DE202005020812U1

DE202005020812U1 - Spritzgießwerkzeug

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Publication number: DE202005020812U1
Application number: DE202005020812U
Authority: DE
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2004-05-04
Filing date: 2005-04-28
Publication date: 2006-08-24
Anticipated expiration: 2015-04-29
Also published as: WO2005108044A1; DE102004022306B4; DE102004022306A1

Abstract

Spritzgießwerkzeug bestehend aus einem Formkern mit einem Innenkern und einem Außenkern, vorzugsweise für die Herstellung von Kappen oder dergleichen, insbesondere Schraubkappen, mit einer gedachten Längsachse , wobei der Außenkern sich gliedert in einen Schaft und ein, vorzugsweise eine Formfläche tragendes, Schaftende, sowie einem Formeinsatz mit einer Vorkammerbuchse, die mit dem Formkern eine Kavität bilden, dadurch gekennzeichnet, dass im Außenkern (3) Mittel (16, 28) zur Ableitung von Wärmemengen aus dem Schaftende (5) und/oder in dem Formeinsatz und/oder im der Vorkammerbuchse Mittel zur Ableitung von Wärmemengen vorgesehen sind.

Description

Die Erfindung betrifft ein Spritzgießwerkzeug bestehend aus einem Formkern, mit einem Innenkern und einem Außenkern, vorzugsweise für die Herstellung von Kappen, Deckeln, Verschlüsse, Bechern, Dosen, Hülsen oder dergleichen, insbesondere Schraubkappen, mit einer gedachten Längsachse, wobei der Außenkern sich gliedert in einen Schaft und ein, vorzugsweise eine Formfläche tragendes kavitätsbildendes Schaftende, sowie einem Formeinsatz mit einer Vorkammerbuchse, die mit dem Formkern eine Kavität bilden.
Der Formkern wird aus einem Rohkern gefertigt. Der Rohkern unterscheidet sich im wesentlichen vom fertigen Formkern dadurch, dass in die Außenfläche des Schaftendes noch keine der gewünschten Werkstücke entsprechende Formfläche eingebracht ist. Weiterhin weist der Rohkern im Gegensatz zum fertigen Formkern noch kein Zahnritzel, sowie kein Lager für Drehbewegungen auf. Diese werden lediglich bei Bedarf in die Außenkontur des Schaftes eingebracht, insbesondere dann, wenn mit dem fertigen Formkern Schraubkappen oder Gegenstände mit Innengewinde gespritzt werden sollen. Für die Fertigung solcher Spritzgießteile ist eine Drehbewegung des Formkerns notwendig. Der fertige Formkern wird im Spritzgießwerkzeug auf der Auswerferseite eingesetzt, wobei die äußere Formfläche des Schaftendes mit einem Gegenwerkzeug auf der Maschinenseite eine Kavität bildet, also den geometrischen Raum, der die negative Entsprechung des fertigen Spritzgießteiles ist. Die Spritzgießmaschine spritzt die aufbereitete Kunststoffmasse unter hohem Druck und hoher Temperatur in einer bestimmten Zeit in die Kavität. Darauf erfolgt eine Abkühlung der geformten Kunststoffmasse, wodurch der Kunststoff erstarrt und das fertige Spritzgießteil, das auch Formteil oder Spritzling genannt wird, gebildet wird. Die von der Formmasse beim Erstarren abgegebene Wärmemenge wird über den Innenkern, in dem wendelförmige, wasserdurchflossene Kühlkanäle vorgesehen sind, den Formkern, in dem absolut konturnah angeordnete Kühlkanäle vorgesehen sind, den mit Kühlkanälen versehenen Formeinsatz und die Vorkammerbuchse, in der ebenfalls absolut konturnah angeordnete Kühlkanäle vorgesehen sind, schnell und effizient abgeführt.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde die Fertigungsleistung bekannter Spritzgießwerkzeuge zu erhöhen und die Spritzteilqualität zu verbessern.
Diese Aufgabe wird bei einem gattungsgemäßen Formkern dadurch gelöst, dass im Außenkern Mittel zu Ableitung von Wärmemengen aus dem Schaftende und/oder in dem Formeinsatz und/oder in der Vorkammerbuchse Mittel zur Ableitung von Wärmemengen vorgesehen sind. Überraschenderweise kann schon durch eine dieser Maßnahmen die Schussfolge der Spritzgießmaschine erhöht werden. Die Produktivität steigt entsprechend. Dieser Effekt lässt sich insbesondere dadurch erklären, dass der Wärmemengentransport wesentlich schneller erfolgen kann, was allein schon auf die räumliche Nähe von Außenkern zur Außenfläche des Schaftendes zurückzuführen ist. Aufgrund der teilweise erheblichen Dicke des Außenkerns erfolgt bei konventionellen Spritzgießwerkzeugen der Wärmemengentransport aus dem Schaftende zeitlich verzögert. Der Wärmemengentransport erfolgt auch inhomogen. Dies ist auf die unterschiedlichen Abstände einzelner Bereiche des Schaftendes von der Innenkühlung und die schlechte Wärmeleitfähigkeit der bisher verwendeten Werkzeugstählen zurückzuführen, was zu unterschiedlichen Temperaturgradienten zwischen unterschiedlichen Bereichen der Außenfläche des Schaftendes und der Innenkernkühlung führt. Analoge Funktionsprinzipien werden bei den übrigen Maßnahmen vermutet.
Weiterhin ermöglicht das Vorsehen von Mitteln zur Ableitung von Wärmemengen im Außenkern eine homogene Ableitung der Wärmemengen, wodurch die Qualität des Spritzgießteils aufgrund der gleichmäßigeren Materialabkühlung wesentlich erhöht wird.
Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass das Schaftende aus einer hochwertigen Kupferlegierung gefertigt ist.
Die Wärmeleitfähigkeit von hochwertigen Kupferlegierungen ist im Vergleich zu Werkzeugstählen wesentlich höher und beträgt vorzugsweise zwischen 130 und 320 W/mK. Diese erfindungsgemäße Maßnahme beschleunigt den Abtransport von Wärmemengen aus der Kavität erheblich, was wiederum zu einer Erhöhung der Produktionsleistung führt.
Es ist zweckmäßig, dass als Mittel zur Ableitung von Wärmemengen aus dem Schaftende mindestens eine Wärmeableitung im oder am Schaft, vorzugsweise zumindest teilweise entlang des Schaftes vorgesehen ist, wobei die Wärmeableitung mit dem Schaftende mindestens eine Wärmeaustauschfläche aufweist. Die Wärmemengen werden also entlang des Schaftes abtransportiert, was zu einer beschleunigten Abkühlung des Schaftendes führt. Je größer die Wärmeaustauschfläche ausgebildet ist, desto schneller erfolgt der Wärmeaustausch.
Um einen Wärmemengenabtransport ohne Materialtransport bereitstellen zu können, ist mit Vorteil vorgesehen, dass die Wärmeableitung massiv ausgebildet ist, und im Kavitätsbereich aus einem Material besteht, vorzugsweise aus einer hochwertigen Kupferlegierung, das eine höhere Wärmeleitfähigkeit als das Schaftende auf der Auswerferseite, vorzugsweise gehärteten Werkzeugstahl, aufweist. Die Wärmemengen werden durch die massive Wärmeleitung entlang des Schaftes transportiert und können an einer von der kavitätsbildenden Bereich entfernten Stelle zum Schaftende der Auswerferseite hin abgeführt werden.
In Ausgestaltung der Erfindung ist mit Vorteil vorgesehen, dass die Wärmeableitung an einer von dem Schaftende entfernten Stelle zumindest eine zweite Wärmeaustauschfläche mit einem fluidischen Kühlmittel oder mit, vorzugsweise mit Luft angeströmten, Kühlrippen, aufweist.
Ein noch verbesserter Wärmemengentransport wird dadurch gewährleistet, dass die Wärmeableitung als Zufluss- und Abflusskanal für ein fluidischen Kühlmittel ausgebildet und vorzugsweise Teil eines fluidischen Kühlkreislaufes ist. Diese Maßnahme hat den Vorteil, dass das Schaftende im Kavitätsbereich absolut konturnah von Kühlmittel durchflossen ist, was zu einer beschleunigten Abkühlung des Schaftendes und damit zur Kühlung des äußeren Formflächen führt. Dabei können die Kühlkanäle in der einfachsten Ausgestaltung mit Leitungswasser durchflossen sein. Es ist jedoch wirtschaftlicher, dass die Kühlkanäle Teil eines Kühlkreislaufes sind.
Ein besonders geringer Abstand zwischen den Kühlkanälen und der äußeren Formflächen der konturbildenden Werkzeugteile wird dadurch hergestellt, dass die Kühlkanäle teilweise in einem Mantel des Schaftendes eingeformt sind.
In Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Kühlkanäle auch teilweise in die Wand des Schaftes des Formkerns integriert sind. Hierdurch wird mit Vorteil vermieden, dass bei der Fertigung störende Kühlkanäle unmittelbar an der Außenseite des Schaftes angebracht werden müssen.
Es ist von Vorteil, dass der Schaft vorzugsweise ein Zahnritzel sowie ein Lager für Drehbewegungen um eine gedachte Längsachse aufweist, wobei die Ein- und Austrittsöffnungen der Kühlkanäle zwischen Zahnritzel und dem die kavitätsbildenden Schaftende angeordnet sind.
Es ist jedoch gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ebenfalls vorgesehen, dass der Schaft vorzugsweise ein Zahnritzel sowie ein Lager für Drehbewegungen um eine gedachte Längsachse aufweist, wobei die Ein- und Austrittsöffnungen der Kanäle zwischen Zahnritzel und einem Einspannende des Kern zur Auswerferseite angeordnet sind.
Ein besonders homogener Wärmemengenabtransport wird dadurch sichergestellt, dass die Kühlkanäle im kavitätsbildenden Schaftende wendelförmig ausgebildet sind.
Es ist fertigungstechnisch von großem Vorteil, dass das Schaftende und/oder der Schaft zumindest jeweils teilweise aus zwei konzentrisch angeordneten Hülsen aufgebaut sind, die radial miteinander, vorzugsweise mittels Elektronenstrahlschweißung, verbunden sind. Dabei sind die Kühlkanäle als Ausnehmungen in eine der beiden Hülsen eingebracht. Durch diese Maßnahme können axiale Bohrungen im Schaftmantel oder im Schaftende mit Vorteil vermieden werden.
Es ist von besonderem Vorteil, dass die Stirnfläche des Schaftendes mit einer Anschlagfläche des Schaftendes, vorzugsweise durch Elektronenstrahlschweißen radial verbunden ist. Hierdurch wird eine besonders feste und dichte Verbindung zwischen dem Schaftende aus einer hochwertigen Kupferlegierung zu einer hochwertigen Kupferlegierung und einer hochwertigen Kupferlegierung und zu dem Schaftteil aus Werkzeugstahl geschaffen.
Die Vorteile einer Werkstoffkombination von gehärteten Werkzeugstahl und hochwertiger Kupferlegierung können auch für den Innenkern genutzt werden, wenn der Innenkern mindestens teilweise, vorzugsweise im Bereich des Schaftendes, aus einer hochwertigen Kupferlegierung geformt ist.
Dasselbe gilt sinngemäß für die Maßnahme, dass der Formeinsatz mindestens im Bereich, der an die Kavität angrenzt, aus einer hochwertigen Kupferlegierung geformt ist.
Die Maßnahme, dass die Vorkammerbuchse und/oder eine etwaig vorgesehene Angußbuchse im Bereich um die Einspritzdüsenöffnung mindestens einen Kühlkanal für ein Temperiermedium aufweist und dass die Vorkammerbuchse und/oder eine etwaig vorgesehene Angußbuchse mindestens zweiteilig ausgebildet ist, wobei ein erstes Teil die Düse, vorzugsweise aus gehärtetem Werkzeugstahl bestehend, bildet und ein zweiter Teil einen Grundkörper der Vorkammerbuchse oder einer etwaig vorgesehenen Angußbuchse, vorzugsweise aus einer hochwertigen Kupferlegierung bestehend, dienen einer sicheren Prozessführung.
Im folgenden wird eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung anhand von Beispielen näher erläutert.
Die Figuren der Zeichnung zeigen:
1 einen Axialschnitt eines Formkerns, mit Innenkern, Formeinsatz mit Vorkammerbuchse,
2 einen Axialschnitt eines Rohkerns mit Wärmeableitung ohne Fluid,
3 einen Axialschnitt eines Rohkerns mit fluidischer Kühlung,
4 einen Axialschnitt eines Rohkerns mit fluidischer Kühlung und anderer Fluidführung und
5 einen Axialschnitt einer Vorkammerbuchse.
In 1 ist ein Formkern 1 dargestellt. Der Formkern 1 ist Teil eines nicht dargestellten Spritzgießwerkzeuges und besteht aus einem Innenkern 2 und einem Außenkern 3. Der dargestellte Formkern 1 wird für die Herstellung von Schraubkappen eingesetzt. Der Außenkern 3 gliedert sich in einen Schaft 4 und einem mit dem Schaft 4 unlösbar verbundenen Schaftende 5. An dem Schaftende 5 gegenüberliegenden Ende 6 des Formkerns 1 liegt das Einspannende 7 mit Gewindemutter 8 zum Einspannen des Formkerns 1 in das nicht dargestellte Spritzgießwerkzeug.
Das Schaftende 5 weist eine Außenfläche 9 auf, die als Formfläche 10 ausgebildet ist. Die Formfläche 10 ist bei dem gezeigten Formkern als Formfläche für ein Innengewinde in einem Schraubkappenspritzgießteil ausgeformt. Die Formfläche 10 bildet mit einem Gegenwerkzeug 11 eine Kavität 12. Die nicht dargestellte Spritzgießmaschine spritzt eine aufbereitete Kunststoffmasse unter hohem Druck und hoher Temperatur in einer bestimmten Zeit in die Kavität. Dies ist durch Pfeile 13 angedeutet. In 1 ist zu erkennen, dass im Innenkern 2 wendelförmige Kanäle 14 vorgesehen sind, durch die vom Einspannende 7 her Kühlwasser geleitet wird, um Wärmemengen aus dem Schaftende 5 abzuführen.
Erfindungsgemäß wird die Wärmeleitung des Formkerns dadurch verbessert, dass als Mittel zu Ableitung von Wärmemengen ein Zuflusskanal 15 und ein Abflusskanal 16 für ein fluidisches Kühlmittel vorgesehen sind. Zuflusskanal 15 wie auch Abflusskanal 16 sind in einem Mantel 17 des Schaftendes 5 als auch in die Wand 18 des Schaftes 4 integriert. Die Kühlmitteleintrittsöffnung 19 und die Kühlmittelaustrittsöffnung 20 verbinden Zuflusskanal 15 und Abflusskanal 16 zu einem nicht dargestellten Kühlkreislauf.
Dem Formkern ist ein Formeinsatz 11 zugeordnet, der mit dem Formkern die Kavität 12 bildet, die bei jedem Schuss der Spritzgießmaschine mit Kunststoff gefüllt wird. Auch dieser Formeinsatz 11 ist durch ein Fluid gekühlt. Als Fluid wird meist Wasser verwendet. Es kann aber auch bei bestimmten Kunststoffen die Verwendung von Öl vorteilhaft sein. Das Fluid durchströmt Kühlkanäle 38, die im inneren des Formeinsatzes 11 vorgesehen sind. Der Bereich 39, der an die Kavität 12 angrenzt, ist aus einer hochwertigen Kupferlegierung geformt. Die zylindrische Naht 40 zwischen Bereich 39 und Grundwerkstoff 41 des Formeinsatzes 11 ist mittels Elektronenstrahlschweißen hergestellt. In 1 ist der Formeinsatz 11 in einem inneren Formeinsatz 43a und einem äußeren Formeinsatz 43b geteilt.
Am fertigen Formkern ist ein Zahnritzel 21 vorgesehen. Durch die Gewindeleitmutter 8 kann derselbe um seine Längsachse 22 gedreht werden. Neben dem Zahnritzel 21 in Richtung Schaftende 4 ist ein Lager 23, bestehend aus einer Lagerfläche 24 und einer Lagerbuchse 25 vorgesehen. Das als Gleitlager ausgebildete Lager 23 dient zu Führung der Formkerns 1 bei axialer Bewegung während er rotiert. Die Rotationsbewegung ist insbesondere bei der Fertigung von Spritzgießteilen mit Innengewinde notwendig, um den Formkern nach Fertigstellung des Spritzgießteils herausdrehen zu können. Für diese Bewegung ist auch eine axiale Bewegung des Formkerns 1 an Richtung Einspannende 7 notwendig. Zur Lagerung dient das entsprechende Gleitlager 26.
In den 2 bis 4 ist nicht der fertige Formkern 1, sondern das Rohteil eines Außenkerns 3 dargestellt. Dies ist vor allem daran zu erkennen, dass die Außenfläche 9 des Schaftendes 5 keine Konturen aufweist, also nicht als Formfläche ausgebildet ist. Die Einformung der geometrischen Konturen muss erst noch erfolgen. Schon der Rohkern besteht aus einem Außenkern 3 und einer Bohrung 27 zur Aufnahme eines nicht dargestellten Innenkerns. Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel erfolgt der Wärmemengentransport entlang der Wärmeableitung 28, die innerhalb der Hülse 33 des Schaftes 4 angeordnet ist, ohne Fluid. Die Wärmeableitung 28 besteht aus einer hochwertigen Kupferlegierung. Die Wärmeableitung 28 ist massiv ausgebildet und weist eine erste Wärmeaustauschfläche 29 mit dem Schaftende 5 auf und eine zweite Wärmeaustauschfläche 30, welche beispielsweise in Kontakt mit einem Kühlkreislauf oder mit Luft angeströmten Kühlrippen steht.
Der in 3 dargestellte Rohkern 1 weist einen Zuflusskanal 15 und einen Abflusskanal 16 für ein fluidisches Kühlmittel auf. Die Eintrittsöffnung 19, sowie die Austrittsöffnung 20 sind zwischen Einspannende 7 und Zahnritzel 21 angeordnet. Das Zahnritzel 21 ist beim Rohkern 1 noch nicht komplett ausgeformt, sondern besteht lediglich aus einem durchmesservergrößerten Abschnitt des Schaftes 4, da das Zahnritzel 21 nur bei Bedarf in den Rohkern eingebracht wird. Genauso verhält es sich mit dem Lager 23. Die Kühlkanäle 15, 16 sind innerhalb des Mantels 17 des Schaftendes 5 und innerhalb der Wand 18 des Schaftes 4 angeordnet. Im Schaftende 5 sind die Kühlkanäle 15, 16 wendelförmig ausgebildet, wodurch ein gleichmäßiger Wärmemengentransport verteilt über das gesamte Schaftende 5 erreicht wird.
Das Schaftende 5 ist aus zwei konzentrisch angeordneten Hülsen 31, 32 aufgebaut, wobei die Kühlkanäle 15, 16 wendelförmig in die innenliegende Hülse 31 eingebracht sind. Mit der innenliegenden Hülse 31 ist die konzentrisch dazu angeordnete Hülse 32 durch Elektronenstrahlschweißen verbunden. Der Schaft 4 besteht ebenfalls aus zwei konzentrisch angeordneten Hülsen 33, 34. Die Kühlkanäle 15, 16 sind in die innenliegende Hülse 33 eingebracht, woraufhin die konzentrisch dazu angeordnete äußere Hülse 34 ebenfalls mittels Elektronenstrahlschweißen mit der inneren Hülse 33 verbunden ist.
Der in 4 dargestellte Rohkern 1 unterscheidet sich von dem in 3 dargestellten Rohkern dadurch, dass die Eintrittsöffnung 19 und die Austrittsöffnung 20 des Zuflusskanals 15 und des Abflusskanals 16 zwischen Zahnritzel 21 und Schaftende 5 angeordnet sind. Zu erkennen ist auch in 4, dass das Schaftende 5 aus Hülsen 31 und 32 aufgebaut ist und dass analog dazu ein Teil des Schaftes 4 aus den konzentrischen Hülsen 33 und 34 aufgebaut ist, wobei alle Hülsen mittels Elektronenstrahlschweißen miteinander verbunden sind. Weiterhin ist in 4 zu erkennen, dass die Stirnfläche 35 des Schaftes 4 mit einer radialen Anschlagfläche des Schaftendes 5 mittels Elektronenstrahlschweißen verbunden ist.
5 zeigt einen Axialschnitt durch eine Vorkammerbuchse. Im Unterschied zu der in 1 dargestellten Vorkammerbuchse ist sie in 5 temperiert. Ein Wärme-/Kühlmedium durchströmt ein oder mehrere Kanäle 44. Die Düse 46 mit Düsenöffnung 37 ist aus gehärteten Werkzeugstahl gefertigt, während der umliegende Grundkörper 45 aus einer hochwertigen Kupferlegierung besteht und über mediumdurchflossene Kanäle temperiert ist. Zu Herstellung der Kanäle ist der Grundkörper geteilt und mit dem äußeren Grundkörperteil in der Fläche 49 durch Elektronenstrahlschweißung zusammengefügt. Die Düse 46 ist vorzugsweise durch Elektronenstrahlschweißung mit dem Grundkörper 42 unlösbar verbunden.
Für den Spritzgießvorgang legt sich die nicht dargestellte Maschinendüse an den Bund an. Eine prinzipielle analoge Gestaltung ist auch für Angußbuchsen vorteilhaft, wie sie in Heißkanalsystem bei Formnestern vorhanden sind.

1: Spritzgießwerkzeug
2: Innenkern
3: Außenkern
4: Schaft
5: Schaftende
6: Ende des Formkerns
7: Einspannende
8: Gewindeleitmutter
9: Außenfläche
10: Formfläche
11: Formeinsatz
12: Kavität
13: Einspritzrichtung
14: Kühlkanäle im Innenkern
15: Zuflusskanal
16: Abflusskanal
17: Mantel des Schaftendes
18: Wand des Schaftes
19: Eintrittsöffnung
20: Austrittsöffnung
21: Zahnritzel
22: Längsachse
23: Lager
24: Lagerfläche
25: Lagerbuchse
26: Gleitlager
27: Bohrung
28: Wärmeableitung
29: Erste Wärmeaustauschfläche
30: zweite Wärmeaustauschfläche
31: Hülse
32: Hülse
33: Hülse
34: Hülse
35: Stirnfläche
36: Anschlagfläche
37: Einspritzöffnung
38: Kühlkanäle
39: Bereich
40: Naht
41: Grundwerkstoff
42: Vorkammerbuchse
43a: innerer Formeinsatz
43b: äußerer Fromeinsatz
44: Kanäle
45: Kanäle
46: Düse
47: Grundkörper
48: Äußeres Grundkörperteil
49: Fläche
50: Fügeverbindung
51: Bund

Claims

Spritzgießwerkzeug bestehend aus einem Formkern mit einem Innenkern und einem Außenkern, vorzugsweise für die Herstellung von Kappen oder dergleichen, insbesondere Schraubkappen, mit einer gedachten Längsachse , wobei der Außenkern sich gliedert in einen Schaft und ein, vorzugsweise eine Formfläche tragendes, Schaftende, sowie einem Formeinsatz mit einer Vorkammerbuchse, die mit dem Formkern eine Kavität bilden, dadurch gekennzeichnet, dass im Außenkern (3) Mittel (16, 28) zur Ableitung von Wärmemengen aus dem Schaftende (5) und/oder in dem Formeinsatz und/oder im der Vorkammerbuchse Mittel zur Ableitung von Wärmemengen vorgesehen sind.
Spritzgießwerkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Schaftende (5) aus einer hochwertigen Kupferlegierung gefertigt ist.
Spritzgießwerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Mittel (16, 28) zur Ableitung von Wärmemengen aus dem Schaftende (5) mindestens eine Wärmeableitung (28) im oder am Schaft (4), vorzugsweise zumindest teilweise entlang des Schaftes (4), vorgesehen ist, wobei die Wärmeableitung (28) mit dem Schaftende (5) mindestens eine erste Wärmeaustauschfläche (29) aufweist.
Spritzgießwerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmeableitung (28) massiv ausgebildet ist und aus einem Material besteht, vorzugsweise einer hochwertigen Kupferlegierung, das eine höhere Wärmeleitfähigkeit als das Schaftmaterial, vorzugsweise gehärteter Werkzeugstahl, aufweist.
Spritzgießwerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmeableitung (28) an einer von dem Schaftende (5) entfernten Stelle zumindest eine zweite Wärmeaustauschfläche (30) mit einem fluidischen Kühlmittel oder mit, vorzugsweise mit Luft angeströmten, Kühlrippen aufweist.
Spritzgießwerkzeug nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmeableitung (28) als Zufluss- (15) und Abflusskanal (16) für ein fluidisches Kühlmittel ausgebildet und vorzugsweise Teil eines fluidischen Kühlkreislaufes ist und/oder die Kanäle (14) teilweise in einen Mantel des Schaftendes eingeformt sind und/oder die Kanäle (14) teilweise in der Wand des Schaftes (4) integriert sind.
Spritzgießwerkzeug nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Schaft (4) vorzugsweise ein Zahnritzel (21) sowie ein Lager (23) für Drehbewegungen um seine gedachte Längsachse aufweist und die Ein- (19) und Austrittsöffnungen (29) der Kanale (14) zwischen Zahnritzel und Schaftende oder zwischen Zahnritzel und einem Einspannende des Kerns angeordnet sind.
Spritzgießwerkzeug nach einem der Ansprüche 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Kanäle (14) im Schaftende (5) wendelförmig ausgebildet sind.
Spritzgießwerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Schaftende und/oder der Schaft zumindest jeweils teilweise aus zwei konzentrisch angeordneten Hülsen aufgebaut sind, die radial miteinander, vorzugsweise mittels Elektronenstrahlschweißen unlösbar verbunden sind.
Spritzgießwerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Stirnfläche des Schaftes (4) mit einer Anschlagfläche des Schaftendes (5), vorzugsweise mittels Elektronenstrahlschweißen unlösbar verbunden ist.
Spritzgießwerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, dass der Innenkern mindestens teilweise, vorzugsweise im Bereich des Schaftendes zur Kavität hin, aus einer hochwertigen Kupferlegierung geformt ist.
Spritzgießwerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Formeinsatz (43) mindestens im Bereich (39), der an die Kavität (12) angrenzt, aus einer hochwertigen Kupferlegierung geformt ist und/oder Kühlkanäle (44) für ein Kühlmedium aufweist.
Spritzgießwerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorkammerbuchse (42) und/oder eine etwaig vorgesehene Angußbuchse im Bereich um die Einspritzdüsenöffung (37) mindestens einen Kanal (45) für ein Temperiermedium aufweist.
Spritzgießwerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorkammerbuchse (42) und/oder eine etwaig vorgesehene Angußbuchse mindestens zweiteilig ausgebildet ist, wobei ein erstes Teil die Düse (46), vorzugsweise aus gehärteten Werkzeugstahl bestehend, bildet und ein zweites Teil (47) einen Grundkörper der Vorkammerbuchse (42) oder einer etwaig vorgesehenen Angußbuchse bildet, vorzugsweise aus einer hochwertigen Kupferlegierung bestehend.
Spritzgießwerkzeug nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Schaftende (5) für die Verarbeitung von GF-verstärkten Kunststoffen aus gehärteten Werkzeugstahl gefertigt ist.