DE202005008692U1

DE202005008692U1 - Gedruckte Lack-Poren

Info

Publication number: DE202005008692U1
Application number: DE202005008692U
Authority: DE
Original assignee: KRONOSPAN SCHWEIZ AG; KRONOSPAN SCHWEIZ AG MENZNAU
Current assignee: Kronotec AG
Priority date: 2005-01-11
Filing date: 2005-01-11
Publication date: 2005-09-29
Anticipated expiration: 2015-01-12

Abstract

Paneel aus Holzwerkstoff mit Oberflächenbeschichtung, aufweisend
– eine Grundierung, die auf den Holzwerkstoff auf getragen ist und
– mindestens eine Lackschicht
dadurch gekennzeichnet, dass
die Schichtdicke des Lacks weniger als 120 μm, vorzugsweise weniger als 80 μm, besonders bevorzugt weniger als 60 μm, vorteilhaft weniger als 45 μm, besonders vorteilhaft weniger als 30 μm beträgt.

Description

Die Erfindung betrifft ein Paneel aus Holzwerkstoff mit Oberflächenbeschichtung.
Holzwerkstoffe, die zu Paneelen verarbeitet werden, sind in der Regel oberflächenbeschichtet. Die Oberflächenbeschichtung bewirkt erst die eigentlichen Gebrauchsfähigkeit der Paneele, da sie Dekor, Wasserfestigkeit, Abriebfestigkeit, Chemikalienbeständigkeit, ggf. Bestand gegen Algen, Pilze und/oder Insekten verleihen. Die Oberflächenbeschichtung erfolgt üblicherweise durch eine Beschichtung des Paneels mit einem kunstharzgetränlcten Dekorpapier.
Alternativen zur Beschichtung mit Dekorpapier sind beschrieben, beispielsweise in der AT 351744, diese Beschichtungen haben sich in der Praxis aber nicht durchgesetzt. Die AT 351744 beschreibt das Lackieren einer Spanplatte, wobei ein erster Lackauftrag als Grundierung bezeichnet wird. Die Grundierung wird auf beiden Oberflächen, Oberseite und Unterseite der Spanplatte aufgetragen. Ein zweiter Lackauftrag schließt sich an. Die zweite Lackschicht wird einseitig nur auf die Oberseite der Spanplatte aufgetragen. Der Lackauftrag beträgt mindestens 50 bis 500 g/m². Das hier vorgeschlagene Verfahren verzichtet auf Dekorpapier. Angestrebt wird das Einsparen von teuren Anlagenteilen wie Pressen. Tatsächlich handelt es sich jedoch bei dem hier für die Lackschichten überwiegend vorgeschlagenen Kunstharz um Melamin, einer der teuersten Lackkomponenten. Das in der AT 351744 vorgeschlagene Produkt hat sich in der Praxis nicht durchgesetzt, unter anderem auch aus Kostengründen. Auch das Ausbringen des Lacks hat sich als problematisch erwiesen, da es als erforderlich angesehen wurde, dicke Lackschichten aufzubringen in der Annahme, dass eine angemessene, möglichst große Schichtdicke erforderlich sei, um die gewünschte Widerstandsfähigkeit zu erreichen. Das Ausbringen und Aushärten dicker Lackschichten ist jedoch technisch aufwändig und damit kostenintensiv.
Das Auftragen optisch zufriedenstellender Lackschichten erfordert bisher, das Schleifschichten im Lackaufbau vorgesehen werden, die nach dem Auftragen und Aushärten einer ersten Lackschicht diese erste Lackschicht überdecken. Die Schleifschichten werden jeweils weitgehend oder vollständig wieder abgeschliffen, um eine glatte Unterlage für die nächste Lackschicht zu erhalten. Dieses mehrschichtige Vorgehen mit zwischenschleifen ist erforderlich, um optisch ansprechende Lackierungen zu erhalten.
Auch die Verwendung von Dekorpapier ist kostenintensiv und bringt Nachteile mit sich, insbesondere das Schrumpfen des Dekorpapiers beim Aushärten ist als nachteilig anzusehen, da es aufwändig ist, Verwerfungen der Paneele zu vermeiden.
Es besteht daher Bedarf an einem Paneel aus Holzwerkstoff mit einer Oberflächenbeschichtung, die preiswert ist und die einfach aufzubringen ist, und die eine optisch ansprechende Oberflächenbeschichtung ergeben. Weiter ist ein Verfahren zum Beschichten von Holzwerkstoffen und eine Vorrichtung hierfür vorzuschlagen.
Diese Aufgabe wird gelöst mit einem Paneel nach Anspruch 1. Das Paneel aus Holzwerkstoff ist nach einer einfachen Ausführung der Erfindung mit einer Grundierung und, darauf aufbauend, mit mindestens einer Lackschicht überzogen. Es hat sich jedoch zum Erreichen gebrauchstüchtiger Festigkeits- und Verschleißeigenschaften als ausreichend erwiesen, nur sehr wenig Lack aufzutragen. Der Auftrag an Lack, die Schichtdicke, beträgt weniger als 120 μm, vorzugsweise weniger als 80 μm, besonders bevorzugt weniger als 60 μm, vorteilhaft weniger als 45 μm, besonders vorteilhaft weniger als 30 μm.
Der Lack, der wesentlich die Gebrauchseigenschaften des Paneels bestimmt, kann ohne weiteres in einer Schicht aufgetragen werden. Es hat sich aber als vorteilhaft erwiesen, mehrere dünne Schichten, mindestens zwei, vorzugsweise drei oder mehr Schichten aufzutragen. Dabei wird die vorstehend angegebene Schichtdicke insgesamt nicht überschritten. Durch diese Maßnahme wird die Oberflächenbeschichtung des Paneels wesentlich verbessert. Beim Auftragen mehrerer dünner Schichten wird z. B. keine unerwünschte Struktur in der Oberfläche abgebildet, beim Aufwalzen des Lacks also keine Walzstruktur. Weiter werden unerwünschte Änderungen in der Optik der Lackschicht vermieden, die beim Auftragen dicker Lackschichten kaum zu vermeiden sind. Es bildet sich beim Auftragen mehrerer dünner Lackschichten also keine Apfelsinenhaut. Zudem verbessert sich durch das Auftragen mehrerer dünner Lackschichten die Belastbarkeit bzw. die Widerstandsfähigkeit der Lackschicht insgesamt, die Beschichtung wird strapazierfähiger. Als dünne Lackschicht wird im Zusammenhang mit dieser Erifndung eine Lackschicht von bis zu 20 μm, vorzugsweise von bis zu 15 μm, vorteilhaft von bis zu 10 μm verstanden.
Nach einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden mindestens zwei dünne Lackschichten bei Einsatz von UV-härtenden Lacken in der Weise aufgebracht, dass jeweils eine bereits aufgetragene Schicht angeliert wird, und dann bereits die nächste Schicht aufgetragen wird. Abgesehen von dem schnellen Auftragen der dünnen Lackschichten kann dabei auf das Aufbringen einer Schleifschicht und das anschließende Schleifen der einzelnen Lackschichten vor dem Aufbringen der jeweils nächsten Schicht verzichtet werden, weil die einzelnen Schichten dünn und – ggf. durch angelieren – ausreichend glatt aufgetragen werden können. Die Qualität, insbesondere die Glätte der dünnen Lackschicht genügt dabei auch hohen optischen und mechanischen Qualitätsansprüchen.
Besonders vorteilhaft kann der Auftrag verschiedener UV-härtender Lacke dazu genutzt werden, unterschiedliche Lacke, insbesondere Mattlacke und Glanzlacke in Schichten aufzubringen, wobei diese Schichten die Oberfläche des Paneels jeweils mindestens bedecken.
Nach einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung sind Schichten von Mattlack und Glanzlack in ihrer Schichtfolge derart angeordnet, dass sich optisch wahrnehmbare Strukturen bilden. Diese Strukturen zeichnen sich dadurch aus, dass Betrachter vermeintlich dreidimensionale Muster wahrnehmen. Diese plastisch wirkenden Muster aus einer Folge von Glanzlack- und Mattlack-Schichten können zur Gestaltung von Phantasiedekoren, aber auch zur Nachbildung von Naturdekoren eingesetzt werden. Hier ist insbesondere an die Nachbildung von Porenstrukturen zu denken.
Ein Haupteinsatzbereich für Paneele ist neben der Verwendung als Wandbekleidung oder Arbeitsplatte der Gebrauch als Fußbodenbelag. Die Eignung als Fußbodenbelag hängt wesentlich davon ab, ob die Oberfläche des Paneels ausreichend widerstandsfähig ist gegen den Abrieb der durch das Begehen des Fußbodens bzw. die Abnutzung durch Stuhlrollen und andere Gegenstände verursacht wird. Damit die Nutzungsparameter wie Abriebeigenschaften, Stuhlrollenfestigkeit, Fleckenunempfindlichkeit und dergleichen von Paneelen vergleichbar werden, sind in der EN 13329 Nutzungsklassen für Laminat festgelegt, also für Holzwerkstoffpaneele, die mit einer Oberflächenbeschichtung aus Dekorpapier versehen sind. Die Nutzungsklassen unterscheiden zwischen der Nutzung von Paneelen für Wohnzwecke und für gewerbliche Zwecke.
Bei den Paneelen nach Anspruch 1, insbesondere den Fußbodenpaneelen, wird im Zusammenhang mit der Oberflächenbeschichtung gerade auf das Dekorpapier verzichtet. Dieses wird durch den außerordentlich geringen Lackauftrag ersetzt. Trotz des geringen Lackauftrags sind die Paneele nach Anspruch 1 unter Anwendung der EN 13329 Nutzungsklassen zuzuordnen, die auf jeden Fall den Ansprüchen an Wohnbeanspruchung gerecht werden. Das Produkt nach Anspruch 1 wird dabei mit den gleichen Prüfungsverfahren geprüft und bewertet, die die DIN EN 13329 für Laminat vorschreibt. So wird z. B. bei Paneelen, die mit der erfindungsgemäßen dünnen Lackschicht versehen sind, gemäß EN 13329 die Bewertung „Nutzungsklasse 31" (gewerblicher Bereich) erreicht, sofern Korund in die dünne Lackschicht eingebettet ist. Dies ist als außerordentlicher wirtschaftlicher Vorteil anzusehen, da mit minimalem Lackeinsatz eine hohe Widerstandsfähigkeit gegen Abrieb erreicht wird.
Grundsätzlich sind alle üblichen Lacke, die zur Beschichtung von Paneelen verwendet werden, auch für den erfindungsgemäßen Einsatz geeignet. Besonders bevorzugt werden jedoch Lacke, die mittels ultraviolettem Licht (UV-Licht) aushärtbar sind. Wird mehr als eine Lackschicht aufgetragen, wird nach einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung vor dem Auftragen der jeweils zweiten Lackschicht die erste Schicht angeliert. Das Angelieren bewirkt unter anderem eine optische Verbesserung der Lackierung. Der Lackauftrag -und damit die Oberfläche des Paneels- wird glatter, da sich z. B. beim Walzenauftrag keine Walzenmarkierungen mehr in der Oberfläche abzeichnen. Der vorstehend beschriebene Lackauftrag erfolgt ohne Schleifschichten und Zwischenschliffe.
Die erfindungsgemäß in dünner Schicht aufgetragene Lackschicht kann -je nach Wahl -des Lacks- mit sämtlichen geeigneten Maßnahmen ausgehärtet bzw. ausreagiert wer den. Als besonders geeignet haben sich das Aushärten mit ultraviolettem Licht (UV-Licht) und die Elektrostrahl-Härtung ESD erwiesen, letztere auch ohne Einsatz von Photoinitiatoren.
Nach einer besonders vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist mindestens eine Schicht der Oberflächenbeschichtung, die jedoch nicht an der Oberfläche des beschichteten Paneels liegen muss, aus Ethylen-vinyl-acetat (EVA) oder aus einem anderen geeigneten Polyolefin oder aus einer Kunststoff-Mischung, die EVA oder mindestens ein anderes Polyolefin enthält. Die elastischen Eigenschaften dieses Materials verbessern die raumakustischen Eigenschaften des Paneels sehr.
Eine an sich bekannte Maßnahme zur Steigerung der Abriebfestigkeit ist das Einbringen von Korund mit dem Lack. Diese Maßnahme steigert auch bei Paneelen nach Anspruch 1 die Abriebfestigkeit, die ein wesentlicher Parameter zur Bestimmung der Nutzungsklassen gemäß DIN EN 13329 ist. Allenfalls ist die Körnung des Korunds feiner zu wählen, zur Anpassung an die dünnere Lackschicht. Bevorzugt wird Korund in eine Lackschicht eingebracht, die nicht die äußerste Lackschicht ist.
Die Oberflächenbeschichtung des Paneels kann gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung nach dem Aufbringen und Aushärten des Lacks noch mit einer plastischen Verformung versehen werden. Dabei werden in die angelierte oder ausgehärtete Oberflächenbeschichtung unter Druck sowie ggf. bei erhöhten Temperaturen reliefartige Prägungen eingebracht, die dauerhaft sind.
Nach einer einfachen Ausführung des erfindungsgemäßen Paneels ist die mindestens eine Lackschicht unmittelbar auf die Grundierung aufgetragen. Technisch ist eine solche Oberflächenbeschichtung durchaus funktionstüchtig, sie genügt aber in den seltensten Fällen ästhetischen Ansprüchen. Daher sind nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung mindestens eine, üblicherweise mindestens zwei Schichten Farbe zwischen Grundierung und Lack aufgetragen. Falls erforderlich, können im Zusammenhang mit dem Farbauftrag auch noch Spachtelschichten auf die Grundierung aufgetragen werden, um den Untergrund für den Farbauftrag zu verbessern.
Die Farbe haftet auf der Grundierung in der Regel sehr gut. Die Haftung des Lacks auf der Farbe kann nach einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung – falls nötig – dadurch verbessert werden, dass mindestens ( Gewichtsprozent (Gew.-%) Lack der Farbe zugesetzt werden, bevor diese aufgetragen wird. Ggf. kann der Lack nur einzelnen oder allen Farbschichten zugesetzt werden, wenn mehr als eine Farbschicht aufgetragen wird.
Es wird als eigenständige erfinderische Leistung angesehen, eine Vorrichtung vorzuschlagen, mit der das erfindungsgemäße Paneel hergestellt werden kann. Diese Vorrichtung zum Beschichten, insbesondere Lackieren von Paneelen weist Mittel zum Fördern von Paneelen zu einer Bearbeitungseinheit und von einer Bearbeitungseinheit weg und Mittel zum Auftragen einer Beschichtung, insbesondere einer Lackierung sowie Mitteln zum teilweisen oder vollständigen Aushärten einer Beschichtung, insbesondere einer Lackierung auf, wobei die Mittel zum Auftragen einer Beschichtung und die Mittel zum teilweisen oder vollständigen Aushärten einer Beschichtung dadurch, dass sie unmittelbar hintereinander angeordnet sind, zu einer Bearbeitungseinheit zusammengefasst sind. Erfindungsgemäß sind mindestens zwei Bearbeitungseinheiten vorgesehen.
Die Bearbeitungseinheiten sind im Vergleich zum Stand der Technik sehr kompakt, da auf Vorrichtungen zum Schleifen von Lackschichten verzichtet werden kann. Die unmittelbar aufeinanderfolgende Anordnung Folge der Mittel zum Auftragen von Beschichtungen, in der Regel von Walzen, die Lack auf die Oberfläche des Paneels auftragen, und von Mitteln zum teilweisen oder vollständigen Aushärten dieser Schichten ermöglicht eine enge Abstimmung des Auftrags der Beschichtung mit deren Fixierung. Regelmäßig erfordern Beschichtungen der Oberfläche eines Paneels noch eine Fixierung, meist als Aushärten oder Reagieren bezeichnet. Wie im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Paneel beschrieben, kann es sich auch um ein teilweises Aushärten oder Reagieren handeln. Als typischer Einsatz der Mittel zum Aushärten ist das Angelieren von UV-härtenden Lacken anzusehen, die unmittelbar zuvor auf die Oberfläche eines Paneels aufgetragen wurden. Erst nach dem Auftragen der abschließenden Lackschicht werden die Mittel zum Aushärten so eingesetzt, dass die Beschichtung insgesamt ausgehärtet wird. Mittel zum Aushärten sind daher bevorzugt als UV-Licht emittierende Vorrichtungen oder als Vorrichtungen zum Elektronenstrahl-Härten ausgelegt, es kann sich aber auch um bekannte Vorrichtungen handeln, in denen das Aushärten durch Wärmezufuhr erfolgt.
Das Angelieren der unteren Lackschichten, auf die noch weitere Lackschichten aufgetragen werden, erweist sich als erforderlich, um das Aufbringen weiterer Beschichtungen zu ermöglichen. Ohne das Angelieren würden nachfolgende Mittel zum Auftragen weiterer Beschichtungen das aufzutragende Material nicht ordnungsgemäß auf den bereits aufgetragenen Schichten ablegen können.
Erfindungsgemäß sind mindestens zwei dieser Bearbeitungseinheiten vorgesehen, bevorzugt wird die Anordnung von mindestens drei Bearbeitungseinheiten, beispielsweise zum Auftragen einer zweischichtigen Unterlackierung oder von einem Unterlack und einer Funktionsschicht, z. B. einer Schicht eines elastischen Kunststoff-Materials mit geringer Shore-Härte, sowie einer Schicht eines Decklacks.
Aufgrund der kompakten Bauweise der erfindungsgemäßen Vorrichtung und der wenigen zum Beschichten erforderlichen Mittel oder Aggregate hat sich herausgestellt, dass die erreichbaren Arbeitsgeschwindigkeiten außerordentlich hoch sind. Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann auf Arbeitsgeschwindigkeiten von mindestens 35 m/min, vorzugsweise mindestens 50 m/min, besonders bevorzugt mindestens 70 m/min ausgelegt sein.
Details der Erfindung werden nachstehend am Beispiel eines Ausführungsbeispiels näher erläutert.
Auf eine Hartfaserplatte wird eine handelsübliche Grundierung aufgewalzt. Die Auftragsmenge beträgt ca. 14 g/m². Diese Grundierung füllt Unebenheiten aus, glättet Fasern und verbessert die Wasser abweisenden Eigenschaften der Hartfaserplatte. Bei der Grundierung handelt es sich im Wesentlichen um eine aliphatische Polyurethandispersion (80 bis 90 % Gewichtsanteil), die in Verbindung mit einer Acrylat-Copolymer Emulsion (zwischen 10 und 15 % Gewichtsanteil) und geringen Anteilen Wasser (unter 2 % Gewichtsanteil) sowie üblichen Additiven zur Stabilisierung und Entschäumung (zwischen 2 und 5 % Gewichtsanteil) auf die Hartfaserplatte aufgetragen wird.
Auf die getrocknete Grundierung wird dann eine erste und eine zweite Lackschicht aufgetragen. Jeweils 30 g/m² eines Lacks, der unter UV-Licht härtet, werden zunächst aufgetragen, dann wird unter Einwirkung von W-Licht das Aushärten eingeleitet, aber nicht abgeschlossen. Auf die teilweise ausgehärtete erste Lackschicht wird dann die zweite Lackschicht aufgetragen. Auch diese Lackschicht wird UV-Licht ausgesetzt, aber nicht vollständig ausgehärtet. Den beiden ersten Lackschichten ist jeweils Korund zugesetzt. Der Lack ist wie folgt zusammengesetzt: Der Anteil an Korund beträgt 20 bis 25 Gewichtsanteil. Ein aliphatisches Polyurethanacrylat macht 15 bis 25 % des Gewichtsanteils aus. 45 bis 55 % des Gewichtsanteils macht ein hochfunktionelles, aliphatisches Polyesteracrylat aus. 2 bist 10 % des Gewichtsanteils tragen Additive bei, die beispielsweise zur Entschäumung, zur Stabilisierung des Lacks, zum schnelleren Aushärten oder zur Verhinderung von Verfärbung des Lacks dienen. Lacke dieser Zusammensetzung sind handelsüblich erhältlich.
Auf diese beiden ersten Lackschichten wird abschließend ein UV-härtender Decklack mit 12 g/m² aufgetragen. Das anschließend eingesetzte UV-Licht härtet abschließend alle drei aufgetragenen Lackschichten durch, was aufgrund der insgesamt geringen Auftragsmengen ohne weiteres möglich ist. Der Decklack ist so zusammengesetzt, dass aliphatisches hochfunktionelles Polyesteracrylat ca. 30 bis 50 % Gewichtsanteil einnimmt, aliphatisches Polyurethanacrylat ca. 15 – 25 % Gewichtsanteil, Monomere werden mit 5 bis 15 % Gewichtsanteil zugesetzt, silikatische Bestandteile machen ca. 5 bis 20 % des Gewichtsanteils aus und Additive werden in Mengen von 10 bis 25 % Gewichtsanteil zugesetzt. Auch solche Lacke sind handelsüblich erhältlich.
Durch diese Art des Lackauftrags wird eine besonders widerstandsfähige Oberflächenbeschichtung gewährleistet. Die aus der so beschichteten Hartfaserplatte erzeugten Paneele sind zur Verwendung als Fußbodenbelag geeignet. Sie sind mit einem Abrieb von 2.400 der Abriebklasse AC 3 und damit der Nutzungsklasse 31 (gewerbliche Nutzung) gemäß EN 13329 zuzuordnen.
Die vorstehend beschriebene Beschichtung des Paneels erfolgt mittels Walzenauftrag. Sowohl die Grundierung wird mit einer Walze aufgetragen als auch die Lackschichten. Die Walzen, die die Lackschichten auftragen, sind jeweils Teil einer Bearbeitungseinheit, der neben den Walzen auch eine UV-Licht-Einheit zum Angelieren bzw. Aushärten des Lacks zugeordnet ist. Die ersten beiden Bearbeitungseinheiten sind so ausgelegt, dass die Mittel zum Auftragen, die UV-Licht-Einheiten, die aufgetragene Lackschicht nur angelieren. Erst die UV-Licht-Einheit der dritten Bearbeitungseinheit bewirkt ein vollständiges Aushärten der aufgetragenen Lackschichten. Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann, je nach Art der aufzutragenden Beschichtung, auf Arbeitsgeschwindigkeiten von 45 m/min oder von 55 m/min eingestellt sein.

Claims

Paneel aus Holzwerkstoff mit Oberflächenbeschichtung, aufweisend – eine Grundierung, die auf den Holzwerkstoff auf getragen ist und – mindestens eine Lackschicht dadurch gekennzeichnet, dass die Schichtdicke des Lacks weniger als 120 μm, vorzugsweise weniger als 80 μm, besonders bevorzugt weniger als 60 μm, vorteilhaft weniger als 45 μm, besonders vorteilhaft weniger als 30 μm beträgt.
Paneel aus Holzwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Lack in mindestens zwei, vorzugsweise mindestens drei Schichten aufgetragen ist.
Paneel nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Schicht Mattlack und mindestens eine Schicht Glanzlack aufgetragen wird, die die Oberfläche des Paneels jeweils mindestens abschnittsweise bedecken.
Paneel nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine Schichtfolge von Mattlack und Glanzlack optisch wahrnehmbare Strukturen bildet.
Paneel aus Holzwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass nach den Vorschriften der DIN EN 13329 die Bedingungen der Nutzungsklassen für Wohnen oder für den gewerblichen Bereich erreicht werden.
Paneel aus Holzwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Lack eingesetzt ist, der mittels UV-Licht oder mittels Elektronenstrahl-Härtung (ESH) ausgehärtet.
Paneel aus Holzwerkstoff nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Schicht der Oberflächenbeschichtung aus Ethylen-vinyl-acetat (EVA) besteht, wobei diese Schicht vorzugsweise der Oberfläche abgewandt ist.
Paneel aus Holzwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Lackschicht, die nicht die Oberfläche des Paneels bildet, Mittel zum Aufrauen der Oberfläche, insbesondere Korund enthält.
Paneel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche, insbesondere die oberste Lackschicht, plastisch verformt ist.
Paneel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Schicht Farbe zwischen Grundierung und Lack aufgetragen ist.
Paneel nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Farbe mindestens 5 Gewichts-Prozent Lack aufweist.
Paneel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei Schichten aus Lack aufgetragen sind, die mittels W-Licht ausgehärtet sind, wobei nach Auftragen der ersten Schicht der aufgetragene Lack UV-Licht ausgesetzt war, so dass der Lack teilweise aushärtet, und wobei die mindestens zweite Schicht Lack aufgetragen ist, bevor die erste Schicht Lack vollständig ausgehärtet ist, und wobei schließlich das vollständige Aushärten der mindestens zwei aufgetragenen Lackschichten erst nach Auftragen der letzten Schicht Lack mittels UV-Licht erfolgt ist.
Vorrichtung zum Beschichten, insbesondere Lackieren von Paneelen mit – Mitteln zum Fördern von Paneelen zu einer Bearbeitungseinheit und von einer Bearbeitungseinheit weg und – Mitteln zum Auftragen einer Beschichtung, insbesondere einer Lackierung, und – Mitteln zum teilweisen oder vollständigen Aushärten einer Beschichtung, insbesondere einer Lackierung, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zum Auftragen einer Beschichtung und die Mittel zum teilweisen oder vollständigen Aushärten einer Beschichtung dadurch, dass sie unmittelbar hintereinander angeordnet sind, zu einer Bearbeitungseinheit zusammengefasst sind, und dass mindestens zwei Bearbeitungseinheiten vorgesehen sind.
Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens drei Bearbeitungseinheiten vorgesehen sind.
Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zum Fördern der Paneele und die mindestens zwei Bearbeitungseinheiten für eine Arbeitsgeschwindigkeit von mindestens 35 m/min, vorzugsweise von mindestens 50 m/min, besonders bevorzugt von mindestens 70 m/min ausgelegt sind.