DE20301787U1 - Filtereinheit mit einer Laserstrahlschweißverbindung - Google Patents

Description

Sartorius AG SM0205-Gbm

Weender Landstr. 94-108
37075 Göttingen

Filtereinheit mit einer Laserstrahlschweißverbindung.

Die Erfindung betrifft eine Filtereinheit mit einer Laser-Strahlschweißverbindung, im Wesentlichen bestehend aus einem Filtergehäuse mit einem Gehäuseoberteil und einem Gehäuseunterteil, die durch Laserstrahlschweißen fest und nach außen dicht abschließend miteinander verbunden sind, und einem Filterelement, das zwischen den Gehäuseteilen angeordnet ist, so dass ein oberer Filtrierraum von einem unteren Filtratraum getrennt ist.

Anschlussfertige Filtereinheiten, sogenannte Disposables kommen in großen Mengen in der Medizin, Pharmazie und Mikrobiologie zum Einsatz. Sie sind z.B. unter der Bezeichnung Minisart® von der Firma Sartorius AG, Göttingen, bekannt. Derartige Disposables werden, beispielsweise als Spritzenvorsatz, zum Schutz vor Kontaminationen zum Aufziehen oder Durchlaufen von Flüssigkeiten benutzt. Sie bestehen aus einem sterilen Einwegfilter, das als rundes Flachfilterelement, als sogenannte Filterronde, in einem Filtergehäuse zwischen einem Gehäuseoberteil mit einem Flüssigkeitseinlass und einem Gehäuseunterteil mit einem Flüssigkeitsauslass eingeschlossen ist. Die Filterronde soll verhindern, dass Verunreinigungen, die möglicherweise in der Spritzenflüssigkeit vorhanden sind, in den sogenannten „Downstreambereich", d.h. den unteren Gehäuseteil, gelangen.

Aus den steigenden Anforderungen nach möglichst hochreinen Produkten, die zudem eine absolute Sicherheit der eingeschlossenen Filterronde gegen Überbrückung der zu filtrierenden Flüssigkeit zwischen Einlass und Auslass gewährleisten und auch nach außen hin dicht abschließen müssen, er-

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gibt sich die Notwendigkeit nach verbesserten Filtereinheiten und verfeinerten Fertigungstechniken.

Besondere Aufmerksamkeit gilt beim Herstellungsprozess der Verbindung der beiden Gehäuseteile und dem Einschluss des Filterelements dabei. Dazu sind neben herkömmlich geklebten Filtergehäusen beispielsweise auch ultraschallgeschweißte, wärmestrahlungsgeschweißte und laserstrahlgeschweißte Gehäuseteileverbindungen bekannt. Die Laserstrahlschweißtechnik von Kunststoffteilen erzielt als modernste Methode die präzisesten Schweißverbindungen bei einer hohen Auswahlmöglichkeit an Gehäusematerialien, und ermöglicht gleichzeitig eine hohe Fertigungsrate.

Aus der WO 00/13763 ist ein laserstrahlgeschweißtes Filtergehäuse bekannt. Das Gehäuse besteht aus einem ersten Gehäuseabschnitt mit einem umlaufenden ersten Flansch, der aus einem für Laserlicht transparenten Kunstharzmaterial besteht, und einem zweiten Gehäuseabschnitt mi~ einem umlaufenden zweiten Flansch, der aus einem für Laserlicht undurchlässigen Material besteht, so dass eine Bestrahlung mit Laserlicht durch den transparenten Flansch zu einer Verbindungsstelle hin erfolgen kann und durch Eindringen der Strahlungsenergie in den undurchlässigen 3ereich ein Aufschmelzen des Materials erreicht wird. Die beiden Flansche liegen an der umlaufenden Verbindungsstelle an und werden durch einen Kranz aus erstarrter Laserschmelze zusammengehalten, der eine umlaufendes Flüssigkeitsversiegelung bildet. Ein Filtermedium ist zwischen den Gehäuseabschnitten in Höhe der Flansche eingelegt und über einen rippenförmigen Vorsprung des oberen Flansches in dem Gehäuse fixiert.

Nachteilig ist, dass das Filtermedium keine für medizinisch - pharmazeutische Anwendungen ausreichende Abdichtung zwischen oberem und unterem Gehäuseabschnitt bietet, insbesondere können kleinste Verunreinigungen den Randbereich pas-

sieren und in den rein zu haltenden „Downstreambereich" gelangen. Das bekannte Filtergehäuse ist beispielsweise als Ölfilter für Fahrzeuge vorgesehen, für hochreine Anwendungen in der Medizin aus oben den genannten Gründen jedoch nicht geeignet.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine Filtrationseinheit zu schaffen, die gleichzeitig höchsten Anforderungen an Reinheit, Dichtheit nach außen, Festigkeit, und Sicherheit gegen ungefiltertes Passieren von Teilen des zu filtrierenden Stoffes in den, vor Kontaminationen zu schützenden „Downstreambereich", genügt und relativ einfach herstellbar ist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß in Verbindung mit dem Oberbegriff des Anspruches 1 dadurch gelöst, dass das obere Gehäuseteil in das untere Gehäuseteil eingefügt ist, derart, dass das Filterelement in einem umlaufenden Filterelementrandbereich einerseits an einer Auflagefläche des oberen Gehäuseteils und andererseits an einer Auflagefläche des unteren Gehäuseteils anliegt, und dass die ineinandergefügten Gehäuseteile unter Bildung einer Quetschnaht zwischen der Auflagefläche des oberen Gehäuseteils und dem Filterelementrandbereich miteinander verpresst sind, so dass die Quetschnaht in dem Filterelementrandbereich den Filtrierraum gegenüber dem Filtratraum dicht abschließt, und dass die Laserstrahlschweißverbindung als eine innere umlaufende Laserstrahlschweißnaht, zwischen einem äußeren Rand des oberen Gehäuseteils und einem inneren Rand des unteren Gehäuseteils, ausgebildet ist.

Dadurch, dass der obere Gehäuseteil in den unteren Gehäuseteil eingefügt ist, ergibt sich auf einfache Weise eine exakte Positionierung der beiden Gehäuseteile zueinander für eine sichere Verpressung und Verschweißung. Die durch Verpressen der Gehäuseteile erzeugte Quetschnaht gewährleistet einen bakteriendichten Abschluss des Filterelements im Randbereich des Gehäuses, so dass keine

Randbereich des Gehäuses, so dass keine Kontaminationen insbesondere in den unteren Filterbereich, d.h. den „Downstreambereich", gelangen können. Die Quetschnaht vermeidet im Gegensatz zu anderen Abdichtungen die Gefahr, dass sich durch chemische Verbindungen mit dem Material des Filterelements, beispielsweise mit Kunststoffschmelze oder anderen Versiegelungen zur Abdichtung, die Filtriereigenschaften des Filterelements unerwünscht verändern. Die Quetschnaht garantiert auch bei der Herstellung der Filtereinheit eine absolut saubere Abdichtung ohne die Gefahr, dass sich Fremdpartikel, wie beispielsweise Spritzer einer bei der Laserstrahlverschweißung erzeugten Kunststoffschmelze, in den Innenraum des Filtergehäuses gelangen und ist zudem einfach und ohne zusätzlichen Kostenaufwand herstellbar. Die Lasererstrahlschweißnaht versiegelt zuverlässig das Filtergehäuse nach außen hin und bildet eine dauerhafte Verbindung mit hoher Festigkeit. Aufwendungen für Klebstoff und dessen Aufbringung auf die entsprechenden Klebeflächen entfallen. Die Laserschweißnaht liegt innen zwischen den Rändern der Gehäuseteile, d.h. nach außen hin nicht sichtbar. Dadurch ergibt sich neben einer sicheren Verbindung der Gehäuseteile auch ein optisch gelungenes Design für den Anwender (Kunden) der Filtereinheit.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind die Gehäuseteile als formschlüssige Fügepartner ausgebildet. Die Fügepartner können zueinander komplementäre, umlaufende kegelstumpfförmige Randbereiche aufweisen.

Durch die Ausbildung der Gehäuseteile als formschlüssige Fügepartner, vorzugsweise in Form von umlaufenden, zueinander komplementären kegelstumpfförmigen Randbereichen, lässt sich die Zuverlässigkeit bezüglich der Festigkeit und der Dichtheit der Filtereinheit noch weiter verbessern. Nach dem Zusammenfügen der formschlüssigen Gehäuseteile ergibt sich bei der Verpressung immer eine Spaltbreite gleich Null. Dadurch wird ein für eine sichere Verschweißung mög-

liehst einheitlicher Wärmeübergang garantiert. Die Fügepartner mit kegelstumpfförmigen Randbereichen, d.h. mit einer Konusform lassen sich zudem besser automatisch zusammenführen, so dass sich der Herstellungsprozess vereinfachen lässt.

Nach weiteren, in den Unteransprüchen 4 bis 9 beschriebenen, bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung bestehen die Gehäuseteile aus mindestens einem Material, ist das mindestens eine Material ein Kunststoff, vorzugsweise Polypropylen, ist das mindestens eine Material opak, schmelzbar oder transparent für Laserlicht.

Filtergehäuse aus Kunststoff sind besonders für das Laserstrahlschweißen geeignet. Je nach Einkoppelweg des Lasers und Position der vorgesehenen Schmelz-, bzw. Fügezone können die Gehäusematerialien kombiniert werden. Dadurch kann der Herstellungsprozess flexibel gestaltet werden. Für Laserlicht undurchlässig sind beispielsweise Kunststoffe mit bestimmten Pigmentierungen. Je nach verwendeter Laserwellenlänge kann gezielt ein Kunststoff mit einer bestimmten Einfärbung gewählt werden, um für das Laserlicht transparent oder opak zu wirken, gut schmelzbar zu sein ohne zu verrußen oder zu verbrennen, und um eine bestimmte Laserstrahleindringtiefe vorzugeben. Durch die Kombination gebräuchlicher Laserstrahlquellen bei den Laserschweißapparaturen, beispielweise eines Nd: YAG - Lasers oder eines CO2 -Lasers und handelsüblichen, für Filtereinheiten häufig verwendeter Kunststoffe, beispielsweise Polypropylen, kann die Filtereinheit besonders kostengünstig hergestellt werden.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung besteht das obere Gehäuseteil zumindest im Bereich der Laserstrahlschweißnaht aus dem opaken und laserstrahlschmelzbaren Material, und das untere, das obere Gehäuseteil in dem Bereich der Laserstrahlschweißnaht

teil in dem Bereich der Laserstrahlschweißnaht umschließende Gehäuseteil, aus dem transparenten Material.

Das untere Gehäuseteil umfasst das obere Gehäuseteil. Zwisehen den Rändern der Gehäuseteile ist die Fügezone, in der das Material geschmolzen werden soll, angeordnet. Das umfassende Gehäuseteil ist transparent, das innere Gehäuseteil opak. Dadurch kann der Laser seitwärts durch den äußeren, d.h. den unteren Gehäuseteil in die Fügezone eingekoppelt werden. Die Filtereinheit kann dadurch mit einer inneren Laserstrahlschweißnaht verschweißt werden, derart dass die Materialschmelze nur von einem Gehäuseteil erzeugt wird.

Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung bestehen die beiden Gehäuseteile aus dem opaken und laserstrahlschmelzbarem Material und das Material weist eine der Lage einer Fügezone entsprechende und mit der Wellenlänge und der Strahlungsdichte eines Laserstrahls abgestimmte Laserstrahleindringtiefe auf.

Dadurch, dass beide Gehäuseteile opak und laserstrahlschmelzbar sind, kann die Materialschmelze von den an der Fügezone anliegenden Flächen beider Gehäuseteile erzeugt werden. Das Filtergehäuse erhält dadurch eine besonders hohe Festigkeit.

Die bekannten Verfahren zur Herstellung von Filtereinheiten haben den Nachteil, dass das inliegende Filterelement sowie der „Downstreambereich" nicht ausreichend gegen die Gefahr von schädlichen Kontaminationen geschützt ist. Bekannte Verfahren, die mit Ultraschweißverfahren oder relativ zeitaufwendigen Wärmestrahlschweißverfahren arbeiten und / oder in getrennten Schritten eine Fügezone aufschmelzen, die Teile zusammenfügen und anschließend verpressen, haben zudem den Nachteil, dass sie keine hohen Fertigungsraten erlauben.

Es wurde ein Verfahren gefunden, mit dem eine Filtereinheit, die höchsten Anforderungen an Dichtheit und Reinheit standhält, herstellbar ist, und das kostengünstig und zeitsparend ist. Dazu werden folgende Arbeitsschritte durchgeführt:

a) Zusammenfügen der Gehäuseteile mit dem inliegenden Filterelement

b) Gleichzeitiges umlaufendes Laserstrahlaufschmelzen einer Fügezone der zusammengefügten Gehäuseteile mittels eines Laserstrahls und Verpressen der Gehäuseteile unter Bildung einer Quetschnaht mit dem Filterelement und

c) Aushärten der in der Fügezone gebildeten umlaufenden Laserstrahlschweißnaht unter einem vorgebbaren Anpressdruck der Gehäuseteile.

Dadurch das die Gehäuseteile gleichzeitig verschweißt und verpresst werden, ergibt sich eine Zeitersparnis. Damit wird eine kostengünstige Erhöhung der Herstellungsrate erreicht. Die Laserstrahlverschweißung ist zudem besonders präzise, d.h. sie erzeugt eine genau positionierte Schweißnaht vorgebbarer Ausmaße, die das Filtergehäuse nach außen sicher verbindet und abdichtet. Das Verfahren arbeitet besonders sauber, denn es werden keine Kontaminationspartikel erzeugt. Weiterhin entsteht keine unkontrollierte hohe Wärmebelastung, die die Eigenschaften des Filterelements verändern könnte. Durch das Aushärten unter Druck wird eine feste Verbindung und eine dauerhaft dichte Quetschnaht, die das Filterelement gegenüber dem Gehäuserandbereich abdichtet gewährleistet.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird der Laserstrahl seitlich durch einen transparenten Außenrand des einen opaken Außenrand des oberen Gehäuseteils umschließenden unteren Gehäuseteils, in die Fügezone eingekoppelt.

Durch die transparente Ausführung des umfassenden Gehäuseteils kann der Laserstrahl ungehindert seitlich in die Fügezone eingekoppelt werden. Dort trifft er auf den opaken Gehäuseteil und beginnt diesen bis zu einer bestimmten Tiefe aufzuschmelzen. Die ausgehärtete Schmelze bildet dann eine dauerhafte Verbindung der Gehäuseteile. Die umlaufende Bestrahlung kann beispielsweise realisiert werden, indem sich das Filtergehäuse auf einer verstellbaren Halterung dreht.

Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsformen dringt der Laserstrahl längs der Anliegefläche der beiden zusammengefügten Gehäuseteile mit einer vorgebbaren Eindringtiefe in die Fügezone ein und schmilzt sie auf.

Dadurch, dass in der Fügezone eine Schmelze entsteht, die Anteile von beiden Gehäuseteilen enthält, wird beim Aushärten eine besonders haltbare Verbindung erzeugt.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsformen werden mindestens die Arbeitsschritte a) und b) unter Reinraumbedingungen durchgeführt.

Für extreme Anforderungen an hochreine Filtereinheiten, ist es vorteilhaft, den Herstellungsprozess unter Reinraumbedingungen durchzuführen. Dies kann beispielsweise in speziellen Fabrikationsräumen und / oder unter Schutzgas geschehen. Dadurch kann der Einschluss von unerwünschten Partikeln und bestimmten Gasmolekülen aus der Umgebungsluft in die Filtereinheit schon beim Herstellungsprozess ausgeschlossen werden, was auch zur Optimierung eines ggf. anschließenden Sterilisationsprozesses der Filtereinheit beiträgt .

Weitere Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden ausführlichen Beschreibung und den beigefüg-

ten Zeichnungen, in denen bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung beispielsweise veranschaulicht sind.

In den Zeichnungen zeigen:
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Figur 1: Eine Filtereinheit in einer Seitenansicht im Schnitt mit seitlicher Laserstrahleinkopplung durch den äußeren Gehäuserand quer zur Anliegefläche der beiden Gehäuseteile des Filtergehäuses,

Figur 2: die Filtereinheit mit Lasereinkopplung längs der Anliegefläche der beiden Gehäuseteile der Filtereinheit und
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Figur 3: die Filtereinheit mit formschlüssigen kegelstumpf förmigen Gehäuseteilrändern.

Eine Filtereinheit besteht im Wesentlichen aus einem FiI-tergehäuse 1 mit einem oberen Gehäuseteil 2, 2' und einem unteren Gehäuseteil 4, 4' die durch eine Laserschweißnaht 10 fest miteinander verbunden sind, und einem zwischen den Gehäuseteilen 2, 2', 4, 4' eingeschlossenen Filterelement 6, das mit einer Quetschnaht 12 in einem Filterelementrandbereich 13 abgedichtet ist.

Die bevorzugte Ausführungsformen in Fig. 1 und Fig. 2 zeigen jeweils in der linken Bildhälfte die zusammengefügten, aber noch nicht verpressten und verschweißten Gehäuseteile 2, 4 und in der rechten Bildhälfte die verschweißte und verpresste Filtereinheit.

Das untere Gehäuseteil 4 umfasst das obere Gehäuseteil 2. Die Gehäuseteilen 2, 4, weisen jeweils einen Randbereich 8, 9 mit einer Anliegefläche 19, 20 auf. Das Filterelement 6, vorteilhaft als eine Filterronde ausgebildet, liegt auf einer Auflagefläche 17 des unteren Gehäuseteils 4 auf. Das

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obere Gehäuseteil 2 liegt wiederum mit einer Auflagefläche 18 auf der Filterronde &bgr; auf. Dadurch ist die Filterronde 6 zwischen den Gehäuseteilen 2, 4 fixiert. Durch die Filterronde 6 wird das Filtergehäuse 1 in einen oberen Filtrierraum 3 und einen unteren Filtratraum 5 getrennt. In dem unteren Gehäuseteil 4, sind vorteilhaft mehrere Stützelemente 7 vorgesehen. Dadurch ist einerseits ein ebenes Aufliegen der Filterronde 6, und andererseits ein gleichmäßiges Abfließen des Filtrats in den Filtratraum 5 gewährleistet. Vorteilhaft sind die Gehäuseteile 2, 4 aus Kunststoff hergestellt .

Der Randbereich 9 des unteren Gehäuseteils 4 ist aus einem transparenten Material ausgebildet, der Randbereich 8 des oberen Gehäuseteils 2 hingegen aus einem opaken Material, so dass ein Laserstrahl 11 seitlich durch den Randbereich 9 in eine Fügezone 21 eingekoppelt werden kann.

Im Gegensatz dazu wird in der Ausführungsform in Fig.2 der Laserstrahl 11 längs der Anliegeflächen 19, 20 eingestrahlt. Das Material der Gehäuseteile 2, 4 ist hierbei so gewählt, dass der Laser das Material beider Gehäuseteile 2, 4 bis zu einer bestimmten Tiefe in der Fügezone 21 aufschmilzt .

Zwischen den Anliegeflächen 19, 20 ist in der Fügezone 21 durch den Laserstrahlschweißvorgang eine umlaufende Laserschweißnaht 10 ausgebildet. In dem Filterelementrandbereich 13 verläuft die, durch Verpressen der Gehäuseteile 2, 4, in einer Richtung 14 des Anpressdrucks P erzeugte, Quetschnaht 12, die das Filterelement zum Gehäuserand hin abdichtet, so dass ein zu filtrierender Stoff nur durch die Filterronde 6 in den kontaminationsfreien Filtratraum gelangen, nicht aber etwa über die Randbereiche, ohne den Filtrierprozess zu durchlaufen, passieren kann.

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In Fig. 3 sind in der linken Bildhälfte die noch nicht zusammengefügten Gehäuseteile 2, 4' dargestellt und in der rechten Bildhälfte die verpressten Gehäuseteile 2, 4'. Zur Vereinfachung ist jeweils nur der durch eine Mittelachse definierte rechte spiegelsymmetrische Teil des Gehäuses 1 abgebildet. Die Gehäuseteile 2', 4' sind als formschlüssige Fügepartner ausgebildet". Dazu sind die Randbereiche 15, 16 kegelstumpfförmig geformt, so dass sie jeweils einen umlaufenden Konus bilden. Die Konen sind komplementär ausgebildet, d.h. beim Zusammenpressen bildet sich eine spaltlose Anliegefläche ohne Wärmeübergangsbrücken.

Ein Verfahren zur Herstellung einer Filtereinheit, bei dem ein oberes 2, 2'und eine unteres 4, 4' Gehäuseteil eines Filtergehäuses 1 unter Einschluss eines Filterelements 6 durch Laserstrahlschweißen fest verbunden und nach außen dicht abgeschlossen werden, beruht im Wesentlichen aus einem Zusammenfügen der Gehäuseteile 2, 2', 4, 4' unter Einschluss des Filterelements 6, einem anschließenden Laserverschweißen und gleichzeitigem Verpressen der Gehäuseteile 2, 2', 4, 4', und schließlich einem Aushärten der zusammengefügten Gehäuseteile 2, 2', 4, 4' unter Druck.

Zunächst werden die beiden Gehäuseteile 2, 2', 4, 4' zusammengefügt, so dass das untere Gehäuseteil 4, 4' mit seinem Randbereich 9, 16 das obere Gehäuseteil 2, 2' mit seinem Randbereich 8, 15, umfasst. Dabei kommt das Filterelement, bzw. die Filterronde 6, zwischen den Auflageflächen 17, 18 zum anliegen. Anschließend wird die Filterronde 6 unter Einwirkung des Anpressdruckes P in Richtung 14 mit den Gehäuseteilen 2, , 2' , bzw. 4, 4' verpresst. Dabei wird die Filterronde 6 gegen die Auflagefläche 17 des unteren Gehäuseteils 4, 4' gepresst. Die konturierte Auflagefläche 18 des oberen Gehäuseteils 2, 2' drückt sich dabei in die O-berseite des Filterrandbereichs 13 und erzeugt dabei die Quetschnaht 12, die die Filterronde 6 im Randbereich 13 gegen das Gehäuse 1 abdichtet.

Gleichzeitig mit der Ausübung des Anpressdrucks 14 wird der Laserstrahl 11 seitlich durch den Randbereich 9 eingekoppelt und trifft auf den opaken Randbereich 8, der durch die Einwirkung der Strahlungsenergie beginnt aufzuschmelzen (Fig. 1). In der Ausführungsform in Fig. 2 wird der Laserstrahl längs der die Randbereiche 9, 8 begrenzenden Anliegeflächen 19, 20 eingekoppelt. In diesem Fall ist vorteilhaft das Material beider Gehäuseteile 2, 2', 4, 4' aus einem opaken Kunststoff hergestellt. Laserwellenlänge, und Strahlungsdichte sind auf das Material abgestimmt, so dass sich ein Aufschmelzen in der definierten Fügezone 21 ergibt.

In einem abschließenden Schritt wird unter Beibehalten des Anpressrucks P die Schmelze ausgehärtet, so dass sich die Laserstrahlschweißnaht 10 bildet, die das Gehäuse 1 nach außen hin abdichtet.

Das fertig verschweißte Gehäuse 1 bildet mit dem verpressten (gequetschten) Filterelement 6 die hochreine, nach außen dichte und nach innen gegen Passieren ungefilterten Filtrierstoffes in den Filtratraum 5 gesicherte, Filtereinheit mit hoher Festigkeit.

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Claims (11)

1. Filtereinheit mit einer Laserstrahlschweißverbindung, im Wesentlichen bestehend aus einem Filtergehäuse mit einem Gehäuseoberteil und einem Gehäuseunterteil, die durch Laserstrahlschweißen fest und nach außen dicht abschließend miteinander verbunden sind, und einem Filterelement, das zwischen den Gehäuseteilen angeordnet ist, so dass ein oberer Filtrierraum von einem unteren Filtratraum getrennt ist, dadurch gekennzeichnet, dass das obere Gehäuseteil (2, 2') in das untere Gehäuseteil (4, 4') eingefügt ist, derart, dass das Filterelement (6) in einem umlaufenden Filterelementrandbereich (13) einerseits an einer Auflagefläche (18) des oberen Gehäuseteils (2, 2') und andererseits an einer Auflagefläche (17) des unteren Gehäuseteils (4, 4') anliegt, und dass die ineinandergefügten Gehäuseteile unter Bildung einer Quetschnaht (12) zwischen der Auflagefläche (18) des oberen Gehäuseteils (2, 2') und dem Filterelementrandbereich (13) miteinander verpresst sind, so dass die Quetschnaht (12) in dem Filterelementrandbereich (13) den Filtrierraum (3) gegenüber dem Filtratraum (5) dicht abschließt, und dass die Laserstrahlschweißverbindung als eine innere umlaufende Laserstrahlschweißnaht (10), zwischen einem äußeren Rand (8, 15) des oberen Gehäuseteils (2, 2')und einem inneren Rand (9, 16) des unteren Gehäuseteils (4, 4'), ausgebildet ist.

2. Filtereinheit nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Gehäuseteile (2', 4') als formschlüssige Fügepartner ausgebildet sind.

3. Filtereinheit nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Ränder (15, 16) der als formschlüssige Fügepartner ausgebildeten Gehäuseteile (2', 4') als zueinander komplementäre, umlaufende kegelstumpfförmige Randbereiche ausgebildet sind.

4. Filtereinheit nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Gehäuseteile (2, 2', 4, 4') aus mindestens einem Material bestehen.

5. Filtereinheit nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Material ein Kunststoff ist.

6. Filtereinheit nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Material Polypropylen ist.

7. Filtereinheit nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass höchstens ein Gehäuseteil (4, 4') aus für Laserlicht transparentem Material besteht.

8. Filtereinheit nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Gehäuseteil (2, 2') aus für Laserlicht opakem Material besteht.

9. Filtereinheit nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Material durch Laserlicht schmelzbar ist.

10. Filtereinheit nach den Ansprüchen 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das obere Gehäuseteil (2, 2') zumindest im Bereich der Laserstrahlschweißnaht (10) aus dem opaken und laserstrahlschmelzbaren Material, und das untere, das obere Gehäuseteil (2, 2') in dem Bereich der Laserstrahlschweißnaht (10) umschließende Gehäuseteil (4, 4'), aus dem transparenten Material besteht.

11. Filtereinheit nach den Ansprüchen 8 und 9, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Gehäuseteile (2, 2', 4, 4') aus dem opaken und laserstrahlschmelzbarem Material bestehen und das Material eine der Lage einer Fügezone (21) entsprechende und mit der Wellenlänge und der Strahlungsdichte eines Laserstrahls (11) abgestimmte Laserstrahleindringtiefe aufweist.