DE2110520C3

DE2110520C3 - Verfahren zum Beschichten eines zementierten Carbidgegenstandes

Info

Publication number: DE2110520C3
Application number: DE2110520A
Authority: DE
Inventors: A Hara; S Yazu
Original assignee: Sumitomo Electric Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Electric Industries Ltd
Priority date: 1962-02-24
Filing date: 1971-03-05
Publication date: 1978-11-23
Also published as: DE2110520B2; DE2110520A1; US3932231A; GB1348844A

Description

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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beschichten eines zementierten Carbidgegenstandes gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Zementierte Carbide sind gesinterte Werkstoffe von hoher Zähfestigkeit, die ein oder mehrere Metallcarbide (z. B. Wolfram-, Titan-, Niob- und Tantalcarbid) enthalten und mittels eines Metalls der Eisengruppe, vorzugsweise Kobalt, zementiert sind. Wenn solche zementierten Carbide als Schneideinsätze verwendet werden, ist deren hohe Verschleißfestigkeit von Bedeutung, da die Lebensdauer des Schneideinsatzes von der Abnutzung der Schneidkante abhängt. In neuerer Zeit sind Cermete entwickelt worden, die hauptsächlich aus Titancarbid, das eine ausgezeichnete Wärme- und Verschleißfestigkeit besitzt, und Molybdän bo bestehen und mit Nickel zementiert sind. Diese Legierungen auf Titancarbidbasis besitzen jedoch im Vergleich zu den üblichen auf Wolframcarbidbasis zementierten Carbiden eine zu geringe Zähfestigkeit.

Es ist schon bekannt, zementierte Carbidgegenstände μ mit einem Überzug aus titancarbidreichem zementierten Carbid oder Titancarbid zu überziehen, beispielsweise in der Weise, daß eine Titancarbid enthaltende Schicht unter Druck auf der Oberfläche eines grünen Preßlings aus einer Legierung auf Wolframcarbidbasis aufgetragen und anschließend bei Sintertemperatur erhitzt wird (JP-PS 18 046-69) oder daß Titancarbid gasplattiert wird, wobei ein Gemisch aus Wasserstoff und Titantetrachlorid enthaltendem Methan verwendet wird (US-PS 29 62 388, FR-PS 15 25 512 und SE-PS 3 18 167). Bei diesen Verfahren sind jedoch Herstellungsschwierigkeiten unvermeidlich. Insbesondere das letztgenannte Verfahren hat den Nachteil, daß die Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens kompliziert und teuer ist und daß es sehr lange dauert, bis man eine Plattierschicht mit einer Dicke von mehr als 10 μπι erhält

Ferner sind als Verfahren zum Beschichten schwerschmelzender Metalle, Graphite und Stähle mit Legierungen auf Titancarbidbasis, das Plasmaschmelzspritzen und das Elektroplattieren bekannt Bei dem Plasmaschmelzspritzzn sind die Haftfestigkeit zwischen dem Grundkörper und dem Oberzug sowie die Festigkeit des Überzuges nicht groß genug. Dieses Verfahren kann ferner bei Grundkörpern komplizierter Gestalt nicht angewendet werden und erfordert einen erheblichen apparativen Aufwand. Beim Elektroplattieren erfolgt das Abscheiden von Carbidkörnern, beispielsweise aus Titancarbid, gleichzeitig mit der Elektroplattierung eines Bindemetalls, beispielsweise Nickel, was zur Folge hat, daß der Anteil des Bindemetalls im Überzug zu groß wird, so daß der dabei entstehende Gegenstand als Schneideinsatz nicht geeignet ist.

Ferner ist die Anwendung elektrophoretischer Abscheidung bekannt (JP-PS 89 51-63, US-PS 31 71 192 und »Journal of the Electrochemical Society«, Vol. 109, Nr. 10, S. 923-927). Das erstgenannte Verfahren ist allein darauf gerichtet, die Mikroporen eines gesinterten Metalis mit einem festen Pulver zu füllen, wogegen die letztgenannte Literaturstelle wissenschaftliche Untersuchungen u. a. über die Abhängigkeit zwischen Strom und Spannung zeigt, welche die Abscheidungsgeschwindigkeit beeinflußt. Bei dem an zweiter Stelle genannten Verfahren werden carbidfreie Schwermetalle als Werkstoff des Grundkörpers und ein Pulvergemisch aus Wolframcarbid und einem Bindemetall der Eisengruppe (entsprechend der Zusammensetzung der üblichen auf Wolframcarbidbasis zementierten Carbide) als Auflagewerkstoff verwendet. Die auf diese Weise beschichteten Gegenstände, z. B. Schneideinsätze und Gießformen, haben gewöhnlich eine Diffusionsschicht (Zwischenschicht) von mehr als 25 μιη zwischen dem Überzug und dem Grundkörper; die Diffusionsschicht besteht aus intermetallischen Verbindungen aus Wolfram, Kobalt, Nickel usw., die sehr spröde sind. Derartige Gegenstände sind daher hinsichtlich ihrer Verschleißfestigkeit, Haftfestigkeit des Überzuges und Zähfestigkeit nicht immer zufriedenstellend.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, zur Beseitigung der geschilderten Nachteile das Verfahren der gattungsgemäßen Art derart auszugestalten, daß der gebildete Überzug eine hohe Verschleiß- und Wärmefestigkeit aufweist und daß die nach dem Verfahren hergestellten Gegenstände, insbesondere Schneideinsätze, die Vorzüge der auf Wolframcarbidbasis zementierten Carbide und der auf Titancarbidbasis zementierten Carbide in sich vereinigen.

Die Merkmale der zur Lösung dieser Aufgabe geschaffenen Erfindung ergeben sich aus Anspruch I. Vorteilhafte Ausgestaltungen hiervon sind in den

weiteren Ansprüchen enthalten.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird durch Anwendung der Elektrophorese auf einem Grundkörper aus auf Wolframcarbidbasis zementierten Carbiden ein hauptsächlich aus Titancarbid bestehender harter, gleichmäßiger und dichter Überzug gebildet, wobei die den auf Wolframcarbidbasis zementierten Carbiden eigene Zähfestigkeit erhalben bleibt. Die nach dem Verfahren hergestellten Gegenstände sind mit Vorteil für vielerlei Zwecke verwendbar, beispielsweise als Schneidein$ätze, Gießformen, Ventile, Lager u. dgl.

Als feines Pulver, das eine maximale Korngröße von 20 μπι aufweist und mindestens 50% Titancarbid enthält, wird vorzugsweise Pulver verwendet, das aus Titancarbid allein oder aus Titancarbid und 5 — 30% Molybdän und/oder Molybdäncarbid besteht, wobei gegebenenfalls 1—30% Chrom-, Vanadium-, Tantal-, Niob-, Zirkonium-, Hafniumcarbid und Substanzen, die •unter den Reaktionsbedingungen diese Carbide bilden, zugesetzt werden. Kombinationen aus Titancarbid und 1 —50% eines oder mehrerer dieser Carbide können ebenfalls verwendet werden. Besonders vorteilhaft sind feinverteilie Gemische aus Titancarbid, 1 - 50% Tantalcarbid und einer feinverteilten Festlösung derselben. Das feine Pulver wird im allgemeinen — beispielsweise unter Verwendung einer Kugelmühle — durch Pulverisieren und Mischen eines Ausgangspulvers oder pulvrigen Gemisches der obigen Zusammensetzung hergestellt, wobei dem Pulver eine Durchschnittskorngröße von maximal 20 μιη gegeben wird. Gegebenenfalls kann Kohlenstoffpulver zugesetzt werden.

Das hierbei entstehende Titancarbid enthaltende Pulver wird in einer Flüssigkeit dispergiert, die hauptsächlich aus einem organischen Lösungsmittel, vorzugsweise Alkohol, wie Äthylalkohol, Methylalkohol oder Isopropy!alkohol, Keton, wie Methyläthylketon oder Methylisobutylketon, Nitroparaffin, wie Nitromethan oder Nitroäthan, oder halogenierter Wasserstoff, wie Methylenchlorid oder Trichlorethylen, besteht. Hierbei wird ein Einsatz aus auf Wolframcarbidbasis zementiertem Carbid als die eine Elektrode in die Dispersion eingetaucht und sodann eine Gleichspannung von 10 — 500 V an den Einsatz angelegt, wodurch das feine Pulver auf der Oberfläche des Einsatzes elektrophoretisch abgeschieden wird. Es können kleine Mengen Protein und Harz, die üblicherweise bei der elektrophoretischen Abscheidung verwendet werden, zugesetzt werden, um die Haftfähigkeit des elektrophoretisch abgeschiedenen feinen Pulvers sowie die Festigkeit der abgeschiedenen Schicht selbst zu erhöhen.

Falls die Korngröße des das Titancarbid enthaltenden feinen Pulvers mehr als 20 μιτι beträgt, ist es nicht nur schwierig, das Pulver in der Dispersion während der Elektroabscheidung in gleichmäßig suspendiertem Zustand zu halten, sondern es ist auch die Sintereigenschaft schlecht, so daß es dann schwierig ist, durch im Anschluß an die elektrophoretische Abscheidung erfolgende Erhitzung einen vollständig dichten Überzug zu erhalten. Wie bekannt, hängt die Spannung bei der elektrophoretischen Abscheidung üblicherweise von dem Potential des abzuscheidenden Materials in einem Dispersionsmedium ab; hinsichtlich der Elektrophorese von Titancarbid oder hauptsächlich aus Titancarbid bestehenden Zusammensetzungen, gibt es jedoch noch keine Untersuchungen.

Es wurde nun überraschenderweise festgestellt, dal! eine Gleichspannung von etwa 100 V ausreicht, um eine abgeschiedene Schicht gewünschter Dicke aus oder mit Titancarbid zu erhalten, wenn eine gemischte Lösung aus Isopropylalkohol und Nitromethan als Dispersionsmittel verwendet und 1% Protein (bezogen auf das Gewicht des feinen Pulvers) zugesetzt wird. Diese Spannung ist ungewöhnlich niedrig, wenn man bedenkt, daß bei nichtwäßrigen Dispersionen üblicherweise Spannungen von 300 V und mehr verwendet werden. Es wird daher durch das erfindungsgemäße Verfahren die Elektroabscheidung des Titancarbid ermöglicht.

Bei einer Spannung von weniger als 10 V ist die Menge der Abscheidung zu gering, wogegen bei einer Spannung von mehr als 500 V eine verhältnismäßig hohe Dielektrizitätskonstante die Folge ist, so daß Gas auf der Oberfläche des abgeschiedenen Materials erzeugt wird, wodurch die Menge der Abscheidung verringert und ihre Qualität verschlechtert wird.

Die Konzentration des Titancarbid enthaltenden feinen Pulvers in der Dispersion während der elektrophoretischen Abscheidung hängt von der gleichförmigen Abscheidungsleistung des abgeschiedenen Films und der Degradation des abgeschiedenen Films aufgrund einer Aggregation des Pulvers in dem Dispersionsmittel ab. Die Dispersionskonzentration liegt im Bereich von 3 — 50 Gew.-%, da bei einer kleineren Konzentration die Abscheidungsmenge zu gering ist und bei einer größeren Konzentration die Gleichförmigkeit der Abscheidung und die Qualität des abgeschiedenen Filmes nicht aufrechterhalten werden können.

Die auf diese Weise beschichtete Oberfläche des Grundkörpers wird sodann bei einer Temperatur von 1260—1550° C im Vakuum oder in einer reduzierenden bzw. inerten Atmosphäre erhitzt, wodurch die Titancarbid enthaltende abgeschiedene Schicht mit der Oberfläche des Grundkörpers fest verklebt und etwas Bindemetall üblicherweise von den zementierten Carbiden des Grundkörpers an diese Schicht abgegeben wird, so daß ein dichter, hauptsächlich aus Titancarbid

bestehender Überzug entsteht. Bei einer Temperatur von weniger als 1260⁰C ist das Sintern des Überzuges nicht ausreichend und dessen Verschleißfestigkeit verhältnismäßig gering. Dies hängt damit zusammen, daß die Temperatur, bei der die Flüssigkeitsphase des TiC-Co-Systems erreicht wird, ungefähr bei 1260"C liegt. Das bedeutet, daß bei einer niedrigeren Temperatur kein Bindemetall vom Grundkörper abgeschieden wird und die Sinterung des Überzuges nicht voranschreitet. Wenn die Sintertemperatur erhöht wird, erfolgt allmählich das Sintern des Überzuges, wobei sich bei etwa 1350°C ein vollständig dichter Überzug ergibt. Wenn die Temperatur mehr als 1550⁰C beträgt, können eine Verschmutzung und Verformung des Grundkörpers eintreten, da die Sintertemperatur des Grundkörpers üblicherweise niedriger ist.

Die Überzugsdicke kann je nach dem zu beschichtenden Gegenstand verändert werden. Beim Beschichten von auswechselbaren Schneideinsätzen wird eine Überzugsdicke von 3 — 30 μιη bevorzugt.

Die Verschleißfestigkeit eines Schneideinsatzes nimmt mit wachsender Überzugsdicke langsam zu, aber die Zähfestigkeit des Schneideinsatzes selbst nimmt manchmal ab, wenn die Überzugsdicke zu groß ist.

Dies wird im folgenden in Verbindung mit einigen

b) Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt

Fig. I ein Spannungs-Dchnungs-Schaubild eines /emeritierten Curbideegcnslundes auf der Basis von

Wolframcarbid und eines Überzuges aus Titancarbid. wobei die Markierungen α jeweils Bruchwertc des Grundkörpers und des Überzuges zeigen,

Fig. 2 die Beziehung zwischen der Überzugsdicke und der Querreißfestigkeit eines nach dem Verfahren ^r> beschichteten Gegenstandes und

F i g. 3 und 4 die Abhängigkeit der Flankenabnutzung bzw. Kraterliefe von der Schneiddauer.

Bei der Durchführung von Messungen hinsichtlich der Querreißfestigkeit Fy eines P 15 zementierten Carbidgegenstandes [Zusammensetzung

67 WC-26 (TiC-TaC)-7 Co,

Abmessungen 4 χ 8 χ 25 mm, JIS Standard] ergab ein Grundkörper ohne Überzug einen Wen Fy = 145 kp/ mm², wogegen ein Grundkörper mit einem erfindungsgemäßen 'überzug von etwa 5 μιτι einen Wert Fy= 135kp/mm² und ein Grundlörper mit einem Überzug von etwa 30 μηι einen Wert Fq = 100 kp/mni² ergaben. Wie aus F i g. 2 ersichtlich, besteht auch zwischen den Proben, die mit Titancarbid allein (Kurve 1) oder mit

TiC-10 Mo₂C-IOTaC-IO Ni (Kurve 2)

oder mit

25

bei einer Überzugsdicke von 5 μιη beschichtet sind, ein Unterschied hinsichtlich der Querreißfestigkeit von etwa 60 kp/mm²; hierbei wurde eine Probe jo (4 χ 8 χ 25 mm. JIS Standard) eines P 30 zementierten Carbides

(75 WC-15 (TiC-TaC)- 10 Co)

als Grundkörper verwendet. In jedem Fall nimmt die Querreißfestigkeit bei Größerwerden der Überzugsdicke beträchtlich ab. Wie aus diesen Ergebnissen hervorgeht, sollte die Überzugsdicke im Hinblick auf die Zähfestigkeit nicht zu groß gemacht werden, soweit dies im Hinblick auf die Verschleißfestigkeit tragbar ist. Selbstverständlich kann die Überzugsdicke auch größer gemacht werden, wenn es allein auf die Verschleißfestigkeit ankommt. Wenn eine große Verschleißfestigkeit des Grundkörpers erwünscht ist, ohne daß dadurch seine Zähfestigkeit verringert wird, können, wie oben erwähnt, eine oder mehrere Drittkomponenten zugesetzt werden.

Eine Überzugsdicke von mehr als 100 μιτι sollte vermieden werden, da sie häufig Sprünge im Überzug hervorruft, und zwar aufgrund des Umstandes, daß sich der Grundkörper beim im Anschluß an die Elektrophorese erfolgenden Erhitzen auf 1260- 1550^rC thermisch ausdehnt, während der Überzug sintert und somit schrumpft.

Wenn der Grundkörper beschichtet wird, verringert sich seine Zähfestigkeit etwas, da die Zähfestigkeit des Überzuges — wie bei harten chromplattierten Stahlgegenständen — wesentlich geringer als die des Grundkörpers ist. wobei sich die Zähfestigkeit und die Dauerfestigkeit verringern. Ein zweckmäßiger Weg, die Zähfestigkeit solcher beschichteter Gegenstände zu erhöhen, besteht daher darin, die Zähfestigkeit des Überzuges so groß wie möglich zu machen. Wenn der Elastizitätsmodul Ei des Grundkörpers größer als der FJastizitätsmodul £"2 des Überzuges ist, ergibt sich die es aus Fig. 1 ersichtliche Beziehung zwischen Spannung und Dehnung, wobei die Kurve I für den Grundkörper und die Kurve 2 für den Überzug gelten. Die Spannungs-Dehnungs-Kurve ist im wesentlichen linear da die zementierten Carbide und das Carbid berücksichtigt werden. Überdies sei angenommen, daß dei Überzug dünn genug und seine Dehnung auf der Grundkörper beschränkt ist. In diesem Fall ruft eine bestimmte Zugkraft P unterschiedliche Spannungen im Überzug und im Grundkörper hervor, wobei die Spannung des Überzuges kleiner ist. Wenn auch der Überzug für sich allein bereits bei einer niedriger Spannung zerstört wird, wird aufgrund des Obengesagten die Kraft von beiden aufgenommen, wo daß ihre Dehnung gleich und somit die Festigkeit des mit dem Überzug versehenen Gegenstandes selbst sehr hoch ist Wenn jedoch der Grundkörper aus zementierten Carbiden besteht, die wegen ihrer Sprödigkeit einer erhöhten Bruchgefahr ausgesetzt sind, führen Sprünge im Überzug A zu einem Bruch des gesamten Gegenstandes. Wenn somit die Bruchfestigkeit des Überzuges weiter erhöht wird, kann die Festigkeil des gesamten Gegenstandes im wesentlichen gleich der des Grundkörpers sein, wie beispielsweise durch Sin Fig. 1 gezeigt.

Auf Wolframcarbidbasis zementierte Carbidgegenstände, die für den Grundkörper verwendet werden und 4-30 Gew.-% eines Bindemetalls enthalten, haben einen Elastizitätsmodul von 45-70 χ 10³ kp/mm². wogegen Titancarbid einen Elastizitätsmodul von 32 χ 10¹ kp/mm² und Molybdän-, Vanadium-, Tantal-. Niob-, Zirkonium-, Hafnium- und Chromcarbid einen Elastizitätsmodul von weniger als 40 χ 10³ kp/mm² haben.

Durch das beschriebene Verfahren können beschichtete Carbidgegenstände mit einem Überzug von ausreichender Verschleiß- und Zähfestigkeit selbst dann hergestellt werden, wenn für das feine Pulver mit einer maximalen Korngröße von 20 μιη allein Titancarbidpulver verwendet wird; je nach dem Verwendungszweck der herzustellenden Gegenstände können jedoch dem Titancarbidpulver weitere Pulverwerkstoffe, für die weiter unten Beispiele angegeben werden, zugesetzt werden, wodurch ein wünschenswerter Grad an Verschleiß- und Zähfestigkeit erziclbar ist. Der hergestellte Überzug besteht hauptsächlich aus Titancarbid, ist jedoch etwas mit Fremdkörpern wie Wolfram, Kobalt und Eisen versetzt, was von der Pulverisierung des Ausgangsmaterials und ferner daher rührt, daß Wolfram, Kobalt,Tantal und Niob aus den zementierten Carbiden des Grundkörpers während der Erhitzung in den Überzug diffundieren, was selbst dann der Fall ist, wenn Titancarbidpulver allein verwendet wird. Durch Zusetzen des dritten Werkstoffs wird natürlich dieser Werkstoff ebenfalls in den Gegenstand eingearbeitet, so daß er eine komplizierte Zusammensetzung erhält.

Gemäß einem Ausführungsbeispiel wird ein Pulver, das Titancarbid und 5-30% Molybdän und/oder Molybdäncarbid enthält, als Ausgangsmaterial verwendet. Hierbei ergeben sich eine höhere Zähfestigkeit und bessere Schneideigenschaften des beschichteten Gegenstandes als bei Verwendung von Titancarbid allein. Der Grund hierfür dürfte in folgendem liegen: Die elektrophoretisch abgeschiedenen Titancarbidkörner sintern während des Erhitzens mit Hilfe eines aus dem Grundkörper ausgeschiedenen Bindemetalls. Das Vorhandensein von Molybdän dient bekanntlich dazu, die Benetzungseigenschaften zwischen dem Metall der Eisengruppe und Titancarbid zu verbessern, wodurch die Korngröße des Titancarbids während des Sinterns fein verteilt wird. Wenn die Titancarbidkörner fein sind.

wird die Harte erhöhl, je feiner die Tituncarbidkristallkörner sind, um so besser isl die Festigkeit des gesinterten Titancarbids. Die Wirkung, die das Zusetzen von Molybdän hat, läßt sich mit diesem Phänomen erklären. Wenn weniger als 5% Molybdän zugcset/.t werden, ergibt sich nicht die oben beschriebene Wirkung; wenn mehr als 30% zugesetzt werden, wird zwar die Benetzungseigenschaft verbessert, aber überschüssiges Molybdän wird in dem Titancarbid aufgelöst, so daß der größte Teil der Tilancarbidkristalle in Form einer Festlösung von (Ti, Mo) C und nicht von TiC vorliegt. Diese Festlösungskristalle haben eine geringere Härte als die von Titancarbid, was zu einer Verringerung der Verschleißfestigkeit führt.

Bei einem anderen Ausführungsbeispiel wird ein Pulver verwendet, das Titancarbid und 1-50% Tantalcarbid enthält. Auch in diesem Fall sind die Schneideigenschaften des beschichteten Gegenstandes besser als bei Verwendung von Titancarbid allein. Das Ausgangsmaterial kann durch Mischen seiner Pulver oder durch Zubereilen einer pulvrigen Festlösung aus Titancarbid und Tantalcarbid hergestellt werden. Durch Versuche wurde festgestellt, daß die Verwendung einer pulvrigen Festlösung aus Titancarbid und Tantalcarbid zu besseren Ergebnissen führt; der Unterschied ist jedoch unerheblich, insbesondere im Hinblick darauf, daß die Herstellung der Festlösung zusätzliche Kosten mit sich bringt. Der Grund, daß der Anteil des Tantalcarbids auf 1 — 50% beschränkt ist, liegt darin, daß sich bei weniger als 1% die durch Zusetzen des Tantalcarbids beabsichtigte Wirkung nicht einstellt und sich bei mehr als 50% die Verschleißfestigkeit verringert (vgl. Beispiel 6 und insbesondere Tabelle 2). Andererseits zeigt eine mctallographische Untersuchung des Überzugs, daß die Neigung zur Feinverteilung der Titancarbidkörner bei einem Anteil von 10% Tantalcarbid und mehr bemerkenswert ist, was eine Erhöhung der Zähfestigkeit zur Folge haben dürfte.

Bei einem weiteren Ausführungsbeispiel wird als Ausgangsmaterial ein Pulver verwendet, das Titancarbid oder Titancarbid und bis zu 30% Molybdän und/oder Molybdäncarbid sowie 1—50% Chrom-, Vanadium-, Tantal-, Niob-, Zirkonium- und Hafniumcarbid und Substanzen, die bei den Reaktionsbedingungen diese Carbide bilden können, besteht, wobei gegebenenfalls 1 -30% Nickel oder Kobalt zugesetzt werden. In diesem Fall ist die Querreißfestigkeit wesentlich größer als bei Verwendung von Titancarbid allein (F i g. 2), was vermutlich darauf beruht, daß Gase, wie Sauerstoff und Stickstoff, durch Bildung einer Festlösung mit diesen Carbiden in dem Titancarbid freigesetzt und das Anwachsen der Titancarbidkörner durch das Vorhandensein dieser Carbide unterdrückt wird, wodurch die Zähfestigkeit erhöht wird. Besonders vorteilhaft ist die Verwendung eines Pulvers, das Titancarbid, 1 -30% Molybdän und/oder Molybdäncarbid, 1 -30% Chrom und/oder Chromcarbid und 1 -30% Nickel enthält. Hierdurch wird die Zähfestigkeit noch weiter erhöht, die somit höher als bei Verwendung von Titancarbid allein oder Titancarbid und Molybdäncarbid ist. Das Vorhandensein von Chrom oder Chromcarbid verhindert das Wachstum der Titancarbidkörner, das insbesondere durch Molybdän und Molybdäncarbid gefördert wird. Wenn die Titancarbidkörner fein sind, steigern sich die Härte und die Festigkeit der gesinterten Legierung. Bei mehr als 30% verringert sich die Zähfestigkeit des Titancarbids. Außerdem können diese Carbide von Nickel gut benetzt werden, so daß ein dichter Überzug gebildet wird. Wenn insbesondere Chrom zugesetzt wird, wird das Chrom ebenfalls im Nickel aufgelöst, wodurch eine hochwärmcfcste Haftphiisc entsteht; mehr als 30% Nickel hat jedoch eine Verringerung der Verschleißfestigkeit zur Folge.

Im folgenden werden einige konkrete Ausführungsbcispiclc erläutert.

Beispiel 1

to Ein Gemisch aus Titancarbidpulver (Maschengröße 74 μηι oder weniger) und 0,3% Kohlenstoffpulvcr wurde 2 Tage lang in lsopropylalkohol pulverisiert und anschließend getrocknet. 5 g des Pulvergemisches wurden in einer Lösung aus 50 ml Methylenchlorid.

30 ml lsopropylalkohol und 20 ml Nitromethan dispergiert. Nach der Zugabe von 0,1 g Prolamin wurde 10 Stunden lang gerührt. Eine Nickelplatte wurde als Anode und ein von einem dünnen Kupferdraht gehaltener Schneideinsatz aus P 15 zementierten Carbiden (12,7 mm Länge und Breite, 4,8 mm Dicke) als Kathode verwendet. Zur Durchführung der Elektrophorese wurde eine Gleichspannung von 100 V bei 3 niA 30 Sekunden lang an die Elektroden angelegt. Der auf diese Weise beschichtete Schneideinsatz wurde in einem Trocknungsofen getrocknet und in einem Vakuumofen (13,30 nbar) 1 Stunde lang auf 1400⁰C gehalten, wodurch ein völlig dichter und gleichmäßiger Überzug von etwa 20 μιτι Dicke erzielt wurde. Der Schneideinsatz wurde dann Schneidversuchen mit den folgenden Daten unterzogen:

a) Werkstück:	SK 5
	(0,8%-0,9%C-Stahl)
Schneidge
schwindigkeit:	110 m/min
Schneidtiefe:	2 mm
Vorschub:	0,37 mm/U
b) Werkstück:	SCM 3 (Stahl mit
	0,33%-0,38% C,
	0.60%-0,87% Mn.
	0,90%-1.2% Cr.
	0,25% Ni /
	15%-0.30% Mo)
Schneidge
schwindigkeit:	180 m/min
Schneidtiefe:	2 mm
Vorschub:	0.24 mm/U

Die Ergebnisse sind in Fig.3 und 4 (Kurve 1) dargestellt, in denen jeweils die Flankenabnutzung A und die Kratertiefe B über der Schneiddauer aufgetragen sind. Zum Vergleich sind die entsprechenden Werte eines Schneideinsatzes aus P 15 zementierten Carbiden (Kurve 2) und einem handelsüblichen Cermet auf Titancarbidbasis (Kurve 3) dargestellt. Wie ersichtlich.

ist der Einfluß des Titancarbidüberzuges auf die Flankenabnutzung und die Kratertiefe im Vergleich zu dem unbeschichteten Schneideinsatz ganz erheblich.

Bei einem Schneideinsatz aus Cermet auf Titancarbidbasis (TiC-13 Ni-13 Mo). der einem Schneidversuch mit folgenden Daten unterzogen wurde:

Werkstück:	FC 25 (Gußeisen)
Schneidge
schwindigkeit:	150 m/min
Schneidtiefe:	2 mm
Vorschub:	0.258 mm/U

betrug die Flankenabnutzung 0,35 mm. Der nach dem beschriebenen Verfahren beschichtete Schneideinsatz

aus P 15 zementierten Carbiden ergab dagegen einen normalen Abnutzungswert, d. h. eine Flankenabnutzung von 0,20 mm.

Bei einem Zwischenschneidtest bei S 50 (Stahl mit 0,50% C) mit Hilfe eines Fräswerkzeuges zeigt der nach dem beschriebenen Verfahren beschichtete Schneideinsatz eine ähnliche Zähfestigkeit wie die P 15 zementierten Carbide und widerstand Schneidbedingungen, bei denen Schneideinsätze aus Cermet auf Titancarbidbasis allein und P 10 zementierte Carbide allein

(53 WC-38 (TiC-TaC)-9 Co)

zerbrachen.

Beispiel 2

Werkstück:	SK 5
	(0,8-0,9%C-Stahl)
Schneidge
schwindigkeit:	80 m/min
Schneidtiefe:	2 mm
Vorschub:	0,40 mm/U

15

10 g eines Gemisches aus Titancarbidpulver (Maschengröße 74 μιη oder weniger) und 0,2% Kohlenstoffpulver wurden in 100 ml einer Lösung aus 75 ml Methylenchlorid und 25 ml Trichloräthylen dispergiert. Ein Schneideinsatz aus WC —5Ni zementiertem Carbid wurde als Anode verwendet. Eine Gleichspannung von 300 V wurde bei 0,5 mA 2 Minuten lang an die Elektroden angelegt. Der auf diese Weise beschichtete Schneideinsatz wurde 1 Stunde lang bei 1375°C erhitzt, wodurch ein gleichförmiger Überzug von etwa 17 μίτι Dicke entstand. Die Oberfläche des Überzuges wurde durch Diamantpaste geläppt und einem Vickers-Mikrohärtetest bei einer Belastung von 200 P unterzogen, wobei sich für den Überzug eine Härte von 2500 und für den Grundkörper eine Härte von 1575 ergab.

Beispiel 3

Ein Gemisch aus handelsüblichem Titancarbidpulver (Maschengröße 74 μιη oder weniger) und 0,3% Kohlenstoffpulver wurde mit Hilfe einer Kugelmühle 3 Tage lang in Azeton gemahlen. 5 g des Gemisches wurden anschließend getrocknet und in einer Lösung aus 95 Teilen Äthylalkohol und 5 Teilen Wasser dispergiert, der 0,1 g Prolamin unter Bewegung beigesetzt wurde. Eine Platte aus rostfreiem Stahl wurde als Anode und ein Schneideinsatz aus P 25 zementierten Carbiden

(75 WC-13 (TiC-TaC)-12 Co,

25,4 mm Länge und Breite, 4,8 mm Dicke) als Kathode verwendet. Zur Durchführung der Elektrophorese wurde eine Gleichspannung von 100 V bei 5OmA 20 Sekunden lang an die Elektroden angelegt. Der auf diese Weise beschichtete Schneideinsatz wurde dann 1 Stunde lang in einem Vakuumofen bei 1400^cC erhitzt, wodurch ein Überzug mit einer Dicke von etwa 25 μηι entstand.

Der Schneideinsatz wurde dann einem Schneidversuch mit den folgenden Daten unterzogen:

60

Nach einem Schneidvorgang von 10 Minuten betrug die Flankenabnutzung des Schnei'deinsatzes 0,09 mm, wogegen die des überzugsfreien Grandkörpers 032 mm betrug. Die Kratertiefe des beschichteten Schneideinsatzes betrug 0,01 mm und diejenige des überzugsfreien Grundkörpers 0,07 mm.

50

Beispiel 4

Titancarbidpulver (Maschengröße 74 μιη oder weniger) wurde im Naßverfahren 3 Stunden lang gemahlen und getrocknet. 10 g des feinen Pulvers wurden in einer Lösung aus 50 ml Methylenchlorid, 30 ml Isopropylalkohol und 20 ml Nitromethan dispergiert, der dann 3 Stunden lang unter Bewegung Prolamin zugesetzt wurde. Eine Nickelplatte wurde als Anode und ein von einem dünnen Kupferdraht gehaltener Schneideinsatz aus P 15 zementierten Carbiden (12,7 mm Länge und Breite, 4,8 mm Dicke) wurde als Kathode verwendet. Zur Durchführung der Elektrophorese wurde dann eine Gleichspannung von 200 V bei 15 mA 10 Sekunden lang an die Elektroden angelegt. Der auf diese Weise beschichtete Schneideinsatz wurde nach dem Trocknen bei 1375°C 1 Stunde lang in einem Vakuumofen (13,30 μbar) gehalten, wodurch ein völlig dichter und gleichförmiger Überzug mit einer Dicke von etwa 17 μηι entstand. Dieser Schneideinsatz wurde dann einem Schneidversuch mit folgenden Bedingungen unterworfen:

Werkstück:	SK 5
Schneidge
schwindigkeit:	110 m/min
Schneidtiefe:	2 mm
Vorschub:	0,36 mm/U

Nach einer Schneiddauer von 10 Minuten betrugen die Flankenabnutzung 0,07 mm und die Kratertiefe 0,1 mm, wogegen die entsprechenden Werte des überzugfreien Grundkörpers bei 0,20 mm und 0,030 mm lagen.

Bei einer Schneidgeschwindigkeit von 150 m/min und einem Vorschub von 0,25 mm/U ergaben sich bei dem mit einem Überzug versehenen Schneideinsatz (nach einer Schneiddauer von 10 Minuten) eine Flankenabnutzung von 0,6 mm und eine Kratertiefe von 0,04 mm, wogegen der überzugfreie Grundkörper nach 8 Minuten brach.

Ein Schneideinsatz aus Cermet auf Titancarbidbasis (TiC-13 Ni-13 Mo) wurde einem Schneidversuch unter folgenden Bedingungen unterzogen:

45

Werkstück:	FC 25
Schneidge
schwindigkeit:	150 m/min
Schneidtiefe:	2 mm
Vorschub:	0,258 mm/U

Die Flankenabnutzung betrug 0,35 mm entsprechend der Abnutzung, die von einem Umkippen des Schneidrandes herrührt. Bei dem mit dem beschriebenen Überzug versehenen Einsatz aus P 15 zementierten Carbiden ergab sich dagegen unter den gleichen Bedingungen ein normaler Wert der Flankenabnutzung von 0,20 mm. Bei einem Zwischenschneidtest bei S 50 C mittels eines Fräswerkzeuges zeigte der mit dem beschriebenen Überzug versehene Schneideinsatz eine ähnliche Zähfestigkeit wie die P15 zementierten Carbide und widerstand Schneidbedingungen, bei denen ein Schneideinsatz aus Cermet allein zerbrach.

Beispiel 5

Es wurde jeweils ein Gemisch aus Titancarbidpulver (Maschengröße 74 μπι oder weniger) und Molybdän- und/oder Molybdäncarbidpulver mit der aus Tabelle 1 ersichtlichen unterschiedlichen Zusammensetzung pulverisiert und zwei Tage lang in Isopropylalkohol

gemischt. Nach dein Trocknen wurden 5 Gramm des Gemisches in einer Lösung aus 50 ml Mcthylenchlorid. 30 ml Isopropylaikohol und 20 ml Nitromeihan dispergiert, der 0,1 g Prolamin zugesetzt und die anschließend 10 Stunden lang gerührt wurde. Eine Nickel plat te wurde als Anode und ein von einem dünnen Kupferdrahl gehaltener Schneideinsalz aus P 15 zementierten Carbiden (12,7 mm Länge und Breite, 4,8 mm Dicke) als Kathode verwendet. Zur Durchführung der Elektrophorese wurde eine Gleichspannung von 100 V bei 3 niA 30 Sekunden lang an die Elektroden angelegt. Der ciui Jicse Weise beschichtete Schneideinsatz wurde dann in einem Trockenofen getrocknet und bei einer Temperatur von 1400°C 1 Stunde lang in einem Vakuumofen (13,30 μbar) gehalten. Der derart beschichtete Schneideinsatz wurde dann einem Schneidversuch unter folgenden Bedingungen ausgesetzt:

trocknet und bei 1400C I Stunde lang in einem Vakuumofen (13.J0 ubar) gehalten. Der Schneideinsatz wurde dann einem .Schneidversuch mit den folgenden Daten unterworden.

Werkstück:	SK 5
Schneidge
schwindigkeit:	140 m/min
Schneidtiefc:	2 mm
Vorschub:	0,36 mm/LJ
.Schneiddauer:	20 min

15

Werkstück:	SK 5
Schneidge
schwindigkeit:	140 m/min
Schneidtiefe:	2 mm
Vorschub:	0,36 mm/U
Schneiddauer:	20 min

20 Die Ergebnisse gemäß Tabelle 2 zeigen, daß sich die durch Zusetzen von Tantalcarbid bedingte Wirkung bei 5% ergibt und daß sich bei Zugabe von nehr als 50% die Verschleißfestigkeit verringert. Die Zähfestigkeit des Überzuges konnte zwar durch den Schneidversuch nicht klargestellt werden, jedoch wird angenommen, daß sie größer wird, und zwar aufgrund der metallographischen Beobachtung, daß die Titancarbidkörner feiner werden, wenn Tantalcarbid insbesondere in der Größenordnung von 10% zugesetzt wird.

Tabelle

Die Ergebnisse sind in Tabelle I wiedergegeben. Wie 25 Pulverzusammensetzung

ersichtlich, ist die Verschleißfestigkeit ausgezeichnet, insbesondere innerhalb eines Bereiches von 5 — 30%. Außerdem ist der Zusatz von Molybdän und/oder Molybdäncarbid im Hinblick auf den Zustand der Schneidkantenspitze u. dgl. von gewissem Einfluß.

Tabelle 1

TiC TaC

Abnutzung beim Schneiden

Flanken- Krater

abnutzung tiefe

(mm) (mm/100)

30 97,5 95

Pulverzusammensetzung	Abnutzung	beim	35	85
	Schneiden			75
TiC M02C Mo	Flanken	Krater		65
	abnutzung	tiefe		50
	(mm)	(mm/100)	35

2,5

5
10
15
25
35
50
65

0,45 0,42 0,31 0,25 0,23 0,23 0,27 0,30 0,55

4 4 3 3 2 3 3 4 5

100
95
98
90
80
75
70
60
50

0
5
2

10

20
5

30
0

50

0
0
0
0

40
0

0,45
0,30
0,32
0,27
0,25
0,29
0,32
0,40
0,60

4
3
3
2
3
4
4
5
6

40

45

Beispiel 6

Titancarbidpulver (Maschengröße 74 μΐη oder weniger) und Tantalcarbidpulver wurde in verschiedenen Zusammensetzungen gemäß Tabelle 2 gemischt und im Naßverfahren 50 Stunden lang gemahlen (Kugelmühle), wodurch ein feines Pulver mit einer elektronenmikroskopischen Partikelgröße von 1,3 μπι hergestellt wurde. 5 g jedes dieser Pulvergemische wurde in einer Lösung von 50 ml Methylenchlorid, 20 ml Nitromethan und 30 ml Isopropylaikohol dispergiert der 0,1 g Prolamin zugesetzt und die anschließend 10 Stunden lang gerührt wurde. Eine Nickelplatte wurde als Anode und ein von einem dünnen Kupferdraht gehaltener Schneideinsatz aus P 15 zementierten Carbiden (12,7 mm Länge und Breite, 4,8 mm Dicke) als Kathode verwendet. Zur Durchführung der Elektrophorese wurde eine Gleichspannung von 100 V bei 3 mA 30 Sekunden lang an die Elektroden angelegt Der auf diese Weise beschichtete Schneideinsatz wurde in einem Trocknungsofen ge-

50

55

60

Beispiel 7

Es wurde ein Pulver der folgenden Zusammensetzung als Ausgangsmaterials verwendet:

Titancarbidpulver

(Maschengröße 74 μιη oder weniger): 70% Tantalcarbidpulver

(Maschengröße 74 μιη oder weniger): 10% Molybdäncarbidpulver

(Maschengröße 44 μπι oder weniger): 10% Nickelpulver

(Maschengröße 44 μίτι oder weniger): 10% Kohlenstoffpulver: 0,5%

Das Pulver der obigen Zusammensetzung wurde pulverisiert und 2 Tage lang in Isopropylaikohol gemischt Nach dem Trocknen wurden 5 g des Pulvers in einer Lösung von 50 ml Methylenchlorid, 3OmI Isopropylaikohol und 20 ml Nitromethan dispergiert, der 0,1 g Prolamin zugesetzt und die anschließend 10 Stunden lang gerührt wurde. Eine Nickelplatte wurde als Anode und ein von einem dünnen Kupferdraht gehaltener Schneideinsatz aus P 30 zementierten Carbiden (12,7 mm Länge und Breite, 4,8 mm Dicke) als Kathode verwendet Zur Durchführung der Elektrophorese wurde eine Gleichspannung von 10 V bei 3 mA 10 Sekunden lang an die Elektroden angelegt Der auf diese Weise beschichtete Schneideinsatz wurde in einem Trocknungsofen getrocknet und bei 1400⁰C 1 Stunde lang in einem Vakuumofen (1330 ubar) gehalten.

wodurch ein vollständig dichter und gleichförmiger Überzug mit einer Dicke von etwe 60 μτη entstand.

In der gleichen Weise wurden Querreißfestigkeitsproben (J IS-Standard) dvrch Ändern der Abscheidungszeit mit Überzügen unterschiedlicher Dicke versehen und durch Erwärmen gesintert. Beim Messen der Querreißfestigkeit Fq ergaben sich die in F i g. 2 gezeigten Werte.

Der auf diese Weise hergestellte Schneideinsatz und ein solcher aus P 30 zementierten Carbiden wurden einem Schneidversuch mit den folgenden Daten unterzogen:

Werkstück:	SCM 3
Schneidge
schwindigkeit:	180 m/min
Schneidtiefe:	2 mm
Vorschub:	0,24 mm/U
Schneiddauer:	10 min

Bei dem nach dem beschriebenen Verfahren beschichteten Schneideinsatz ergaben sich eine Flankenabnutzung von 0,10 mm und eine Kratertiefe von 0,01 mm, während die entsprechenden Werte des überzugfreien Schneideinsatzes 0.50 nun und 0.10 mm betrugen.

Bei einem Zwischenschneidversuch mit Hilfe eines Fräswerkzeuges ergab sich überdies, daß der nach dem beschriebenen Verfahren beschichtete Schneideinsatz wesentlichen die gleiche Zähfestigkeit wie der

Grundkörper P 30 besaß.

Beispiel

Ein Pulver folgender Zusammensetzung wurde als Ausgangsmaterial verwendet:

Titancarbidpiilver

(Maschengröße 74 μιη oder weniger): 70%
Tantalcarbidpulver

(Maschengröße 44 μιη oder weniger): 5%
Molybdäncarbidpulver

(Maschengröße 44 μηι oder weniger): 10%
Chromcarbidpulver

(M aschengröße 44 um oder weniger): 5%
Nickelpulver

(Maschengröße 44 μιη oder weniger): 10%
Kohlenstoffpulver: 0,6%

Das Pulver dieser Zusammensetzung wurde pulverisiert und 2 Tage lang in lsopropylalkohol gemischt. Die anderen Verfahrensschritte waren die gleichen wie bei dem Beispiel 7. Querreißfestigkeitsproben (gemäß dem ) IS-Standard), bestehend aus P 30 zementierten Carbiden, wurden mit Überzügen unterschiedlicher Dicke versehen und dann einer Querreißfestigkeitsmessung unterzogen, wobei sich die in Fig.2 gezeigten Werte ergaben.

Beispiel 9

Querreißfestigkeitsproben (gemäß dem J IS-Standard), die jeweils einen Überzug mit einer Dicke von 5 μηι und die in der Tabelle 3 gezeigte Zusammensetzung aufweisen sowie aus P 30 zementierten Carbiden bestanden, wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 7 hergestellt und sodann auf ihre Querreißfestigkeitswerte Fq hin untersucht. Die gemessenen Werte F₁₁ sind aus der Tabelle 3 ersichtlich.

Tabelle 3

Proben-

TiC

M02C

VC

TaC

NbC

ZrC

HfC

F₀
(kp/mm²)

1	80	10
2	80	10
3	80	10
4	80	10
5	90
6	90
7	100

10

160
175
150
140
130
135
125

Beispiel 10

Es wurde ein Pulver der folgenden Zusammensetzung als Ausgangsmaterial verwendet:

Titancarbidpulver

(Maschengröße 74 μιη oder weniger)- 81%
Molybdäncarbidpulver

(Maschengröße 74 μιη oder weniger): 7%
Chromcarbidpulver ,

(Maschengröße 74 μηι oder weniger): 5%
Nickelpulver

(Maschengröße 44 μηι oder weniger): 7%
Kohlenstoffpulver: 0.6%

Das Gemisch dieser Zusammensetzung wurde pulverisiert und 2 Tage lang in lsopropylalkohol gemischt. Nach dein Trocknen wurden 5g des Pulvers in einer Lösung von 50 ml Mcthylenchlorid. 30 nil lsopropylalkohol und 20 ml Nitromethan gemischt, der 0,1g Prolamin zugesetzt und die anschließend 10 Stunden lang gerührt wurde. Eine Nickelplatte wurde als Anode und ein von einem dünnen Kupferdraht gehaltenei Schneideinsatz aus P 30 zementierten Carbider (12,7 mm Länge und Breite, 4,8 mm Dicke) als Kathode verwendet. Zur Durchführung der Elektrophorese wurde eine Gleichstromspannung von 100 V bei 3 m^ 15 Sekunden lang an die Elektroden angelegt. Der au

bo diese Weise beschichtete Schneideinsatz wurde it einem Trocknungsofen getrocknet und bei 1400⁰C
Stunde lang in einem Vakuumofen (13,30 μbar) gehalten Der derart gebildete Schneideinsatz sowie Überzugs freie Schneidcinsätzc aus P 20 zementierten Carbiden

und

(70WC-24(TiC-TaC)-6Co)
I' 30 /eniemierten Carbiden, die jeweils clii

gleiche Größe hatten, wurden einem Schneidversuch mit den folgenden Daten unterworfen:

Werkstück:	SCM 3 (Breite 50 mm
	Länge 300 mm)
Schneidge
schwindigkeit:	120 m/min
Schneidtiefe:	3 mm
Vorschub:	0,45 mm/U

Zur Durchführung eines Vergleichs wurde eine Gesamtschneidlänge von 5 m gewählt. Der P 20 Schneideinsatz war hierbei aufgrund eines Umkippens kaum in der Lage, weiterzuschneiden. Bei dem P 30 Schneideinsatz ergab sich eine Flankenabnutzung von 0,30 mm. Bei dem nach dem beschriebenen Verfahren hergestellten Schneideinsatz, bei dem sich keinerlei Umkippen zeigte, stellte sich eine Flankenabnutzung von lediglich 0,12 mm ein.

Beispiel 11

Ein Pulvergemisch der folgenden Zusammensetzung wurde als Ausgangsmaterial verwendet:

Titancarbidpulver

(Maschengröße 74 μπι oder weniger): 60% Molybdäncarbidpulver

(Maschengröße74 μπι oder weniger): 15% Chromcarbidpulver

(Maschengröße 74 μπι oder weniger): 15% Nickelpulver

(Maschengröße 44 μίτι oder weniger): 10% Kohlenstoffpulver: 0,6%

Ein Schneideinsatz aus P 30 zementierten Carbiden wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 10 hergestellt, und nach Schneidversuchen ergaben sich dieselben Werte wie in Beispiel 10.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Beschichten eines zementierten Carbidgegenstandes auf der Basis von Wolframcarbid mit einem Anteil von 4—30% eines Bindemetalls mit einem Titancarbid enthaltenden Oberzug unter nachfolgender Erhitzung, dadurch gekennzeichnet, daß aus einer aus 3—50 Gew.-% eines mindestens 50% Titancarbid enthaltenden feinen ι ο Pulvers mit einer maximalen Korngröße von 20 um in einer im wesentlichen aus einem organischen Lösungsmittel bestehenden Flüssigkeit hergestellten Dispersion elektrophoretisch das Pulver auf der Oberfläche des Grundkörpers bei einer Gleichspannung von 10—500 V abgeschieden wird und daß die auf diese Weise beschichtete Oberfläche bei einer Temperatur von 1260-1550⁰C im Vakuum oder in eine? reduzierenden bzw. inerten Atmosphäre zur Bildung eines hauptsächlich aus Titancarbid bestehenden Oberzuges von höchstens ίΟΟμτη erhitzt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als feines Pulver ein Pulver aus Titancarbid und 5—30% Molybdän und/oder Molybdäncarbid verwendet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als feines Pulver ein Pulver aus Titancarbid oder Titancarbid und bis zu 30% Molybdän und/oder Molybdäncarbid sowie 1 -50% Chrom-, Vanadium-, Tantal-, Niob-, Zirkonium- und/oder Hafniumcarbid verwendet wird, wobei gegebenenfalls 1 -30% Nickel oder Kobalt zugesetzt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß als feines Pulver eine Festlösung aus Titancarbid und 1 -50% Tantalcarbid verwendet wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß dem feinen Pulver freies Kohienstoffpulver zugesetzt wird.