DE2159345A1

DE2159345A1 - Verfahren zur Herstellung von Schichtstoffgegenständen

Info

Publication number: DE2159345A1
Application number: DE19712159345
Authority: DE
Inventors: Paul Johnson Thorpe Bay Essex Garner (Großbritannien)
Original assignee: Imperial Chemical Industries Ltd
Current assignee: Imperial Chemical Industries Ltd
Priority date: 1970-11-30
Filing date: 1971-11-30
Publication date: 1972-05-31
Also published as: IT946116B; FR2115488A1; GB1339443A; DE2159383A1; IT961052B; FR2115488B1; FR2115487A1; DE2159344A1; FR2115487B1

Description

PATENTANWALTSBÜRO ThOMSEN - TiEDTKE -

TEL. (0*11) 53 0211 . TELEX: 5-24 303 topat

»0812

PATENTA NW Ä L'T E München: Frankfurt/M.:

Dlpl.-Chem.Dr.D.Thomaen Dipl.-Ing. W. Welnkiuff Dipl.-Ing. H. Tledtke (Fuchthohl 71)

Dipl.-Chem. G. Bühling Dipl.-Ing. R. Kinne Dipl.-Chern. Dr. U. Eggers

80 00 München 2

Kaleer-kudwIg-Platie3o. November 1971

Imperial Chemical Industries Limited London, Großbritannien

Verfahren zur Herstellung von Schichtstoffgegenständen

Die Erfindung bezieht sich auf die Herstellung von Schichtstoffgegenständen, d. h. Gegenständen mit Sandwich-Aufbau aus einer Haut aus einem Kunststoffmaterial, das einen Kern aus ungleichem Kunststoffmaterial mit Ausnahme des Angußbereichs des Formlinge umgibt.

Es ist vorgeschlagen worden, solche Gegenstände aus Kunststoffmaterialien durch Spritzgießen herzustellen, wobei die Kunststoffmaterialien aufeinanderfolgend in einen Formhohlraum eingespritzt werden, so daß das zweite und jegliches nachfolgendes eingespritzte Material in das erste Material eindringt und das umhüllende erste Material zur Ausdehnung bringt.

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Ein solches Verfahren ist in dem britischen

Patent 1 156 217 beschrieben, bei der die Kunststoffmaterialien Thermoplaste sind und das kernbildende Material schäumbar ist.

Wenn die Kunststoffmaterialien im fließenden Zustand, d. h. als Schmelze, durch einen Angußkanal in einen Formhohlraum mit konstantem Querschnitt eingespritzt werden, fließen sie vom Angußkanal nach außen, bis die Schmelzfront örtlich durch Auftreffen auf die Wände des Formhohlraums aufgehalten wird. Normalerweise berührt die Schmelzfront die Wände des Formhohlraums an einigen Stellen vor anderen, d. h. die Längen der Fließwege vom Angußkanal zu den Formhohlraumgrenzen sind von einem Teil der Form zum anderen verschieden. Dies gilt auch dann, wenn, wie es häufig vorkommt, der Hohlraum nicht konstanten Querschnitt hat.

Wird ein zweites Material in daa erste Material eingespritzt, nachdem eine vorbestimmte Menge letzteren Materials eingespritzt worden ist, dehnt das zweite Material die sie umgebende Haut aus dem ersten Material aus, bis der Formhohlraum gefüllt ist. Mit Rücksicht auf die unterschiedlichen Fließwege muß die umhüllende Haut in einigen Richtungen stärker als in anderen ausgedehnt werden, so daß an einigen Stellen auf der Oberfläche des Formlinge mehr Haut verbleibt als an anderen.

In anderen Fällen kann es erwünscht sein, eine mehr unebene Verteilung der Hautdicke in dem geformten Gegenstand herbeizuführen, als man sonst erhalten würde. So kann es beispielsweise erwünscht sein, eine Schuhsohle herzustellen, die

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einen dünnen Sohlenabschnitt mit einer dicken Haut und einen dickeren Fersenabschnitt mit einer dünneren Haut aufweiet. Während es häufig möglich ist, die Verteilung des Hautmaterials mit Bezug auf das Kernmaterial durch Ändern der Angußlage und/ oder der Dicke des gewünschten Artikels zu modifizieren, ist es erwünscht, ein alternatives Verfahren zu schaffen, das zusätzlich zum Modifizieren der Angußlage und/oder der Gegenstandsdicke benutzt werden kann, um dem Formfachmann einen weiteren Freiheitsgrad zu geben.

Die Erfindung basiert auf dem Prinzip des Einspritzens des Materials durch mehr als einen Angußkanal.

Während bei der vorbenannten Patentschrift 1 156 217 bevorzugt wird, daß Haut- und Kernmaterialien durch denselben Angußkanal eingespritzt wurden, soll in Betracht gezogen werden, daß getrennte Angußkanäle benutzt werden können, vorausgesetzt, daß die beiden Kanäle genügend dicht zu einander liegen, so daß das Kernmaterial unter Eindringen in das Innere des Hautmaterials eingespritzt werden kann. Dies bedeutet, daß die beiden Angußkanäle so dicht oder nahe beieinander liegen müssen, daß nach dem Einspritzen des Hautmaterials dieses den Formhohlraum so weit gefüllt hat, daß der Angußkanal für das Kernmaterial durch das Hautmaterial überdeckt wird. Zwar gibt diese Technik dem Formfachmann etwas Spielraum in der Modifizierung der Verteilung der Haut- und Kernmaterialien im Formhohlraum, jedoch ist es erwünscht, einen weiteren Grad an Spielraum zu erhalten.

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Erfindungsgemäß wird dies dadurch erreicht, daß sowohl Haut- als auch Kernmaterialien durch einen Angußkanal und eine weitere Menge an Haut- und/oder Kernmaterial durch einen weiteren Angußkanal eingespritzt wird.

Demzufolge liefert die Erfindung ein Verfahren für die Herstellung von Gegenständen mit einer Haut aus Kunststoffmaterial, die einen Kern aus ungleichem Kunststoffmaterial umschließt, bei dem man Haut- und Kernmaterialien aufeinanderfolgend im Fließzustand durch einen ersten Angußkanal in einen Formhohlraum einspritzt, wobei das Kernmaterial in das Hautmaterial eingespritzt wird, während das Hautmaterial noch fließend , ist, so · daß das Kernmaterial das einhüllende Hautmaterial ausdehnt, wobei das Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, daß man zur Erzielung einer erwünschten Verteilung von Haut- und Kernmaterial im Formling eine weitere Menge aus Haut- und/oder Kernmaterial im Fließzustand durch einen zweiten Angußkanal in den Formhohlraum einspritzt, der von dem ersten Angußkanal versetzt ist, wobei die weitere Materialmenge Hautmaterial oder Hautmaterial, gefolgt von Kernmaterial ist und zu einem solchen Zeitpunkt eingespritzt wird, daß es das durch den ersten Angußkanal eingespritzte Hautmaterial berührt, während letzteres noch fließend ist, so daß das durch den zweiten Angußkanal eingespritzte Hautmaterial in das durch den ersten Angußkanal eingespritzte Hautmaterial übergeht oder in dieses eindringt, während dann, wenn die weitere Materialmenge Kernmaterial ist, diese eingespritzt wird, nachdem das durch den ersten oder einen anderen Angußkanal eingespritzte Hautmaterial sich bis unterhalb des zweiten Angußkanals ausgedehnt hat und noch im Fließzustand ist, so daß die weitere Menge an

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- 5 Kernmaterial in das Innere des Hautmaterials eingespritzt wird.

Wie man ersieht, ergeben sich drei mögliche Alternativen. Im ersten Fall ist das durch den zweiten Angußkanal eingespritzte Material lediglich Hautmaterial. Im zweiten Fall ist es Kernmaterial, während im dritten Fall es Hautmaterial mit nachfolgendem Kernmaterial ist. Um zu gewährleisten, daß das Kernmaterial durch die Haut umschlossen wird, muß genügend Hautmaterial eingespritzt werden um sicherzustellen, daß bei Ausdehnung der umhüllenden Haut durch das Kernmaterial der Formhohlraum gefüllt wird und die umhüllende Haut nicht zerreißt. Diese Menge kann ohne Schwierigkeit durch einige einfache Versuchsläufe unter Verwendung unterschiedlicher Mengen an Hautmaterial festgestellt werden.

Für den ersten Fall, daß das durch den zweiten Angußkanal eingespritzte Material Hautmaterial ist, kann dieses vor, während oder nach dem Einspritzen des Hautmaterials durch den ersten Angußkanal eingespritzt werden, so daß es zusammen mit dem durch den ersten Angußkanal eingespritzten Hautmaterial das Hautmaterial bildet, das durch das Einspritzen des Kernmaterials ausgedehnt wird. Vorzugsweise wird das Hautmaterial durch den zweiten Angußkanals eingespritzt, nachdem das durch den ersten Angußkanal eingespritzte Hautmaterial bis unterhalb vom zweiten Angußkanal ausgedehnt worden ist. Ferner ist es möglich, das Hautmaterial durch den zweiten Angußkanal in den Formhohlraum einzuspritzen, nachdem das Einspritzen des Kernmaterials durch den ersten Angußkanal begonnen hat. Bei dieser Ausführungsform wird es bevorzugt, daß das Hautmaterial durch den zweiten Anguß-

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kanal eingespritzt wird, bevor das durch den ersten Angußkanal eingespritzte Kernmaterial sich bis unterhalb vom zweiten Angußkanal ausgedehnt hat, so daß das durch den zweiten Angußkanal eingespritzte Hautmaterial nicht in das Kernmaterial hineingespritzt wird. Um zu erreichen, daß das Kernmaterial das Hautmaterial in einer Richtung weiter als in einer anderen durchdringt, kann es in einigen Fällen erwünscht sein, das Hautmaterial durch den zweiten Angußkanal während oder nach dem Einspritzen des Kernmaterials durch den ersten Angußkanal und nach Ausdehnung des durch den ersten Angußkanal eingespritzten Kernmaterials bis unterhalb vom zweiten Angußkanal einzuspritzen, so daß das durch den zweiten Angußkanal eingespritzte Hautmaterial in den Kern · eindringt und diesen somit verdrängt.

Im zweiten Fall, bei dem das durch den zweiten Angußkanal zuerst eingespritzte Material Kernmaterial ist, ist es für das Einkapseln des Kerns durch die Haut (mit Ausnahme des Angußbereichs des Formlinge gemäß nachfolgender Beschreibung) notwendig, daß das Kernmaterial durch den zweiten Angußkanal eingespritzt wird, nachdem das durch den ersten Angußkanal oder durch einen weiteren Angußkanal eingespritzte Hautmaterial sich bis unterhalb des zweiten Angußkanals ausgedehnt hat, so daß das durch den zweiten Angußkanal eingespritzte Kernmaterial in das Hautmaterial eingespritzt wird. Zwar wird das durch den zweiten Angußkanal eingespritzte Kernmaterial vorzugsweise eingespritzt, nachdem das durch den ersten Angußkanal eingespritzte Kernmaterial sich bis unterhalb des zweiten Angußkannla ausgedehnt hat, so daß das durch den zweiten Angußkanal eingespritzte Kern-

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material in das durch den ersten Angußkanal eingespritzte Kernmaterial eindringt und sich mit diesem einstückig verbindet, kann in solchen Fällen, in denen es erwünscht ist, am Gegenstand Bereiche mit Flächen aus Hautmaterial zu haben, das einen Kern umschließt, der durch lediglich aus Hautmaterial bestehende Bereiche abgesondert ist, das Kernmaterial durch den zweiten Angußkanal eingespritzt werden, bevor das durch den ersten Angußkanal eingespritzte Material sich bis unterhalb des zweiten Angußkanals ausgedehnt hat'. In diesem Fall kann das Kernmaterial durch den zweiten Angußkanal eingespritzt werden, bevor das Kernmaterial durch den ersten Angußkanal eingespritzt wird.

Aus der Vorbeschreibung wird deutlich, daß das durch den zweiten Angußkanal eingespritzte Kernmaterial von dem durch den ersten Angußkanal eingespritzten Material im Bedarfsfall unterschiedlich sein kann, so daß Formlinge mit unterschiedlichen physikalischen Eigenschaften in unterschiedlichen Bereichen hergestellt werden können. So kann diese Verfahrensweise angewendet werden bei der Herstellung von Schuhsohlen, bei denen ein flexibles Kernmaterial im Sohlenabschnitt und ein starres Kernmaterial im Fersenabschnitt benutzt werden kann.

Bei der dritten Alternative, bei der Hautmaterial mit nachfolgendem Kernmaterial durch den zweiten Angußkanal eingespritzt wird, kann das Hautmaterial vor, während oder nach dem Einspritzen des Hautmaterials durch den ersten Angußkanal oder

während oder nach dem Einspritzen des Kernmaterials durch den ersten Angußkanal eingespritzt werden, vorzugsweise jedoch, bevor das durch den ersten Angußkanal eingespritzte Kernmaterial sich

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bis unterhalb des zweiten Angußkanals ausgedehnt hat. In gleicher Weise kann das Kernmaterial durch den zweiten Angußkanal vor, während oder nach dem Einspritzen des Haut- oder Kernmaterials durch den ersten Angußkanal eingespritzt werden. Das Kernmaterial wird jedoch vorzugsweise durch den zweiten Angußkanal eingespritzt, nachdem sich das durch den ersten Angußkanal eingespritzte Kernmaterial bis unterhalb des zweiten Angußkanals ausgedehnt hat, so daß das durch den zweiten Angußkanal eingespritzte Kernmaterial in das durch den ersten Angußkanal eingespritzte Kernmaterial eindringt und sich mit diesem vereinigt; selbstverständlich kann es gemäß Vorbeschreibung anhand der ersten Ausführungsform, bei der lediglich durch den zweiten Angußkanal Kernmaterial eingespitzt wird, Fälle geben, bei denen es erwünscht ist, das Kernmaterial durch den zweiten Angußkanal einzuspritzen, bevor das durch den ersten Angußkanal eingespritzte Kernmaterial sich bis unterhalb des zweiten Angußkanals ausgebreitet hat.

Bei der Ausführungsform, bei der sowohl Haut- als auch Kernmaterialien durch den zweiten Angußkanal eingespritzt werden, ist es unwichtig, welcher Angußkanal als der erste Angußkanal und welcher als der zweite Angußkanal angesehen wird.

Die Vorbeschreibung bezog sich auf die Verwendung von zwei Angußkanälen; selbstverständlich können mehr als zwei Angußkanäle vorgesehen werden. Was ausschließlich wesentlich für die Erfindungszwecke ist, ist, daß Haut- und Kernmaterialien aufeinanderfolgend durch einen der Angußkanäle eingespritzt werden und daß Haut- und/oder Kernmaterialien durch die anderen Anguß-

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eingespritzt werden. So können beispielsweise Haut- und Kernmaterialien aufeinanderfolgend durch einen Angußkanal eingespritzt werden, Hautmaterial durch einen zweiten Angußkanal und Kernmaterial durch einen dritten Angußkanal. In einem solchen Fall ist es nicht notwendig, daß der zweite Angußkanal durch das durch den ersten Angußkanal eingespritzte Hautmaterial überdeckt wird, bevor durch den zweiten Angußkanal das Kernmaterial eingespritzt wird, da der zweite Angußkanal durch Hautmaterial überdeckt werden kann, das durch den dritten Angußkanal eingespritzt wird.

Zur weiteren Modifizierung der Verteilung von Haut- und Kernmaterialien innerhalb der Form kann in den Formhohlraum mehr Hautmaterial als erwünscht eingespritzt werden, wobei der Überschuß an Hautmaterial durch den Angußkanal zurückgedrückt wird, durch den es durch Einspritzen von Kernmaterial eingespritzt worden ist.

Es ist hervorzuheben, daß das durch den aweiten Angußkanal eingespritzte Material eingespritzt werden muß zu einem w Zeitpunkt, bei dem es das durch den ersten Angußkanal eingespritzte Hautmaterial berührt, und letzteres sich in einem Fließzustand befindet, so daß das durch den zweiten Angußkanal eingespritzte Material sich mit dem durch den ersten Angußkanal eingespritzten Hautmaterial vereinigt oder in letzteres

Selbstverständlich können die Abmessungen der einzelnen Angußkanäle untereinander differieren, was auch für die durch die einzelnen AngußkanMIe einzuspr it sender« Ma^erialmengen gilt. Sofern

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die Kunststoffmaterialien Thermoplaste sind, müssen sie gekühlt werden, damit sie sich aus dem Pließzustand verfestigen, in dem sie in den Formhohlraum eingespritzt wurden. Um das Verfestigen zu unterstützen, wird die Form gekühlt, wobei jedoch die Wahl der Formtemperatur von den verarbeiteten Materialien abhängt. Allgemein sind Formtemperaturen im Bereich von O⁰C bis 100°C geeignet. Sind jedoch die Angußkanäle etwas voneinander im Abstand angeordnet, kann es notwendig werden, die Form einen Abschnitt der Form rund um die Angußkanäle zu erwärmen, um zu gewährleisten, daß das durch einen Angußkanal eingespritzte Hautmaterial sich im Fließzustand befindet, wenn das durch einen weiteren Angußkanal eingespritzte Material mit diesem Material in Berührung kommt, so daß es in das durch den einen Angußkanal eingespritzte Hautmaterial übergeht oder das Hautmaterial durchdringt. Der die Angußkanäle umgebende Formbereich kann beim Formzyklus erwärmt und dann gekühlt werden, damit sich die Kunststoffmaterialien verfestigen (soweit sie Thermoplaste sind). Für den Fall, daß das durch einen Angußkanal eingespritzte Material in das durch einen anderen Angußkanal eingespritzte Hautmaterial eindringen oder dieses durchdringen soll, können alternativ die Angußkanäle mit Hilfe einer beweglichen Sonde erhitzt werden, die das durch den anderen Angußkanal eingespritzte Material hindurchstößt, nachdem dieser andere Angußkanal von dem Hautmaterial überdeckt worden ist, um auf diese Weise das Einspritzen des durch den einen Angußkanal eingespritzten Materials zu ermöglichen.

Kunst stoff materialien, die bei der Erfindung ^©!«wendet werden können, sind solche, die in einen Formhohlraum eingespritzt

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werden können, wenn sie sich in einem viskosen flüssigen Zustand befinden und die anschließend im Formhohlraum aushärten können. So können thermoplastische Harzmaterialien verwendet werden, die in Form von viskosen Schmelzen eingespritzt werden können und die durch Kühlen im Formhohlraum aushärten können. Alternativ können warmhärtbare Harzmaterialien verwendet werden, die im Zustand einer viskosen Flüssigkeit in den Formhohlraum eingespritzt werden und die man durch Herbeiführung einer Vernetzung im Formhohlraum aushärten läßt. Allgemein sind die warmhärtbaren Harzmaterialien solche, die durch Erhitzen vernetzt werden.

Beispiele solcher im Spritzgußverfahren formbarer thermoplastischer Harze, die verwendbar sind, sind Polymere und Copolymere von ©(-Olefinen, wie hoch- und niedrig-dichtes Polyäthylen, Polypropylen, Polybuten, Poly-M-methylpenten-1, Propylen/ Äthylen-Copolymere, Copolymere von ^-Methylpenten-l mit linearen c<-01efinen, enthaltend 4 bis 18 Kohlenstoffatome, und Äthylen/ Vinylacetat-Copolymere, Polymere und Copolymere von Vinylchlorid, Vinylacetat, Vinylbutyral, Styrol, substituierte Styrole wie 0(-Methylstyrol, Acrylnitril, Butadien, Methylmethacrylat, Vinylidenchlorid. Spezifische Beispiele solcher Polymere sind Vinylchlorid-Homopolymere und Copolymere von Vinylchlorid mit Vinylacetat, Propylen, Äthylen, Vinylidenchlorid, Alkylacrylate wie 2-Äthylhexylacrylat, Alkylfumarate, Alkylvinylather, wie Cetylvinylather, und N-Ärylmaleimide wie N-o-Chlorphenylmaleimid; Polyvinylacetat, Polyvinylbutyral; Polystyrol, Styrol/Acrylnitril-Copolymere, Polyacrylnitril, Copolymere von Butadien mit Methylmethacrylat und/oder Styrol und gegebenenfalls Acrylnitril, PoIy-

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raethylmethacrylat, Copolymere von Methylmethacrylat mit kleineren Mengen von Alkylacrylat wie Methylacrylat, Äthylacrylat und Butyacrylat, Copolymere von Methylmethacrylat, N-Arylmaleimiden und gegebenenfalls Styrol, und Vinylidenchlorid/Acrylnitril-Copolymere, schmelzverarbeitbare Copolymere von Tetrafluoräthylen und Hexafluor p.jipylen.

Halogenierte Polymere oder Copolymere sind benutzbarι beispielsweise halogenierteo(-Olefin-Polymere, wie chloriertes Polyäthylen, oder halogenierte Vinylchlorid-Polymere, wie chloriertes Polyvinylchlorid.

Andere spritzgußformbare thermoplastische Polymere, die verwendbar sind, sind Kondensationspolymere wie spritzgußverarbeitbare lineare Polyester wie Polyäthylenterephthalat, Polyamide wie Polycaprolactam, Polyhexamethylenadipamxde und Copolyamide wie Copolymere von Hexamethylendiaminadipat und Hexamethylendiaminisophthalat, insbesondere solche, die 5 bis 15 Gew.-% Hexamethylendiaminisophthalat enthalten, Polysulphone und Copolysulphone, Polyphenyloxyde, Polycarbonate, thermoplastische Polymere und Copolymere von Formaldehyd, thermoplastische lineare Polyurethane und die thermpolastischen Derivate von Cellulose wie Celluloseacetat, Cellulosenitrat und Cellulosebutyrat und gemischte Celluloseester, beispielsweise Celluloseacetatbutyrat.

Sofern ein Copolymeres benutzt wird, hängen die Mengen der in dem Copolymeres verwendeten Comonomere u. a. von den

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- 13 erwünschten Eigenschaften des Formlinge ab.

Zu warmhärtbaren Harzen gehören Kunststoffmaterialien, die eine Quervernetzung entweder aus sich selbst heraus oder in Gegenwart eines Härters oder eines Katalysators bei Erhitzen auf eine ausreichend hohe Temperatur erhalten. Die Bezeichnung schließt somit Materialien ein, die unter den gewöhnlich unter "warmhärtbar" verstandenen Umfang fallen sowie Kunststoffmaterial, das normalerweise thermoplastisch ist, jedoch Vernetzungsmittel wie beispielsweise ein Peroxyd enthält, das Vernetzung herbeiführt, wenn das Kunststoffmaterial auf eine genügend hohe Temperatur erhitzt wird.

Beispiele solcher verwendbarer warmhärtbarer Harze sind Phenol-Aldehydharze, Aminformaldehydharze, Epoxyharze, Polyesterharze, warmhärtbare Polyurethane und vulkanisierbarer Kautschuk.

Die Harze können ein Härtungsmittel od@i» einen Katalysator enthalten» wo dies für das Härten des Harses notwendig ist.

Zu spritzgußformbaren vernetzbaren Thermoplasten gehören Copolymere von Methylmethacrylat und Qlvcoldimethacrylat und Äthylen/Vinylacetat-Copolymere, enthaltend ein Vernetzungsmittel.

Mischungen von Kunststoffraaterialien können benutzt werden _c

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Die Wahl der Materialien, aus denen der Gegenstand herzustellen ist, hängt von dem Verwendungszweck ab, dem der Gegenstand unterliegen soll. Das erfindungsgemäße Verfahren liefert einen besonders brauchbaren Weg für das Herstellen von Gegenständen mit einem Kern aus relativ billigem Material mit einer guten Außenhaut. So kann beispielsweise der Kern aus einem thermoplastischen Material bestehen, das Füllstoffe enthält, wohingegen die äußere Haut aus einem Material besteht, das eine erwünschte Oberflächenbeschaffenheit garantiert. Sofern das Verfahren angewendet wird, um Teile von Motorfahrzeugkörpern herzustellen, ist eine steife äußere Haut erforderlich, wobei gefülltes Polypropylen ein besonders gutes Harz für die Bildung der Außenhaut ist. Sofern ein flexibler Formling erwünscht ist, beispielsweise für die .Innenauskleidung eines Kraftfahrzeugs, dann wäre ein plastifizicrtes Vinylchloridpolymeres außerordentlich als Außenhaut des Formlinge geeignet.

Wo Hautmaterial durch mehr als einen Angußkanal eingespritzt wird, können die Hautmaterialien voneinander unterschiedlich sein, vorausgesetzt, daß sie verträglich sind, so daß sie ineinander übergehen und eine enge Bindung miteinander eingehen. Allgemein werden solche unterschiedlichen Hautmaterialien lediglich in den Zusätzen differieren, die sie enthalten, z. B. Pigmenten, so daß zwei- oder mehrfarbige Gegenstände erzeugt werden können, oder in den Zusätzen, die die Eigenschaften des Hautmaterials modifizieren. So können beispielsweise unterschiedli» ehe Hautmaterialien plastifiziertes Polyvinylchlorid auf üer einen Seite und plastifiziertes Polyvinylchlorid, «nth&lzonü

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Nitrilkautschuk auf der anderen Seite seinj Nitrilkautschuk liefert zusätzlichen Abnutzungswiderstand für die Zusammensetzung.

Das Kernmaterial kann dasselbe wie das Hautmaterial sein mit der Ausnahme von Zusätzen, die in einem oder dem anderen der Materialien enthalten sind oder auch in beiden, jedoch in unterschiedlichen Proportionen. Alternativ können die Kunststoffe sehr unterschiedlich sein und unterschiedliche Zusätze enthalten.

Bei einer bevorzugten Ausfuhrungsform ist das Kernmaterial schäumbar. Vorzugsweise besteht es aus einem polymeren Material mit einem Blähmittel, das bei Erhitzung über eine gewisse Temperatur hinaus (bezeichnet als Aktivierungstemperatur) ein Gas entwickelt, z. B. durch Verflüchtigung (wenn der Druck auf die Zusammensetzung vermindert wird) oder durch Zersetzung, wobei das Material bei einer Temperatur oberhalb der Aktivierungstemperatur des Blähmittels eingespritzt wird. Es wird bevorzugt, daß das Kunststoffmaterial auf die Schäumungstemperatur, d. h. über die Aktivierungstemperatur hinaus mit dem Einspritzen in den Angußkanal erhitzt wird, indem man sich auf die dynamische Erhitzung verläßt, die beim Durchgang des Materials durch die Einspritzdüse der Spritzgußmaschine auftritt.

Wird das Kernmaterial mit den üblichen Einspritzgeschwindigkeiten und Drücken eingespritzt, wie sie beim Spritzgießen verwendet werden, wird im wesentlichen kein Schäumen eintreten, bis nicht die erwünschte Menge an Kernmaterial eingespritzt worden ist. Wird ein schäumbares Kernmaterial verwendet,

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können zwei alternative Betriebsweisen angewendet werden. Bei der ersten ist die Menge an eingespritztem Hautmaterial und schäumbarem, jedoch noch ungeschäumtem Kernmaterial nicht ausreichend, um den Pormhohlraum zu füllen, wobei man das Kernmaterial schäumen läßt und es zur gleichen Zeit das es umgebende Hautmaterial zu den äußersten Begrenzungen des Formhohlraums ausdehnen läßt. Bei der zweiten Arbeitsweise wird die Menge an eingespritztem Hautmaterial und schäumbarem, jedoch noch ungeschäumtem Kernmaterial so gewählt, daß der Hohlraum gefüllt ist, bevor wesentliches Schäumen stattfindet, wobei dann der Hohlraum für das Schäumen vergrößert wird.

Es wird bevorzugt, von diesen alternativen Arbeitsweisen die zweite anzuwenden, da sie einen regelmäßigeren Zellaufbau im Kern des geformten Gegenstands liefert und Gegenstände mit besserem Oberflächenfinish gewährleistet.

Bei dieser bevorzugten Ausführungsform für die Herstellung geschäumter Formlinge gemäß Vorbeschreibung kann das Vergrößern des Formhohlraums auf einem von zwei Wegen bewirkt werden. Ein Formteil oder mehrere den Formhohlraum begrenzende Formteile können durch irgendeine äußere Kraft zurückgezogen werden, die augenblicklich den Hohlraum auf das gewünschte Maß ausdehnt oder die den Hohlraum allmählich vergrößert. Bei Verwendung einer Abquetschform kann der die Formhälften zusammenhaltende Klemmdruck vermindert werden, so daß der Druck der durch die Zersetzung oder Verflüchtigung des Blähmittels entwickelten Gase den Formhohlraum vergrößert; hier wiederum kann der Ver-

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riegelungsdruck allmählich vermindert werden, um allmähliches Ausdehnen des Formhohlraums zu erreichen, auch ist augenblickliches Vermindern des Klemmdrucks möglich, um plötzliche Ausdehnung zu erreichen.

Die Form sollte so gestaltet werden, daß sich ein Minimalverlust an Material aus der Form beim Formzyklus ergibt, insbesondere dann, wenn die Materialien unter hohem Druck stehen. Es wurde festgestellt, daß die Formen der Bauart, wie sie allgemein als vertikale Abquetschformen bekannt sind, insbesondere geeignet sind, wenn es erwünscht ist, den Formhohlraum zu vergrößern. Wo die Möglichkeit besteht, daß zwischen den vorrückenden Fronten von Hautmaterial in dem Formhohlraum Luft eingefangen wird, können Entlüftungsöffnungen in der Form vorgesehen werden, damit die eingefangene Luft herausgedrückt werden kann,

Abmessung und Form der Formhohlräume hängt von dem

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zu erzeugenden Gegenstand ab, wobei Formen mit einer maximalen Hohlraumdicke von weniger als 25 mm und vorzugweise zwischen 2 mm und 10 mm Dicke besonders brauchbar sind.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird zweckmäßig unter Verwendung einer Maschine ausgeführt, die für jeden Angußkanal einen Spritzgußzylinder besitzt, wobei der Einsatz dieser Zylinder synchronisiert wird; um den erwünschten Spritzzyklus zu erhalten. Es wird bevorzugt, daß Ventile oder Hähne vorgesehen werden, um den Materialfluß von den Einspritzzylindern in den Formhohlraum zu kontrollieren, insbesondere den Matriaistrom

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durch den ersten Angußkanal, so daß das durch den ersten Angußkanal eingespritzte Material an einem Rückstrom in den Einspritzzylinder infolge Einspritzen von Material durch den zweiten Angußkanal gestoppt werden kann, es sei denn, daß der Rückfluß besonders gewünscht ist. Sofern das erfindungsgemäße Verfahren angewendet wird, um Formlinge mit geschäumtem Kern zu erzeugen, wobei der Pormhohlraum vergrößert wird, damit die Charge aus schäumbarem Material schäumen kann, muß in gleicher Weise bei der Programmierung der Maschine diese Vergrößerung der Form berücksichtigt werden.

Gemäß Vorbeschreibung werden nach dem erfindungsgemäßen Verfahren Gegenstände hergestellt, die eine Haut aus Kunststoffmaterial aufweisen, das einen Kern aus ungleichem Kunststoffmaterial umgibt und diesen berührt, mit der möglichen Ausnahme der Angußbereiche des Gegenstands.

Im allgemeinen werden im Spritzgußverfahren hergestellte Gegenstände aus dem Formhohlraum entnommen, zusammen mit dem anhaftenden, in den Angußkanälen verfestigten Material. Diese Angüsse sind normalerweise nicht Teil des erwünschten Gegenstands und werden somit von dem Formling entfernt, nachdem dieser aus dem Formhohlraüm entnommen worden ist. Der Bereich des Gegenstandes, von dem der Anguß abgenommen worden ist, wird als Angußbereich bezeichnet.

Wird das Kernmaterial in den Formhohlraum durch einen Angußkanal eingespritzt, damit es in das Innere des Hautmaterials

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eintritt, wird eine kleine Menge an Kernmaterial an der Oberfläche des Angußbereichs des Gegenstands erscheinen, wenn der Anguß vom Formling abgenommen wird.

Die im Angußbereich freiliegende Menge an Kernmaterial kann dadurch vermindert werden, daß man eine weitere, kleinere Menge an Hautmaterial durch denselben Angußkanal einspritzt, durch den das Kernmaterial eingespritzt worden ist, nachdem das Kernmaterial eingespritzt wurde, so daß nach dem Entfernen des An- _ gusses vom Formling lediglich ein kleiner Ring aus Kernmaterial frei sichtbar bleibt. Dieser kleine oder enge Ring ergibt sich aus Kernmaterial, das nicht aus dem Angußkanal durch das Einspritzen dieser kleinen weiteren Menge aus Hautmaterial herausgedrückt worden ist, da es an den Wänden des Angußkanals anhaftet. Bei Verwendung von hohen Einspritzgeschwindigkeiten und erhitzten Angußkanälen jedoch bleibt nur wenig Kernmaterial als Haftschicht auf den Angußkanalwänden haften, so daß der schmale Ring aus Kernmaterial, der am Angußbereich des Formlinge zu sehen bleibt, so schmal gemacht werden kann, daß er praktisch nicht unterscheid- W bar ist.

Es wird daher bevorzugt, eine weitere Menge an Hautmaterial durch den ersten Angußkanal und/oder durch den zweiten Angußkanal einzuspritzen, sofern durch diesen Angußkanal Kernmaterial hindurchgespritzt worden ist, wobei dieses Einspritzen nach dem Einspritzen des Kernmaterials erfolgt.

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Das erfindungsgemäße Verfahren kann für die Herstellung von Gegenständen für einen weiten Anwendungsbereich benutzt werden. Gemäß Vorbeschreibung ist das Verfahren insbesondere brauchbar bei der Herstellung von Formungen, die aus einem dünnen Abschnitt und einem dicken Abschnitt bestehen, z. B. bei der Herstellung von Schuhsohlen. Gegenstände mit einer starren oder mit einer flexiblen Haut können durch dieses Verfahren hergestellt werden. Beispiele solcher Gegenstände mit einer starren Haut sind Möbelstücke und Täfelungsplatten, die Bauplatten oder Platten zur Herstellung der Körper von Kraftfahrzeugen oder Zügen sein können. Außer Schuhsohlen sind Beispiele solcher Artikel mit flexibler Haut Teile der Innenauskleidung von Kraftfahrzeugen, Eisenbahnwagen, Wohnwagen, Plugzeugen sowie eine große Vielzahl von anderen Anwendungen. Bei einer Ausführungsform der Erfindung können wenigstens Teile einer oder mehrerer Wände des Pormhohlraums vor dem Einspritzen der Materialien in den Formhohlraum mit einer entfernbaren Auskleidung aus einem Material versehen werden, das seine Form bei Temperaturen behält, bei denen die Kunststoffmaterialien in den Formhohlraum eingespritzt werden. Die Kunststoffmaterialien kleben dann an der Auskleidung an, wenn sie in den Formhohlraum eingespritzt werden, wobei dann ein Gegenstand mit Sandwich-Aufbau mit fest verbundener Auskleidung am Gegenstand aus dem Formhohlraum nach dem Verfestigen des Kunststoffmaterials herausgenommen werden kann. Diese Arbeitsweise kann angewendet werden, um eine starre Stützung beispielsweise für zellförmige Artikel mit einem ungeschäumten Kern zu erhalten. Dies ist insbesondere nützlich bei der Herstellung von flexiblen Formungen für die Innenauskleidung von Kraftfahrzeugen, wo es

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erwünscht ist, eine federnd nachgiebige Auskleidung mit einer ansprechenden Oberfläche zu haben, die fest im Kraftfahrzeug montiert wird. In solchem Falle kann eine der Wände der Form ausgekleidet werden, um eine Unterlage für die Stützung der Auskleidung zu erhalten, während die andere Formwand nicht beschichtet ist, so daß sie die ansprechende Oberfläche liefert. Beispiele solcher Auskleidungen sind hölzerne Platten wie Sperrholz oder Hartfaserplatten, Metallplatten oder Platten aus thermoplastischen Materialien, die.ihre Form behalten, d. h. bei der Spritztemperatur formstabil sind. Alternativ kann die Auskleidung im Bedarfsfall aus flexiblem Material bestehen, beispielsweise als Obermaterial eines Schuhs oder Stiefels, an den die Sohle durch das erfindungsgemäße Verfahren angeformt wird.

Die Erfindung wird im folgenden anhand schematischer Zeichnungen näher erläutert.

Fig. 1 bis 16 sind Querschnitte durch einen Formhohlraum, der mit zwei Angußkanälen versehen ist, wobei unterschiedliche Formfüllstadien gezeigt sind;

Fig.17 und 18 sind den Fig. 1 bis 16 entsprechende

Ansichten, die einen Formhohlraum zeigen, der mit drei Angußkanälen versehen ist.

In den Zeichnungen ist jeder Angußkanal zur Vereinfachung mit nur einem einfachen Mehrwegeventil mit einer einzigen

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Bohrung versehen dargestellt. Vorzugsweise hat jedoch jedes Ventil oder jeder Hahn eine getrennte Bohrung für jedes durch den Angußkanal hindurchzuförderndes Material. Solche Ventile sind in dem britischen Patent 1 219 097 beschrieben. Wo in den Zeichnungen das Ventil in Schließstellung gezeigt ist, ist die gezeigte Bohrung mit dem Material gefüllt, das vor dem Schließen des Ventils durch dieses hindurch eingespritzt worden ist. Zur Vereinfachung besitzt ferner in der Darstellung der Hohlraum konstanten Querschnitt und' gleichen Querschnitt bei jeder Füllfolge. In der Praxis sind jedoch gewisse Sequenzen bei Hohlräumen mit nicht gleichförmigem oder unregelmäßigem Querschnitt brauchbarer.

Die Fig. 1 zeigt ein bekanntes Verfahren, bei dem lediglich einer der Angußkanäle I₅ 2 benutzt wird. Hier wird über einen Förderkanal 3. und Angußkanal 1 Hautmaterial durch ein Ventil ¹I in den Formhohlraum eingespritzt. Ist eine vorbestimmte Menge an Hautmaterial eingespritzt worden, wird das Ventil M umgeschaltet, um das Einspritzen von Kernmaterial aus dem Förderkanal 5 zu ermöglichen. Das Kernmaterial dehnt das umhüllende Hautmaterial zu den Enden des Formhohlraums aus, so daß die Situation nach Fig. 1 erhalten wird. Beim Vorgang des Ausdehnens des Hautmaterials zu den Enden des Hohlraums wird die Haut verdünnt, wobei sich Abschnitte am Formling an dem Angußkanal 1 entfernt liegenden Stellen ergeben können, die eine dünnere Haut als solche näher zum Angußkanal 1 haben, so daß der Formling ungleiche Hautdicke besitzt.

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Bei der bekannten Ausführungsform nach Fig. 2 werden der Angußkanal 1 und das Ventil 4 nicht benutzt, wobei Haut- und Kernmaterialien näher einem Ende des Hohlraums durch Angußkanal 2 über das Ventil 6 unter Zuführung durch die Kanäle 3 (für das Hautmaterial) und 7 (für das Kernmaterial) dem Hohlraum zugeführt werden. Während eine solche Arbeitsweise angewendet werden kann, um eine erhebliche Änderung in der Hautdicke im Formling herbeizuführen, ist sie jedoch nicht sehr vielseitig.

Die Fig. 3 bis 6 zeigen eine erfindungsgemäße Folge beim Füllvorgang des Formhohlraums. Hier werden beide Angußkanäle und beide Ventile benutzt. Gemäß Fig. 3 wird Hautmaterial durch beide Angußkanäle unter Zuförderung aus Förderkanal 3 eingespritzt.

Das Einspritzen durch die beiden Kanäle muß nicht gleichzeitig erfolgen. Das Ventil ¹J wird dann umgeschaltet in Sperrstellung, während das Ventil 6 umgeschaltet wird, um eine Verbindung mit dem Förderkanal 7 für Kernmaterial herbeizuführen. Es wird dann das Kernmaterial eingespritzt, wie es in Fig. k dargestellt ist, und zwar durch den Angußkanal 2, wobei das Kernmaterial das umschließende Hautmaterial ausdehnt, so daß letzteres in das Hautmaterial übergeht, das durch den Angußkanal 1 eingespritzt wurde und wobei das Hautmaterial zu den Enden des Formhohlraums gedrückt wird. Das Ventil 6 wird dann in Sperrstellung umgeschaltet, wie es in Fig. 5 dargestellt ist. Ist das Kernmaterial schäumbar, so kann man es dadurch schäumen lassen, daß man den Formhohlraum gemäß Fig. 6 vergrößert. Mit

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Rücksicht auf das Einspritzen von Hautmaterial durch den Angußkanal 1 wurde in dem Bereich eine größere Menge Hautmaterial geliefert, wo die Haut am weitesten gestreckt wird, so daß der sich ergebende Formling eine gleichförmigere Hautdicke besitzt.

. In Fig. 7 ist eine Abwandlung des Verfahrens gezeigt, das so ausgelegt ist, daß der Formling eine nicht gleichförmige Verteilung des Hautmaterials gegenüber dem Kernmaterial aufweist. Hier wird Hautmaterial gemäß Fig. 3 durch beide Angußkanäle 1 und 2 aus dem Förderkanal 3 eingespritzt. Dann wird durch den Angußkanal 1 aus dem Förderkanal 5 Kernmaterial eingespritzt. Auf diese Weise besitzt der geformte Artikel einen erheblichen Abschnitt, der lediglich aus Hautmaterial und einen restlichen Abschnitt im Schichtaufbau mit einem vom Hautmaterial umgebenen Kern aufweist.

In Fig. 8 ist eine bevorzugte Variation des Systems nach Fig. 7 dargestellt. Nach dem Einspritzen des Kernmaterials durch den Angußkanal 1 wird das Ventil h umgeschaltet, um eine weitere kleinere Menge an Hautmaterial durch den Angußkanal 1 einzuspritzen, so daß bei Entfernen des in den Angußkanälen 1 und 2 gebildeten Angusses vom Formling ein Gegenstand erzeugt wird, bei dem die bei Entfernen des im Angußkanal 1 gebildeten Angusses freiliegende Fläche lediglich einen kleinen Ring aus Kernmaterial anstelle des festen Bereichs des Kernmaterials zeigt, wie er zu sehen wäre, wenn der in dem Angußkanal 1 gebildete Anguß von einem Formling entfernt wird, der durch das System nach

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Fig. 7 erzeugt worden ist.

In der Fig. 9 ist eine weitere Variante des Systems nach Fig. 7 gezeigt, bei der nach dem Einspritzen des Hautmaterials durch den Förderkanal 2 das Ventil 6 nicht in die Sperrstellung umgeschaltet wird sondern mit dem Förderkanal 3 und dem Angußkanal 2 in Verbindung bleibt. Beim Einspritzen des Kernmaterials aus dem Förderkanal 5 durch den Angußkanal 1 wird etwas Hautmaterial zurück durch den Angußkanal 2 in den Förderkanal 3 gedruckt.

In den Fig. 10 und 11 ist eine andere Schrittfolge gezeigt, bei der zuerst Hautmaterial durch den Angußkanal 2 zumindest solange eingespritzt wird, bis es den Angußkanal 1 (wie in Fig. 10 gezeigt) gefüllt hat, wobei dann Kernmaterial aus den Förderkanälen 5 und 7 über die Angußkanäle 1 bzw. 2 eingespritzt wird (wie es in Fig. 11 gezeigt-ist), so daß ein Gegenstand erzeugt wird, der Bereiche laminaren Aufbaus aus dem den Kern umgebenden Hautmaterial aufweist, die getrennt sind von einem Bereich, der lediglich aus dem Hautmaterial besteht.

In den Fig. 12 und 13 ist eine weitere Schrittfolge gezeigt, die eine Variante derjenigen nach den Fig. 10 und 11 darstellt. In diesem Fall wird durch den Angußkanal 1 aus dem Förderkanal 3 Hautmaterial eingespritzt und dann das Ventil 4 umgeschaltet, um Hautmaterial aus dem Förderkanal 5 durch den

Angußkanal 1 einzuspritzen. Hat das Kernmaterial sich bis unterhalb des Angußkanals 2 ausgedehnt, wird das Ventil aus seiner

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Sperrstellung umgeschaltet, um Kernmaterial aus dem Förderkanal 7 durch den Angußkanal 2 einzuspritzen, wobei Ventil ¹I in die Sperrstellung umgeschaltet werden kann (she. Pig. 13).

Bei dem System nach Fig. I¹I, das eine Variante desjenigen nach den Fig. 12 und 13 ist, wird durch den Angußkanal 2 Hautmaterial anstelle von Kernmaterial eingespritzt, nachdem das durch den Angußkanal 1 eingespritzte Kernmaterial sich bis unterhalb des Angußkanals '2 ausgedehnt hat.

In der Schrittfolge nach den Fig. 15 und 16 wird durch beide Angußkanäle 1 und 2 Hautmaterial eingespritzt und dann Kernmaterial durch beide Angußkanäle eingespritzt (she. Fig. 15). Das Einspritzen des Kernmaterials dehnt das umgebende Hautmaterials aus, so daß die beiden Abschnitte des Hautmaterials ineinander übergehen und zu einem Artikel führen, der zwei Abschnitte mit laminarem Aufbau hat, die durch einen Abschnitt getrennt sind, der lediglich aus Hautmaterial besteht.

In den Fig. 17 und 18 wird ein System gezeigt, das drei Angußkanäle 1, 2, 8 verwendet, wobei der zusätzliche Angußkanal 8 mit einem Ventil 9 versehen ist. Es wird Hautmaterial durch die Angußkanäle 2 und 8 (she. Fig. 17) eingespritzt; hat das durch den Angußkanal 8 eingespritzte Hautmaterial den Angußkanal 1 gefüllt, werden die Ventile Ί und 6 umgeschaltet, um Kernmaterial durch die Angußkanäle 1 und 2 einzuspritzen. Das Einspritzen des Kernmaterials dehnt das umhüllende Hautmaterial aus, so daß die beiden Abschnitte aus Hautmaterial ineinander

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übergehen und der Überschuß an Hautmaterial durch den Angußkanal 8 zurückgedrückt wird.

Im folgenden wird ein Beispiel dafür gegeben, wie das Verfahren durchgeführt werden kann:

Ein Formhohlraum in der Gestalt einer Scheibe mit einem Durchmesser von 20 cm, einer Dicke von ¹I mm, einer Verlängerung von 10 cm mit einer Breite von 3 cm, die vom Umfang der Scheibe vorstand, wird durch die Formteile einer vertikalen Abquetschform umschlossen.

In der Mitte der Scheibe ist ein erster Angußkanal vorgesehen, während ein zweiter an der Verbindungsstelle der Scheibe mit der Verlängerung angeordnet ist. Das Gesamtvolumen des Formhohlraums unter Einfluß der Angußkanäle betrug 150 cm Durch den ersten Angußkanal wurde eine Menge von etwa 40 cm^ an Polypropylen als Hautmaterial eingespritzt; weitere 15 cm^ an Polypropylen als Hautmaterial wurde durch den zweiten Angußkanal gleichzeitig mit demjenigen durch den ersten Angußkanal eingespritzt. Die Hautmaterialien werden mit einer Temperatur von 2lJ0°C und einem Druck von etwa 135 MNm eingespritzt. Sofort nach Beenden des Einspritzens des Hautmaterials wird als Kernmaterial Polypropylen mit einem Gehalt an 0,*l Gew.-5? Azodicarbonamid als Blähmittel bei-einer Temperatur von 210°C und einem

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Druck von etwa 135 MNm durch den ersten Angußkanal eingespritzt.

Die Menge an eingespritztem ungeschäumtem Kernmaterial beträgt etwa 95 cm , so daß der Formhohlraum durch Ausdehnen des umhüllenden Hautmaterials gefüllt wird, das in das durch den zweiten

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Angußkanal eingespritzte Material übergeht, wenn es mit diesem in Kontakt kommt, und zwar bevor erhebliches Schäumen des Kernmaterials stattfindet. Die Formteile der vertikalen Abquetschform läßt man dann sich auseinander bewegen, indem man den die Formhälften zusammenhaltenden Druck verringert, bis der Formhohlraum eine Dicke von 10 mm hat, so daß das Kernmaterial schäumen kann. Der Formling wird dann gekühlt und aus dem Formhohlraum entnommen.

Die Erfindung liefert somit ein Verfahren, bei dem ein Hautmaterial durch einen Angußkanal in einen Formhohlraum einge^ spritzt wird, woraufhin ein Kernmaterial folgt, wobei eine weitere Menge an Haut- und/oder Kernmaterial in den Formhohlraum durch einen zweiten Angußkanal eingespritzt wird, der vom ersten im Abstand liegt.

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Claims

Patentansprüche

j 1.)Verfahren für die Herstellung von Gegenständen mit einer Haut aus Kunststoffmaterial, das einen Kern aus ungleichem Kunststoffmaterial- umgibt, wobei die Haut- und Kernmaterialien in Aufeinanderfolge im Pließzustand durch einen ersten Angußkanal in einen Formhohlraum eingespritzt werden und das Kernmaterial in das Hautmaterial eingespritzt wird, während sich dieses im Pließzustand befindet, so daß das Kernmaterial das umschließende Hautmaterial ausdehnt, dadurch gekennzeichnet, daß man zur Erzielung einer erwünschten Verteilung von Haut- und Kernmaterial im Formling eine weitere Menge an Haut- und/oder Kernmaterial im Fließzustand in den Formhohlraum durch einen zweiten Angußkanal einspritzt, der von dem ersten Angußkanal im Abstand liegt, wobei dann, wenn die weitere Menge an Material Hautmaterial oder Hautmaterial gefolgt von Kernmaterial ist, dieses Material zu einem solchen Zeitpunkt eingespritzt wird, daß es das durch den ersten Angußkanal eingespritzte Hautmaterial berührt, während sich letzteres im Fließzustand befindet, so daß das durch den zweiten Angußkanal eingespritzte Hautmaterial in das durch den ersten Angußkanal eingespritzte Hautmaterial übergeht oder in letzters eindringt, während dann, wenn die weitere Menge an Material Kernmaterial ist, dieses eingespritzt wird, nachdem durch den ersten oder einen weiteren Angußkanal eingespritztes Hautmaterial bis unterhalb des zweiten Angußkanals ausgedehnt worden ist und sich noch im Fließzustand befindet, so daß die weitere Menge an Kernmaterial in das Hautmaterial eingespritzt wird.

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2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Kernmaterial durch den zweiten Angußkanal eingespritzt wird, nachdem Kernmaterial durch den ersten Angußkanal eingespritzt worden ist und sich bis unterhalb des zweiten Angußkanals ausgedehnt hat, so daß das durch den zweiten Angußkanal eingespritzte Kernmaterial in das durch den ersten Angußkanal eingespritzte Kernmateril eindringt und in dieses übergeht.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das durch den zweiten Angußkanal eingespritzte Material Hautmaterial gefolgt durch Kernmaterial ist und das Hautmaterial durch den zweiten Angußkanal eingespritzt wiru, bevor das durch den ersten Angußkanal eingespritzte Kernmaterial sich bis unterhalb des zweiten Angußkanals ausgedehnt hat, so daß das durch den zweiten Angußkanal eingespritzte Hautmaterial nicht in das durch den ersten Angußkanal eingespritzte Kernmaterial eindringt.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Hautmaterial durch den zweiten Angußkanal eingespritzt wird, bevor das durch den ersten Angußkanal eingespritzte Kernmaterial sich bis unterhalb des zweiten Angußkanals ausgedehnt hat, so daß das durch den zweiten Angußkanal eingespritzte Hautmaterial nicht in das durch den ersten Angußkanal eingespritzte Kernmaterial eindringt.
5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekenn-

zeichnet, daß das Hautmaterial durch den zweiten Angußkanal eingespritzt wird, nachdem das durch den ersten Angußkanal ein-

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gespritzte Hautmaterial bis unterhalb des zweiten Angußkanals ausgedehnt worden ist.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß eine weitere Menge an Hautmaterial durch einen oder mehrere der Angußkanäle eingespritzt wird, durch die Kernmaterial nach dem Hautmaterial eingespritzt wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Kernmaterial eine schäumbare Zusammensetzung ist, die ein polymeres Material und ein Blähmittel enthält und die mit einer Temperatur oberhalb der Aktivierungstemperatur des Blähmittels eingespritzt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die eingespritzte schäumbare Zusammensetzung in einer solchen Menge eingespritzt wird, daß der Formhohlraum gefüllt wird, bevor das Schäumen stattfindet und daß man den Formhohlraum dann vergrößert, um das Schäumen zu ermöglichen.

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