DE202008001938U1

DE202008001938U1 - Fußboden mit einem scheuerfesten Overlaypapier

Info

Publication number: DE202008001938U1
Application number: DE202008001938U
Authority: DE
Original assignee: Dekor Kunststoffe GmbH
Current assignee: Dekor Kunststoffe GmbH
Priority date: 2008-02-12
Filing date: 2008-02-12
Publication date: 2008-06-05
Anticipated expiration: 2018-02-13
Also published as: EP2090696A1; ATE472013T1; DE502009000033D1; US20090214855A1; EP2090696B1; CA2653828A1

Abstract

Fußbodenpaneel (100), insbesondere für einen Laminatfußboden mit einer dekorativen Schicht und einem Overlaypapier, das eine Zellstoffschicht (10) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass grobe Korundpartikel (15) auf der Unterseite der Zellstoffschicht (10), d. h. auf der der dekorativen Schicht zugewandten Seite der Zellstoffschicht (10) liegen und Feinkorundpartikel (13) auf der Oberseite der Zellstoffschicht (10), d. h. auf der der dekorativen Schicht abgewandten Seite der Zellstoffschicht (10) liegen.

Description

Die Erfindung betrifft ein Fußbodenpaneel, insbesondere für einen Laminatfußboden, mit einer dekorativen Schicht und einem Overlaypapier, das eine Zellstoffschicht aufweist.
Fußbodenpaneele der eingangs genannten Art sind insbesondere Bestandteile von Dekorlaminaten. Für die Güte von derartigen Dekorlaminaten sind Eigenschaften wie Abriebfestigkeit und Abnutzungsbeständigkeit von nicht geringer Relevanz. Eine optimale Darstellung des Dekors wird nur dann erhalten, wenn die zur Produktion eingesetzten Overlayfilme eine hohe Transparenz sicherstellen.
Ein aus dem Stand der Technik bekannter Aufbau eines Fußbodenpaneels gestaltet sich derart, dass als oberste Schicht ein mit Melaminharzen imprägniertes so genanntes Overlay-Papier dient. Unter dieser obersten Schicht befindet sich ein imprägniertes bedrucktes Papier, welches die dekorative Schicht des fertigen Fußbodenpaneels bildet und auf der als Träger dienenden Holzwerkstoffplatte sitzt. Das Fußbodenpaneel schließt mit einem mit Melamin- und/oder Hartstoffharzen imprägnierten Gegenzugpapier ab, das auf die Rückseite der Holzwerkstoffplatte aufgepresst ist und dessen Funktion es ist, durch einen symmetrischen Aufbau des Fußbodens ein Verziehen und Schüsseln der fertigen Fußbodenpaneele zu verhindern.
Um die geforderte Abriebfestigkeit solcher Laminate zu verbessern, ist man dazu übergegangen, Korundpartikel in das Overlaypapier einzubringen. Nach dem Flüssigoverlay-Verfahren, welches heute das Hauptherstellungsverfahren für derartige Overlays darstellt, werden die für die hohe Abriebresistenz verantwortlichen Korundpartikel unterhalb der Zellstoffschicht des Overlay-Basispapiers angebracht. Hierdurch ergibt sich der Vorteil, dass die zur Verpressung der einzelnen Lagen des Laminatboden eingesetzten Pressbleche nicht durch die Korundpartikel im Overlayfilm beschädigt werden können, da sich zwischen Pressblech und Korund eine schützende Zellstofflage befindet.
Die Position der Korundpartikel im Overlay wird also dadurch bestimmt, dass sie zum einen die dekorative Druckschicht vor Durchrieb schützen müssen, andererseits aber auch zum Schutz der empfindlichen Pressbleche einen möglichst großen Abstand zur eigentlichen Oberfläche des fertigen Laminatbodens haben sollen.
In den letzten Jahren sind die Anforderungen an das Design der Laminatfußböden beträchtlich gestiegen. Dies betrifft nicht nur den eigentlichen Dekordruck, sondern auch die über den Pressprozess und damit über das Pressblech vermittelten Eigenschaften der Laminat-Oberfläche. Zu nennen ist hier neben einer mit dem Druckbild synchronisierten Holzporenstruktur sowie einer stärker reliefartigen Oberflächen (sog. Handscraped-Designs) auch der Glanzgrad der Oberfläche, der von matt bis zu stark glänzend variieren kann.
Insbesondere hinsichtlich des Glanzgrades besteht die Anforderung der Laminatbodenhersteller, dass die Laminatbodenoberfläche eine Scheuer- oder Mikrokratzbeständigkeit aufweisen soll. Hierdurch werden feine Kratzer auf der Oberfläche vermieden, die bereits während der Fertigung und des Transports zum Endkunden entstehen können und die insbesondere auf dunklen Dekoren störend auffallen. Zudem haben solche Produkte den Vorteil, dass sie sich auch während der Nutzung weniger stark im Glanzgrad verändern. Typische Nutzungsspuren und Glanzgradveränderungen auf stark belaufenen Fußbodenbereichen werden hierdurch vermieden. Glänzende Oberflächen werden durch Mikrokratzer weit weniger mattiert, matte Oberflächen werden weit weniger durch die Nutzung aufpoliert.
Ähnliche Anforderungen nach einer besseren Mikrokratz- oder Scheuerbeständigkeit werden auch an Möbeloberflächen gestellt. Obwohl hier ein anderer Aufbau der Oberfläche vorhanden ist und normalerweise keine Overlays zum Schutz des Dekorfilms zum Einsatz kommen, so lässt sich das von uns eingesetzte Prinzip zur Erhöhung der Scheuerbeständigkeit auch hier sehr gut einsetzen.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Fußbodenpaneel der eingangs genannten Art zur Verfügung zu stellen, das den Anforderungen an den Overlayfilm nach Abriebfestigkeit und Pressblechschutz einerseits und Mikrokratz- oder Scheuerbeständigkeit andererseits besser Genüge leistet.
Im Hinblick auf die Herstellung einer scheuerfesten Möbeloberfläche ist es Aufgabe der Erfindung, ein harzimprägniertes Dekorpapier zur Verfügung zu stellen, dass eine gute Scheuer- und Mikrokratzbeständigkeit aufweist, ohne die Pressbleche in Mitleidenschaft zu ziehen.
Diese Aufgabe wird mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung manifestieren sich in den Unteransprüchen.
Die Anforderungen an den Overlayfilm nach Abriebfestigkeit und Pressblechschutz einerseits und Mikrokratz- oder Scheuerbeständigkeit andererseits werden gemäß der Erfindung also dadurch gelöst,

– dass die für die Abriebfestigkeit notwendigen relativ groben Korundpartikel auf der dem Dekor zugewandten Seite liegen und
– die zum Erreichen der Scheuerbeständigkeit notwendigen Feinkorundpartikel auf der Oberseite der Zellstoffschicht liegen.

Der notwendige Schutz der Pressbleche wird über die Korngröße und die Kornform des eingesetzten Feinkorundes sichergestellt. Je kleiner das Korn, desto geringer wird sein Abtrag bzw. Beschädigung am Pressblech im Falle eine Berührung mit diesem sein. Durch den Einsatz eines plättchenförmigen Korunds, welches sich durch das Auftragsverfahren und die Verpressung bevorzugt parallel zur Oberfläche ausrichtet, wird ebenfalls die Gefahr von Pressblechbeschädigungen reduziert, da die scharfkantigeren Schmalseiten der Korundplättchen nicht zum Blech orientiert sind.
Durch die Wahl der Korngröße und der Kornform sowie die gezielte Platzierung dieser beiden Korundsorten im Produkt- bzw. Overlayaufbau wird also die Forderung nach Scheuerbeständigkeit der obersten Laminatschicht einerseits und nach Pressblechschutz andererseits erfüllt.
Im Falle von scheuerfesten Möbeloberflächen kommen nur Feinkorunde in der oberflächennahen Schicht zum Einsatz, da hier im Gegensatz zum Fußboden eine weit geringere Belastung besteht und Grobkorunde nicht verwendet werden müssen.
Vorzugsweise ist die Zellstoffschicht des Overlaypapiers mit einem Deckstrich aus Harz versehen, der die Feinkorundpartikel enthält.
Die für die Abriebfestigkeit zuständigen relativ groben Korundpartikel, die auf der dem Dekor zugewandten Seite des Overlayfilms angebracht werden, haben nach dem Stand der Technik Korngrößen von 30 μm bis 125 μm.
Die für die Scheuerbeständigkeit zuständigen Feinkorundpartikel, die sich auf der Oberseite in einer oberflächennahem Schicht befinden, haben eine Korngröße von 0,5–50 μm, besonders bevorzugt zwischen 2 μm und 30 μm.
Die besten Scheuerfestigkeiten ergeben sich, wenn die in Form eines Deckstriches eingebrachten Feinkorundpartikel mit einem Massenanteil von 0,5%–50% im Deckstrichharz eingesetzte werden, als besonders vorteilhaft hat sich ein Anteil von 3–30% erwiesen (Anteile bezogen auf trockenes Harz).
Eine praktikable Variante der Erfindung sieht daher vor, dass das Auftragsgewicht des Deckstriches zwischen 1 g/m² und 50 g/m² beträgt. Um die Kosten des zusätzlichen Deckstrichharzes zu begrenzen, kann das Auftragsgewicht des Deckstrichharzes auch zwischen 5 g/m² und 30 g/m² betragen.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand der Figur näher erläutert.
Es zeigt in schematischer Darstellung:
1 eine Schnittansicht eines Fußbodenpaneels gemäß der Erfindung.
Das in 1 dargestellte Fußbodenpaneel, das in Gestalt eines Laminatfußbodenpaneels vorliegt, ist mit dem Bezugszeichen 100 versehen.
Ein aus dem Stand der Technik bekannter Aufbau eines Fußbodenpaneels gestaltet sich derart, dass als oberste Schicht ein mit Melaminharzen imprägniertes so genanntes Overlay-Papier dient. Unter dieser obersten Schicht befindet sich ein imprägniertes bedrucktes Papier, welches die dekorative Schicht des fertigen Fußbodenpaneels bildet und auf der als Träger dienenden Holzwerkstoffplatte sitzt. Das Fußbodenpaneel schließt mit einem mit Melamin- und/oder Hartstoffharzen imprägnierten Gegenzugpapier ab, das auf die Rückseite der Holzwerkstoffplatte aufgepresst ist und dessen Funktion es ist, durch einen symmetrischen Aufbau des Fußbodens ein Verziehen und Schüsseln der fertigen Fußbodenpaneele zu verhindern.
Dieser an sich bekannte Aufbau eines Fußbodenpaneels ist in der in 1 dargestellten Ausführungsform durch einen Deckstrich 12 aus Harz erweitert, der sich auf der Zellstoffschicht 10 eines Overlaypapiers befindet. Die Zellstoffschicht 10 setzt sich aus Zellstofffasern 11 zusammen und ist mit dem Harz in Form eines speziellen Melaminharzes oder einer Mischung aus Melaminharz und einem anderen Harz imprägniert. Im Deckstrich 12 liegen Feinkorundpartikel 13 gleichmäßig verteilt vor, die mittlere Korngröße dieser fein verteilten Partikel 13 liegt im Bereich von 2 μm und 30 μm. Der Massenanteil der feinteiligen Feinkorundpartikel 13 in dem Deckstrich 12 beträgt, bezogen auf einen trockenen Deckstrich, zwischen 3% und 33%. Das Auftragsgewicht des Deckstriches 12 beläuft sich auf 5 g/m² bis 30 g/m².
Zusätzlich ist die Unterseite der Zellstoffschicht 10 mit einem weiteren Harzstrich 14 versehen. Diese in Form einer Harzschicht vorliegende Beschichtung der Zellstoffschicht 10, welche auf der einer dekorativen Schicht zugewandten Seite liegen, beinhaltet zusätzlich grobe Korundpartikel 15, so dass die Harzschicht 14 als weitere abrasive Schicht fungieren kann.
Die vorliegende Erfindung beschränkt sich in ihrer Ausführungsform nicht auf das vorstehende angegebene, bevorzugte Ausführungsbeispiel. Vielmehr ist eine Anzahl von Varianten denkbar, welche von der dargestellten Lösung auch bei grundsätzlich anders gearteten Ausführungen Gebrauch machen. Somit kann der Deckstrich aus unterschiedlichen Harzen bestehen. Auch können je nach gewünschter Abriebfestigkeit und Transparenz unterschiedliche Feinkorundpartikel und Korngrößen Verwendung finden. Zudem können verschiedene Verfahren für das Aufbringen des Deckstrichharzes 12 sowie des Harzstriches 14 im Rahmen der Erfindung Berücksichtigung finden.

100: Fußbodenpaneel
10: Zellstoffschicht
11: Zellstofffasern
12: Deckstrich
13: Feinkorundpartikel
14: Harzschicht
15: Korundpartikel
16: Dispersion

Claims

Fußbodenpaneel (100), insbesondere für einen Laminatfußboden mit einer dekorativen Schicht und einem Overlaypapier, das eine Zellstoffschicht (10) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass grobe Korundpartikel (15) auf der Unterseite der Zellstoffschicht (10), d. h. auf der der dekorativen Schicht zugewandten Seite der Zellstoffschicht (10) liegen und Feinkorundpartikel (13) auf der Oberseite der Zellstoffschicht (10), d. h. auf der der dekorativen Schicht abgewandten Seite der Zellstoffschicht (10) liegen.
Fußbodenpaneel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zellstoffschicht (10) des Overlaypapiers mit einem Deckstrich (12) aus Harz versehen ist, der die Feinkorundpartikel (13) enthält.
Fußbodenpaneel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Korngrößen der Feinkorundpartikel (13) zwischen 0,5 μm und 50 μm betragen.
Fußbodenpaneel nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Korngrößen der Feinkorundpartikel (13) zwischen 2 μm und 30 μm betragen.
Fußbodenpaneel nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Massenanteil der Feinkorundpartikel (13) in dem Deckstrich (12) zwischen 0,5% und 50% beträgt.
Fußbodenpaneel nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Massenanteil der Feinkorundpartikel (13) in dem Deckstrich (12) zwischen 3% und 30% beträgt.
Fußbodenpaneel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Feinkorundpartikel (13) im Deckstrich (12) fein verteilt vorliegen.
Fußbodenpaneel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Auftragsgewicht des Deckstriches (12) zwischen 1 g/m² und 50 g/m² beträgt.
Fußbodenpaneel nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Auftragsgewicht des Deckstriches (12) zwischen 5 g/m² und 30 g/m² beträgt.
Fußbodenpaneel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass unterseitig der Zellstoffschicht (10) ein mit den Korundpartikeln (15) versehener Harzstrich (14) angebracht ist.
Fußbodenpaneel nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Korngröße der Korundpartikel (15) zwischen 10 μm und 200 μm beträgt
Fußbodenpaneel nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Korngröße der Korundpartikel (15) zwischen 30 μm und 150 μm beträgt.