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Die Erfindung betrifft eine Palettier-/Entpalettiervorrichtung
für insbesondere
Blechpakete in Blechlagern, mit einem Gestell und einer Aufnahmevorrichtung
für das
Blechpaket.
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Palettier-/Entpalettiervorrichtungen
kennt man in vielfacher Ausgestaltung. So beschreibt die
DE 41 22 953 A1 eine
Vorrichtung zum Aufnehmen und Freigeben von Stückgütern, bei welcher auf einem
drehbar gelagerten Tragarm mehrere Greiferköpfe und/oder Saugvorrichtungen
und/oder Packtulpen-Einheiten angebracht sind. Auf diese Weise lassen
sich Stückgüter wie
z. B. Flaschen oder Gläser ein- bzw. auspacken,
und zwar beispielsweise aus Flaschenkästen.
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Bei einem Palettierer entsprechend
DE 691 27 705 T2 geht
es darum, Papierstapel u. a. von einer Palette zu entfernen. Zu
diesem Zweck verfügt
der Palettierer über
mindestens zwei Schienen, die jeweils ein paar Klammern tragen.
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Schließlich kennt man durch die
DE 696 06 532 T2 eine
Entpalettier-Maschine, welche sich in ein automatisches Lagersystem
integrieren lässt.
Diese wird hauptsächlich
dazu eingesetzt, beispielsweise in Einkaufszentren Produkte oder
Artikel von einer Palette auf einen Wagen oder rollenden Transportbehälter umzuladen.
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Daneben sind aus der Praxis Entpalettiervorrichtungen
bekannt, die dazu dienen, Blechpakete u. a. von ihrer Umreifung
sowie ihrer Palette zu befreien und auf eine sogenannte Systempalette
zu befördern.
Diese Systempalette ermöglicht
eine positionsgenaue Zufuhr eines solchermaßen vorbehandelten Blechpaketes
für anschließende Bearbeitungsprozesse.
Hierbei kann es sich um Blechschneide- und/oder Tiefziehvorgänge handeln,
die in der Regel bei der Automobilproduktion eingesetzt werden.
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Blechpakete bzw. fertig beschnittene
Blechteile mit engen Toleranzen lassen sich mit einer vom Bandcoil
arbeitenden Mehrlagen-Schneidlinie herstellen. Das geschieht zumeist
mit Hilfe einer computergesteuerten Mehrlagen-Schneidstraße, welche fertig
beschnittene Blechteile direkt vom Bandcoil mit besonders engen
Toleranzen produziert. Die jeweils zumeist rechtwinklig geschnittenen
Blechteile werden endseitig der Mehrlagen-Schneidstraße mit Hilfe eines
Mehrfach-Staplers zu den beschriebenen Blechpaketen konfektioniert
(vgl. "Computergesteuertes
Trennen vom Coil gewickelter Bleche", Bänder Bleche
Rohre, 12-1984, Seite 345).
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Der Erfindung liegt das technische
Problem zugrunde, eine Palettier-/Entpalettiervorrichtung für insbesondere
Blechpakete in Blechlagern der eingangs beschriebenen Ausgestaltung
so weiterzuentwickeln, dass ein einfaches Palettieren-/Entpalettieren
gelingt und etwaige Beschädigungen
einzelner Bleche unmittelbar erkannt werden.
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Zur Lösung dieser technischen Problemstellung
ist eine gattungsgemäße Palettier-/Entpalettiervorrichtung
für insbesondere
Blechpakete in Blechlagern erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, dass
das Gestell einen Lastrahmen und einen demgegenüber verfahrbaren Hubrahmen
mit der Aufnahmevorrichtung aufweist, und dass das in dem Gestell von
dem Lastrahmen aufgenommene Blechpaket mit der kopfseitig dagegen
gefahrenen Aufnahmevorrichtung in eine gebrauchsfertige Position
um ca. 180° gedreht
wird, in welcher das Blechpaket von der Aufnahmevorrichtung bzw.
dem Hubrahmen getragen wird und etwaige Verpackungen entfernt werden können.
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Die Erfindung geht zunächst einmal
von der Erkenntnis aus, dass zu palettierende oder zu entpalettierende
Blechpakete entweder einem Lager entstammen oder unmittelbar zur
Weiterverarbeitung zur Verfügung
gestellt werden. In beiden Fällen
sorgt vorzugsweise eine Fördervorrichtung
für die
Zufuhr des Blechpaketes zu der erfindungsgemäßen Palettier-/Entpalettiervorrichtung.
Optional kann auch noch eine weitere Fördervorrichtung vorgesehen werden,
welche das behandelte Blechpaket zu der anschließenden Weiterverarbeitung befördert. Diese kann
so gestaltet sein, dass das Blechpaket in einem Regal bzw. einem
weiteren Lager aufbewahrt wird oder unmittelbar den beschriebenen
Schneid-/Tiefzieh- oder vergleichbaren Vorgängen, insbesondere bei der
Herstellung von Automobilkarosserien, zugeführt wird.
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Durch den beschriebenen Palettier-/Entpalettiervorgang
steht das behandelte Blechpaket auf der Aufnahmevorrichtung zur
Verfügung,
welche wiederum von dem Hubrahmen getragen wird. Dabei erfolgt in
der Regel eine positionsgenaue Ausrichtung des Blechpaketes im Vergleich
zu der Aufnahmevorrichtung, so dass die exakte Weiterverarbeitung im Anschluss
an das Palettieren/Entpalettieren gewährleistet ist. Bei der Aufnahmevorrichtung
handelt es sich bevorzugt um eine sogenannte Systempalette, d. h.
eine Palette, welche an die anschließenden Weiterverarbeitungsschritte,
insbesondere dortige Greif- und Aufnahmevorrichtungen, angepasst
ist.
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Damit das Blechpaket positionsgenau
im Vergleich zu der Aufnahmevorrichtung bzw. der Systempalette ausgerichtet
werden kann, verfügt
der Lastrahmen über
wenigstens einen Längsanschlag. Auch
der Hubrahmen ist bevorzugt mit einem Anschlag ausgerüstet, nämlich mit
einem oder mehreren Queranschlägen.
Beide Anschläge,
nämlich Längsanschlag
und Queranschlag, stellen sicher, dass das aus den zumeist rechtwinklig
geschnittenen Blechteilen mit geringen Toleranzen hergestellte Blechpaket
im Vergleich zu der Aufnahmevorrichtung bzw. Systempalette eine
exakte Position für
die Weiterverarbeitung einnimmt.
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Die Aufnahmevorrichtung wird vor
dem eigentlichen Palettier-/Entpalettiervorgang in dem Gestell aufgenommen.
Zu diesem Zweck wird die Aufnahmevorrichtung mit Hilfe der Fördereinrichtung
auf den Hubrahmen des Gestells aufgelegt bzw. in diesen eingefahren.
Führungs-/Halteeinrichtungen
an dem Hubrahmen sorgen nun dafür,
dass die Aufnahmevorrichtung eine definierte Festlegung gegenüber dem
Hubrahmen bzw. dem Gestell im Ganzen erfährt.
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Nach dieser Beschickung des Hubrahmens mit
der Aufnahmevorrichtung wird ein Wenderahmen des Gestells um ca.
180° gedreht,
damit nun der Lastrahmen mit dem Blechpaket beaufschlagt werden kann.
Das geschieht meistens mit Hilfe eines Gabelstaplers oder einer
vergleichbaren Transporteinheit.
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Nachdem das Blechpaket zwischen dem
Lastrahmen und dem Hubrahmen aufgenommen worden ist, wird der Hubrahmen
in Richtung auf den Lastrahmen verstellt. Zu diesem Zweck verfügt der Hubrahmen über einen
Schlitten für
seine Linearverstellung in Richtung auf den Lastrahmen. Um die Linearverstellung
bewerkstelligen zu können,
ist der Hubrahmen mit einem Linearantrieb, insbesondere einem Spindelantrieb,
ausgerüstet.
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Nun wird das Blechpaket zwischen
dem Lastrahmen und dem Hubrahmen mit der daran angeordneten Aufnahmevorrichtung
eingespannt, so dass in einem nachfolgenden Schritt der Wenderahmen des
Gestells nach Auflegen des Blechpaketes auf den Lastrahmen mittels
eines Drehantriebes gedreht werden kann.
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Das geschieht in einem ersten Schritt
zunächst
um ca. 90°,
so dass das Blechpaket im Wesentlichen senkrecht steht. Wenn nun
der Hubrahmen kurzfristig gelüftet
wird, so rutscht das Blechpaket insgesamt zur Anlage gegen den Längsanschlag, weil
das Blechpaket auf dem Lastrahmen mit Hilfe des Gabelstaplers gegenüber den
Anschlägen
zunächst
nur grob positioniert worden ist. In dieser Position mag der Lastrahmen
ferner in Richtung einer Achse des Drehantriebes verfahren werden,
damit das Blechpaket zur Anlage gegen die Queranschläge des Hubrahmens
kommt.
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In einem weiteren Schritt wird der
Wenderahmen zusammen mit dem Hubrahmen und dem Lastrahmen um zusätzliche
ca. 90° gedreht,
um schließlich
die gebrauchsfertige Position des Blechpaketes einzunehmen. Dann
findet sich die Aufnahmevorrichtung bzw. Systempalette unten, während eine
mit dem Blechpaket zumeist verbundene Palette an seinem Kopf angeordnet
ist. In dieser Stellung (ggf. auch davor) lassen sich Umreifungen
oder vergleichbare Verpackungsmaßnahmen für das Blechpaket unschwer entfernen.
Die im Anlieferungszustand das Blechpaket aufnehmende Palette kann
ebenfalls abgehoben werden.
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Weil nun die auf der Palette im Anlieferungszustand
aufliegenden untersten Bleche unmittelbar zugänglich sind, lassen sich durch
den Transport beschädigte
Bleche unschwer entfernen. Bisher sind solche Bleche meistens unentdeckt
geblieben und haben bei einer automatischen Fertigung alle Bearbeitungsprozesse
bis hin zum Lackieren durchlaufen und wurden erst dann entfernt,
was natürlich
enorm kostenaufwendig ist.
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Weil die Ursprungspalette zur Aufnahme
des Blechpaketes unmittelbar abgehoben werden kann, entfallen bisher
erforderliche Verstellvorgänge
für das
Blechpaket insgesamt, so dass ergänzend die Unfallgefahr verringert
ist.
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Durch das beschriebene Anlegen des
Blechpaketes an einerseits den Längsanschlag
des Lastrahmens und andererseits den Queranschlag des Hubrahmens,
wird das Blechpaket im Vergleich zu der Aufnahmevorrichtung bzw.
Systempalette automatisch positioniert. Das alles gelingt größtenteils unabhängig davon,
wo beispielsweise ein Staplerfahrer das zu behandelnde Blechpaket
im Vergleich zu dem Lastrahmen abgesetzt hat.
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Schließlich ersetzt die zumeist eingangsseitig
und/oder ausgangsseitig realisierte Fördereinrichtung mit der beschriebenen
Palettier-/Entpalettiervorrichtung zuvor erforderliche Materialtransportwagen mit
Dornen, welche das jeweilige Blechpaket unmittelbar angehoben haben,
damit die beim Transport vorhandene Palette entfernt werden konnte.
Hierin sind die wesentlichen Vorteile zu sehen.
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Grundsätzlich lässt sich der beschriebene Palettier/Entpalettiervorgang
halb- oder vollautomatisch mit einem bestehenden oder neu zu errichtenden
Blechlagersystem verknüpfen,
welches die angelieferten Blechpakete mit den zugehörigen Transportpaletten
einerseits und andererseits die auf die Systempaletten überführten exakt
ausgerichteten Blechpakete nach der Behandlung bevorratet. Dabei gelingt
der beschriebene Vorgang in kürzester
Zeit, meistens in wenigen Minuten.
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Im Folgenden wird die Erfindung anhand
einer lediglich ein Ausführungsbeispiel
darstellenden Zeichnung näher
erläutert;
es zeigen:
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1 bis 9 die einzelnen Schritte
beim Entpalettieren mit Hilfe der erfindungsgemäßen Palettier-/Entpalettiervorrichtung.
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In den Figuren ist eine Palettier-/Entpalettiervorrichtung
dargestellt, die im Rahmen des Ausführungsbeispiels dazu dient,
ein Blechpaket 1 von einer Transportpalette bzw. Ursprungsplatte 2 zu
entfernen und auf einer Systempalette 3 als Aufnahmevorrichtung 3 positionsgenau
abzulegen. Grundsätzlich kann
die dargestellte Palettier-/Entpalettiervorrichtung natürlich auch
für andere,
zumeist flächige
Güter eingesetzt
werden, die von einer Transportpalette oder einer vergleichbaren
Transportaufnahme entfernt und auf einer bestimmten Aufnahmevorrichtung 3 abgelegt
werden sollen.
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Die Palettier-/Entpalettiervorrichtung
verfügt über ein
Gestell 4, 5, 6, 7, welches
sich aus einem Standrahmen 4, einem Hubrahmen 5,
einem Lastrahmen 6 und schließlich einem Wenderahmen 7 zusammensetzt.
Der Wenderahmen 7 verfügt über eine Antriebsscheibe 8,
die über
ein Antriebsmittel 9 mit einem Drehantrieb 10 verbunden
ist. Bei dem Antriebsmittel 9 handelt es sich im Rahmen
der Darstellung um eine Kette 9, welche auf das als Kettenrad 8 ausgeführte Antriebsmittel 8 arbeitet,
um den Wenderahmen 7 zu nachfolgend noch erläuterten Schwenkbewegungen
im Vergleich zum feststehenden Standrahmen 4 zu veranlassen.
Der Hubrahmen 5 und der Lastrahmen 6 sind an den
Wenderahmen 7 angeschlossen und bewegen sich zusammen mit ihm.
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Der Hubrahmen 5 lässt sich
gegenüber
dem Lastrahmen 6 in der durch einen Doppelpfeil in 1 angedeuteten Art und Weise
linear verstellen. Dazu ist ein Schlitten 11 mit zwei Linearführungen
vorgesehen und im Übrigen
ein lediglich angedeuteter Linearantrieb 12. Mit Hilfe
dieses Linearan triebes 12 kann der Hubrahmen 5 inklusive
darin aufgenommener Systempalette bzw. Aufnahmevorrichtung 3 in
Richtung auf den feststehenden Lastrahmen 6 verfahren werden.
Grundsätzlich
ist es natürlich
auch möglich, den
Lastrahmen 6 oder auch beide Rahmen 5, 6 linear
verstellbar auszugestalten.
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Eine Fördereinrichtung 13, 14 sorgt
dafür, dass
die Systempalette 3 in leerem Zustand zunächst auf
den Hubrahmen 5 aufgeschoben wird. Hierzu mag die Fördereinrichtung 13, 14 über entsprechende
Stellzylinder oder ein Förderband 13 verfügen, welches)
die Systempalette 3 von einem Fördertisch 14 in Richtung
auf in gleicher Höhe
angeordnete Führungs-/Halteeinrichtungen 15 im
Hubrahmen 5 verfahren bzw. verfährt (vgl. 1). Bei dieser Führungs-/Halteeinrichtung 15 handelt
es sich im Rahmen des Ausführungsbeispiels
um ein oder mehrere Führungsschlitze,
in welche die Systempalette 3 eingeschoben wird, so dass
ein Verrutschen ausgeschlossen ist. Das ist von besonderer Bedeutung, weil
beim Übergang
von der 2 zur 3 der Wenderahmen 7 (und
mit ihm der Hubrahmen 5 und der Lastrahmen 6)
mit Hilfe des Drehantriebes 10 eine Drehung um ca. 180° im Uhrzeigersinn
erfährt, so
dass in der dann erreichten Position entsprechend den 3 und 4 der zunächst mit dem Fördertisch 14 fluchtende
Hubrahmen 5 zusammen mit der Systempalette 3 eine Überkopfposition
einnimmt.
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In dieser Stellung, wie sie auch
in 4 gezeigt ist, wird
nun das Blechpaket 1 zusammen mit der Transportpalette 2 auf
den Lastrahmen 6 aufgelegt, und zwar von einer Bedienperson
P mit Hilfe eines Gabelstaplers 16. Grundsätzlich kann
dies aber auch automatisch oder wie auch immer erfolgen. Von besonderer
Bedeutung ist nun, dass das Blechpaket 1 nur grob auf den
nun unten befindlichen Lastrahmen 6 aufgelegt zu werden
braucht. Insbesondere spielen Längsanschläge 17 am
Lastrahmen 6 und Queranschläge 18 am Hubrahmen 5 bei
diesem Vorgang keine Rolle. Zuvor mögen etwaige Umreifungsbänder oder
vergleichbare Verpackungsmaßnahmen für das Blechpaket 1 entfernt
worden sein, was jedoch nicht zwingend ist.
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Im Anschluss an das Aufbringen des
Blechpaketes 1 zusammen mit der Transportpalette 2 auf den
Lastrahmen 6 wird nun der Hubrahmen 5 zusammen
mit der Systempalette bzw. Aufnahmevorrichtung 3 in Richtung
auf den Lastrahmen 6 abgesenkt. Dazu dient der Linearantrieb 12 des
Hubrahmens 5 in Verbindung mit dem Schlitten 11 mit
den beiden Linearführungen.
Weil die Systempalette bzw. Aufnahmevorrichtung 3 rutschfrei
und fest mit Hilfe der Führungs-Halteeinrichtung 15 gegenüber dem
nun bewegten Hubrahmen 5 fixiert ist, nimmt die Systempalette 3 nach
Beendigung des Absenkvorganges die in den 5 respektive 6 gezeigte Position
ein. Das Blechpaket 1 verharrt in dieser Stellung unter
Berücksichtigung
eines Spaltes S gegenüber
dem Längsanschlag 17.
Auch im Vergleich zum Queranschlag 18 ist ein nicht ausdrücklich dargestellter
Spalt vorhanden, welche sich beide durch den Beschickvorgang mit
dem Gabelstapler 16 erklären und gewünscht sind.
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Wenn nun beim Übergang von der 6 zur 7 der Wenderahmen 7 zusammen
mit dem Hubrahmen 5 und dem Lastrahmen 6 eine
ca. 90°-Drehnung
gegen den Uhrzeigersinn vollführt,
so liegt der Längsanschlag 17 nunmehr
unten, so dass nach kurzer Freigabe des Blechpaketes 1 durch
den Hubrahmen 5 das Blechpaket 1 gegen den Längsanschlag 17 rutschen
kann. Um eine Beschädigung
der Blechkanten zu vermeiden, ist der Längsanschlag 17 bzw. sind
die mehreren Längsanschläge 17 mit
Gummiauflagen oder Kunststoffauflagen versehen. In dieser Stellung
nach 7 wird ergänzend das
Blechpaket 1 in Richtung einer Achse 19 des Wenderahmens 7 verstellt,
so dass zum Abschluss dieses Vorganges das Blechpaket 1 auch
an den Queranschlägen 18 des
Hubrahmens 5 anliegt.
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Auf diese Weise ist das Blechpaket 1 exakt
in der Ebene mit Hilfe der Längsanschläge 17 und
der Queranschläge 18 positioniert
und nimmt auch eine definierte Stellung im Vergleich zur Systempalette 3 ein.
Das ist – wie
dargelegt – von
besonderer Bedeutung für
nachfolgende Bearbeitungsschritte.
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Zum Abschluss wird das Blechpaket 1 durch eine
nochmalige ca. 90°-Gegenuhrzeigersinndrehung
des Wenderahmens 7 in seine gebrauchsfertige Position nach 8 bzw. 9 gedreht. Die Drehung des Blechpaketes 1 erfolgt
also in zwei jeweils ca. 90°-Schritten.
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Beim Übergang von der 8 zur 9 nach der 180°-Drehung wird der Hubrahmen 5 abgesenkt.
Das Maß der
Verstellung des Hubrahmens 5 entspricht dabei demjenigen,
welches beim Übergang
von der 5 zur 6 überstrichen wurde. D. h. der
Hubrahmen 5 wird nach Beendigung der 180°-Drehung
so weit abgesenkt wie er zuvor kopfseitig in Richtung auf den Lastrahmen 6 verstellt
wurde.
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In dieser gebrauchsfertigen Position
nach 8 bzw. 9 lässt sich unschwer die nun oben liegende
Transportpalette 2 zusammen mit etwaigen Umreifungen entfernen.
Nach dem optionalen Absenken auf das Höhenniveau des Fördertisches 14 kann
die Fördereinrichtung 13, 14 das
nunmehr auf der Systempalette 3 befindliche Blechpaket 1 übernehmen
und der Weiterverarbeitung, beispielsweise Einlagerung, zuführen.