schlaufen erreicht, da die Schlaufennicht
mehr aus der Materialbahn heraus vorstehenden und demzufolge beim Auflaufen auf
Zylinder oder Rollen-nicht mehr schlagartig beansprucht werden. Ferner trägt diese
kontinuierli-che-Verdi-ckung des Materialgewebes im Bereich der zusätzlichen Kettfäden
weiter dazu bei, Markierungen auf der Papierbahn auszuschließen.
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Gemäß einem weiteren Vorschlag der Erfindung haben die parallel zum
Steckdorn verlaufenden zusätzlichen Kettfäden einen in Richtung auf den Steckdorn
zunehmenden Durchmesser Dadurch wird erreicht, daß das Materialgewebe in Richtung
auf den Steckdorn stärker wird, wodurch eine Entlastung der Schlaufen bewirkt und
das Auftreten von Markierungen auf der Papierbahn vermieden wird.
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Die Zunahme der Dike-desMaterialgewebes in Richtung auf den Steckdorn
kann erfindungsgemäß auch dadurch bewirkt werden, daß die Zahl der Gewebelagen in
Richtung auf den Steckdorn ansteigt.
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Die Erfindung schlägt ferner vor, daß innerhalb des Bereichs der zusätzlichen
Kettfäden die unmittelbar-dem Steckdorn benachbarten Teile des Materialgewebes9-dreilagig
ausgebildet sind, während die sich daran anschließenden Teile des Materialgewebes
eine zweilagige Ausbildung besitzen.
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Im folgenden Teil der Beschreibung werden einige Ausführungsformen
der Erfindung anhand einer Zeichnung beschrieben. Es zeigen: Fig. 1 zwei miteinander
zu verbindende, mit nicht verwebten Kettfadenenden versehene Enden eines bahnförmigen
Materialgewebes, Fig. 2 die in Fig. 1 dargestellten Enden des bahnförmigen'Materialgewebes
mit einer zwischen diesen Enden angeordneten Schar zusätzlicher Kettfäden, Fig.
3 eine Draufsicht auf eine Ausführungsform der neuen Nahtverbindung, Fig. 4 eine
Draufsicht auf eine weitere, Fäden aus Fremdmaterial verwendende Ausführungsform
der neuen Nahtverbindung, Fig. 5 eine quer zu den zusätzlichen Kettfäden verlaufende
Schnittansicht der Nahtverbindung nach Fig. 3, Fig. 6 eine der Fig. 5 ähnliche Schnittansicht,
bei welcher der Durchmesser der zusätzlichen Kettfäden in Richtung auf den Dorn
zunimmt, und Fig. 7 eine quer zu den zusätzlichen Kettfäden verlaufende Schnittansicht
einer weiteren Ausführungsform der Nahtverbindung, bei welcher im Bereich der zusätzlichen
Kettfäden ein zweilagiges in ein dreilagiges Gewebe übergeht.
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In Fig. 1 sind die beiden Enden 1 und 2 eines bahnförmigen Materialgewebes
für ein Trockensieb schematisch dargestellt, welches Kettfäden 3 und Schußfäden
4 in beliebiger Bindung aufweist. An beiden Enden des Materialgewebes sind die Enden
5 der Kettfäden 3 unverwebt belassen. Die Kettfadenenden 5 werden dem Webstuhl,
auf dem das Materialgewebe hergestellt worden ist, geleese-sortiert entnommen.
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In Fig. 2 ist eine Schar zusätzlicher Kettfäden 6 angedeutet, die
von einem Spezialwebstuhl getragen wird, welcher bisher zum Endlosmachen von bahnförmigem
Material Verwendung findet.
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Mittig innerhalb der Schar der zusätzlichen Kettfäden 6 ist
ein
Dorn 7 vorgesehen, welcher in der Draufsicht auf die zusätzlichen Kettfäden 6 parallel
zu diesen gerichtet ist.
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Die beiden Enden 1 und 2 des Materialgewebes werden beiderseits der
Schar der zuatzlichen Kettfäden 6 an dem Spezialwebstuhl angeordnet, wobei die Kettfadenenden
5 des Materialgewebes geleesesortiert verbleiben. In dieser Stellung verlaufen die
zusätzlichen Kettfäden 6 parallel zu den Schußfäden 4 des Materialgewebes und quer
zu den Kettfäden 3 desselben. Auf dem Spezialwebstuhl werden anschließend- die Kettfadenenden
5 in der Art von Schußfäden mit den zusätzlichen Kettfäden 6 verwebt.
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Anhand der Fig. 3 wird nun die Herstellung einer Ausführungsform der
neuen Nahtverbindung beschrieben. Diese Nahtverbindung ist durch Weben in Fig. 3
von unten nach oben entstanden. Zunächst wird das Ende 10 des in Fig. 3 zuunterst
liegenden Kettfadens 11 durch das von den zusätzlichen Kettfäden 6 gebildete Webfach
bis an den Dorn 7 hindurchgeführt. Anschließend wird das andere Ende 12 des gleichen
Kettfadens 11 ebenfalls durch das Fach der zusätzlichen Kettfäden 6 bis zum-Dorn
7 geführt. Danach erfolgt das Anschlagen und die Bildung eines neuen Fachs. Das
Ende 10 des Kettfadens 11 umschlingt den dem Dorn 7 unmittelbar benachbarten zusätzlichen
Kettfaden 6a und wird in dem neugebildeten Webfach zurückgeführt und zwischen zwei
beliebigen zusätzlichen Kettfäden 6 aus dem Webfach herausgeführt. Anschließend
wird das Ende 13 des in Webrichtung folgenden Kettfadens 14 bis zu der Stelle in
das Webfach eingeführt, an der das Ende 10 des Kettfadens 11 aus diesem Fach herausgeführt
ist.
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Auch das Ende 13 des Kettfadens 14 wird an dieser Stelle dem Webfach
entnommen.
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Das andere Ende 12 des Kettfadens 11 wird vor seiner Zurückführung
in dem neugebildeten Webfach um den Dorn 7 herumgeschlungen und dann in dem Webfach
über einen Teil desselben zurückgeführt und zwischen zwei beliebigen Kettfäden 6
dem Fach entnommen. Das Ende 15 des Kettfadens 14 wird anschließend an der gleichen
Stelle des Webfaches aus diesem herausgeführt. Nun erfolgt das Anschlagen und die
Bildung eines neuen Webfaches.
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Bei Fortsetzung des Webvorgangs wird nun das Ende 16 des in Webrichtung
folgenden Kettfadens 17 um den Dorn 7 herumgelegt, während das andere Ende 18 nicht
den Dorn 7, sondern lediglich den diesem Dorn 7 unmittelbar benachbarten zusätzlichen
Kettfaden 6b umschlingt. Danach erfolgt erneut die Bildung eines Webfaches und die
Zurückführung der Enden 16 und 18 des Kettfadens 17 bis zu einer beliebigen Stelle
des Webfaches.
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In der beschriebenen Weise wird nun die neue Nahtverbindung über
die gesamte Breite des Materialgewebes hergestellt, wobei der Dorn 7 stets wechselweise
von einem Kettfadenende des Endes 1 oder des Endes 2 des Materialgewebes unter Bildung
jeweils einer Schlaufe 19 umschlungen wird. Ist die. Nahtverbindung auf diese Weise
hergestellt, so werden die über die Breite des Materialgewebes vorstehenden zusätzlichen
Kettfäden 6 abgeschnitten, verschweißt und durch Vernähen gesichert. Ferner werden
die aus dem Materialgewebe herausgeführten Fadenenden - abgeschnitten. Der Dorn
7 kann nun entfernt werden, so daß das Materialgewebe von dem Spezialwebstuhl abgenommen
werden kann.
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Es ist jederzeit möglich, die Enden 1 und 2 des Materialgewebes wieder
miteinander zu verbinden, indem die durch Umschlingung des Dorns7 gebildeten Schlaufen
19 kammartig ineinandergefügt und durch einen flexiblen, nicht gezeigten Steckdorn
miteinander verbunden werden.
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Die in Fig. 4 dargestellte Nahtverbindung weist erhebliche Gemeinsamkeiten
mit der Nahtverbindung nach Fig. 3 auf. Bei der in Fig. 4 ebenfalls von unten nach
oben gewebten Nahtverbindung wird das Ende 26 des untersten Kettfadens 25 durch
das Webfach hindurchgeführt und nach Umschlingung des dem Dorn 7 benachbarten zusätzlichen
Kettfadens 6a in dem gleichen Webfach über einen Teil desselben zurückgeführt. Anschließend
wird das Ende 28 des folgenden Kettfadens 29 in das Webfach eingeführt und diesem
an der gleichen Stelle entnommen wie das Ende 26 des Kettfadens 25. Die beiden anderen
Enden 27 und 30 der Kettfäden
25 und 29-werden dann in das bestehende
Webfach eingeführt und zwischen zwei beliebigen zusätzlichen Kettfäden 6 aus diesem
entnommen. An der gleichen Stelle wird ein aus einem Fremdmaterial bestehender Faden31
in das Webfach eingeführt 'und nach Umschlingung des Dorns 7 in dem gleichen Webfach
bis zu derselben Stelle zurückgeführt. Anschließend erfolgt das Anschlagen. Nach
Bildung eines neuen Webfaches wird in der gleichen Weise weiterverfahren, wobei
allerdings ein den Dorn 7 umschlingender, eine Schlaufe 19 bildender Faden- 32 aus
Fremdniaterial im Anschluß an das Ende 1 des Materialgewebes verwendet wird. Die
Enden'der Kettfäden 33 und 34 werden im Anschluß an das Ende 2 des Materialgewebes
ebenso verwebt, wie das vorstehend für die Enden 26 und 28 der Kettfäden 25 und
29 beschrieben worden ist.
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Bei dieser Nahtverbindung wird der Dorn 7 von aus einem geeigneten
Fremdmaterial bestehenden Schlaufen 19 umgeben, wobei die in Webrichtung aufeinanderfolgenden
Schlaufen mit den verschiedenen Enden des Materialgewebes in Verbindung stehen.
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Nach Fertigstéilung dieser Nahtverbindung werden die zusRzlichen Kettfäden
6 abgetrennt, verschweißt und durch Vernähen gesichert.
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Ferner werden die aus dem Gewebe herausgeführten Fadenenden abgeschnitten.
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Als Material für die Schlaufen bildenden Fäden 31 und 32 kann jedes
beliebige, hinreichend verschleißfeste und flexible Material Verwendung finden.
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In Fig. 5 ist eine quer zu den zusätzlichen Kettfäden 6 verlaufende
Schnittansicht dargestellt, bei der alle verwendeten zusätzlichen Kettfäden gleichen
Durchmesser haben. Diese Schnittansicht zeigt, daß bei einer Ausbildung der Nahtverbindung
gemäß dieser Figur die den Steckdorn 33 umgebenden Schlaufen 19 aus dem Materialgewebe
seitlich herausstehen-:und demzufolge einer starken Belastung ausgesetzt sind. Bei
der
Ausführungsform nach Fig. 6 wird die Belastung der Schlaufen
19 dadurch herabgesetzt, daß drei verschiedene Stärken von zusätzlichen Kettfäden
6 verwendet werden, wobei die beiden rechts und links des Steckdorns 33 angeordneten
zusätzlichen Kettfäden 6c nur einen geringfügig kleineren Durchmesser haben als
der Steckdorn-33 selbst. Die sich nach beiden Seiten hin daran anschließenden beiden
Kettfäden 6d haben einen Durchmesser, der ein wenig kleiner ist als der Durchmesser
der zusätzlichen Kettfäden 6c. Die übrigen zusätzlichen Kettfäden 6e haben einen
noch geringeren Durchmesser, welcher dem Durchmesser der Schußfäden 4 des Materialgewebes
entsprechen kann.
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Selbstverständlich ist es möglich, anstelle von drei verschiedenen
Stärken von zusätzlichen Kettfäden mehr oder weniger voneinander abweichende Kettfadenstärken
zu verwenden. Auch die Zahl der verwendeten zusätzlichen Kettfäden 6 eines bestimmten
Durchmessers ist variabel.
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Eine in Richtung auf den Steckdorn33 zunehmende Stärke des Materialgewebes
im Bereich der zusätzlichen Kettfäden 6 kann auch dadurch bewirkt werden, daß das
Materialgewebetim Bereich des Steckdorns 33 mehr Lagen erhält als in dem von dem
Steckdorn 33 entfernten Bereich. Wie aus Fig. 7 ersichtlich ist, kann z.B.
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ein zweilagiges Materialgewebe 35 durch Einfügung einer Zwischenlage
36 in ein dreilagiges Gewebe 37 von größerer Dicke umgewandelt werden, wobei drei
übereinander angeordnete Lagen von zusätzlichen Kettfäden 6 vorgesehen sind.
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Fig. 7 stellt den Verlauf von vier aufeinanderfolgenden-Kettfadenenden
des Materialgewebes dar, die in vier aufeinanderfolgenden Webfächern in Bezug auf
die zusätzlichen Kettfäden 6 als Schußfäden geführt werden. Die Bildung der Schlaufen
19 erfolgt dabei in der gleichenWeise wieodas vorstehend bereits beschrieben wurde.
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In den zuvor beschriebenen Ausführungsformen der Nahtverbindung können
die einzelnen Kettfadenenden 5 einzeln oder mehrere nebeneinanderliegende Kettfadenenden
5 gemeinsam verwebt werden, wobei ein Verzwirnen dieser Kettfadenenden möglich ist.