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Die Erfindung geht von einer Vorrichtung
mit den im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebenen Merkmalen aus.
Eine solche Vorrichtung ist aus der
DE 102 10 593 A1 bekannt. Die bekannte Vorrichtung hat
eine aus einem Kunststoff geformte Halterung, welche eine Basis
und mehrere von der Basis ausgehende Schenkel hat, welche kranzförmig um
eine Fassung herum angeordnet sind, welche ebenfalls von der Basis
ausgeht. In der Fassung steckt unverlierbar eine Schraube, welche
mit einem über
die Fassung vorstehenden Gewindeabschnitt in ein dazu passendes
Innengewinde gedreht wird, welches in einem Fußteil der auf dem Fahrzeug
zu befestigenden Antenne vorgesehen ist. Der Kopf der Schraube liegt
an der Basis der Halterung, von welcher sich die Schenkel der Halterung
in Richtung gegen das Fußteil
der Antenne erstrecken. Die Schenkel verlaufen nicht parallel zueinander,
sondern schließen
mit der Achse der Fassung einen spitzen Winkel ein, so dass der
Durchmesser der Vorrichtung von seiner Basis bis zum freien Ende
der Schenkel zunimmt. Um die Antenne auf einem Fahrzeug befestigen
zu können, zum
Beispiel auf dem Karosseriedach, ist im Karosserieblech ein Loch
vorgesehen, durch welches die Vorrichtung von außen her gesteckt und ein von
der Antenne kommendes Kabel hindurchgeführt werden kann. Dabei sind
der Außendurchmesser
der Vorrichtung und die lichte Weite des Loches im Karosserieblech
so aufeinander abgestimmt, dass die Basis der Befestigungsvorrichtung
mit Spiel durch das Loch hindurch passt, wohingegen die Schenkel
der Befestigungsvorrichtung gegen Rückstellkräfte fortschreitend einwärts gebogen
werden müssen,
während
die Befestigungsvorrichtung durch das Loch hindurchgeschoben wird.
Wenn schließlich
die Schenkel der Befestigungsvorrichtung vom Rand des Loches im
Karosserieblech wieder freigegeben werden, federn sie nach außen, so
dass sie der Innenseite des Karosserieblechs zugewandt sind. Das
Karosserieblech kann nun zwischen der Befestigungsvorrichtung und
dem Fußteil
der Antenne eingespannt werden, indem die Schraube, die bisher nur
lose in das Innengewinde des Fußteils
eingedreht war, fest angezogen wird.
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Eine nach ähnlichem Prinzip arbeitende
Befestigungsvorrichtung ist aus der
DE 196 40 110 C2 bekannt. Bei ihr befindet
sich zwischen der Fassung der Befestigungsvorrichtung und dem Fußteil der
Antenne noch ein Satz Tellerfedern, welcher eine Verdrehsicherung
für die
Befestigungsschraube bilden kann.
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In beiden Fällen wird für die Befestigungsvorrichtung
ein Kunststoffformteil verwendet.
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Im allgemeinen strebt man bei der
Montage einer Antenne auf einem Fahrzeug eine gute Massekontaktierung
der Antenne am Karosserieblech an. Es ist bekannt, für die Herstellung
einer sicheren Massekontaktierung einen metallischen Fortsatz des Antennenfußes durch
das Loch im Karosserieblech zu stecken und den Fortsatz mit einem
stabilen metallischen Massekontaktring zu verbinden, welcher beim
Festlegen der Antenne die an die Innenseite des Karosserieblechs
gedrückt
wird. Ein solcher Masskontaktring ist zum Beispiel in der
DE 26 16 968 C2 offenbart.
Da ein solcher Massekontaktring zwingend größer ist als das Loch im Karosserieblech, kann
er nur gesondert von unten her montiert werden, was unerwünschten
Montageaufwand, schwierige Überkopftätigkeit
und das Hantieren mit verlierbaren losen Teilen bedeutet. Bei Verwendung
von Befestigungsvorrichtungen, wie sie in der
DE 102 10 593 A1 und in
der
DE 196 40110 C2 offenbart
sind, hat man deshalb auf eine unmittelbare, galvanische Masseverbindung
zwischen der Antenne und dem Karosserieblech verzichtet und begnügt sich
statt dessen mit einer kapazitiven, hochfrequenzmäßigen Ankopplung
des Karosseriebleches. Damit läßt sich jedoch
nicht in allen Anwendungsfällen
und nicht in allen Frequenzbereichen die gewünschte Empfangs- und/oder Sendeleistung
der Antenne erreichen.
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Der vorliegenden Erfindung liegt
die Aufgabe zugrunde, einen Weg aufzuzeigen, wie bei einer Befestigungsvorrichtung
der eingangs genannten Art, welche von außen her durch ein Loch in der
Karosserie gesteckt werden kann und von innen her nur noch fest
angezogen werden muß,
ohne Erhöhen
des Montageaufwandes die Empfangs- und/oder Sendeleistung einer
Antenne erhöht
werden kann.
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Diese Aufgabe wird gelöst durch
eine Befestigungsvorrichtung mit den im Anspruch 1 angegebenen Merkmalen.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
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Die erfindungsgemäße Befestigungsvorrichtung
hat eine vorzugsweise aus einem Kunststoff geformte Halterung, welche
mit einem metallischen Kontaktteil verbunden ist. Das metallische
Kontaktteil, erforderlichenfalls auch die aus Kunststoff geformte
Halterung lassen sich gegen Rückstellkräfte im Durchmesser
verringern, insbesondere rückfedernd.
Zum Verspannen der Vorrichtung und seines metallischen Kontaktteils
mit dem Fußteil
einer Antenne ist eine Spanneinrichtung vorgesehen, welche durch
die Verwendung von Metall elektrisch leitend ausgebildet ist. Vorzugsweise
handelt es sich bei der Spanneinrichtung um eine metallische Schraube, welche
in ein am Fußteil
der Antenne vorgesehenes Innengewinde gedreht werden kann. Das metallische Kontaktteil
hat einerseits Verbindung mit der elektrisch leitend ausgebildeten
Spanneinrichtung und hat andererseits einen oder mehrere Vorsprünge, welche
gegen ein metallisches oder elektrisch leitend beschichtetes, insbesondere
metallisiertes Trägerteil des
Fahrzeuges gerichtet sind, auf welchem die Antenne befestigt werden
soll.
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Als Trägerteil kommt ein Karosserieblech
infrage, zum Beispiel auf dem Dach oder auf einer Kofferraumklappe
des Fahrzeuges. Als Trägerteil
kommt außerdem
eine Scheibe aus Glas oder aus Acryglas oder aus einem anderen Kunststoff
infrage, welches ein Teil der Karosserie des Fahrzeuges und wenigstens
teilweise elektrisch leitend beschichtet ist, zum Beispiel ein Dachelement.
Als Trägerteil
kommt auch ein Blech infrage, welches ein von einem Kragen oder
von Vorsprüngen
umgebenes Loch hat und mit den Vorsprüngen bzw. mit dem Kragen als
Adapter in ein Loch der Karosserie eingesetzt wird. Ein solcher Adapter
ist in der
DE 103
13 664 A1 offenbart.
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Durch Anziehen der Spanneinrichtung,
insbesondere durch Anziehen einer Schraube, wird das metallische
Kontaktteil gegen die Innenseite des metallischen oder metallisierten
Trägerteils
des Fahrzeuges gedrückt
und stellt dort einen Massekontakt her, wobei gleichzeitig das Trägerteil
zwischen dem metallischen Kontaktteil und dem Fußteil der Antenne eingespannt
wird. So wird das elektrische Potential des Trägerteiles über das metallische Kontaktteil und über die
elektrisch leitend ausgebildete Spanneinrichtung auf das Fußteil der
Antenne übertragen.
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Das hat wesentliche Vorteile:
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- – Die
Erfindung verbindet die Vorteile einer einfachen und schnellen Montage,
welche die aus der DE
102 10 593 A1 und aus der DE 196 40 110 C2 bekannten gattungsgemäßen Befestigungsvorrichtungen
auszeichnet, mit der Möglichkeit
einer unmittelbaren galvanischen Massekontaktierung einer Antenne.
- – Die
Herstellung des metallischen Kontaktteils erfordert wenig Aufwand.
Es kann sich um ein Stanz-Biegeteil aus Blech handeln.
- – Obwohl
die erfindungsgemäße Befestigungsvorrichtung
mit dem metallischen Kontaktteil ein Teil mehr benötigt als
die aus der DE 102
10 593 A1 und aus der DE 196 40 110 C2 bekannten Befestigungsvorrichtungen,
ist der Vorgang der Montage der Antenne auf dem Fahrzeug um nichts aufwendiger
als bei den bekannten Befestigungsvorrichtungen.
- – Dadurch,
dass in der erfindungsgemäßen Befestigungsvorrichtung
ein metallisches Kontaktteil in Kombination mit der aus Kunststoff
geformten Halterung verwendet wird, kann die Halterung schwächer ausgebildet
und zum Beispiel aus einem weicheren Kunststoff gebildet werden
als bisher.
- – Wegen
der geringeren mechanischen Anforderungen an die aus Kunststoff
geformte Halterung kann diese einfacher und preiswerter hergestellt werden
als bisher.
- – Da
das Kontaktteil einen Massekontakt zur Karosserie herstellen soll
und weil das Massepotential an den Fußteil der Antenne weitergeleitet
werden soll, kann das Kontaktteil anstelle der Halterung aus Kunststoff
für die
Aufgabe herangezogen werden, die Antenne auf dem Trägerteil
zu befestigen, so dass das Trägerteil
zwischen dem Fußteil
der Antenne und dem Kontaktteil eingespannt werden kann. Die bevorzugt
aus Kunststoff geformte Halterung muß das Trägerteil nicht unbedingt berühren. Es
stellt vielmehr eine einfache und preiswerte Möglichkeit dar, die Spanneinrichtung
abzufangen, um die bei der Antennenmontage für das Einstecken der Befestigungsvorrichtung
in das Montageloch des Trägerteils
erforderliche Kraft über
die Spanneinrichtung in das Kontaktteil einzuleiten.
- – An
der aus Kunststoff geformten Halterung kann die Schraube oder eine
anstelle der Schraube verwendbare Spanneinrichtung auf einfachere Weise
unverlierbar angebracht werden als an dem metallischen Kontaktteil.
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Vorzugsweise hat die Schraube dazu
am Schaft zwischen ihrem Gewindeabschnitt und ihrem Kopf einen Hinterschnitt,
mit dessen Hilfe sie in eine Fassung der Halterung eingerastet werden
kann, welche zu diesem Zweck längs
geschlitzt sein kann.
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Die aus Kunststoff geformte Halterung
und das metallische Kontaktteil können auf unterschiedliche Weise
miteinander verbunden sein. Am einfachsten erfolgt die Verbindung
dadurch, dass das Kontaktteil zwischen der Halterung und der Spanneinrichtung
angeordnet und die Spanneinrichtung unverlierbar mit der Halterung
verbunden wird. Vorzugsweise sind die aus Kunststoff geformte Halterung
und das metallische Kontaktteil formschlüssig miteinander verbunden.
Das sichert eine vorherbestimmte, gleichbleibende Zuordnung zwischen
den beiden und schafft gleichbleibende und wiederholbare Bedingungen
für die
Befestigung der Antenne.
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Eine Möglichkeit, das Kontaktteil
und die Halterung formschlüssig
miteinander zu verbinden, besteht darin, das Kontaktteil in die
Halterung einzubetten, insbesondere dadurch, dass beim Formen der Halterung
durch Spritzgießen
ein Abschnitt des Kontaktteiles mit Kunststoff oder einem anderen
spritzfähigen
Material umspritzt wird.
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Besonders bevorzugt ist es, als Kontaktteil und
Halterung getrennte Teile vorzusehen und das Kontaktteil in die
Halterung einzusetzen. Gesichert werden kann die Lage die Kontaktteils
in der Halterung zum Beispiel mittels einer unverlierbar in der Halterung
gefangenen Schraube, mit welcher die Befestigungsvorrichtung mit
dem Fußteil
einer Antenne verschraubt wird. Eine andere Möglichkeit, die Lage eines in
die Halterung eingesetzten Kontaktteils zu sichern, besteht darin,
das Kontaktteil mit der Halterung zu verrasten.
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Jedenfalls sollen das Kontaktteil,
die Spanneinrichtung und die Halterung unverlierbar zusammenhängen, damit
die Befestigungsvorrichtung insgesamt blind von oben her durch ein
Loch in der Karosserie oder in einem gesonderten, an der Karosserie
vorgesehenen metallischen oder metallisierten Trägerteil hindurchgesteckt werden
kann, ohne dass irgendein Bestandteil verloren geht, so dass anschließend nur
noch auf der Innenseite des Trägerteils
die Spanneinrichtung festgezogen werden muß.
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Bei der Spanneinrichtung handelt
es sich zweckmäßigerweise
um eine Schraube. Grundsätzlich
sind aber auch andersartige Spanneinrichtungen möglich, zum Beispiel ein Kopfstift,
welcher in eine metallische Blende eingeführt wird, welche sich einem
Zurückziehen
des Stiftes widersetzt, indem sich der Rand der Blende in den Mantel
des Stiftes krallt.
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Die Halterung hat vorzugsweise eine
Basis mit einer Symmetrieachse und mit wenigstens zwei von derselben
Seite der Basis ausgehenden, der Symmetrieachse zugewandten und
mit dieser einen spitzen Winkel einschließenden Schenkel, welche vorzugsweise
gleich lang sind. Sie sind gegen Rückstellkräfte in Richtung zur Symmetrieachse
biegbar. Es handelt sich dabei um ein Gestaltungsprinzip, welches
auch bei den aus Kunststoff geformten Halterungen gemäß der
DE 102 10 593 A1 und
DE 196 40 110 C2 verwirklicht
ist. Vorzugsweise ist das metallische Kontaktteil mit wenigstens
zwei Schenkeln einer solchen aus Kunststoff geformten Halterung
verbunden, und zwar zweckmäßigerweise
mit zwei einander gegenüberliegenden
Schenkeln, um bei der Massekontaktierung eine symmetrische Krafteinleitung
vom Kontaktteil in das Karosserieblech oder ein anderes Trägerteil
des Fahrzeuges zu erzielen. Besonders bevorzugt ist es, jedem Schenkel
der Halterung einen Schenkel des Kontaktteils zuzuordnen und umgekehrt.
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Vorzugsweise hat auch das Kontaktteil
eine Basis mit derselben Symmetrieachse wie die Halterung und mit
wenigstens zwei von derselben Seite der Basis ausgehenden und der
Symmetrieachse zugewandten, gleich langen Schenkeln, welche gegen Rückstellkräfte in Richtung
zur Symmetrieachse biegbar sind. Sofern am Kontaktteil nur zwei
Schenkel vorgesehen sind, sollten diese einander gegenüber liegen.
Wenn am Kontaktteil mehr als zwei Schenkel vorgesehen sind, sollten
sie in Anpassung an die Gestalt des Loches, über welchem die Antenne zu montieren
ist in bevorzugt regelmäßigen Abständen zu
einem Kranz angeordnet sein. Ein solcher Aufbau des Kontaktteils
hat den Vorteil, dass die Schenkel der aus Kunststoff bestehenden
Halterung und die Schenkel des Kontaktteils in einer festen Zuordnung
zueinander stehen und sich gegenseitig stützen und führen können.
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Vorzugsweise haben die Schenkel der
Halterung auf ihrer der Symmetrieachse abgewandten Seite eine Stufe,
so dass sie bei montierter Antenne mit den Spitzen ihrer Schenkel
im Loch des Karosserieblechs oder eines sonstigen Trägerteil
liegen können,
während
die an den Schenkeln der Halterung ausgebildete Stufe der Innenseite
des Karosserieblechs bzw. des sonstigen Trägerteils zugewandt ist. Dazu
wird die Lage der Stufe so auf die Lage der Enden des Kontaktteils,
die die Innenseite des Karosserieblechs oder eines sonstigen Trägerteils
berühren
sollen, abgestimmt, dass die Stufe die Innenseite des Karosserieblechs
bzw. des sonstigen Trägerteils nicht
oder erst dann berührt,
wenn die Schenkel des Kontaktteils bereits gegen die Innenseite
des Karosserieblechs oder des sonstigen Trägerteils drücken. Anders als bei den Befestigungsvorrichtungen,
die aus der
DE 102
10 593 A1 und der
DE
196 40 110 C2 bekannt sind, ist es bei einer erfindungsgemäßen Befestigungsvorrichtung
nicht zwingend erforderlich, dass die Kunststoffhalterung der Unterseite
des Karosserieblechs bzw. des sonstigen Trägerteils anliegt. Wenn die
Schenkel der Halterung infolge ihrer bevorzugten Abstufung dennoch
in das Montageloch eingreifen, hat das den Vorteil, dass es einer
unerwünschten
Spreizung der Befestigungsvorrichtung entgegenwirkt, wenn die Spannvorrichtung,
welche vorzugsweise eine Schraube ist, angezogen wird.
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Eine andere bevorzugte Weiterbildung
der Erfindung besteht darin, dass aus den freien Enden der Schenkel
des Kontaktteils eine Zunge ausgeschnitten und in Richtung zur Symmetrieachse
abgebogen ist, insbesondere parallel zur Symmetrieachse verläuft. Da
die Schenkel des Kontaktteils im übrigen in einem spitzen Winkel
zur Symmetrieachse verlaufen, kann durch eine solche Ausbildung
erreicht werden, dass die Zungen mit ihren Spitzen in das Montageloch
eingreifen, während
sich die Enden der übrigen
Abschnitte Schenkel des Kontaktteils in der Umgebung des Montageloches
an die Innenseite des Karosseriebleches bzw. des sonstigen Trägerteils anlegen.
Diese Zungen sind ein Mittel, eine Spreizung des metallischen Kontaktteils
zu verhindern, wenn dieses gegen die Unterseite des Karosserieblechs
oder des sonstigen Trägerteils
verspannt wird. Diese Weiterbildung der Erfindung ist deshalb besonders
günstig,
weil man sich mit einer Versteifung des Kontaktteils als Mittel,
seine Spreizung zu verhindern, einen gravierenden Nachteil einhandeln würde: Eine
Versteifung würde
nämlich
das Verengen des Kontaktteils erschweren, welches zwingend erforderlich
ist, um die Befestigungsvorrichtung von oben her in das Montageloch
einführen
zu können. Die
für das
Einführen
in das Montageloch erforderliche Kraft sollte nicht nur möglichst
klein sein, damit das Einführen
bequem vonstatten geht, sondern auch, um zu vermeiden, dass in dem
bei modernen Fahrzeugen dünnen
Karosserieblech eine Delle erzeugt wird.
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Grundsätzlich genügt es bereits, die Zungen aus
den Schenkeln des Kontaktteils auszuschneiden und parallel zur Symmetrieachse
zu biegen, um sie im Montageloch positionieren zu können. Zuverlässiger erreicht
man das jedoch, indem man den Teil der Schenkel, aus welchem eine
Zunge gebildet wird, von vorneherein länger ausbildet als die neben
der Zunge liegenden Abschnitte der Schenkel.
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Das Kontaktteil besteht vorzugsweise
aus einem Federwerkstoff. Das ist günstig, um das Kontaktteil rückfedernd
verengen zu können.
Außerdem haben
Federwerkstoffe eine Härte,
die eine zuverlässige
Massekontaktgabe begünstigt.
Dabei ist zu berücksichtigen,
dass Karosseriebleche auf der Innenseite zwar nicht so aufwendig
lackiert sind wie auf der Außenseite,
aus Korrosionsschutzgründen
aber auch auf der Innenseite wenigstens passiviert sind. Das Kontaktteil
sollte, um die Korrosionsschutzschicht nicht stellenweise entfernen
zu müssen,
vorzugsweise in der Lage sein, die Korrosionsschutzschicht zu durchdringen,
wenn es mit der Unterseite des Karosserieblechs verspannt wird.
Das wird durch die Härte
des Federwerkstoffes begünstigt.
Eine gute Massekontaktgabe wird weiterhin dadurch begünstigt,
dass das Kontaktteil vorzugsweise ein Stanz-Biegeteil aus Blech
ist. Der Stanzvorgang führt zu
scharten Kanten des Kontaktteils, die ein Durchdringen der Korrosionsschutzschicht
erleichtern. Wenn, wie bevorzugt, das Kontaktteil Schenkel hat, welche
bis zu ihren freien Enden unter einem spitzen Winkel zur Symmetrieachse
der Befestigungsvorrichtung verlaufen, dann trifft automatisch eine
Schnittkante des Kontaktteils auf die Innenseite des Karosserieblechs.
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Die ein Aufspreizen des Kontaktteils
verhindernde Wirkung der in das Montageloch eingreifenden Zungen
wird vorzugsweise ergänzt
durch die ein Aufspreizen der Befestigungsvorrichtung behindernde
Wirkung der oben erwähnten
abgestuften Schenkel der Halterung. Eine Kombination dieser Wirkung ist
insbesondere dann gegeben, wenn die Halterung das metallische Kontaktteil
umgibt oder wenn das Kontaktteil zwar die Halterung umgibt, die
Enden der Schenkel des Kontaktteils aber die Schenkel der Halterung
von außen
nach innen durchqueren und dann an der Innenseite der Schenkel der
Halterung anliegen.
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Aus Gründen des Korrosionsschutzes
besteht das Kontaktteil vorzugsweise aus einem rostbeständigen Stahl.
Vorzugsweise ist auch die Schraube, welche dazu dient, die Befestigungsvorrichtung gegen
die Unterseite des Karosserieblechs oder des sonstigen Trägerteils
zu verspannen, korossionshemmend ausgerüstet, zum Beispiel durch Beschichten
mit Nickel.
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Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel
der Erfindung ist in den beigefügten
Zeichnungen dargestellt und wird nachfolgend beschrieben.
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1 zeigt
einen Schnitt durch eine erfindungsgemäße Befestigungsvorrichtung
an einem Karosserieblech in Verbindung mit einem Fußteil einer
Antenne, und zwar ist der Schnitt so gelegt, dass die Symmetrieachse
der Befestigungsvorrichtung in der Schnittebene liegt,
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2 zeigt
die Befestigungsvorrichtung aus 1 in
einer Explosionsdarstellung,
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3 zeigt
die Befestigungsvorrichtung aus 1 in
einer Explosionsdarstellung, aber unter einem anderen Blickwinkel
als in 2,
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4 zeigt
die Befestigungsvorrichtung in ihre Einzelteile zerlegt in einer
Seitenansicht,
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5 zeigt
die Befestigungsvorrichtung in einer Seitenansicht, nachdem die
Halterung und das Kontaktteil zusammengefügt sind, die Schraube aber noch
nicht eingesetzt ist,
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6 zeigt
die Befestigungsvorrichtung in einer Seitenansicht, nachdem auch
die Schraube eingesetzt ist,
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7 zeigt
die zusammengebaute Befestigungseinrichtung in einer Schrägansicht
vor dem Einbau in ein Montageloch,
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8 zeigt
die Befestigungsvorrichtung in einer Schrägansicht nach dem Einsetzen
in das Montageloch und
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9 zeigt
die teilweise längs
geschnittene Befestigungsvorrichtung nach dem Einsetzen in das Montageloch,
wobei das in 1 dargestellte
Fußteil einer
Antenne weggelassen wurde.
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Die Befestigungsvorrichtung 1 besteht
aus einer Halterung 2, welche aus einem Kunststoff geformt
ist, aus einem Kontaktteil 3, welches aus einem Blech gebildet
ist, und aus einer metallischen Schraube 4 als Spanneinrichtung.
In montiertem Zustand erstreckt sich die Schraube 4 mit
einem Gewindeteil 5 durch das Kontaktteil 3 und
durch die Halterung 2 hindurch in eine Gewindebuchse 6,
welche an der Unterseite eines metallischen Fußteils 7 einer Antenne
vorgesehen ist.
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Das Fußteil 7 kann ein Druckgußteil sein.
Bei montierter Antenne ist die Schraube 4 in die Gewindebuchse 6 gedreht
und ein mit einem Montageloch 8 versehenes Trägerteil 9 der
Karosserie des Fahrzeuges, insbesondere ein Karosserieblech, zwischen dem
Fußteil 7 und
der Befestigungsvorrichtung 1 eingespannt. Dabei liegt
auf der Außenseite
des Trägerteils 9 zwischen
diesem und dem Fußteil 7 eine
das Montageloch 8 umgebende Dichtung 10, welche
das Montageloch 8 abdichtet. Die Gewindebuchse 6 des Fußteils 7 ragt
von außen
her durch das Montageloch 8 in die Befestigungsvorrichtung 1 hinein.
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Die Halterung 2 hat eine
Basis 20, von welcher vier gleiche Schenkel 21 ausgehen,
welche regelmäßig um eine
Symmetrieachse 11 der Befestigungsvorrichtung 1 angeordnet
sind. Die Basis 20 ist ein ringförmiges Gebilde mit einem äußeren Rand, von
welchem die Schenkel 21 ausgehen, und mit einem inneren
Rand, von welchem eine sich verjüngende,
längs geschlitzte
Fassung 22 ausgeht, welche kürzer ist als die Schenkel 21 und
am oberen Rand 26 einen Innendurchmesser hat, welcher kleiner
ist als der Durchmesser des Gewindeteils 5 der Schraube 4.
Zwischen dem Gewindeteil 5 und dem Kopf 12 hat
die Schraube 4 einen zylindrischen Schaft 13,
dessen Außendurchmesser
kleiner ist als der Innendurchmesser am oberen Rand der Fassung 22.
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Beim Zusammenbauen der Befestigungsvorrichtung 1 wird
die Schraube 4 von unten her in die Fassung 22 eingeführt. Dabei
spreizt der Gewindeteil 5 die geschlitzte Fassung 22.
Die Schraube 4 wird soweit in die Fassung 22 geschoben,
bis der Gewindeteil 5 wieder aus der Fassung 22 austritt
und der obere Rand 26 der Fassung 22 gegen den
zylindrischen Schaft 13 federt. Die Schraube 4 ist
damit unverlierbar an der Halterung 2 gefangen und gegenüber der
Halterung 2 verdrehbar.
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Zwischen dem zylindrischen Schaft 13 und dem
Kopf 12 hat die Schraube 4 noch einen konischen
Abschnitt 14, welcher sich in Richtung vom Kopf 12 zum
zylindrischen Schaft 13 verjüngt. Dieser konischer Abschnitt 14 passt
zu einem am unteren Ende der Gewindebuchse 6 vorgesehenen
Innenkonus 15. Die Schraube 4 wird so weit in
die Gewindebuchse 6 eingedreht, bis ein vorgegebenes zulässiges Anzugsdrehmoment
erreicht ist, bzw. bis die Basis 20 der Halterung 2 am
unteren Ende der Gewindebuchse 6 anschlägt. Ein Lösen der Schraube 4 wird über die
starke Federwirkung verhindert, welche von der Halterung 2 und
dem Kontaktteil 3 ausgeübt wird.
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Die Schenkel 21 der Halterung 2 schließen mit
der Symmetrieachse 11 einen spitzen Winkel ein. Auf der
Außenseite
der Schenkel 21 ist eine Stufe 23 ausgebildet.
Außerdem
ist auf der Außenseite
der Schenkel 21 eine von unten nach oben verlaufende Ausnehmung 24 in
Gestalt einer flachen Nut vorgesehen, welche gerade so breit ist,
dass sie einen Schenkel 31 des Kontaktteils 3 aufnehmen
kann. Im oberen Bereich des Schenkels 21 der Halterung 2 durchquert
die Ausnehmung 24 den Schenkel 21, so dass ein
Durchgang 25 gebildet wird, welcher von der Außenseite
zur Innenseite des jeweiligen Schenkels 21 der Halterung 2 führt.
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Das Kontaktteil 3 hat wie
die Halterung 2 eine ringförmige Basis 30 mit
einem äußeren Rand, von
welchem vier gleiche Schenkel 31 ausgehen, welche unter
einem spitzen Winkel gegen die Symmetrieachse 11 geneigt
und wie die Schenkel 21 der Halterung 2 kranzförmig um
die Symmetrieachse 11 herum angeordnet sind. In der Nähe ihrer
freien Enden ist aus jedem Schenkel 31 des Kontaktteils 3 eine
Zunge 32 ausgeschnitten und so einwärts gebogen, dass sie parallel
zur Symmetrieachse 11 verläuft. Bis zur Spitze 34 der
Zungen 32 sind die Schenkel 31 des Kontaktteils 3 etwas
länger
als bis zu den neben den Zungen 32 liegenden Spitzen 33.
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Das Kontaktteil 3 und die
Halterung 2 sind so aneinander angepasst, dass das Kontaktteil 3 formschlüssig auf
die Außenseite
der Halterung 2 geschoben werden kann, wobei die Schenkel 31 des
Kontaktteils 3 in die Ausnehmungen 24 der Schenkel 21 der
Halterung 2 gleiten und mit ihren Spitzen 33 und 34 den Durchgang 25 durchqueren.
Die Halterung 2 und das Kontaktteil 3 werden zusammengeschoben, bis
ihre Basisteile 20 und 30 aneinander anschlagen, siehe 5. Die Spitzen 33 der
Schenkel 31 und insbesondere die Spitzen 34 der
Zungen 31 stehen dann über
die Stufe 23 an den Schenkeln 21 der Halterung 2 vor,
siehe 5 und insbesondere 9.
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Nachdem das Kontaktteil 3 und
die Halterung 2 zusammengesteckt wurden, wird von unten her
durch die Löcher
in ihrer Basis 20 und 30 die Schraube 4 in
die Fassung 22 eingeführt
und hinter dem oberen Rand 26 der Fassung 22 verrastet,
welcher vorzugsweise radial einwärts
vorspringend geformt ist, siehe insbesondere die 9.
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Zur Montage einer Antenne auf dem
Trägerteil 9 wird
die gemäß 6 zusammengebaute Befestigungsvorrichtung 1 mit
dem Fußteil 7 der
Antenne verschraubt, wobei zwischen einem planen, ungeteilten oder
geteilten, planen Auflager 35 an der Unterseite des Fußteils 7 zunächst ein
Abstand eingehalten wird, der etwas mehr als die Dicke des Trägerteils 9 beträgt. Nun
führt man
die Antenne mit der solcherart lose an ihr Fußteil 7 geschraubten
Befestigungsvorrichtung 1 über das Montageloch 8,
welches für
die in diesem Beispiel gezeichnete Befestigungsvorrichtung 1 quadratisch
mit abgerundeten Ecken ist, wodurch man eine Verdrehsicherung erhält. Die
Befestigungsvorrichtung 1 wird in das Montageloch 8 eingeführt und
durch Druck auf den Fußteil 7 der
Antenne in das Montageloch 8 hinein gezwängt. Der
Druck überträgt sich
auf die Halterung 2, indem der zwischen dem Gewindeteil 5 und
dem zylindrischen Schaft 13 bestehende Absatz 16 der Schraube 4 auf
das obere Ende 26 der Fassung 22 drückt. Die
Halterung 2 überträgt die Kraft
ihrerseits auf das Kontaktteil 3, so dass dieses durch
den ausgeübten
Druck durch das Montageloch 8 gezwängt wird. Während des Einführens der
Befestigungsvorrichtung 1 in das Montageloch 8 treffen
die Schenkel 21 und 31 auf den Rand des Montageloches 8 und werden
durch den anhaltenden Druck gegen Rückstellkräfte einwärts gebogen, bis zuerst die
Schenkel 21 das Befestigungsloch 8 wieder verlassen
und nach außen
federn, bis sie mit ihren über
die Stufe 23 vorstehenden Enden 27 am Rand des
Befestigungsloches 8 anschlagen. Als nächstes verlassen die Schenkel 31 mit
ihren beidseits der Zungen 32 gelegenen Abschnitten das
Montageloch 8 und federn auswärts, bis die Spitzen 34 der
Zungen 32 unter dem Rand des Montageloches 8 anliegen.
Damit das zuverlässig
erreicht wird sollte die Schraube 4 so weit in die Gewindebuchse 6 gedreht
sein, dass durch Druck auf das Fußteil 7 die Zungen 32 und
die Spitzen 27 der Schenkel 21 nicht gänzlich durch
das Montageloch 8 hindurchgedrückt werden können, weil
zuvor der Fußteil 7 der
Antenne auf der Außenseite
des Trägerteils 9 anschlägt. Nun
bleibt nur noch eines zu tun, nämlich
mit einem Schraubenschlüssel am
Kopf 12 der Schraube 4 anzugreifen oder in den Kopf 12 einzugreifen
und die Schraube 4 fest anzuziehen. Damit ist die Montage
der Antenne beendet. Für
das Anziehen der Schraube 4 kann mit Vorteil ein Drehmomentschrauber
verwendet werden.
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Anhand der 9 sieht man, dass in diesem Ausführungsbeispiel
die beidseits der Zungen 32 liegenden Abschnitte der Schenkel 31 des
Kontaktteils 3 nicht mit ihrem stumpfen Ende, sondern mit
einer Kante auf die Unterseite des Trägerteils 9 einwirken. Insbesondere
dann, wenn es sich bei dem Kontaktteil 3 um ein Stanz-Biegeteil
handelt, ist die Schnittkante an den Spitzen 33 scharfkantig
genug, damit sie sich durch eine Korrosionsschutzschicht an der
Unterseite des Trägerteils 9 durchdrücken kann.
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Die Erfindung eignet sich nicht nur
für die Montage
einer Antenne auf einem Karosserieblech, sondern auch auf einer
Glasscheibe oder auf einer Acrylglasscheibe, zum Beispiel auf einem
Glasdach eines Fahrzeuges. Um einen guten Massekontakt zu erhalten,
muß die
Glasscheibe wenigstens stellenweise metallisiert oder auf eine andere
Weise elektrisch leitend beschichtet sein, zum Beispiel mit einem
Leitlack. Das Einwirken einer Schnittkante des Kontaktteils 3 auf
die Innenseite der Glasscheibe könnte
allerdings Bedenken begegnen. In diesem Fall empfiehlt es sich zwischen
der Befestigungsvorrichtung 1 und der Glasscheibe einen
Adapter mit einer sich der Unterseite der Glasscheibe anlegenden metallischen
Flanschplatte vorzusehen, welche mit einem Kragen oder mit Vorsprüngen in
das Montageloch der Glasscheibe eingreift und darin zentriert wird.
Dieser Adapter sollte zusätzlich
zwischen der Befestigungsvorrichtung 1 und dem Fußteil 7 der
Antenne eingespannt werden. Ein Beispiel dazu offenbart die deutsche
Patentanmeldung 103 13 664.9. Ein solcher metallischer Adapter kann
auch verwendet werden, um gleiche Befestigungsvorrichtungen 1 an
unterschiedliche Montagelöcher 8 und/oder
unterschiedliche Fußteile 7 von
Antennen anzupassen.
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- 1
- Befestigungsvorrichtung
- 2
- Halterung
- 3
- Kontaktteil
- 4
- Schraube
- 5
- Gewindeteil
- 6
- Gewindebuchse
- 7
- Fußteil
- 8
- Montageloch
- 9
- Trägerteil
(Karosserieblech)
- 10
- Dichtung
- 11
- Symmetrieachse
- 12
- Kopf
- 13
- Schaft
- 14
- konischer
Abschnitt
- 15
- Innenkonus
- 16
- Absatz
- 20
- Basis
der Halterung
- 21
- Schenkel
der Halterung
- 22
- Fassung
- 23
- Stufe
- 24
- Ausnehmung
- 25
- Durchgang
- 26
- Rand
- 27
- Enden
von 21
- 30
- Basis
des Kontaktteils
- 31
- Schenkel
des Kontaktteils
- 32
- Zungen
- 33
- Spitzen
- 34
- Spitzen
- 35
- Auflager