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Die
Erfindung betrifft eine Elektrode zum Punktschweißen von
Blechen, mit einem Grundkörper
mit einem Elektrodenschaft zur Anordnung in einer Elektrodenaufnahme
und mit einer Fläche,
welche während
des Schweißvorganges
mit den Blechen in Kontakt tritt.
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Die
Erfindung betrifft auch eine Punktschweißzange zum Widerstandsschweißen von
Blechen, mit schwenkbar gelagerten Zangenarmen mit daran befestigten
Elektrodenaufnahmen, an welchen Elektroden befestigt sind, und mit
einer eine Abspulrolle und eine Aufwickelrolle umfassenden Wickelvorrichtung
zum Auf- und Abwickeln eines Bandes zum Schutz zumindest einer Elektrode.
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Obgleich
die Elektrode bzw. Punktschweißzange
zum Verschweißen
verschiedenster Werkstücke
verwendet werden kann, ist sie insbesondere zum Verschweißen von
Blechflanschen geeignet.
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Aus
der
EP 1 510 277 A1 ist
eine Schweißzange
zum elektrischen Punktschweißen
von sich überlappenden
Blechflanschen bekannt. Die Schweißzange weist zwei elektrisch
leitende Zangenarme mit stufenweise drehbaren Elektrodenhaltern
auf, die wenigstens zwei in Drehrichtung versetzt angeordnete Schweißelektroden
von länglicher
Gestalt umfassen. In jeder Drehstufe der Elektrodenhalter sind je
zwei in Schweißposition
befindliche Schweißelektroden
der beiden Elektrodenhalter einander benachbart. Die Drehachsen
der Elektrodenhalter stehen parallel zueinander und normal zur Längserstreckung
der Blechflansche. Bevorzugt sind die Schweißelektroden äquidistant
verteilt, mit den Längsseiten
in Drehrichtung der Elektrodenhalter und in Längsrichtung der Blechflansche.
Die Zangenarme und Elektrodenhalter können strömungsverbundene, nach außen abgedichtete
Kühlkanäle aufweisen.
Die Elektrodenhalter haben eine runde oder mehreckige Elektrodenscheibe
mit nach außen
vorstehenden Schweißelektroden,
und sind mit dem zugehörigen
Zangenarm durch koaxial ineinandergreifende, zylindrische Bereiche
in elektrischem Kontakt stufenweise drehbar verbunden. Zur Verrastung
können
ringförmig
verteilte axiale Lagefixierbohrungen mit einem Passstift oder einem
Raststift zu sammenwirken.
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Nachteilig
ist hierbei, dass die Schweißelektroden
nach einer gewissen Zeit aufgrund von Verschleißerscheinungen nachbearbeitet
bzw. ausgetauscht werden müssen.
Das Nacharbeiten, beispielsweise Schleifen, der abgenutzten Schweißelektroden
erfolgt an einer eigenen Nachbearbeitungsvorrichtung, wodurch ein
größerer Platzbedarf erforderlich
ist und die Wartungskosten aufgrund des erhöhten Wartungsaufwandes steigen.
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Die
Aufgabe der Erfindung besteht in der Schaffung einer oben genannten
Elektrode bzw. einer Punktschweißzange mit einer solchen Elektrode, welche
sich insbesondere zum Verschweißen
von Blechflanschen mit einer geringen Flanschbreite eignet. Der
Aufwand beim Wechsel der Elektrode soll zur Verringerung der Wartungskosten
möglichst
gering sein.
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Die
Aufgabe der Erfindung wird durch eine oben genannte Elektrode gelöst, bei
der die Kontaktfläche
länglich
ausgebildet und exzentrisch angeordnet ist. Vorteilhaft ist hierbei,
dass mit einer derartigen Elektrode wesentlich schmalere Blechflansche
von abgewinkelten Blechen verschweißt werden können, weil die exzentrische,
also außermittig,
angeordnete Kontaktfläche
der Elektrode näher
an die Seitenwände
der zu verschweißenden
Bleche herangeführt werden
kann als es bei bisherigen Elektroden der Fall war. Somit wird die
Zugangsmöglichkeit
der Elektrode zur Biegung der abgewinkelten Bleche wesentlich verbessert,
wodurch der beim Punktschweißen
entstehende Schweißpunkt
weiter nach innen, also in Richtung der Biegung der Bleche, verlagert
werden kann und somit das für
den Blechflansch erforderliche Material reduziert werden kann. Durch
die längliche
Ausbildung der Kontaktfläche
kann die Breite des Schweißpunktes
bei gleichbleibender Qualität
des Schweißpunktes
auf ein Minimum reduziert werden. Obgleich in der gegenständlichen
Anmeldung hauptsächlich
das Verschweißen
von Blechflanschen erwähnt
wird, bietet die erfindungsgemäße Elektrode auch
bei anders geformten Werkstücken
Vorteile.
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Gemäß einem
Merkmal der Erfindung weist der Grundkörper, also der Bereich unterhalb
der exzentrisch angeordneten Kontaktfläche eine kantige Kontur auf.
Durch die kantige Kontur des Grundkörpers, kann erreicht werden,
dass mit dem Grundkörper
verbundene Teile sich gegenüber
der Elektrode nicht verdrehen können.
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Dabei
weist die kantige Kontur des Grundkörpers zumindest drei, insbesondere
vier, Führungsflächen auf.
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Vorteilhafterweise
ist die im Aufriss geschnittene Kontaktfläche der Elektrode im Wesentlichen halbrund
ausgebildet. Die im Grundriss geschnittene Kontaktfläche wird
in Form eines an den Ecken abgerundeten Rechtecks gebildet. Dadurch
kann die für eine
optimale Qualität
des Schweißpunktes
erforderliche Fläche
für den
Schweißpunkt
erreicht werden.
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Durch
die Maßnahmen
gemäß den Ansprüchen 4 bis
7 kann die exzentrische Kontaktfläche der Elektrode verwirklicht
werden.
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Gemäß einem
weiteren Merkmal der Erfindung geht der Grundkörper der Elektrode in einen Elektrodenschaft über, welcher
aus einem Konus mit rundem Querschnitt gebildet ist. Dadurch wird
eine einfache Umrüstung
der Punktschweißzange
ermöglicht,
gegebenenfalls ohne Wechseln der Elektrodenaufnahmen.
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Der
Grundkörper
der Elektrode kann eine Bohrung zur Aufnahme einer Kühlvorrichtung
aufweisen. Durch diese Maßnahme
kann der Verschleiß der Elektrode
reduziert und die Haltbarkeit bzw. die Standzeit verlängert werden.
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Über zumindest
eine an zumindest einer Führungsfläche des
Grundkörpers
der Elektrode angeordnete Nut, Schiene oder dgl. kann die korrekte Position
der Elektrode am Elektrodenhalter gewährleistet werden. Dadurch wird
sichergestellt, dass die exzentrisch angeordnete Kontaktfläche nahe
an allfälligen
Biegungen der zu verschweißenden
Bleche angeordnet ist.
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Mit
dem Grundkörper
bzw. Elektrodenschaft der Elektrode kann ein Druckelement, vorzugsweise drehfest,
mit der Elektrode verbunden sein. Das Druckelement übt während des
Schweißvorganges eine
Kraft auf die Elektrode bzw. auf die zu verschweißenden Bleche
auf.
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Das
Druckelement weist eine Ausnehmung auf, welche korrespondierend
zum Grundkörper
bzw. Elektrodenschaft ausgebildet ist. Dadurch wird eine optimale
Verbindung zwischen Elektrode und Druckelement erzielt.
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Das
Druckelement kann beispielsweise durch eine Elastomer-Feder gebildet
sein.
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Wenn
im Bereich der Kontaktfläche
der Elektrode eine Gleitkappe zur Führung eines Bandes vorgesehen
ist, kann ein Band zum Schutz der Elektrode optimal über die
Elektrode geführt
werden.
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Zu
diesem Zweck weist die Gleitkappe vorzugsweise einen Umlenkbereich
für die
Führung
des Bandes auf.
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Durch
die kantige Kontur des Grundkörpers der
Elektrode kann auch ein Verdrehschutz der Gleitkappe gegenüber der
Elektrode gewährleistet
werden. Dadurch ist in weiterer Folge auch eine optimale Führung des
Bandes gegeben.
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Gelöst wird
die erfindungsgemäße Aufgabe auch
durch eine oben angegebene Punktschweißzange, mit einer Elektrode
gemäß den oben
genannten Merkmalen.
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Dabei
wird das Band zum Schutz der Elektrode um die Kontaktfläche der
Elektrode geführt.
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Zur
Schonung der Elektrode kann das Band auch über eine mit der Elektrode
verbundene Gleitkappe geführt
werden.
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Die
vorliegende Erfindung wird anhand der beigefügten, schematischen Zeichnungen
näher erläutert. Darin
zeigen:
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1 eine
perspektivische Ansicht einer Punktschweißzange;
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2 und 3 eine
Ausführungsform
der erfindungsgemäßen Elektrode
in verschiedenen Ansichten;
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4 die
Anordnung der erfindungsgemäßen Elektrode
an der Elektrodenaufnahme einer Punktschweißzange in Explosionsdarstellung;
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5 eine
schematische Ansicht einer an einer Elektrodenaufnahme befestigten
Elektrode mit einem Band zum Schutz der Elektrode;
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6 und 7 die
Punktschweißzange
mit der erfindungsgemäßen Elektrode
positioniert für eine
bzw. während
einer Verschweißung
von Blechflanschen; und
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8 der
Schweißpunkt,
welcher beim Verschweißen
zweier Bleche mit den erfindungsgemäß ausgebildeten Elektroden
resultiert.
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Einführend wird
festgehalten, dass gleiche Teile des Ausführungsbeispiels mit gleichen
Bezugszeichen versehen werden.
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1 zeigt
eine Punktschweißzange 1 zum Widerstandsschweißen von
Werkstücken,
insbesondere Blechflanschen, in perspektivischer Ansicht, wobei
zur besseren Übersicht
nur eine Hälfte
der Punktschweißzange 1 dargestellt
wurde.
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Die
Punktschweißzange 1 besteht
aus einem Grundkörper 2 und
Zangenarmen 3, an welchen Elektrodenaufnahmen 4 und
Elektroden 5 angeordnet sind. Zum Schutz der Elektroden 5 kann
ein Band 6 entsprechend angeordnet sein. Das Band 6 wird von
einer Wickelvorrichtung 7, welche vorzugsweise an dem Grundkörper 2 aber
auch an den Zangenarmen 3 angeordnet sein kann, abgerollt
und entlang der Zangenarmgeometrie über den Zangenarm 3,
die Elektrodenaufnahme 4 und die Elektrode 5 und
gegenüberseitig
wieder zurück
zur Wickelvorrichtung 7 geführt.
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Die
Elektrode 5 ist speziell für den Einsatz eines Bandes 6 aufgebaut.
An der Elektrode 5 können im
Bereich der Elektrodenkappe eine Gleitkappe 8 und ein Druckelement 9 angeordnet
sein, die in Längsrichtung
der Elektrode 5 beweglich mit dieser verbunden sind. Das
Druckelement 9 übt
auf die Gleitkappe 8 eine Kraft aus. Die Gleitkappe 8 und
das Druckelement 9 können
eine Führung
für das
Band 6 aufweisen, so dass das Band 6 von der Elektrode 5 distanzierbar
ist. Die Gleitkappe 8 hebt während oder nach dem Öffnen der
Punktschweißzange 1 das Band 6 von
der Elektrodenoberfläche
der Elektrode 5 ab. Hingegen wird die Gleitkappe 8 während des Schweißvorganges
zurückgeschoben,
so dass die Elektrode 5 bzw. die Elektrodenoberfläche am Band 6 zum
Anliegen kommt. Bei geschlossener Punktschweißzange 1 werden die
Elektroden 5 mit einem vordefinierten Druck an das Werkstück bzw.
die Bleche gepresst und zur Durchführung der Punktschweißung ein
bestimmter elektrischer Strom, welcher von einem Schweißgerät geliefert
wird, durch die Elektroden 5 geleitet. Schließlich werden
die Bleche über den
beim Punktschweißvorgang
entstehenden Schweißpunkt 17 miteinander
verbunden. Zusätzlich wird
beim Punktschweißvorgang
aufgrund des Druckelements 9 ein Druck bzw. eine Kraft
von der Gleitkappe 8 auf das Blech ausgeübt, so dass
beispielsweise das prozessbedingte Aufbiegen bzw. Wölben der
Bleche verhindert wird. Durch den Einsatz einer derartigen Punktschweißzange 1 wird
erreicht, dass das Band 6 bei geöffneter Punktschweißzange 1 nicht
direkt an der Elektrodenoberfläche
zum Anliegen kommt, so dass das Band 6 beim Verschieben
nicht an der Elektrode 5 reiben kann. Somit wird die Lebensdauer
der Elektrode 5 wesentlich erhöht.
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Damit
das Band 6 an die Elektrode 5 herangeführt werden
kann, sind am Zangenarm 3 und/oder an der Elektrodenaufnahme 4 Vorrichtungen,
insbesondere Umlenkrollen und Gleitflächen 10, zum Führen und
Umlenken des Bandes 6 angeordnet. Das Band 6 erstreckt
sich dabei von einer in der Wickelvorrichtung 7 angeordneten
Abspulrolle 11 über
Führungsnuten 12 bzw.
einen Kanal, der Elektrodenaufnahme 4 zur Elektrode 5 und
von dieser wiederum über
die Elektrodenaufnahme 4 und über Führungsnuten 12 bzw.
einen Kanal zu einer Aufwickelrolle 13, welche wiederum
in der Wickelvorrichtung 7 angeordnet ist. Die Abspulrolle 11 und/oder
die Aufwickelrolle 13 ist mit einem Antriebsmittel 14,
insbesondere einem elektronisch ansteuerbaren Motor, gekoppelt, so
dass durch Ansteuerung des Antriebsmittels 14 eine gezielte
Verschiebung des Bandes 6 ermöglicht wird.
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Die
Abspulrolle 11 und Aufwickelrolle 13 ist so konzipiert,
dass ein einfacher und unkomplizierter Wechsel bzw. Austausch der
Rollen bzw. des Bandes 6 vorgenommen werden kann. Dabei
sind die Abspulrolle 11 und die Aufwickelrolle 13 derart
im Grundkörper 2 oder
im Zangenarm 3 gelagert, dass diese einfach ausgetauscht
werden können,
wobei beim Einsatz der Abspulrolle 11 und/oder der Aufwickelrolle 13 eine
automatische Koppelung mit dem Antriebsmittel 14 hergestellt
wird. Durch die Anordnung der Ab spulrollen 11 und der Aufwickelrollen 13 sowie
des Antriebsmittels 14 am Grundkörper 2 oder aber auch
an den Zangenarmen 3 wird erreicht, dass ein leichterer
Zugang zu den Spulen gewährleistet
ist und dadurch das Auswechseln der Abspulrolle 11 und
Aufwickelrolle 13 wesentlich vereinfacht und erleichtert
wird. Ein weiterer positiver Effekt dieser Anordnung der Abspulrolle 11 und
Aufwickelrolle 13 besteht darin, dass durch die Führung des
Bandes 6 von hinten, also vom Grundkörper 2 zu der Elektrode 5,
keine störenden
Elemente bzw. Teile vorhanden sind, was zur Folge hat, dass auch
bei komplizierten zugänglichen
Werkstücken
nahezu problemlos eine Punktschweißung durchgeführt werden
kann, da keinerlei Einschränkung
der Zugänglichkeit
gegenüber Schweißzangen
ohne Band 6 gegeben ist. Durch diese Ausgestaltung wird
auch erreicht, dass die Baugröße der Punktschweißzange 1 gering
gehalten werden kann. Die Zangenarme 3 sind verstellbar
gelagert und können
durch ein Betätigungsmittel 15, welches
zum Beispiel durch einen Servomotor oder ein Zahnrad 16 gebildet
sein kann, verstellt werden. Somit kann gemäß dem beschriebenen Verfahren eine
Punktschweißung
von Blechen, insbesondere von Blechflanschen, durchgeführt werden.
Hierbei ist zu beachten, dass der Schweißpunkt 17 möglichst nahe
an der Biegung der Blechflansche angeordnet ist, da dadurch das
für den
Schweißpunkt 17 erforderliche
Material der Blechflansche reduziert wird.
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Die 2 und 3 zeigen
eine erfindungsgemäße Elektrode 5 in
verschiedenen Ansichten. Die Elektrode 5 weist eine exzentrisch
angeordnete Kontaktfläche 18 auf,
welche einen länglichen
Querschnitt besitzt, so dass das für den Schweißpunkt 17 erforderliche
Material der Bleche bei gleichbleibender Schweißqualität wesentlich reduziert werden kann.
Die Elektrode 5 kann einen Grundkörper 19 mit einer
kantigen Kontur aufweisen, welcher in einen Elektrodenschaft 20 übergeht.
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Der
Grundkörper 19 weist
bevorzugt vier Führungsflächen 21 bis 24 auf,
hat also einen Grundriss. Daraus resultiert, dass zumindest die
Breite der einander gegenüberliegenden
Führungsflächen 21 bis 24 identisch
ist. Am freien Ende des Grundkörpers 19,
also das Ende welches nicht in den Elektrodenschaft 20 übergeht,
befindet sich die exzentrisch angeordnete Kontaktfläche 18.
Die exzentrische Anordnung kann dadurch geschaffen werden, dass
der Grundkörper 19 am
freien Ende eine schräge
Fläche 25 aufweist.
Somit verbindet die schräge
Fläche 25 beispielsweise
die Führungsfläche 21 mit
der Führungsfläche 23.
Die Führungsfläche 21 ist
entsprechend höher
als die der Führungsfläche 21 gegenüberliegende
Führungsfläche 23.
Die exzentrisch angeordnete Kontaktfläche 18 ist an jener
Stelle des Grundkörpers 19 angeordnet,
an der die Führungsfläche 21 und
die schräge
Fläche 25 aneinander grenzen.
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Die
bevorzugte Form der Kontaktfläche 18 ist im
Aufriss geschnitten halbkreisförmig.
Durch die im Wesentlichen abgerundeten Ecken des Grundkörpers 19 ergibt
sich ein Querschnitt der Kontaktfläche 18, welcher einem
an den Ecken abgerundeten Rechteck entspricht bzw. eine ovale Form
aufweist. Daraus ergibt sich im Wesentlichen ein ellipsenförmiger Schweißpunkt 17.
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Selbstverständlich kann
der Übergang
von der schrägen
Fläche 25 auf
die Führungsfläche 21, also
die Kontaktfläche 18,
durch eine Ebene gebildet sind, wodurch ebenso im Wesentlichen ein
ellipsenartiger Schweißpunkt 17 entsteht.
Hierbei ist insbesondere ein kantiger Übergang von der Führungsfläche 21 auf
die Ebene erforderlich, so dass das Band 6 bei der Führung über die
Kontaktfläche 18 nicht
beschädigt
bzw. abgenutzt wird.
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Der
Elektrodenschaft 20 kann die Form eines Konus aufweisen,
wobei der kantige Grundkörper 19 bevorzugt
stufenlos in den konusförmigen
Elektrodenschaft 20 übergeht.
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Bei
der Durchführung
eines Punktschweißorganges
wird ein entsprechend hoher Strom durch die Elektroden 5 geleitet,
wodurch sich diese dementsprechend erhitzen. Zur Kühlung der
Elektrode 5 kann diese mit einer Bohrung 26 versehen
werden, welche im Grundkörper 19 der
Elektrode 5 endet. Die Bohrung 26 dient zur Aufnahme
einer aus dem Stand der Technik bekannten Kühlvorrichtung 27 bzw.
eines Kühlrohres,
welche die Elektroden 5, insbesondere deren Kontaktflächen 18,
entsprechend kühlt.
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Aus
der Explosionszeichnung gemäß 4 ist
eine Verbindung der erfindungsgemäßen Elektrode 5 mit
einer Elektrodenaufnahme 4 unter Zwischenschaltung eines
Druckelements 9 sowie unter Verwen dung einer Gleitkappe 8 ersichtlich.
Das Druckelement 9, beispielsweise eine Elastomer-Feder,
nimmt den Elektrodenschaft 20 der Elektrode 5 in
einer entsprechenden Ausnehmung 28 auf. Bevorzugt nimmt
das Druckelement 9 auch einen Teil des Grundkörpers 19 der
Elektrode 5 auf. Dementsprechend ist die Ausnehmung 28 des
Druckelements 9 korrespondierend zur Elektrode 5 ausgebildet
und weist einen kantigen oberen Bereich entsprechend der Form des
Grundkörpers 19 der
Elektrode 5 und einen konischen unteren Bereich entsprechend
der Form des Elektrodenschaftes 20 der Elektrode 5 auf. Dadurch,
dass das Druckelement 9 einen Teil des kantigen Grundkörpers 19 aufnimmt,
ist das Druckelement 9 mit der Elektrode 5 drehfest
verbunden.
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Ebenso
ist die Elektrode 5 und das Druckelement 9 drehfest
mit einer allfälligen
Elektrodenverlängerung 29 verbunden,
welche wiederum drehfest an der Elektrodenaufnahme 4 befestigt
ist. Die Kühlvorrichtung 27 bzw.
das Kühlrohr
wird durch eine entsprechende Bohrung durch die Elektrodenverlängerung 29 zur
Elektrode 5 geleitet. Somit kann die Kühlvorrichtung 27 von
der Bohrung 26 der Elektrode 5 aufgenommen werden
und die Kontaktfläche 18 gekühlt werden.
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Auch
die Gleitkappe 8 ist vorzugsweise drehfest am Grundkörper 19 der
Elektrode 5 angeordnet, so dass eine optimale Führung des
Bandes 6 über die
Gleitkappe 8 gewährleistet
ist. Der Verdrehschutz kann durch eine Ausnehmung 30 in
der Gleitkappe 8 sichergestellt werden, welche korrespondierend
zur Form des Grundkörpers 19 ausgebildet
ist. Hierzu weist die Gleitkappe 8 im unteren Bereich einen Gleitbereich 31 auf,
welcher die beispielsweise vier Führungsflächen 21, 22, 23 und 24 des
Grundkörpers 19 der
Elektrode 5 drehsicher umschließt. Der obere Bereich der Gleitkappe 8 kann
einen Umlenkbereich 32 aufweisen, der zur Führung des
Bandes 6 dient, so dass dieses über die Kontaktfläche 18,
wie aus 5 ersichtlich, ohne Gefahr einer
Verwindung geführt
werden kann.
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Durch
eine derartige drehfeste Anordnung der Elektrode 5, der
Gleitkappe 8, des Druckelements 9, usw. ist gewährleistet,
dass die Kontaktfläche 18 bei
den einzelnen Punktschweißvorgängen ihre
vorgegebene Position nicht verändert
und somit die Schweiß qualität nicht
negativ beeinflusst wird.
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In
den 6 und 7 ist die erfindungsgemäße Elektrode 5 bei
ei-ner Punktschweißung
von Blechflanschen dargestellt.
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In 6 sind
die Elektroden 5 derart positioniert, dass ein durch zwei
abgewinkelte Bleche 33 und 34 gebildeter Blechflansch
verschweißt
werden kann. Die abgewinkelten Bleche 33 und 34 weisen eine
Biegung 35 und einen Flansch mit einer bestimmte Breite 36 (siehe 8)
auf.
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Der
durch die Kontaktfläche 18 der
Elektroden 5 in den Blechen 33, 34 entstehende
Schweißpunkt 17 soll
möglichst
nahe an der Biegung 35 des Bleches 33 bzw. des
Bleches 34 liegen. Dies ist durch die exzentrisch angeordnete
Kontaktfläche 18 der
Elektrode 5 erzielbar. In der Folge kann die Flanschbreite 36 und
das erforderliche Material für die
Blechflansche der Bleche 33 und 34 wesentlich reduziert
werden. Durch diese Materialersparnis wird auch eine geringe Reduktion
des Gewichtes erreicht, wobei dies in Summe, beispielsweise bei
einer Kraftfahrzeugkarosserie, einen beachtlichen Betrag ergibt.
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7 zeigt
die Elektroden 5 während
eines Schweißvorganges
zur Verbindung der Bleche 33 und 34. Dabei wird
auf das aus dem Stand der Technik bekannte Verfahren an dieser Stelle
nicht näher eingegangen.
Vielmehr ist hier von Bedeutung, dass durch die Ausbildung der erfindungsgemäßen Elektrode 5 die
Schweißparameter,
wie Schweißstrom und
Schweißkraft,
nicht wesentlich eingeschränkt werden.
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Der
in 8 dargestellte Schweißpunkt 17, welcher
bei einem Schweißvorgang
mit der erfindungsgemäßen Elektrode 5 resultiert,
verdeutlicht die Reduktion der erforderlichen Flanschbreite 36 gegenüber einer
aus dem Stand der Technik bekannten kreisrunden Elektrode (strichliert
eingezeichnet). Hieraus ist deutlich ersichtlich, dass der Schweißpunkt 17 mit
der Form eines an den Ecken abgerundeten Rechtecks deutlich weniger
Platz benötigt,
als der strichliert dargestellte kreisrunde Schweißpunkt. Dieser
würde eine
entsprechend größere, strichliert dargestellte,
Flanschbreite 36 benötigen.
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Ebenso
werden die Verschleißerscheinungen
der Elektrode 5 minimal gehalten, da das um die Elektrode 5 geführte Band 6 diese
entsprechend schützt.
Somit wird die Standzeit bzw. die Haltbarkeit der Elektrode 5 wesentlich
erhöht.
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Selbstverständlich ist
es dennoch erforderlich, die Elektrode 5 nach einer gewissen
Zeit zu wechseln. Hierbei ist bei der Befestigung der Elektrode 5 an
der Elektrodenverlängerung 29 von
Bedeutung, dass die exzentrisch angeordnete Kontaktfläche 18 die
korrekte Position aufweist, also möglichst nahe an der Biegung 35 der
Bleche 33 bzw. 34 angeordnet ist. Die korrekte
Position der Elektrode 5 kann beispielsweise dadurch erreicht
werden, dass an zumindest einer der Führungsflächen 21, 22, 23 und/oder 24 der
Elektrode 5 eine Nut, Schiene, Nase, ein Führungsstift,
usw. oder dgl. angeordnet ist. Dadurch kann die Elektrode 5 nur
in der richtigen Position im Druckelement 9 montiert werden
gemäß der die
Kontaktfläche 18 der
Elektrode 5 möglichst
nahe an der Biegung 35 der Bleche 33 bzw. 34 resultierend in
einer möglichst
geringen Flanschbreite 36 angeordnet ist. Ebenso kann dies
durch entsprechende Markierungen an der Elektrode 5 sowie
am Druckelement 9 erfolgen.