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Die
Erfindung betrifft eine Revisionsvorrichtung, mit einem Revisionsrahmen
mit Rahmenprofil und einem hierin einsetzbaren Revisionsdeckel mit Deckelprofil.
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In
der Regel lässt sich der Revisionsdeckel in die vom Revisionsrahmen
definierte Öffnung in beispielsweise einer Wand-, Boden-
oder Deckenverkleidung einsetzen, einhängen, scharnierartig
am Revisionsrahmen anbringen oder dergleichen. Denn solche Revisionsvorrichtungen
bzw. Revisionsabdeckungen dienen üblicherweise dazu, hinter
der genannten Verkleidung vorhandene Installationen für Wartungsarbeiten
oder Nachrüstarbeiten zugänglich zu machen.
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Zu
diesem Zweck schlägt der gattungsbildende Stand der Technik
nach der
DE 196 08
529 C2 eine spezielle Abdichtung durch eine Blähdichtung im
Spalt zwischen Revisionsrahmen und Revisionsdeckel vor. Hierdurch
wird eine Brandschutzausführung der Revisionsvorrichtung
erreicht. Auf diese Weise kann beispielsweise ein im Bereich der
Installation entstehendes Feuer nicht auf einen jenseits der Verkleidung
vorgesehenen Raum innerhalb einer gewissen Zeitspanne übergreifen.
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Die
durch die vorgenannte Veröffentlichung und auch aus der
Praxis bekannten Revisionsvorrichtungen haben sich bewährt,
sind jedoch hinsichtlich der Herstellungskosten verbesserungsbedürftig. Denn
allgemein werden das Rahmenprofil für den Revisionsrahmen
und auch das Deckelprofil für den Revisionsdeckel aus Strang
gepresstem Aluminium hergestellt, um die erforderliche Formstabilität
und Rechtwinkligkeit zur Verfügung zu stellen. Durch den Rückgriff
auf Aluminium sind die Produktionskosten relativ hoch. Denn die
bekannten Profile müssen aufgrund der Materialeigenschaften
von Aluminium üblicherweise mit einer Materialstärke
von mehr als 1,5 mm hergestellt werden. Denn nur hierdurch lässt
sich garantieren, dass die Rechtwinkligkeit der meist im Querschnitt
L- oder T-förmigen Profile gegeben ist und Sichtkanten
der Revisionsvorrichtung die erforderliche Parallelität
aufweisen. Hier setzt die Erfindung ein.
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Der
Erfindung liegt das technische Problem zugrunde, eine derartige
Revisionsvorrichtung so weiter zu entwickeln, dass die Herstellungskosten gegenüber
bisherigen Ausführungsformen deutlich verringert sind.
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Zur
Lösung dieser technischen Problemstellung schlägt
die Erfindung bei einer gattungsgemäßen Revisionsvorrichtung
vor, dass das Rahmenprofil und/oder das Deckelprofil mit wenigstens
einer die Rechteckform vorgebenden Profilausbildung ausgerüstet
sind. – Zusätzlich mag auch eine die Geradheit des
Rahmenprofils und/oder des Deckelprofils vorgebende (weitere) Profilausbildung
realisiert sein.
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Im
Rahmen der Erfindung kommt es jedoch primär darauf an,
eine spezielle Profilausbildung zur Verfügung zu stellen,
nämlich eine solche, mit deren Hilfe die Rechteckform des
Rahmenprofils (im Querschnitt) im Zuge der Profilherstellung sicher
gestellt ist. Das Gleiche gilt für das Deckelprofil.
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Grundsätzlich
kann die Rechteckform bzw. die die Rechteckform vorgebende Profilausbildung auch
nachträglich erreicht bzw. eingebracht werden, indem das
jeweilige Deckelprofil bzw. das Rahmenprofil einem entsprechenden
Richtvorgang unterzogen wird. Aus Kostengründen wird man
jedoch auf solche Richtvorgänge meistens verzichten wollen und
setzt dafür vielmehr die erfindungsgemäße
spezielle und die Rechteckform vorgebende Profilausbildung während
des Herstellungsvorganges ein.
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In
der Regel werden die erfindungsgemäßen Profile,
also das Rahmenprofil und/oder das Deckelprofil, üblicherweise
walz- und/oder rollgeformt. Dieser Herstellungsprozess ist kostengünstig,
führt jedoch beim Ablängen bzw. einem Trennprozess
oftmals dazu, dass Spannungen im Winkelbereich frei werden. Hierdurch
besteht die Gefahr, dass der beim Walz- und/oder Rollformen eingestellte
90°-Winkel des Rahmenprofils und/oder Deckelprofils verspringt, das
heißt, nicht mehr eingehalten wird. Um dies zu vermeiden,
ist die erfindungsgemäße spezielle Profilausbildung
realisiert, welche die Rechteckform des Deckelprofils und/oder des
Rahmenprofils vorgibt und dafür sorgt, dass diese Rechteckform
beibehalten wird. Das heißt, das zuvor beschriebene "Verspringen"
des Winkels tritt nicht mehr auf. Dadurch erübrigt sich
in der Regel ein nachträglicher Richtvorgang.
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Um
dies im Detail zu erreichen, wird die beschriebene Profilausbildung
im Allgemeinen zum Abschluss etwaiger Formgebungsmaßnahmen
in das Rahmenprofil und/oder das Deckelprofil eingebracht. Bei diesen
Formgebungsmaßnahmen handelt es sich um vorgeschaltete
Herstellungsprozesse für das Rahmenprofil bzw. Deckelprofil,
wie beispielsweise Stanzvorgänge, ein Ablängen
etc.. Erst wenn diese sämtlichen und die Form des jeweiligen
Profils vorgebenden Maßnahmen abgeschlossen sind, wird
die fragliche Profilausbildung in das Rahmenprofil und/oder das
Deckelprofil eingebracht.
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In
diesem Zusammenhang werden jeweilige Schenkel des Rahmensprofils
und/oder des Deckelprofils ausgerichtet zueinander fixiert. Bei
diesen Schenkeln handelt es sich üblicherweise um einen
jeweiligen Auflageschenkel und einen jeweiligen Sichtschenkel des
Rahmenprofils und/oder Deckelprofils. Jedenfalls werden diese beiden
Schenkel in gewünschter Ausrichtung zueinander fixiert
und wird dann die erfindungsgemäße Profilausbildung
eingebracht. In der Regel schließen die jeweiligen Schenkel,
das heißt der Sichtschenkel und der Auflageschenkel einen
rechten Winkel im Querschnitt miteinander ein.
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Dadurch
wird die gewünschte Rechteckform des Rahmenprofils und/oder
Deckelprofils im Querschnitt vorgegeben. Insgesamt können
die Profile (Rahmenprofil bzw. Deckelprofil) L-förmig oder
auch T-förmig im Querschnitt ausgebildet werden. Dabei kommt
es jeweils für die Funktionsweise der Revisionsvorrichtung
und ihr optisches Erscheinungsbild entscheidend darauf an, den jeweils
von zugehörigen L-Schenkeln oder T-Schenkeln eingeschlossenen rechten
Winkel einzuhalten. Hierfür sorgt – wie gesagt – die
spezielle erfindungsgemäße Profilausbildung.
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Insgesamt
hat es sich bewährt, wenn mehrere in jeweiliger Längserstreckung
des Rahmenprofils und/oder Deckelprofils vorgesehene Profilausbildungen
realisiert sind. Dabei mag die jeweilige Profilausbildung vorteilhaft
als Sicke ausgeführt sein. Diese Sicke verläuft
in der Regel im Vergleich zur jeweiligen Längserstreckung
von Rahmenprofil und Deckelprofil quer hierzu. Folgerichtig handelt
es sich bei der Sicke vorteilhaft um eine Quersicke.
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Dadurch,
dass die Sicke bzw. Quersicke quer zur Längserstreckung
des Rahmenprofils bzw. Deckelprofils verläuft und ausgerichtet
ist, lassen sich die jeweiligen Schenkel der Profile unschwer zueinander
fixieren. Denn in der Regel verbindet die Profilausbildung den jeweiligen
Sichtschenkel und den Auflageschenkel des Rahmenprofils und/oder des
Deckelprofils lediglich in ihrem Eckbereich, und zwar im Querschnitt
miteinander. Dadurch findet sich die Sicke bzw. Quersicke lediglich
im Eckbereich der Schenkel der Profile, so dass die übrigen
Bereiche der Schenkel problemlos beim Einbringen der Profilausbildung
zueinander fixiert werden können, und zwar vorzugsweise
indem ein rechter Winkel zwischen beiden Schenkeln eingeschlossen
wird.
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Das
Rahmenprofil und/oder das Deckelprofil verfügen größtenteils über
eine Materialstärke von weniger als 1 mm. Tatsächlich
kann die Materialstärke sogar auf Werte von unter 0,8 mm
reduziert werden, wobei sogar Werte bis zu 0,6 mm und weniger beobachtet
werden. Diese verringerte Materialstärke ist möglich
und kann im Rahmen der Erfindung realisiert werden, weil das Rahmenprofil
und/oder das Deckelprofil regelmäßig aus Stahl
hergestellt ist. Denn durch die die Rechteckform vorgebende und diese
fixierende erfindungsgemäße Profilausbildung wird
selbst bei solchen Materialstärken und unter Berücksichtigung
beispielsweise des Werkstoffes Stahl erreicht, dass die jeweiligen
Schenkel der Profile gegeneinander fixiert sind und die notwendige
Rechtwinkligkeit beibehalten.
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Das
heißt, im Rahmen der Erfindung sorgt die eine oder sorgen
die mehreren Profilausbildungen dafür, dass die wesentlichen
Eigenschaften des jeweiligen Profils (insbesondere Rechtwinkligkeit
von Auflageschenkel zu Sichtschenkel) eingehalten werden und vorliegen,
ohne dass dies mit aus Stabilitätsgründen nicht
erforderlicher Materialstärke realisiert wird oder realisiert
werden muss. Dadurch kann die Materialstärke bis auf das
für die Stabilität ohnehin notwendige Maß verringert
werden, wobei die Profilausbildung jeweils dafür sorgt,
dass die zuvor angegebenen Profileigenschaften, insbesondere die Rechtwinkligkeit
der Schenkel zueinander, dennoch eingehalten werden. – Grundsätzlich
kann als Material für das Rahmenprofil und/oder das Deckelprofil auch
auf Kunststoff, Aluminium oder auch Kombinationen der vorgenannten
Werkstoffe zurückgegriffen werden.
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Immer
stellen die Erfindungsmaßnahmen sicher, dass sich die Profile
(Rahmenprofil und/oder Deckelprofil) problemlos durch Walzen und/oder
Rollen herstellen lassen und zusätzlich gegebenenfalls mit
Stanzungen oder anderen formgebenden Maßnahmen behandelt
werden, wobei die für die anschließende Funktionssicherheit
erforderliche Rechteckform mit Hilfe der speziellen erfindungsgemäßen Profilausbildung
eingestellt und sichergestellt wird.
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Nach
diesem Herstellungsvorgang lassen sich die einzelnen Profilstücke
problemlos zum Deckelprofil respektive Rahmenprofil zusammenfügen. Dabei
kann mit Eckverbindern gearbeitet werden oder lassen sich die einzelnen
Profilstücke durch Kleben, durch eine Nietverbindung, Schraubverbindung etc.
miteinander koppeln. Aufgrund der beschriebenen Vorgehensweise können
das Deckelprofil und das Rahmenprofil prinzipiell gleich hergestellt
werden, wobei lediglich unterschiedliche Längen der Profile
bzw. der einzelnen Profilstücke zu berücksichtigen
sind.
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Im
Folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel
darstellenden Zeichnung näher erläutert; es zeigen:
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1 die
erfindungsgemäße Revisionsvorrichtung in Aufsicht,
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2 einen
teilweisen Schnitt durch die 1 im Bereich
eines Spaltes zwischen Revisionsdeckel und Revisionsrahmen und
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3 das
jeweilige Deckelprofil bzw. Rahmenprofil in einer schematischen
Ansicht.
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In
den Figuren ist eine Revisionsvorrichtung dargestellt, die vorliegend
als Revisionsabdeckung ausgeführt ist. In ihrem grundsätzlichen
Aufbau verfügt die Revisionsvorrichtung über einen
Revisionsrahmen 1 und einen in den Revisionsrahmen 1 einsetzbaren
und mit diesem verriegelbaren Revisionsdeckel 2. Der Revisionsrahmen 1 und
der Revisionsdeckel 2 besitzen jeweils ein umlaufendes
Rahmenprofil 3 und Deckelprofil 4, die zur Aufnahme
von Dämmplatten 5, beispielsweise Mineralfaserplatten 5,
geeignet sind.
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In
der 1 erkennt man noch zwei Scharniere 6,
mit deren Hilfe der Revisionsdeckel 2 gelenkig in dem Revisionsrahmen 1 gehalten
wird und zusätzlich eine Verriegelungseinrichtung 7,
welche den in geschlossener Stellung befindlichen Revisionsdeckel 2 gegenüber
dem Revisionsrahmen 1 verriegelt. Zusätzlich mag
noch eine Blähdichtung realisiert sein, die den Spalt S
zwischen Revisionsdeckel 2 und Revisionsrahmen 1 im
Brandfall durch eine thermisch bedingte Ausdehnung verschließt,
jedoch im Detail nicht dargestellt ist (vgl. 2).
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Für
die Erfindung von besonderer Bedeutung sind nun mehrere und insbesondere
in den 2 und 3 zu erkennende Profilausbildungen B.
Denn bei diesen Profilausbildungen 8 bzw. Sicken handelt
es sich um solche, welche die Rechteckform des Rahmenprofils 3 sowie
des Deckelprofils 4 im Beispielfall vorgeben und fixieren.
Zusätzlich erkennt man noch eine weitere Profilausbildung 9,
die im Ausführungsbeispiel ebenfalls als Sicke ausgebildet ist
und dafür sorgt, das jeweilige Sichtschenkel 3a, 4a von
einerseits dem Rahmenprofil 3 und andererseits dem Deckelprofil 4 jeweils
gerade verlaufen und insbesondere parallel zueinander im Bereich
des Spaltes S ausgerichtet sind. Die beiden Profilausbildungen 8, 9 bzw.
zugehörigen Sicken 8, 9 werden im Zuge
der Herstellung der Profile 3, 4 automatisch in diese
eingebracht. Dazu werden die jeweiligen Profile 3, 4 zunächst
geformt und gegebenenfalls abgelängt. Zum Abschluss dieser
Formgebungsmaßnahmen werden die beiden Profilausbildungen 8, 9 in
die zugehörigen Profilstücke eingebracht.
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Um
hierbei die erforderliche Rechteckform zwischen einerseits den Sichtschenkeln 3a, 4a und andererseits
den Auflageschenkeln 3b, 4b sicherzustellen, werden
bei diesem Vorgang die jeweiligen Schenkel 3a, 4a; 3b, 4b des
Rahmenprofils 3 und des Deckelprofils 4 ausgerichtet
zueinander fixiert.
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Tatsächlich
sind ausweislich der 3 mehrere in jeweiliger Längserstreckung
L des Rahmenprofils 3 und des Deckelprofils 4 vorgesehene
Profilausbildungen 8 realisiert, welche die jeweilige Rechteckform
der vorerwähnten Profile 3, 4 vorgeben.
Dabei verbindet die Profilausbildung 8 den jeweiligen Sichtschenkel 3a, 4a und
den Auflageschenkel 3b, 4b des Rahmenprofils 3 und
des Deckelprofils 4 in ihrem Eckbereich im Querschnitt
miteinander. Bei der Profilausbildung 8 zur Gewährleistung
der Rechteckform handelt es sich – wie bereits gesagt – um
eine Sicke, nämlich im dargestellten Beispielfall um eine zur
jeweiligen Längserstreckung L von Rahmenprofil 3 und
Deckelprofil 4 quer bzw. senkrecht verlaufende Quersicke
B. Den Verlauf der Quersicke 8 erkennt man insbesondere
bei einer vergleichenden Betrachtung der 2 und 3.
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Hieraus
ergibt sich auch, dass die Profilausbildung bzw. Quersicke 8 zur
Herstellung der Rechteckform zwischen dem jeweiligen Sichtschenkel 3a, 4a und
dem Auflageschenkel 3b, 4b üblicherweise
in gleichen Abständen in Längserstreckung L des
Rahmenprofils 3 und des Deckelprofils 4 in den
jeweiligen Eckbereich zwischen den Sichtschenkeln 3a, 4a und den
Auflageschenkeln 3b, 4b eingebracht wird. Dabei
deckt die jeweilige Profilausbildung bzw. Quersicke 8 in
der Regel weniger als 20% der jeweiligen Schenkellänge
I1, I2 von einerseits
dem Sichtschenkel 3a, 4a und andererseits dem
Auflageschenkel 3b, 4b ab. Auf diese Weise lassen
sich die jeweiligen Schenkel 3a, 4a; 3b, 4b im
Zuge ihrer Herstellung, das heißt bei einem Walz- und/oder
Rollvorgang, problemlos im verbliebenen Bereich von bis zu 80% oder mehr
ihrer jeweiligen Schenkellänge I1,
I2 fixieren, so dass die beiden Schenkel 3a, 4a; 3b, 4b problemlos zueinander – meistens
senkrecht – ausgerichtet werden können.
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Tatsächlich
schließen die beiden Schenkel 3a, 4a; 3b, 4b meistens
einen rechten Winkel α ein. Das gilt sowohl für
den Fall, das ein im Querschnitt L-förmiges Rahmenprofil 3 wie
auch Deckelprofil 4 realisiert ist, als auch dann, wenn
das zugehörige Profil 3, 4 im Querschnitt
T-förmig ausgebildet ist, wobei dann der jeweilige Auflageschenkel 3b, 4b den quer
verlaufenden T-Schenkel bildet.
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Man
erkennt, dass die im Rahmenprofil 3 bzw. Deckelprofil 4 aufgenommene
Dämmplatte 5 üblicherweise an einen gegenüber
dem jeweiligen Profil 3, 4 gegebenenfalls verstellbaren
Befestigungsschenkel 10 angeschlossen ist. Im dargestellten
Beispiel nach der 2 schließt der Befestigungsschenkel 10 unmittelbar
an die die Geradheit gebende Profilausbildung 9 an. Der
Befestigungsschenkel 10 dient zur Festlegung der Dämmplatte 5 an
dem jeweiligen Profil 3, 4, beispielsweise mit
Hilfe einer lediglich angedeuteten Schraube 13. Infolge der
die Geradheit vorgebenden Profilausbildungen 9 in den beiden
Sichtschenkeln 3a, 4a wird gewährleistet,
dass die beiden Sichtschenkel 3a, 4a insbesondere
in ihrem Kopfbereich 11 parallel zueinander angeordnet
sind bzw. werden können, so dass der zwischen dem Deckelprofil 4 und
dem Rahmenprofil 3 sich einstellende Spalt S mit einer
durchgängig gleichen Spaltbreite ausgerüstet ist.
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Im
dargestellten Ausführungsbeispiel sind das Rahmenprofil 3 und
das Deckelprofil 4 als jeweiliges Walz- und/oder Rollprofil
aus Stahl hergestellt, wobei der betreffende Stahl mit einer Materialstärke von
weniger als 1 mm ausgerüstet ist. Dadurch wird im Vergleich
zum Stand der Technik eine Materialeinsparung von bis zu 50% beobachtet.
Als Folge hiervon kann die dargestellte Revisionsvorrichtung mit deutlich
verringerten Kosten produziert werden.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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