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Die folgende Erfindung betrifft eine
Vorrichtung zum Erkennen einer auf einem Substrat aufzubringenden
Struktur gemäß dem Oberbegriff
des Anspruchs 1.
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Herkömmlicherweise werden bislang
zum Erkennen einer auf einem Substrat aufzubringenden Struktur optische
Vermessungen durchgeführt,
wobei häufig
verschiedene Systeme zur vollautomatischen Prüfung der Struktur, u.a. Klebstoff-
und Dichtmittelraupen, verwendet werden. Hierzu werden eine oder
mehrere Videokameras auf die zu erkennende Struktur gerichtet. Zusätzlich ist
ein Beleuchtungsmodul erforderlich, das zur Erzeugung eines kontrastreichen
Kamerabildes dient. Die Überprüfung der
Struktur erfolgt zeitlich versetzt, einige Sekunden nachdem die
Struktur auf dem Substrat aufgebracht ist. Häufig erfolgt die Überprüfung aber erst
nachdem der komplette Strukturauftrag auf dem Substrat erfolgt ist.
Nachteilig hieran ist, dass somit die Überprüfung separat und unabhängig von
dem Aufbringvorgang durchgeführt
wird, was teilweise umständlich und
schwierig zu handhaben ist. Bislang waren ferner die Systeme zur Überprüfung zu
instabil und umständlich
bei der Parameterisierung.
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung
ist es somit, die bekannte Vorrichtung zum Erkennen einer auf einem
Substrat aufzubringenden Struktur derart weiterzubilden, dass einerseits
eine unmittelbare Überprüfung der
aufgebrachten Struktur möglich
ist und andererseits die Überprüfung einfach
zu handhaben ist.
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Gelöst werden diese Aufgaben vorrichtungstechnisch
mit den Merkmalen des Anspruchs 1.
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Anmeldungsgemäß wird die Sensoreinheit auf
der Einrichtung zum Auftragen der Struktur vorgesehen. Mit dieser
Maßnahme
wird ein Sichtsystem in kompakter Bauform bereitgestellt, wobei
vorzugsweise das Beleuchtungsmodul ebenfalls auf der Einrichtung
zum Auftragen der Struktur vorgesehen sein kann. Auf diese Weise
ist es möglich,
die anmeldungsgemäße Vorrichtung
in bestehende Systeme zu integrieren, deren Aufgabe es ist, eine
Struktur auf einem Substrat aufzubringen. Wird verfahrenstechnisch
gemäß Anspruch
16 die Struktur während
des Aufbringens des Substrats bestimmt, kann bei Vorhandensein eines
Fehlers unmittelbar in den Herstellungsprozess eingegriffen werden
bzw. das fehlerhafte Substrat ausgesondert werden. Damit wird eine
erhöhte
Effizienz bei der Herstellung von Strukturen auf einem Substrat
zur Verfügung
gestellt. Wird verfahrenstechnisch gemäß Anspruch 25 der Überprüfungsbereich
der zu bestimmenden Struktur anhand von Stützpunkten entlang der zu erkennenden
Struktur gesetzt, so ist die Handhabung unproblematisch, da der interaktive
Prozess zwischen dem Nutzer und der dargestellten Struktur mit heutigen
Mitteln auf einfache Weise hergestellt wird. Wird anmeldungsgemäß der Toleranzbereich
entlang der durch die Stützpunkte
definierten Referenzlinie festgelegt, so werden gegebenenfalls Ungenauigkeiten
der Struktur Rechnung getragen und insbesondere kann mit dieser
Maßnahme
die Qualitätsüberprüfung der
zu bestimmenden Struktur individuell festgelegt werden. Mit dieser
vereinfachten Bedienerinteraktion lassen sich auch komplexe Spurverläufe der Struktur
einfach und effizient einlernen. Auch wird mit der vorhandenen Darstellung
mit der zu erkennenden Struktur und der durch die Stützpunkte
geschaffenen Referenzlinie dem Nutzer unmittelbar angezeigt werden, ob
Veränderungen
des Strukturverlaufs vorliegen.
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Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen
der vorliegenden Gegenstände
sind Gegenstand der Unteransprüche.
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Wird die Sensoreinheit unmittelbar
am Ausgang der Einrichtung zum Auftragen der Struktur positioniert,
so ist eine kompakte und hochintegrierte Ausführung der anmeldungsgemäßen Vorrichtung
möglich.
Die Sensoreinheit ist somit in der Lage, nahezu direkt nach dem
Strukturauftrag eine vollautomatische Hochgeschwindigkeitsüberprüfung der
Struktur durchzuführen.
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Weist die Sensoreinheit einen Videosensor
auf, so kann auf herkömmliche
Bilderkennungsverfahren zurückgegriffen
werden. Weist der Videosensor vorzugsweise eine und/oder mehrere
Bildzeilen, maximal 15 Zeilen, auf, so kann eine hohe Bildaufnahmerate
der Struktur erzielt werden. Auf diese Weise baut die Vorrichtung
weiterhin klein und die Auswertung kann in der Sensoreinheit erfolgen.
Eine externe Datenauswerteeinrichtung ist somit nicht erforderlich.
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Wird als Beleuchtungsmodul ein Weißlichtbeleuchtungsmodul
verwendet, so können
ebenfalls herkömmliche
Halogenlampen zur Weißlichterzeugung
herangezogen werden.
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Wird als Beleuchtungsmodul ein LED-Beleuchtungsmodul
verwendet, so kann durch geschickte Kombination verschiedener Spektralbereiche
die Beleuchtung des Sensors zur Erhöhung des Kontrastes zwischen Hintergrund
und Struktur zur Verfügung
gestellt werden. Die Auswertung als solche kann somit stabil ablaufen und
der Aufwand für
die Auswertelogik ist ebenfalls minimalisiert. Gleiches gilt insbesondere,
wenn mehrere Beleuchtungsmodule vorgesehen sind, die somit eine
erhöhte
Kontrastschärfe
bereitstellen können.
Ist ebenfalls die Auswerteeinheit in der Sensoreinheit integriert,
so kann die Einstellung der Qualitätskriterien über eine externe
Bedieneinheit auf einfache Weise der anmeldungsgemäßen Vorrichtung
zugeführt
werden. Vorteilhafterweise erfolgt die Übertragung über Funk, Infrarotdaten oder
Kabel.
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Wird verfahrenstechnisch die Strukturbestimmung über sogenannte
Caliper (Grauwertkantenantastung) vorgenommen, die vorzugsweise
orthogonal zu der Substratstruktur verlaufen, so können anhand
dieser Maßnahme
spezielle Bereiche, vorzugsweise Kreuzungsbereiche, zwischen der
Caliper-Linie und einer Kontraststruktur in dem zu bestimmenden
Bereich, festgelegt werden. Verlaufen die Caliper orthogonal zu
der Substratstruktur, so kann insbesondere eine Breitenbestimmung
auf einfache Weise der Struktur herbeigeführt werden. Im Zusammenspiel
mit einer entsprechenden Visualisierungssoftware können dann
der Strukturverlauf und entsprechende Fehlerbereiche dargestellt
werden. Der Nutzer erkannt somit auf Anhieb, ob der Strukturverlauf
vorgegebenen Toleranzen entspricht oder aber die Struktur ungenau
aufgetragen wird. Es ist ebenfalls von Vorteil, wenn für die Strukturbestimmung
und entsprechender Fehleranalyse beispielsweise die gegebenen Substratdaten,
wie Ausnehmungen und Erhöhungen,
herangezogen werden, da hierdurch exaktere Aussagen über den
Strukturverlauf gemacht werden können.
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Es hat sich als vorteilhaft herausgestellt,
wenn die Strukturbestimmung über
die Auswertung des Helligkeitsverlaufs der Grauwerte entlang des
Calipers erfolgt. Anhand der Grauwerte ist somit feststellbar, wo
ein zu bestimmender Bereich für
die Strukturüberprüfung heranzuziehen
ist, insbesondere ist eine Position feststellbar, an der der Wechsel
von Objekt und Hintergrund am stärksten
ist. Dies wird dadurch erreicht, dass die zweite Ableitung im Verlauf
der Grauwerte zur Strukturermittlung herangezogen wird. Die zu ermittelnden
Werte werden als Subpixel genau ermittelt. Wird für jeden
Caliper ein Hypothesensatz erstellt, so ergibt insbesondere bei
vier Knoten des Calipers ein Satz von sechs Variationsmöglichkeiten,
die jeweils durch den Positionsabstand der einzelnen Knoten des
Calipers unterschiedlich sind.
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Werden nunmehr benachbarte Hypothesensätze miteinander
verknüpft,
so können
insbesondere unter Heranziehung einer heuristischen Funktion bestimmte
Werte zugeordnet werden, anhand derer die jeweils für die Strukturkante
in Frage kommenden Knoten ermittelbar sind.
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Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen
der Erfindung sind Gegenstand der übrigen Unteransprüche.
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Anhand der nachfolgenden Zeichnungen
sollen vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung dargestellt werden.
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1 zeigt
schematisch eine vorteilhafte Ausführungsform der anmeldungsgemäßen Vorrichtung.
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2 zeigt
einen Teilbereich der in 1 aufgebrachten
Struktur.
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3 zeigt
eine Fehleranalyse.
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4 zeigt
die Heranziehung der Caliper auf einen festzulegenden Bereich, welcher
sowohl die Struktur als auch Störungen
enthält.
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5 zeigt
die Kreuzungspunkte der relevanten Kontrastlinien und den Caliper.
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6 zeigt
die Erzeugung eines Hypothesensatzes aus einem Caliper.
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7 zeigt
die Strukturermittlung aus benachbarten Hypothesensätzen.
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8 zeigt
das Verfahren zur Ermittlung bzw. Eliminierung von Störungskanten
bzw. Ermittlung der Struktur.
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In 1 ist
eine Einrichtung 1 zum Auftragen einer Struktur 9 auf
einem Substrat 7 dargestellt. Die Einrichtung 1 ist
herkömmlicherweise
in x-, y- und z-Richtung verstellbar. Es ist ebenso denkbar, dass
die Einrichtung starr ist und das Substrat in x-, y- und z-Richtung
verstellt werden kann. Die Einrichtung 1 weist ferner eine
Sensoreinheit 3 auf, die unmittelbar in dieser Ausführungsform
an dem Ausgang der Einrichtung zum Auftragen der Struktur positioniert
ist. Zusätzlich
ist in dieser schematischen Darstellung ebenfalls das Beleuchtungsmodul 5 gekennzeichnet,
welches die Kontrastschärfe
beim Auftragen bzw. bei der Registrierung der zu beobachtenden Bereiche
bereitstellt. In dieser Ausführungsform
ist erkennbar, dass eine sogenannte Kleberraupe 9 in eine
vorgefertigte Ausnehmung 13 in dem Substrat 7 aufgebracht
bzw. eingebracht wird. Mit dem Bezugszeichen 11 ist mit
den schraffierten Linien ein Bildbereich markiert, der in 2 deutlicher wiedergegeben
ist.
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In 2 ist
beispielsweise die Ausnehmung 13 dargestellt, in die die
Struktur bzw. Kleberraupe 9 eingebracht wird. Dieser Selektionsbereich
kann einerseits in der Auswerteeinheit in der Sensoreinheit 3 verarbeitet
werden, er kann jedoch grundsätzlich
während
des Aufbringens dem Nutzer dargestellt werden, so dass der Nutzer
manuell seine Stützpunkte 20 setzen
kann, anhand derer eine Referenzlinie 22 erzeugt werden kann.
Wie in 2 deutlich zu
sehen ist, ist zu der Referenzlinie 22, welche den Strukturverlauf
annähernd wiedergibt,
ein Toleranzbereich festgelegt, der in diesem Fall zu der Referenzlinie
gleich beabstandet ist. Anmeldungsgemäß wird somit überprüft, ob die
durch die Stützpunkte
festgelegte Referenzlinie innerhalb des Toleranzbereiches liegt.
Zusätzlich
zu dem Toleranzbereich ist in 2 ein
Prüfbereich 26 dargestellt,
innerhalb dessen die Struktur aufzufinden ist.
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In 3 ist
beispielsweise eine Fehlerdarstellung wiedergegeben, die zusätzlich zu
der Positionierung des Fehlers des Strukturauftrages auch aufgrund
der Auswertegenauigkeit des anmeldungsgemäßen Verfahrens dem Nutzer die
Fehlergröße angibt.
Anhand der Fehlergröße kann
dann der Nutzer entscheiden, ob die Abweichung vom Soll-Wert tolerierbar
ist oder der Herstellungsvorgang abgebrochen werden soll. Mit dem
anmeldungsgemäßen Verfahren
kann somit aufgrund der unmittelbaren Überprüfung des Strukturauftrages
während
des Herstellungsprozesses entschieden werden, und zwar vollautomatisch,
ob der Herstellungsprozess unterbrochen werden muss und/oder das
fehlerhafte Substrat ausgesondert werden muss.
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Anhand der 4 bis 8 ist
das anmeldungsgemäße Auswerteverfahren
beschrieben. In 4 ist
die sogenannte Kantenextraktion der in dem Inspektionsbereich befindlichen
Auffälligkeiten
wiedergegeben. Hierzu wird ein Satz von Calipern, die vorzugsweise
orthogonal zur Spur der Struktur verlaufen, über den Inspektionsbereich
gelegt, wobei die Extraktion der Kanten durch die Auswertung des
Helligkeitsverlaufs der Grauwerte entlang des Calipers also orthogonal
zur Strukturspur verläuft.
Dadurch wird eine Position festgestellt, die den Wechsel von Objekt
und Hintergrund wiedergibt, und zwar an der der Wechsel am stärksten ist.
Dies wird dadurch erreicht, dass die zweite Ableitung im Verlauf
der Grauwerte berechnet wird. Die zu ermittelnden Werte werden dabei
Subpixel genau ermittelt.
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In 5 wird
nach der Kantenextraktion die Spurverfolgung der Struktur dargestellt,
wobei für
jede Linie alle gefundenen Kanten aufgrund der Knotenpunkte wiedergegeben
sind.
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6 zeigt,
dass für
jeden Caliper der 4 und 5 ein Hypothesensatz erstellt
wird, wobei beispielsweise für
vier Knotenpunkte eines Calipers insgesamt sechs Positionshypothesen
vorhanden sind. Anschließend
werden die Caliperhypothesen schrittweise, vorzugs weise hierarchisch,
mit den entsprechenden Nachbarn bzw. benachbarten Hypothesensätzen verknüpft. Diese
Verknüpfung
erfolgt, wie in 7 dargestellt
ist, iterativ. Hierzu werden immer weitere linke und rechte Hypothesen
erzeugt, die wiederum miteinander verknüpft werden bzw. mit einer heuristischen
Funktion bewertet werden. Ein Auswahlkriterium für die Festlegung der Strukturermittlung
kann beispielsweise sein, dass je höher der ermittelte Wert, umso
besser die verwendete Hypothese.
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In 8 ist
deutlich veranschaulicht, wie das iterative Verfahren der einzelnen
Hypothesensätze
angewendet wird. Hierbei werden beispielsweise die Hypothesensätze 2, 3, 4 in
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6 kombinatorisch
(I–II,
I–III,
II–III,
II–II)
verbunden, wobei jeweils die linke Hypothese der Hypothese 3 mit
der rechten Hypothese entsprechend verbunden werden. Daraus ergibt
sich wieder eine Zuordnung der Hypothesen, wobei aufgrund der heuristischen
Funktion ein Wert ermittelt wird. Aufgrund der vorbestimmten Festlegung,
je größer der
Wert ist, desto besser die Hypothese ist, kann dann die Strukturermittlung
dadurch erfolgen, dass, sollte die Anzahl der so entwickelten Hypothesen
die Zahl die zulässigen
Hypothesen pro existierenden Knoten überschreiten, die mit einem
geringeren Wert der heuristischen Funktion festgelegten Hypothesen
herausgenommen werden.
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Mit diesen anmeldungsgemäßen Verfahren
ist es möglich,
eine Strukturermittlung präzise
und mit geringen Datensätzen
herbeizuführen,
so dass eine unmittelbare Strukturermittlung beispielsweise beim
Auftragen der Struktur möglich
ist. Es ist hierbei anzumerken, dass die heuristische Funktion folgende
Kriterien zur Ermittlung des festgelegten Wertes heranzieht.
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- 1. Kantenstärke
- 2. Strukturbreite
- 3. Soll-Ist-Positions-Differenz
- 4. Co-Lineraität
der IST-Position
- 5. Soll-Ist-Strukturbreiten-Differenz
- 6. Co-Lineraität
der IST-Strukturbreite
- 7. Soll-Ist-Strukturhelligkeit-Differenz
- 8. Co-Lineraität
der Ist-Strukturhelligkeit
- 9. Soll-Ist-Hintergrundhelligkeits-Differenz
- 10. Co-Lineraität
der Ist-Hintergrundshelligkeit
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Anhand der konkreten Verwiirklichung,
dass die anmeldungsgemäße Vorrichtung
bei dem Aufbringen einer Kleberraupe auf einem Substrat verwendet
wird, ist es von Vorteil, wenn folgendes beachtet wird. Das anmeldungsgemäße System
bzw. die Vorrichtung besteht gemäß einer
vorteilhaften Ausführungsform
im wesentlichen aus einem Farbzeilen-Videosensor mit integrierter Auswerteeinheit
und einer Beleuchtung zur Hervorhebung und Ausleuchtung der Dicht-
bzw. Klebstoffraupe. Die Komponenten befinden sich in einem kompakten
Schutzgehäuse.
Das Sichtprüfsystem
wird direkt hinter dem Klebstoffauftragsystem (Auftragsdüse) befestigt
und wird auf den Bereich kurz hinter der Klebstoffdüse ausgerichtet,
um direkt nach dem Raupenauftrag eine Prüfung durchzuführen. Die
Prüfung
erfolgt also direkt nach dem Auftragen des Dichtmaterials oder des Klebstoffes,
so dass schon während
des Auftragens eine Auswertung der Qualität der Raupe (Abrisse, Position und
Lage, Dicke) stattfinden kann.
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Im Gegensatz zu den bekannten Lösungsansätzen wird
in dieser Erfindung ein Videosensor eingesetzt, der lediglich eine
oder mehrere Bildzeilen aufnimmt (maximal 15 Zeilen), um eine hohe
Bildaufnahmerate zu erzielen. Die Auswertung findet im Farbzeilen-Videosensor
mit einer integrierter Auswerteeinheit statt. Eine externe Datenauswerteeinrichtung
(Auswerte – PC)
ist nicht erforderlich, da bereits ein miniaturisierter Auswerterechner
im Videosensor vorhanden ist. Die Einstellung der Qualitäts-Kriterien
(IO/NIO – Grenzwerte)
erfolgt mit einer externen Bedieneinheit, die an den Sensor über eine
Funkverbindung, Infrarotdatenübertragungsverbindung
(IrDa) oder eine Kabelverbindung (Seriell oder Netzwerk) angeschlossen
ist.
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Zur Ausleuchtung der Klebstoffspur
wird, je nach Oberflächeneigenschaften
des Klebstoffs bzw. Dichtmittels ein / mehrere
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- – Weißlichtbeleuchtungsmodul,
z.B. Halogenlampe
- – LED-Beleuchtungsmodul
in verschiedenen Farben
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eingesetzt.
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Die Beleuchtungsmodule sind kompakt
aufgebaut damit diese in einem kompakten Systemaufbau (Bildaufnahmesensor
und Beleuchtung in einem gemeinsamen Gehäuse) eingebaut werden können. Dabei wird
vorgesehen, verschiedene unterschiedliche Beleuchtungsmodule (Bauform,
Farbe) miteinander zu kombinieren um durch eine geschickte Kombination
verschiedener Spektralbereiche der Beleuchtung und des Sensors einen
hohen Kontrast zwischen Hintergrund und Klebstoff herzustellen.
Somit kann die Auswertung stabil ablaufen und der Aufwand für die Auswertelogik
gering gehalten werden.
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Die Visualisierungssoftware dient
zur Darstellung von Fehlern beim Auftrag von Kleberraupen. Dazu wird
die abzufahrende Kleberspur als 3D-Spur gespeichert und da hinein
werden die entsprechenden Fehlerbereiche markiert. Die entsprechenden
Fehler werden mit einer anderen Farbe hervorgehoben und mit einem zusätzlichen
Text beschrieben.
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Die Software bzw. der Sensor kommuniziert
mit einem Roboter oder einer anderen Steuereinheit über alle
gängigen
Feldbusse (Profibus, Interbus, Devicenet), Ethernet, serielle Schnittstelle,
OPC – Server
oder andere zur Verfugung stehenden Kommunikationsschnittstellen.
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In der Offline – Version wird vorab die Roboterbahn
eingelernt und gespeichert. Nach dem Kleberauftragsvorgang, kann
die Visualisierungssoftware angewählt werden. Diese holt sich
die entsprechenden Fehlerbereiche vom Roboter.
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In der Online-Version bekommt die
Visualisierungssoftware wahrend der Fahrt immer die aktuelle Position
entlang der Roboterbahn und im Fehlerfall, zusätzlich einen Fehlercode.
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Zusätzlich können Daten aus CAD – Dateien übernommen
werden. Die darin enthaltenen Daten vom Bauteil, von der Kleberspur
o.ä. werden
mit verarbeitet und zusammen mit den entsprechenden Fehlerstellen 3 dimensional
oder 2 dimensional dargestellt.
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Um die Bedienerinteraktion zu vereinfachen
wurde eine speziell für
die Kleberraupeninspektion entwickelte GUI verwendet. Mit einfachen
Mausklicks lassen sich nun komplexe Spurverläufe einfach und effizient einlernen.
Die Grafischen Elemente sind so gestaltet, dass man auf einen Blick
auch die eingestellten Grenzwerte wie Min / Max Bereiche und Toleranzen
erkennen kann (2). Veränderung
im Spurverlauf lassen sich ebenfalls mit ein paar wenigen Mausklicks
vollziehen. Die Kleberspur muss dabei nicht exakt eingelernt werden,
da die nachfolgenden Bildverarbeitungsoperationen stabil genug sind
um die Ungenauigkeiten, die beim Einlernen entstanden sind zu kompensieren.
In einer zusätzlichen
Ansicht wird der Bediener über
Produktionsfehler informiert. Durch Mausklick auf den aufgetretenen
Fehler, wird der betroffene Bereich vergrößert und die Fehlerbeschreibung
im Klartext ausgegeben (3).
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Mit nachstehender mathematischer
Verknüpfung
wird die heuristische Funktion für
die Strukturermittlung anhand der folgenden Kriterien bestimmt,
und zwar ein heuristischer Wert für Elementarhypothesen und ein
heuristischer Wert für
komplexe Hypothesen.
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A. Heuristischer Wert für elementare
Hypothesen
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Für
einen input vector gilt: X = { Xweight\,
Xweight2, Xpos\,
Xpos2, Xbr, Xbk } wobei:
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Xweight\ Gewicht
des ersten Punkts,
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Xweight2 Gewicht
des zweiten Punkts,
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Xpos\ Position
von erstem Punkt,
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Xpos2 Position
von zweitem Punkt,
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Xbr Helligkeit
von Struktur,
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Xbk Helligkeit
von Hintergrund,
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für
die soll Werte gilt: S = { Swidth, Sbr, Sbk } wobei:
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Swidth soll
Breite,
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Sbr soll
Helligkeit von Struktur,
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Sbk soll
Helligkeit von Hintergrund,
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mit den Heuristischen Koeffizienten: a = { aconst, aweight, apos, awidth, abr, abk } b = { bpos, bwidth, bbr, bbk }
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Der heuristische Wert h hat folgende
Form:
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wobei:
-
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B. Heuristischer Wert für komplexe
Hypothesen
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Für
einen input vector gilt: X = {Xlpos, Xlwidth , Xlbr,Xlbk, Xrpos, Xrwidth, Xrbr, Xrbk },wobei:
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Xlpos Position
auf rechte Seite von linke Hypothese,
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Xlwidth Breite
auf rechte Seite von linke Hypothese,
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Xlbr Strukturhelligkeit
auf rechte Seite von linke Hypothese,
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Xlbk Hintergrundhelligkeit
auf rechte Seite von linke Hypothese,
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Xrpos Position
auf linke Seite von rechte Hypothese,
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Xrwidth Breite
auf linke Seite von rechte Hypothese,
-
Xrbr Strukturhelligkeit
auf linke Seite von rechte Hypothese,
-
Xrbr Hintergrundhelligkeit
auf linke Seite von rechte Hypothese,
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mit den Heuristischen Koeffizienten: a = { aconst, apos, awidth, abr, abk } b = { bpos, bwidth, bbr, bbk }
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Der heuristische Wert h hat folgende
Form:
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wobei: epos = abs (Xlpos – Xrpos), ewidth =
abs (Xlwidth – Xrwidth), ebr = abs (Xlbr – Xrbr), ebk =
abs (Xlbk – Xrbk), und
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hleft heuristischer
Wert von linker Hypothese
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hright heuristischer
Wert von rechter Hypothese