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DE2123235A1 - Sintermasse zur Herstellung einer porösen Beschichtung - Google Patents

Sintermasse zur Herstellung einer porösen Beschichtung

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Publication number
DE2123235A1
DE2123235A1 DE19712123235 DE2123235A DE2123235A1 DE 2123235 A1 DE2123235 A1 DE 2123235A1 DE 19712123235 DE19712123235 DE 19712123235 DE 2123235 A DE2123235 A DE 2123235A DE 2123235 A1 DE2123235 A1 DE 2123235A1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
oxide
coating
oxidizing agent
catalyst
sintered mass
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
DE19712123235
Other languages
English (en)
Inventor
Robert Warrington Lancashire; Read Reginald Arthur Lymm Cheshire; Robertson (Großbritannien)
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Radiation Ltd
Original Assignee
Radiation Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Radiation Ltd filed Critical Radiation Ltd
Publication of DE2123235A1 publication Critical patent/DE2123235A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Description

Beschreibung zur Patentanmeldung
der Radiation Limited, a British Company of Radiation House, North Circular Road, London N0W. 1o, England
betreffend
Sinteermasse zur Herstellung einer porösen Beschichtung
Die Erfindung betrifft eine Sintee'rmasse mit zur Herstellung einer porösen Beschichtung durch Entglasung geeigneter Zusammensetzung, mit anderen Worten also Schutz-Beschichtungen und Sinteermassen zur Herstellung derartiger Besehichtungen· Glas-Emäillebeschichtungen sind ein Beispiel derartiger Beschichtungen und werden für eine Vielzahl von Anwendungszweacen verwendet. Beispielsweise werden bestimmte Teile von Haushalts- und Küchenkochgeräten, welche normalerweise der Verunreinigung durch,kochende Fette sowie durch andere, beim Kochen von Speisen erzeugte Stoffe ausgesetzt sind, mit gebrannter Glasemaille beschichtet, um eine hochglasierte Oberfläche zu erhalten. Während die Glasemailliebeschichtungen das Basismetall, aus dem das Teil besteht, solange wirkungsvoll schützt, wie die Beschichtung unbeschädigt bleibt, hat es sich gezeigt, dass es oft sehr schwierig ist, von der Beschichtung Verunreinigungen zu entfernen, die beim Kochen von Speisen entstehen. Es wurde bereits vorgeschlagen, in die Beschichtung eine Substanz einzufügen, die häufig als Oxydationsmittel und manchmal auch als Katalysator bezeichnet wird, welcher den Zerfall der beim Kochen von Speisen entstehenden Verunrei-
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nigungen beschleunigt und es ermöglicht, dass die Verunreinigungen im Bereich der normalen Koch- oder Brattemperaturen verbrennen. Es hat sich jedoch als schwierig erwiesen» die Substanz so einzufügen, dass sie wirkungsvoll ist, ohne dass die Versehleiss- und Abriebfestigkeit der Beschichtung herabgesetzt wird. Um wirksam sein zu können, muss die in einer Beschichtung eingeschlossene Substanz . eine grosse Oberfläche besitzen.
Zusätzlich zu dem oben beschriebenen Zweck werden Katalysatoren in vielen industriellen Prozessen verwendet. In vielen Fällen ist eine grosse Oberfläche als Träger für den Katalysator erforderlich.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Schutzbeschichtung sowie eine Sinte^rmasse und eine Mischung zur Herstellung einer derartigen Schutzbeschichtung zu schaffen, durch welche die erforderliche grosse Oberfläche sichergestellt ist.
Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe gelöst durch eine Sintefcrmasse mit zur Herstellung einer porösen Beschichtung durch Entglasung geeigneter Zusammensetzung, gekennzeichnet durch die folgenden Bestandteile: 3o - 7o Gew.-56 SiOp; ο - 25 Gew.-% AIpO^; 0-50 Gew.-56 IiO- und /oder Na2O und / oder K2O (insgesamt); 1o - 4o Gew.-# (insgesamt) CaO und/oder SrO und/oder BaO und/oder MgO; ο - 1o Gew.-96 ZnO und ο - 2o
Die Sinte4rmasse enthält neben den angegebenen Bestandteilen noch andere Substanzen, welche bei üblichen Sirte^rmassenzusammensetzungen für Glasemaillierung häufig verwendet werden.
Erfindungsgemäss kann es vorgesehen sein, dass eine oder mehrere der Substanzen IDiO2, ZrO2, Sb2O3 in einem Gewichts-
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verhältnis von nicht mehr als 15 ^ verwendet werden. Neben derartigen Substanzen kann AlgO, verwendet werden, um ZnO (wenn verwendet) entweder vollständig oder teilweise zu ersetzen.
Die erfindungsgemässe Sinteermasse muss so zusammengesetzt sein, dass eine vollständig aufgeschmolzene, poröse Hatte oder Halbmatte Beschichtung anstelle der Hochglanζbeschichtung entsteht, welche normalerweise beim Schmelzen von Gläsern auf einem geeigneten Substrat entsteht. Sinteermassen oder Glasuren, welche mittels der bekannten, beim Glasemaillieren üblichen Verfahren hergestellt werden und die oben angegebene Zusammensetzung haben, sind im Sinne der konventionellen Definition wahrscheinlich echte Bläser. Es wurde jedoch gefunden, dass während des abschliessenden Schmelzprozesee zur Herstellung der fertigen Beschichtung eine Entglasung einsetzt, durch welche in der fertigen Beschichtung eine kr jretalline, poröse Matrix entsteht.
Die fertige Beschichtung hat eine Oberfläche, welche grössenordnungsmässig hundertmal grosser ist als die Oberfläche, welche die Beschichtung trägt.
Die ^nzahl und Grosse der Hohlräume oder Löcher in der Beschichtung kann durch die Feinkörnigkeit der die Bestandteile der Beschichtung enthaltenden Aufschlämmung gesteuert werden. Weiterhin erfolgt die Steuerung über das spezifische Gewicht der Aufschlemmung, die Art und Weise der Auftragung der Aufschleamung auf die Unterlage und die End-Schmelstemperatur.
Das Volumen der Löcher, ausgedrückt als Prozentsatz des Gesamtvolumen· der fertigen Beschichtung kann im Bereich von 2 - 4o £ liegen (beide Grenzen eingeschlossen). Je geringer das Volumen der Löcher ist, desto grosser ist die mechanische festigkeit der fertigen Beschichtung, d.h. also die VerschMeefestigkeit. Die Wirksamkeit der fertigen Beschichtung
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als Träger für einen Katalysator oder für ein Oxydationsmittel ist jedoch etwas verringert. Vorzugsweise beträgt das Volumen der Löcher etwa 2o $ des Volumens der fertigen Beschichtung.
Die Substanzen mit der oben angegebenen Zusammensetzung werden als Träger für die vorstehend genannten Substanzen, d.h. für einen Katalysator oder für ein Oxydationsmittel, wie au dem Ansatz oder der Mischung, aus dem die ΒΙηΐβφΓ-masse hergestellt wird, oder aber sii ä@r Sinvs^rmasse zugesetzt werden kann? wenn Is'öztere fe©i der Herstellung der Aufschlemmung gemahlen wird. Die Substanzen können jedoch auch teilweise dem Ansatz und teilweise der fertigen Sinte^rmasse beim Mahlen zugesetzt werden. Alternativ hierzu können die Substanzen auch mittels einer geeigneten Technik nach der Bildung der fertigen Beschichtung in diese eingebettet werden.
Die Substanzen können bekannte Oxydationsmittel sein, welche dazu dienen, die Oxydation von durch das Kochen oder Braten von Speisen erzeugten Verunreinigungen herbeizuführen. Das Oxydationsmittel kann ein Oxyd eines oder mehrerer der Metalle Eisen, Nickel, Ko.halt, Mangan und Kupfer enthalten. Bs kann in einem derartigen Verhältnis verwendet werden, dass der Gesamtanteil des vorliegenden Oxydationsmittels im Bereich von 5 - 4o # 6 (beide Grenzen eingeschlossen) liegt. Wenn das Oxydationsmittel ein Oxyd eines oder mehrerer der Metalle Kobalt, Mangan und Kupfer enthält, kann das Gewichtsverhältnis bzw. der Gewichtsanteil dieses Oxydes - oder der gesamte Gewichtsanteil, wenn zwei oder mehr Oxyde verwendet werden - innerhalb des Bereichs vo** 2 # bis 12 *P&, vorzugsweise innerhalb dee Bereiches von 2 # bis 1o $ (aueechliesalich) liegen.
Die Substanz kann ein für die Herbeiführung der Oxydation von durch das Kochen oder Braten von Speisen erzeugten Ver-
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unreinigungen geeigneter Katalysator sein und in einem Gewicht sverhältnis von bis zu 4o $ einschliesslich verwendet werden.
Beispiele derartiger Katalysatoren sind in den britischen Patentanmeldungen 14416/7Q, 54128/7o, 57758/7o und 11oo9/71 vorgeschlagen worden. Besonders geeignet für die Verwendung bei durch Kochen oder Braten von Speisen erzeugten Verunreinigungen ist der unter der Bezeichnung 63-1 durch die Firma Imperial Chemical Industries Limited hergestellte Katalysator.
Die Substanz kann in Verbindung mit einem Katalysator wiederum ein Oxydationsmittel enthalten.
Die Substanz kann ein Katalysator sein, der für die Verwendung in einem industriellen Verfahren ausgewählt ist· In diesem Fall wird die fertige Beschichtung von einem Substrat getragen, welches'aus Metall, keramischem Materail oder irgend einem geeigneten anderen Stoff bestehen kann. Auf das Substrat kann eine Grundbeschichtung, wie sie beim Glasemaillieren wohl bekannt ist, aufgebracht werden, auf welche dann die fertige Endbeschichtung aufgebracht wird. Wie weiter oben dargelegt, kann die fertige oder Endbeschichtung den Katalysato einschliessen. Der Katalysator kann auch auf die fertige Beschichtung aufgebracht werden, nachdem diese gebildet worden ist. Der Katalysator kann innerhalb des Bereiches von 5 - Gew.-io verwendet werden.
Viele der noch zu bes&reibenden Beispiele sind für die Herstellung von Schutzbeschichtungen auf Teilen von Haushalts- und Küchenkochgeräten geeignet, die der Verschmutzung durch kochende oder bratende Fette und durch andere Ablagerungen, welche beim Kochen entstehen, ausgesetzt sind. Typischerweise kann sich derartige Verschmutzung nachteilig bei Backöfen bemerkbar machen. Andere Beispiele sind Grillgeräte, Rotiaserien und Röstvorrichtungen.
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Der Ofen oder das Kochgerät kann demnach einen herausnehmbaren Einsatz oder eine """nzahl herausnehmbarer Einschübe aufweisen, wobei diese Teile in der im folgenden noch zu beschreibenden Weise beschichtet werden können.
Das Bauteil, dessen Beschichtung im folgenden beschrieben wird, besteht aus einem eisenhaltigen Metall und wird zunächst in üblicher Weise entfettet und gereinigt, woraufhin eine G-rundbeschichtung aus ü-lasemaille aufgebracht wird. Die Grundbeschichtung wird in üblicher Weise angesetzt und aufgebracht. Alternativ hierzu wird vorzugsweise eine Sinte^r- oder Emailliermasse verwendet, die eine matte oder halbmatte Oberfläche ergibt, auf der die End-oder fertige Beschichtung besser haftet·
Die Zusammensetzung oder der Ansatz der Endbeschichtung bildet den Gegenstand der Erfindung. Die verwendete Sintee^rmasse erzeugt eine matte Oberfläche, obwohl die Beschichtung vollständig aufgeschmolzen ist, so dass eine verbesserte mechanische Festigkeit, beispielsweise Abriebfestigkeit, gewährleistet ist.
Im folgenden werden zwei Beispiele selbstmattierender Sin-™ te#r- oder Glasurmassen beschrieben, denen beim Mahlen ein Katalysator zugesetzt wird. In einem Fall - Beispiel 2 weist die Sinte*rmasse auch ein Oxydationsmittel auf:
Bestandteile Beispiel 1 Beispiel 2
SiO2 49.5 39.6
Al2O5 3.6 2.5
B2O5 8.4 1.3
κ2ο 8.3 1.0
Na2O 4.4 13.4
CaO 9.4 23.5
MgO ' 7.0 -
BaO 9.4 _
S 0 9 a 4 8 / 1 3 7 1
8.8
Bestandteile Beispiel 1
Gew.-^		 Beispiel 2
Gew.-Jt
MnO2
CuO		 - 7.9
2.0
1oo.o 100.0
Die vorstehenden Mischungen werden hergestellt, indem die folgenden Bestandteile in trockenem Zustand miteinander vermischt und in üblicher Weise verschmolzen werden!
Material Beispiel 1
Gew.-Anteile		 Beispiel 2
Gew.-Anteile
Kaliumnitrat 13o
Magne siumkarbonat 1o6
Kalziumkarbonat 122 37o
Aluminiumoxydhydrat 4o -
Quarz 36o 27o
Dehydrat. Borax 96 16
Bariumkarbonat 9o -
Pdspar - 113
Zinkoxyd - 77
Skmi Natriumkarbonat
(wasserfrei)		 — 181
Mangandioxyd - 69
Kupferoxyd - 17
Verechmelζtemperatur 125o° C 12oo° C
Nachdem Abschrecken der Sinte^rmasse in Wasser und nach anschliessendem Trocknen zum Entfernen des Wassers werden die Sintefrmassen wie folgt gemahlen:
Sinteeraaese (Beispiel 1 oder 2) 1oo #
Mahlton 4 i>
Natriuanitrit 1/4 1>
Katalysator 1o-4o i*
Wasser 4o-6o i>
Die Mahlfeinheit beträgt 1o Gramm auf einem 2oo-Masehen-Sieb (5o ui al Probe). Die erhaltene Aufschljfcnmung wird in
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üblicher Weise auf die Grundbeschichtung aufgebracht, getrocknet und gebrannt. Die Schmelztemperastur hängt vom Katalysatorgehalt ab und liegt im Bereich von 65o° bis 85o° C.
Im folgenden werden Zusammensetzungen als Beispiel angegeben, welche besonders geeignet sind, um EndbeSchichtungen zu erhalten, die in hohlen dioxydhaltigen und wasserdampfhaltigen Atmosphären verwendet werden sollen, wie sie in den Backöfen von Haushalts- und Gross-Gasöfen angetroffen werden.
Bestandteil Beispiel 3 Beispiel 4
SiO2 42.0 39.6
Al2O3 6.1 2.5
B2O3 8.4 1.3
K2O 8.3 1.0
Na2O 4.4 13.4
CaO 9.4 23.5
MgO 7.0
BaO 9.4 -
ZrO2 5.ο -
ZnO - 3.8
MnO2 - 7.9
CuO - 2.0
TiO9 5.0
1oo.o 1oo.o
Die Sinte^rmassen von Beispiel 3 und 4 werden hergestellt, indem in trockenem Zustand die in der folgenden Tabelle genannten Bestandteile zusammengemischt und dann in üblicher Weise verschmolzen werden}
Bestandteile Beispiel 3 Beispiel 4
Gew.-Anteile Gew.-Anteile
Kaliumnitrat 13o ·»
Magne siumkarbonat 1o6 37o
Kaiziumkarbonar 122 -
Aliminiumoxydhydrat 68 -
"3^" 1088*8/1371 389 27o
Dehydratisiertes Borax 96 16
Bariumkarbonat 9o -
Zirkoniumsilikat 55 -
Felspar - 113
Zinkoxyd 33
Natriumkarbonat — 181
(wasserfrei)
Mangandioxyd - 69
Kupferoxyd - 17
Titanoxyd — 44
(Titania)
Nach Aufschmelzen iex bei 12oo° C bis 125o° C werden die Sintetrmassen in Wasser abgeschreckt und dann getrocknet. Jede Sinte^rmasse wird dann wie folgt gemahlen:
Sinteermasse (Beispiel 3 oder 4) 1oo $> Mahlton 4 $
Natriumnitrit 1/4 #
Katalysator ο - 4o 96
Wasser 4o - 60 #
Bs ist zu bemerken, dass die Sinteermasse von Beispiel 4 infolge der Anwesenheit von Mangandioxyd und Kupferoxyd bereits aktiv ist. Gegebenenfalls kann es erwünscht sein, in der Mahlstufe einen Katalysatoranteil zuzufügen· Im Falle des Beispieles 3 wird der Katalysator stets in der Mahlstufe zugefügt.
Die Mischung wird in üblicherweise mit einer Feinkörnigkeit von 1o Gramm auf einem 2oo-Maschen-Sieb (50 ml Probe) gemahlen. Die resultierende Aufschlemmung wird in der üblichen Weise und mittels der bekannten Verfahren auf eine übliche Grundbeschichtung oder auf einen spezielle grundbeschichteten Stahl aufgebracht.
Die Schmelztemperatur hängt vom Prozentsatz des vorhandenen Katalysators ab, befindet sich in jeden Fall im Bereich von 77o° σ bi. 84o° O.
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- 1o -
Im folgenden werden zwei Beispiele selbstmattierender Sintefermassen beschrieben, bei denen in den Sintermassenansatz Oxydationsmittel aufgenommen, jedoch, keine Katalysatoren in der Mahlstufe zugefügt werden. Die Erfahrung hat gezeigt, dass das Oxydationsmittel beim Abkühlen nach dem endgültigen Schmelzen die Tendenz hat, in Richtung auf die matte Oberfläche der Endbeschichtung zu wandern, die sich während des Abkühlens bildet, das Oxydati (»mittel scheint vorzugsweise in den Löchern und Hphlräumen der mattierten Oberfläche abgelagert zu werden und wird auf diese Weise über die äusserst weite Oberfläche der mattierten ^läche verteilt.
Dieses Wandern des Oxydationsmittels ermöglicht es zusammen mit der weiten Flächenverteilung, das Oxydationsmittel in verhältnismässig geringer Menge und daher besonders wirtschaftlich zu verwenden.
Bestandteile Beispiel5 Beispiel 6
Gew. -ja Gew. -j>
SiO2 42.7 39.6
Al2O3 3.2 2.5
B2O3 7.4 1.3
K2O 7.3 1.0
MgO 6.1 -
CaO 8.2 23.5
BaO 8.2 -
Na2O 3.9 13.4
MnO2 8.0 7.9
NiO 5.0 -
9 ZnO - 8.8
CuO 2.ο
1OO.O 1OO.O
Die vorstehenden Mischungen werden durch Mischen der folgenden Materialien in trockenem Zustand und anschliesäendes Veraechiielzen in üblicher Weise hergestellt:
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Material Beispiel 5
Gew.-Anteile 		Beispiel 6
Gew.-Anteile
Kaliumnitrat 13o -
Magnesiumkarbonat 1o6 -
Kai aiumkarbonat 122 37o
Aluminiumoxydhydrat 4o -
Quarz 36o 27o
Behydrat· Sorax • 96 16
Bariumkarbonat 9o -
Hangandioxyd 66 69
Nickeloxyd 41 -
Fefepar - 113
Zinkoxyd 77
Natriumcarbonat
(wasserfrei) 		181
Kupferoxyd - 17
VerschmelKunestemp* 120O0 O 12oo° C
Nach dem Abschrecken in Wasser und anschliessendem Trocknen wird jede Sinteermasse wie folgt gemahlen:
Sinteermasse (Beispiel 5 oder 6) 1oo i»
Mahlton 4 t
Natriumnitrit 1/4 ^
Wasser 4o-5o i»
Bas Mahlen erfolgt mit einer Feinheit von 1o Gramm auf einem 200-Maschensieb (5o ml Probe). Die resultierende Aufschlemmung in der üblichen Veise aufgebracht und bei Schmelztemperaturen Ton 7oo° C bis 78o° ? O im Falle von Beispiel 5 sowie Ton 76o° G bis 82o° O im Falle des Beispiels 6 gebracht.
Bei einem anderen Ausführungsbeiepiel der Erfindung, welches für die Verwendung in einem industriellen Process geeignet ist, wird die Grundbeschichtig f einem geeigneten Substrat, beispielsweise aus Metall, keramischer ·. ler anderen geeigneten Material, aufgebracht* Anschliessend wird eine mattierte oder
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BAD ORIGINAL
halbmattierte, vollständig aufgeschmolzene Beschichtung auf der Grundbeschichtung gebildet. Die Beschichtung enthält
einen Katalysator oder Katalysatoren, welche·für den betreffenden Prozess geeignet sind.
Alternativ hierzu kann die Beschichtung ohne den Katalysator hergestellt werden, wobei der Katalysator nachfolgend eingebracht wird. Der Katalysator kann in einem Gewiehtsverhältnis von 5 - 4o $ verwendet werden.
Im folgenden sind zwei für die Anwendung geeignete Mischungen oder Zusammensetzungen angegeben®s
Bestandteile Beispiel 7 Beispiel 8
Gew.-&xxKX± % Gew.-#
SiO2 43.9 47.8
Al2O3 2.8 8.3
B2O5 1.4 12.7
κ2ο 1.1 7.6
CaO 26.0 -
Na2O 14.9 -
ZnO 9.9 -
MgO - 6.4
SrO - 17.2
)100.0 I00.0
Die vorstehend genannten Mischungen werden durch Mischen der folgenden Bestandteile in trockenem Zustand und Aufschmelzen in üblicher Weise hergestellt:
Material Borax Beispiel 7
Gew.-Anteile		 Beispiel 8
Gew.-Anteile
Fe&pat 8/137 113 —
Zinkoxyd 7" -
Kalziumkarbonat 37o
Natriumkarbonat
(wasserfrei)		 181 «3
Dehydratisiertes 16 -
Quarz
1 0984 		27o
1 		478
165
- 128
- 154
- 254
- 226
12oo° 0 15oo° C
- 15 -
Kaliumnitrat
Aluminiumoxydhydat
Magnesiumkarbonat
Strontiumkarbonat
Borsäure
Auf Schmelztemperatur
Nach dem Abschrecken in Wasser und anschliessendem Trocknen wird die °inte$rmasse in folgender Weise gemahlen:
Sinte^rmasse (Beispiel 7 oder 8) 1oo #
Mahl to η 4 $>
Katalysator 1o - 4o 9ε ■
Wasser · 4o - 60 #
Gemahlen wird mit einer Feinheit von 1o Gramm auf einem 2oo-Masehine-siet> (5o ml Probe).
Die Sinte^rmasse von Beispiel 7 wird bei 65o° bis 85o° C auf einem Träger aus Blech aufgeschmolzen (a je nach Katalysatorkonzentration) .
Die Sintefcrmasse von Beispiel 8 wird auf einem keraamischen Träger bei 85o° bis 95o° C aufgeschmolzen (abhängig von der Konzentration des Katalysators und der Art des keranischen Materials)·
Die Wirksamkeit von Flächen, die der Verunreinigung beim Kochen oder Braten ausgesetzt und mit den vorstehend beschriebenen Verfahren behandelt worden sind, kann durch folgende einfache Untersuchungsmethode geprüft werden, die auf eine Abschätzung der Zeit beruht, welche erforderlich ist, um die Porosität der Oberfläche nach Verunreingiqig durch kochendes Öl wieder herzustellen»
1.Es wird die Zeit gemessen, die erforderlich ist, damit ein Tropfen Wasser (5 mg Wasser) von der Oberfläche absorbiert werden. Üblicherweise weniger als 2o Sekunden.
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-H-
2. Dieselbe Versuchsprobe wird auf 27o C aufgeheizt.
3. Es wird ein Tropfen kochendes Öl (2o mg Getreideöl) auf die Fläche aufgebracht.
A« ^ie Probe wird zwei Stunden lang bei 27o° C ausgeheizt.
5. Naeh dem Abkühlen wird wiederum die Zeit gemessen, die für die Absorption eines Tropfens Wasser (5 mg Wasser) erforderlich ist.Das Wasser sollte in weniger als 3o Sekunden absorbiert werden.
Wenn das Wasser nicht in weniger als 3o Sekunden absorbiert wird, wird ι
aufgeheizt.
wird, wird die Probe für weitere 2 Stunden auf 27o° C
7. Nach dem Abkühlen wird wiederum die Zeit gemessen, die für die Absorption eines Tropfens Wasser (5 mg Wasser) erforderlich ist. Das Wasser sollte in weniger als 3o Sekunden absorbiert werden.
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Claims (16)

  1. AS
    Ansprüche :
    Sintefrmasse mit zur Herstellung einer porösen Beschichtung durch Entglasung geeigneter Zusammensetzung, gekennzeichnet durch die folgenden Bestandteile: 3o - 7o Gew.-^
    0-25 Gew·-^ AIpO*j ο - 3o Gew.-# LiO« und/oder O und/oder KgO (insgesamt); 1o - 4o Gew.-^ (insgesamt (CaO und/oder SrO una/oder BaO und/oder MgO; ο - 1o' Gew.-# ZnO und ο - 2o Gew.-# B2O-.
  2. 2. SinteeTrmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine oder mehrere der folgenden Verbindungen in einem Verhältnis von nicht mehr als 15 Gew.-^ί enthält: ZrOo,
  3. 3· Sinte^rmasse nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet d\irch ein Oxydationsmittel zur Oxydation durch kochend? oder bratende Speisen erzeugter Verunreinigungen, wobei das Oxydationsmittel eines oder mehrere der Metalle Eisen, Nickel, Kobalt, Mangan und Kupfer in einem derartigen Verhältnis enthält, dass das gesamte vorhandene Oxydationsmittel im Bereich von 5 - 4o Gew.-^i (beide Grenzen eingeschlossen) liegt·'
  4. 4-· Sintefrmaeae nach Anspruch 3» dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis des Oxydationsmittels zur Herbeiführung der Oxydation von durch kochen oder Braten von Speisen erzeugten Verunreinigungen derart ist, dass beim Vorhandensein eines Oxydes eines oder mehrerer der Metalle Kobalt, Mangan und Kupfer der Gewichteanteil dieses Oxydes - oder der gesamte Gewichtsanteil, wenn zwei oder mehr Oxyde vorliegen - im Bereich von 2 i» bis zu 12 i> liegt.
  5. 5. Sintee"rmasse nach Anspruch 4t dadurch gekennzeichnet, dass das Gesamt-Gewichteverb' *■ ~> &«e Oxydes ader der Oxyde innerhalb des Bereiches von 1o j> liegt, wobei die . l^_ , Grenae nicht eingeschlossen, ^st.
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    BAD ORIGINAL
    Ab
  6. 6. Sintee/rmasse nach, einem der vorangehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch, einen Katalysator zum Herbeiführen der Oxydation von durch Kochen oder Braten von Speisen erzeugten Verunreinigungen.
  7. 7c Sinte^rmasse nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Katalysator in einem Gewichtsverhältnis von bis zu 4o $ (einschliesslich) Verwendung findet.
  8. 8. Mischung aus einer Sinte^rmasse nach einem der vorangehenden Ansprüche und einem zusätzlichen Oxydationsmittel zur Herbeiführung der Oxydation von durch Kochen oder Braten von Speisen erzeugten Verunreinigungen, gekennzeichnet durch ein Oxyd eines oder mehrerer der Metalle Bisen, Nickel, Kobalt, Mangan und Kupfer.
  9. 9. Mischung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Oxydationsmittel in einem Gewichtsverhältnis von 5 - 4o fi (beides einschliesslich) zugesetzt wird.
  10. 10. Mischung nach Anspruch 9» dadurch gekennzeichnet, dass der Gewichtsanteil des zusätzlichen Oxydationsmittels bei Vorliegen eines Oxydes eines oder mehrerer der Metalle Kobalt, Mangan und Kupfer - oder der Gesamtgewichtsanteil, wenn zwei oder mehr Oxyde vorliegen - innerhalb des Bereiches von 2 io bis 12 # liegt.
  11. 11. Mischung nach Anspruch 1o, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewichtsverhältnis des Oxydes bzw. der Oxyde innerhalb des Bereiches von 2 <fo bis 1o $ (obere Grenze nicht eingeschlossen) liegt.
  12. 12. .Mischung mit einer Sinte^rmasse nach einem der Ansprüche 1-7, gekennzeichnet durch einen zusätzlichen Katalysator zum Herbeiführen der Oxydation von durch Kochen oder Braten
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    von Speisen erzeugten Verunreinigungen.
  13. 13· Mischung nach einem der Ansprüche 8-11, gekennzeichnet durch einen zusätzlichen Katalysator zum Herbeiführen der Oxydation von durch Kochen oder Braten von Speisen er-• zeugten Verunreinigungen.
  14. 14· Mischung nach Anspruch 12 oder 13» dadurch gekennzeichnet, dass der zusätzliche Katalysator in einem Gewichtsverhältnis von bis zu 4o % einschliesslich verwendet wird.
  15. 15· Kocher mit der Verunreinigung durch Kochen oder Braten von Speisen ausgesetzten Oberflächen, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine dieser Flächen eine vollständig aufgeschmolzene Beschichtung trägt, die aus einer Sinte^rmasse nach einem der Ansprüche 1-7 oder einer Mischung nach einem der Ansprüche 8-14 hergestellt ist.
  16. 16. Verfahren zur Beschichtung einer Oberfläche, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte: Aufbringen einer Aufschlämmung auf die Oberfläche, welche eine Sintelrmasse nach einem der Ansprüche 1-7 oder eine Mischung nach einem der Ansprüche 8-14 enthält; Trocknen der Aufschlämmung; und Aufheizen der Oberfläche und der getroekeneten Aufschlämmung auf eine Temperatur, bei welcher die Aufschlämmung eine vollständig aufgeschmolzene, poröse, entglaste Beschichtung ergibt.
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