DE20215069U1

DE20215069U1 - Auswuchtgewicht

Info

Publication number: DE20215069U1
Application number: DE20215069U
Authority: DE
Original assignee: FRANKEN IND WERKE ERNST STENZ
Current assignee: FRANKEN IND WERKE ERNST STENZ
Priority date: 2002-09-27
Filing date: 2002-09-27
Publication date: 2002-12-05
Anticipated expiration: 2012-09-28
Also published as: DE10343042A1

Description

Auswuchtgewicht

Die Erfindung richtet sich auf ein Auswuchtgewicht aus einem metallischen Werkstoff.

Derartige Auswuchtgewichte werden insbesondere bei den Rädern von (Kraft-) Fahrzeugen verwendet, um unwuchtbedingte Vibrationen und ggf. daraus folgenden Verschleiß zu minimieren. Üblicherweise wird hierfür Blei verwendet, da &iacgr;&ogr; dieses ein vergleichsweise schwerer Werkstoff ist. In jüngerer Zeit ist dieser Werkstoff jedoch aufgrund potentiell nicht auszuschließender gesundheitlicher Beeinträchtigungen, insbesondere bei der Herstellung solcher Gewichte, unerwünscht.

Aus diesem Nachteil des bekannten Stands der Technik resultiert das die Erfindung initiierende Problem, ein Auswuchtgewicht zu schaffen, das die bisherigen Bleigewichte ersetzen kann.

Die Lösung dieses Problems gelingt dadurch, dass für die Anfertigung des Auswuchtgewichts ein (metallischer) Werkstoff mit einer Dichte zwischen 6,7 kg/dm³ und 11,0 kg/dm³ ausgewählt wird. Werkstoffe aus diesem Dichtebereich, der vollständig unterhalb der Dichte von Blei liegt, können die Funktion eines Auswuchtgewichts übernehmen, die u.a. darin besteht, eine möglichst große (Ausgleichs-) Masse in einem möglichst kleinen Volumen zu konzentrieren.

Unterhalb dieses Dichtebereichs würde ein Ausgleichsgewicht für Auswuchtzwecke zu groß und würde daher die Verwendung weiterer, sekundärer Auswuchtgewichte bedingen.

Es hat sich als günstig erwiesen, dass der Werkstoff eine Dichte von weniger als 10,0 kg/dm³, insbesondere weniger als 9,1 kg/dm³, aufweist. In dem Bereich hoher Dichte (oberhalb von 9,1 bzw. 10,0 kg/dm³) kämen neben dem unerwünschten Blei vor allem noch weitere Elemente der höheren Perioden (P > 5) wie bspw. Molybdän, Palladium, Silber, Wolfram, Platin oder Gold in Frage. Diese Elemente finden sich in der Natur jedoch nur höchst selten, so dass ihre

:·..· \ &khgr;&igr; &khgr;&igr;

Gestehung unwirtschaftlich ist. Die Erfindung verzichtet daher auf die Verwendung derartiger Werkstoffe, um zu einem wirtschaftlich herstellbaren Produkt zu gelangen, das dennoch ein präzises Auswuchten ermöglicht.

Andererseits wird ein Werkstoff bevorzugt, dessen Dichte oberhalb von 7,0 kg/dm³ liegt, insbesondere bei mehr als 7,2 kg/dm³. Da bei einer derartigen Werkstoffauswahl größere Massen in einem vergleichsweise kleinen Volumen konzentriert werden können, treten beim Auswuchten keine störenden Nebeneffekte (bspw. Kippmomente) auf.

Wenn der Werkstoff eine Zugfestigkeit von mehr als 150 N/mm² aufweist, vorzugsweise von mehr als 175 N/mm², insbesondere von mehr als 200 N/mm², so erträgt er auch ein mitunter etwa rauhe Behandlung, wie sie sich beim Montieren/Demontieren von Rädern niemals ausschließen läßt, ohne größere Verformung und daher auch ohne Beeinträchtigung der vorgenommenen Auswuchtmaßnahme.

Die Erfindung sieht ferner vor, dass der Werkstoff aus mehreren Elementen gebildet ist, somit als Legierung bezeichnet werden kann. Durch Bildung einer Legierung aus mehreren Legierungselementen lassen sich die gewünschten, chemischen und physikalischen Eigenschaften des Werkstoffs optimal einstellen.

Bei der Auswahl eines geeigneten Werkstoffs sollte darauf geachtet werden, dass der Werkstoff Blei und Zink nicht als Hauptlegierungsbestandteil enthält, vorzugsweise auch nicht als Hauptlegierungszusatz, insbesondere überhaupt nicht oder allenfalls in technisch unvermeidbaren Mengen. Blei soll wie oben ausgeführt aus gesundheitlichen Erwägungen heraus vermieden werden. Zink ist einerseits relativ leicht und andererseits spröde und daher kaum für Kaltumformzwecke geeignet.

Bei der Auswahl einer geeigneten Legierung ist zunächst das Hauptelement festzulegen. Dabei können die folgenden Anhaltswerte herangezogen werden: Der Hauptbestandteil des Werkstoffs sollte eine Dichte von mehr als 7,2 kg/dm³ aufweisen, vorzugsweise von mehr als 7,5 kg/dm³, insbesondere von mehr als 7,8

kg/dm³. Hier gilt in erster Näherung: Je schwerer, desto besser. Darüber hinaus kann der Hauptbestandteil des Werkstoffs eine Schmelztemperatur von mehr als 400 ⁰C aufweisen, vorzugsweise von mehr als 550 ⁰C, insbesondere von mehr als 700 ⁰C. Dies bedingt i.a. auch eine ausreichend hohe Schmelztemperatur der Legierung. Eine gegenüber Bleigewichten erhöhte Schmelztemperatur ist im Hinblick auf das bevorzugte Herstellungsverfahren der Kaltumformung völlig unkritisch, trägt andererseits jedoch zur Stabilität des Gewichts bei. Weiterhin empfiehlt die Erfindung, als Hauptbestandteil des Werkstoffs ein Element zu verwenden, das eine relative Atommasse des natürlichen Isotopengemischs von

&iacgr;&ogr; weniger als 65 aufweist, vorzugsweise von weniger als 64, insbesondere zwischen 54 und 64. Demnach kommen vor allem die metallischen Elemente aus der 4. Periode bis einschließlich zu der Gruppe Ib in Betracht. Insbesondere die Elemente des engeren Auswahlbereichs bringen neben einer durch ihre vergleichsweise große Atommasse bedingten, hohen Dichte auch ausreichende Festigkeitseigenschaften in die betreffende Legierung mit ein, damit diese den zu erwartenden, rauhen Beanspruchungen in Verbindung mit Autorädern od. dgl. gewachsen ist.

Der Werkstoff des erfindungsgemäßen Auswuchtgewichts sollte korrosionsbeständig, insbesondere rostfrei sein, damit die Felge vor Kontaktkorrosion geschützt ist sowie aus optischen Gründen. Zwar könnte stattdessen auf das fertige Auswuchtgewicht auch ein Korrosionsschutzüberzug aufgetragen werden; diese Vorgehensweise schließt jedoch eine nachträgliche Bearbeitung des Auswuchtgewichts, bspw. das Abtrennen von Teilen, aus.

Im Rahmen einer Konkretisierung des allgemeinen Erfindungsgedankens ist vorgesehen, dass der Werkstoff des Auswuchtgewichts eine Legierung mit dem Hauptlegierungsbestandteil Kupfer ist, insbesondere in Form einer Bronze, eventuell auch Messing. Hierbei handelt es sich um eine Legierung mit einem in großen Mengen verfügbaren Hauptlegierungsbestandteil, dessen Anteil vorzugsweise bei 55 % oder darüber liegt. Im Gegensatz zu dem reinen Element können jedoch Bronzen/Messing durch geeignete Legierungszusätze korrosionsbeständig gemacht werden. Hierfür eignet sich bspw. Zinn (bis 20 % Zn), Aluminium (bis 11 % Al) und/oder Nickel (bis 44 % Ni).

Eine andere Ausführungsform der Erfindung zeichnet sich aus durch einen Werkstoff in Form einer Legierung mit dem Hauptlegierungsbestandteil Eisen, insbesondere in Form von Stahl. Damit der Werkstoff kalt umgeformt werden kann, sollte der Anteil des Kohlenstoffs bei 2 % oder darunter liegen. Im Gegensatz zu reinem Eisen, das ohne Gegenmaßnahme einer äußerst heftigen Oxidation unterliegt, besteht durch Veredelung mit geeigneten Legierungsbestandteilen die Möglichkeit, dem Werkstoff Rostbeständigkeit zu verleihen. Zu diesem Zweck kann als Hauptlegierungszusatz bspw. Chrom

&iacgr;&ogr; verwendet werden (über 12 % Cr).

Wie oben ausgeführt, wurde der erfindungsgemäße Werkstoff derart ausgewählt, dass eine Herstellung der Auswuchtgewichte aus einem Werkstoffstrang, insbesondere einem (runden) Stangen- oder (flächigen) Bandmaterial durch Umformung möglich ist. Derartige Herstellungsverfahren, wie Schmieden, insbesondere aber Pressen (zum Anpassen an einen mittleren Felgenradius) und Stanzen (zum Abtrennen oder Einkerben von Trennstellen), erlauben üblicherweise höhere Durchsätze als Gußverfahren, da erstere einen eher kontinuierlichen Arbeitsgang darstellen, wobei ein einzelnes Teil nur für Sekundenbruchteile in einer Maschine verweilt. Bei Verwendung eines korrosionsbeständigen Werkstoffs ist eine Nachbearbeitung der durch Umformung erzeugten Auswuchtgewichte nicht mehr erforderlich. Anderenfalls muß sich das Auftragen eines Überzugs als Korrosionsschutz anschließen.

Sofern das erfindungsgemäße Auswuchtgewicht eine flächige Gestalt aufweist mit einer der Innenseite einer Felge etwa entsprechenden Wölbung, so kann es (weitgehend) vollflächig an dem (Innen-) Umfang einer Felge anliegen und kann sodann zusätzlich fixiert werden, bspw. mit einer Klemmvorrichtung. Die Erfindung empfiehlt jedoch, an einer vorzugsweise konvex gewölbten Fläche des Auswuchtgewichts eine Klebebeschichtung aufzutragen, mit der eine adhäsive Festlegung an einer Felge möglich ist. Diese Befestigungstechnik ist völlig ausreichend, da insbesondere bei Fahrzeugen mit zunehmender Fahrtgeschwindigkeit aufgrund von Fliehkräften ein zusätzlicher Anpreßdruck erzeugt wird.

Um ein erfindungsgemäßes Auswuchtgewicht zur Anpassung an die Wölbung einer Felge biegen und/oder auf ein gewünschtes, reduziertes Gewicht zerteilen zu können, mag an einer oder mehreren vorgegebenen Stellen (jeweils) wenigstens eine Querschnittsverringerung vorgesehen sein. Wie oben ausgeführt, hat der Werkstoff des erfindungsgemäßen Auswuchtgewichts eine etwas höhere Festigkeit als die bisherigen Bleigewichte. Um bei der Montage an einer Radfelge eine Anpassung an den gewünschten Gewichtswert einerseits und an den exakten Wölbungsradius der betreffenden Felge ohne Maschine herbeiführen zu

&iacgr;&ogr; können, haben sich derartige Querschnittsverringerungen als nützlich erwiesen. Diese lassen sich jeweils mit einer oder mehrerer Durchbohrungen und/oder mit einer oder mehreren Einkerbungen realisieren. Um ein manuelles Biegen (welches im Extremfall auch zum Abbrechen, d.h. Abtrennen führen kann) zuzulassen, sollte der verbleibende Gesamtquerschnitt im Bereich einer vorgesehenen Biege- bzw. Trennstelle nach folgender Formel bestimmt werden:

[mm²] * bmin [mm] < 10.000 [Nmm] / a_b [Nmm²

d_min = Dicke des verbleibenden Querschnitts im Knick- bzw. Trennbereich

bmin = projizierte bzw. zusammengefaßte Breite des Querschnitts im Knick- bzw.

Trennbereich
o_b = Biegespannung des verwendeten Werkstoffs

Diese Formel verknüpft die Materialeigenschaften des gewählten Werkstoffs mit der Geometrie eines Auswuchtgewichts unter dem Gesichtspunkt des manuell überwindbaren Biegewiderstands.

Schließlich entspricht es der Lehre der Erfindung, dass die Abmessungen eines dem Querschnitt des Auswuchtgewichts quer zu dessen Wölbungsrichtung umbeschriebenen Rechtecks nach folgender Formel bestimmt sind:

d² [mm²] * b [mm] > 10.000 [Nmm] / o_b [Nmm²]

d = Dicke eines dem Querschnitt umbeschriebenen Rechtecks
b = Breite eines dem Querschnitt umbeschriebenen Rechtecks
Gb = Biegespannung des verwendeten Werkstoffs

Diese Dimensionierung korrespondiert mit der zuvor wiedergegebenen Formel für die Bereiche reduzierten Querschnitts insofern, als solchenfalls eine manuelle

&iacgr;&ogr; Verformung nur an den ausgewählten Bereichen reduzierten Querschnitts möglich ist. Eine (Biege-) Verformung tritt demnach stets nur an den vorgesehenen Stellen auf, so dass bspw. ein Abbrechen (nach mehrmaligem Biegen) zu Teilstücken mit genau vorherbestimmten Massen führt. Daher ist es möglich, eine größere Anzahl von potentiellen Auswuchtgewichten hintereinander und noch zusammenhängend aneinanderzureihen und durch vordefinierte Sollbruchstellen voneinander definiert abtrennbar zu gestalten. Solchenfalls können bei Bedarf ohne Maschine individuelle Auswuchtgewichte mit der gewünschten Masse bspw. in Abstufungen von 1, 2, 5, 10 oder 15 Gramm aus ein und demselben, bspw. bandförmigen Rohmaterial angefertigt werden. Dadurch reduziert sich der Lagerhaltungsaufwand bei einer Autowerkstatt ganz erheblich.

Weitere Merkmale, Einzelheiten, Vorteile und Wirkungen auf der Basis der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele der Erfindung sowie anhand der Zeichnung. Hierbei zeigt:

Fig. 1 eine erste Ausführungsform eines erfindungsgemäßen

Auswuchtgewichts in der Draufsicht;

Fig. 2 eine Seitenansicht auf die Fig. 1 in Richtung des Pfeils II;

Fig. 3 eine abgewandelte Ausführungsform der Erfindung in einer der Fig.

1 entsprechenden Darstellung;

Fig. 4 eine Seitenansicht auf die Fig. 3 in Richtung des Pfeils IV;

Fig. 5 ein Band mit mehreren, voneinander trennbaren Auswuchtgewichten

in einer Ansicht gemäß Fig. 1; sowie

Fig. 6 eine Seitenansicht auf die Fig. 5 in Richtung des Pfeils Vl.

Das Auswuchtgewicht 1 hat eine flache Gestalt mit einer etwa rechteckigen Grundfläche. Bei dem in Fig. 1 dargestellten Beispiel beträgt das Verhältnis Länge I zu Breite b etwa 2,5 : 1.

Das Auswuchtgewicht 1 weist eine leichte Wölbung auf, so dass seine Grundfläche entlang einer Zylindermantelfläche etwa vom Wölbungsradius einer Felgeninnenseite verläuft. Dabei ist die Symmetrieachse dieser (gedachten) Zylindermantelfläche parallel zu einer Schmalseite 2 des Auswuchtgewichts 1.

Das Auswuchtgewicht 1 besteht aus dem eigentlichen Gewichtskörper 3 aus einem erfindungsgemäßen Werkstoff und einer auf dessen konvexer Wölbungsaußenseite 4 applizierten, selbstklebenden Schicht 5, bspw. in Form eines doppelseitig klebenden Klebebandes.

Das Verhältnis der Dicke d (lotrecht zu der Grundfläche) zur Breite b des Gewichtskörpers 3 liegt etwa bei 0,125 : 1 bzw. 8 : 1. Bei einem derartigen Verhältnis d / b > 5 empfiehlt die Erfindung eine Herstellung aus einem band- oder bahnförmigen Material, bspw. einem Blech etwa von der Stärke h, insbesondere durch Ausstanzen oder Ablängen. Sofern das Verhältnis d / b < 5 ist, kann darüber hinaus auch von einem (Rund-) Stab ausgegangen werden, der solchenfalls durch (Kalt-) Walzen auf den gewünschten Querschnitt umgeformt werden kann.

Als Rohmaterial für die erfindungsgemäßen Auswuchtgewichte empfiehlt die Erfindung eine korrosionsbeständige Legierung mit einer Dichte zwischen 6,7 kg/dm³ und 11,0 kg/dm³, bspw. Edelstahl, Zinnbronze, Aluminiumbronze oder Nickelbronze bzw. -messing. Andererseits könnte auch ein weniger oder nicht rostfreier Werkstoff Verwendung finden; solchenfalls müßte jedoch nach Abschluß

aller (spanenden oder nicht spanenden Umformvorgänge sowie vorzugsweise vor dem Applizieren einer rückseitigen Selbstklebeschicht ein Korrosionsschutz-Überzug aufgetragen werden.

Alle vorderseitigen, d.h., nicht an die mit der Klebeschicht 5 versehene Seite 4 angrenzenden Kanten 6,7,8 des Gewichtskörpers 3 sind gebrochen, um die Verletzungsgefahr zu minimieren.

Der Gewichtskörper 3 ist ferner mit einer durchgehenden Ausnehmung 9, &iacgr;&ogr; insbesondere in Form einer Durchgangsbohrung mit dem Radius r, versehen, die sich bei der gezeichneten Ausführungsform 1 etwa in der Mitte der Grundfläche befindet und den Gewichtskörper entlang seiner gesamten Dicke h durchdringt. Durch diese Maßnahme ist entlang einer mittigen, parallel zu einer Schmalseite 2 verlaufenden Symmetrieebene eine Querschnittsreduzierung erreicht, bspw. auf etwa 60 % des Querschnitts im Bereich einer Schmalseite 2. An der solchermaßen hervorgehobenen Querschnittsebene (etwa mittig durch die Ausnehmung 9) ist damit eine Sollbiegelinie geschaffen, welche ein manuelles Biegen des Gewichtskörpers 3 trotz dessen gegenüber Blei erhöhten Festigkeit erlaubt.

An einer derartigen Sollbiegelinie kann demnach einerseits eine Anpassung des Wölbungsradius an unterschiedliche Felgeninnendurchmesser erreicht werden. Durch mehrmaliges Hin- und Herbiegen entlang dieser Sollbiegelinie kann außerdem ein Bruch des Gewichtskörpers 3 hervorgerufen werden, um dadurch zwei Teile mit definiertem Gewicht zu erhalten.

Der Minimalquerschnitt ergibt sich solchenfalls entlang einer zu einer Schmalseite 2 parallelen Ebene, wobei b_mj_n < b, insbesondere b_m,_n = b - 2 * r, während d_min = d.

Daher genügt bereits eine einzige Bohrung 9 zur Schaffung einer definierten Sollbiegelinie. Dennoch kann deren Lage noch exakter vorgegeben werden, indem anstelle nur einer Bohrung 9 deren zwei oder noch mehr vorgesehen werden, welche entlang der gewünschten Sollbiegelinie in bspw. gleichmäßigen Abständen aneinandergereiht sind. Solchenfalls kann deren Durchmesser

reduziert werden, wodurch der Gesamtdurchmesser des durch das Ausbohren oder -stanzen dieser Ausnehmungen 9 und damit der Verschnitt ggf. minimiert werden kann. Denn für eine definierte Biegung ist nur der (verbleibende) Querschnitt entlang der Sollbiegelinie relevant, der sich auch mit mehreren (k) Ausnehmungen 9 jeweils vom Radius r_k = r / k (bezogen auf den Radius r einer Ausnehmung 9) erzielen läßt, während der Verschnitt auf den Faktor 1 / k reduziert ist. Um den Herstellungsaufwand andererseits zu begrenzen, schlägt die Erfindung als Anzahl k der Ausnehmungen 9 einen Bereich von 1 bis 5, insbesondere 2 bis 3, vor.

Das Auswuchtgewicht 11 gemäß den Fig. 3 und 4 unterscheidet sich mit Ausnahme anderer Abmessungen von der Ausführungsform 1 nur dadurch, dass eine mittige Sollbiegelinie hier nicht mit einer durchgehenden Ausnehmung, sondern mittels einer entlang der Sollbiegelinie verlaufenden, insbesondere nutförmigen Einkerbung 19 realisiert ist. Die Einkerbung befindet sich vorzugsweise an der nicht mit der Klebstoffschicht 15 versehenen, konkav gewölbten Vorder- oder Innenseite 20 des Gewichtskörpers 13. Ihre Querschnittsgeometrie kann nahezu beliebig sein und ist vor allem durch das Herstellungsverfahren bedingt (bspw. Sägen, Fräsen, Lasern oder Wasserschneiden, aber auch Stanzen), sowie evtl. dadurch, dass scharfe Kanten aufgrund der diesen innewohnenden Kerbwirkung vermieden werden sollten, so dass ein Abbrechen nur in erwünschten Fällen eintritt. Als Nebenforderung sollte ggf. beachtet werden, dass eine solche Einkerbung insbesondere an ihrem oberen bzw. äußeren Rand weit genug sein sollte, um ein Biegen der Gewichtskörper 13 ggf. auch aufeinander zu zu ermöglichen. Hierfür hat sich ein etwa V-förmiger Kerbenquerschnitt bewährt, der sich zumindest in seinem peripheren Bereich zu seiner Ober- oder Außenseite hin mit einem Winkel von bspw. 15° bis 45°, vorzugsweise etwa 30°, erweitert. Der Rundungsradius im Nutgrund kann dagegen in weiten Grenzen variiert werden.

Wiederum ist vor allem der verbleibende Minimalquerschnitt entlang der Sollbiegelinie relevant, also im Bereich des Nutgrundes 19, da dieser Minimalquerschnitt das zum Verbiegen zu überwindende Widerstandsmoment definiert, welches bei Bedarf bspw. von ei lern Mechaniker manuell aufgebracht

werden muß bzw. kann. In diesem Fall gilt: b_mi_n = b, während d_min < d, insbesondere d_min = d - t (mit t = maximale Tiefe der Einkerbung 19 im Bereich ihres Grundes).

Die bei den Ausführungsformen 1 und 11 dargestellten Möglichkeiten zur Querschnittsreduzierung können auch miteinander kombiniert werden, indem bspw. am Boden einer Nut 19 zusätzlich voneinander beabstandete Duchgangsbohrungen 9 angebracht werden. Solchenfalls definiert der verbleibende Restquerschnitt mit d_mi_n < d und b_mj_n < b die Biegeeigenschaften.

Wie die Ausführungsform 21 zeigt, können auch mehrere, insbesondere viele zueinander vorzugsweise parallele Sollbiegelinien vorgesehen sein, so dass sich eine bandförmige Struktur mit aneinander hängenden Gewichtskörpern 23 ergibt, die jedoch entlang beliebiger Sollbiegelinien bzw. Einkerbungen 29 voneinander getrennt werden können. Durch ein regelmäßiges Raster der Abstände dieser Einkerbungen 29 lassen sich bei Bedarf jeweils ein oder mehrere, zusammen hängende Gewichtskörper 23 von dem Rest des Bandes 21 abtrennen, um sodann zusammengenommen gerade eben das gewünschte Gewicht zu ergeben. Das rückseitige Klebeband 25 kann entlang einzelner oder aller Einkerbungen 29 unterbrochen sein; kann bei Bedarf allerdings auch mit einer abreißbaren Beschaffenheit ausgeführt sein.

Claims

1. Auswuchtgewicht (1; 11; 21) mit einem Gewichtskörper (3; 13; 23) aus einem metallischen Werkstoff, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoff des Gewichtskörpers (3; 13; 23) eine Dichte von weniger als 11,0 kg/dm³ aufweist, vorzugsweise weniger als 10,0 kg/dm³, insbesondere weniger als 9,1 kg/dm³.

2. Auswuchtgewicht nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoff des Gewichtskörpers (3; 13; 23) eine Dichte von mehr als 6,7 kg/dm³, vorzugsweise mehr als 7,0 kg/dm³, insbesondere mehr als 7,2 kg/dm³ aufweist.

3. Auswuchtgewicht nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoff des Gewichtskörpers (3; 13; 23) eine Zugfestigkeit von mehr als 150 N/mm², vorzugsweise mehr als 175 N/mm², insbesondere mehr als 200 N/mm² aufweist.

4. Auswuchtgewicht nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoff des Gewichtskörpers (3; 13; 23) kein Blei enthält oder allenfalls in technisch unvermeidbaren Mengen.

5. Auswuchtgewicht nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoff des Gewichtskörpers (3; 13; 23) aus mehreren Elementen gebildet ist.

6. Auswuchtgewicht nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Hauptbestandteil des Werkstoffs des Gewichtskörpers (3; 13; 23) eine Dichte von mehr als 7,2 kg/dm³ aufweist, vorzugsweise von mehr als 7,5 kg/dm³, insbesondere von mehr als 7,8 kg/dm³.

7. Auswuchtgewicht nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Hauptbestandteil des Werkstoffs des Gewichtskörpers (3; 13; 23) eine Schmelztemperatur von mehr als 400°C aufweist, vorzugsweise mehr als 550°C, insbesondere mehr als 700°C.

8. Auswuchtgewicht nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Hauptbestandteil des Werkstoffs des Gewichtskörpers (3; 13; 23) eine relative Atommasse des natürlichen Isotopengemischs von weniger als 65 aufweist, insbesondere von weniger als 64.

9. Auswuchtgewicht nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoff des Gewichtskörpers (3; 13; 23) korrosionsbeständig, insbesondere rostfrei ist.

10. Auswuchtgewicht nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoff des Gewichtskörpers (3; 13; 23) eine Legierung mit dem Hauptlegierungsbestandteil Kupfer ist, insbesondere in Form einer Bronze.

11. Auswuchtgewicht nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil des Kupfers bei 55% in dem Werkstoff des Gewichtskörpers (3; 13; 23) oder darüber liegt.

12. Auswuchtgewicht nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass bei dem Werkstoff des Gewichtskörpers (3; 13; 23) als Hauptlegierungszusatz ein Element eingesetzt ist, das dem Gewichtskörper (3; 13; 23) korrosionsbeständige Eigenschaften verleiht, bspw. Zinn (bis 20% Zn), Aluminium (bis 11% Al) und/oder Nickel (bis 44% Ni).

13. Auswuchtgewicht nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoff des Gewichtskörpers (3; 13; 23) eine Legierung mit dem Hauptlegierungsbestandteil Eisen ist, insbesondere in Form von Stahl.

14. Auswuchtgewicht nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil des Kohlenstoffs in dem Werkstoff des Gewichtskörpers (3; 13; 23) bei 2% oder darunter liegt.

15. Auswuchtgewicht nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass bei dem Werkstoff des Gewichtskörpers (3; 13; 23) als Hauptlegierungszusatz ein Element eingesetzt ist, das dem Gewichtskörper (3; 13; 23) korrosionsbeständige Eigenschaften verleiht, bspw. Chrom (über 12% Cr).

16. Auswuchtgewicht nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Gewichtskörper (3; 13; 23) aus einem Werkstoffstrang, insbesondere einem (runden) Stangen- oder (flächigen) Bandmaterial hergestellt ist, insbesondere durch Umformung.

17. Auswuchtgewicht nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Gewichtskörper (3; 13; 23) eine flächige Gestalt aufweist mit einer der Innenseite einer Felge etwa entsprechenden Wölbung.

18. Auswuchtgewicht nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an einer vorzugsweise konvex gewölbten Fläche (4; 14; 24) des Gewichtskörpers (3; 13; 23) eine Klebebeschichtung (5; 15; 25) aufgetragen ist.

19. Auswuchtgewicht nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine oder mehrere Querschnittsverringerungen des Gewichtskörpers (3; 13; 23) zur Erleichterung des Biegens und/oder Zerteilens an vorgegebenen Stellen.

20. Auswuchtgewicht nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Querschnittsverringerung(en) des Gewichtskörpers (3; 13; 23) jeweils mit einer oder mehrerer Durchbohrungen (9) und/oder mit einer oder mehreren Einkerbungen (19; 29) realisiert ist (sind).

21. Auswuchtgewicht nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der verbleibende Gesamtquerschnitt des Gewichtskörpers (3; 13; 23) im Bereich einer vorgesehenen Biegestelle (9; 19; 29) sich nach folgender Formel bestimmt:
d_min ²[mm²].b_min[mm] ≤ 10.000[Nmm]/σ_b[Nmm²]
mit
d_min = Dicke des verbleibenden Querschnitts im Knick- bzw. Trennbereich
b_min = projizierte bzw. zusammengefaßte Breite des Querschnitts im Knick- bzw. Trennbereich
σ_b = Biegespannung des verwendeten Werkstoffs.

22. Auswuchtgewicht nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abmessungen eines dem Querschnitt des Gewichtskörpers (3; 13; 23) quer zu dessen Wölbungsrichtung umbeschriebenen Rechtecks nach folgender Formel bestimmt sind:
d²[mm²].b[mm] > 10.000[Nmm]/σ_b[Nmm²]
mit
d = Dicke eines dem Querschnitt umbeschriebenen Rechtecks
b = Breite eines dem Querschnitt umbeschriebenen Rechtecks
σ_b = Biegespannung des verwendeten Werkstoffs