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Die
Erfindung betrifft eine Fahrtreppe oder einen Fahrsteig, gemäß dem Oberbegriff
von Anspruch 1.
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Es
ist seit langem bekannt, dass Fahrtreppen und Fahrsteige Rahmen
aufweisen müssen,
um eine Abstützung
des Stufen- oder Palettenbandes zwischen Einstieg und Ausstieg zu
gewährleisten.
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Typischerweise
laufen entsprechende Kettenrollen und Stufenrollen je auf getrennten
Schienen, die an einem aus Profilen gebildeten Rahmen abgestützt sind.
Die Schienen müssen
zur Bildung des erwünschten
Stufenbildes beziehungsweise zur Bereitstellung des erwünschten
Palettenbandes in einer vorgegebenen Höhe verlaufen und dort sicher und
insbesondere auch steif abgestützt
sein. Bei einer zu starken Durchbiegung der Schiene würde der Fahrgast
nicht nur ein Unsicherheitsgefühl
vermittelt erhalten; es wäre
auch zu befürchten,
dass bei einer asymmetrischen Last des Stufen- oder Palettenbandes
das vorgegebene Spiel überschritten
würde,
so dass die Stufe oder Palette schleift.
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Daher
ist es wichtig, dass die verwendeten Rahmen besonders steif sind
und sich auch im Falle der höchst
zulässigen
Betriebslast der Fahrtreppe, aber auch beispielsweise eines freitragenden
Fahrsteiges, nicht über
die vorgegebenen Toleranzen heraus durchbiegen.
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Um
die erwünschte
Steifheit bereitzustellen, werden typischerweise miteinander verschweißte Kombinationen
aus T- und U-Profilen verwendet, die insgesamt einen im Wesentlichen
U-förmigen Kanal bilden,
der zusätzlich
durch Querstreben ausgesteift ist. Diese Konstruktion hat sich auch
bei einer größeren freitragenden
Länge,
beispielsweise auch von 20 m oder 30 m, bewährt.
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Andererseits
ist die Verwendung derart massiver Stahlkonstruktionen teuer und
aufwendig und verlangt auch stark ausgebildete Auflager am Einstieg
und am Ausstieg. Dies ist ungünstig,
denn es verteuert das Bauwerk, in dem die Fahrtreppe oder der Fahrsteig
eingesetzt werden soll. Wenn sich beispielsweise in einem Kaufhaus
eine Fahrtreppe zwischen verschiedenen Geschoßebenen erstreckt, sind typischerweise
dem Fahrtreppenauge benachbart nicht gleich Säulen angebracht. Durch das
hohe Auflagergewicht müssen
jedoch erhebliche Kräfte aufgenommen
werden, so dass gegebenenfalls die Stärke der Betondecken oder zumindest
die Armierung verstärkt
werden muss.
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Ferner
besteht natürlich
die Möglichkeit, Stützsäulen anzubringen,
die sich durch das Fahrtreppenauge von unten nach oben erstrecken.
Derartige Säulen
sind jedoch aus ästhetischen
Gründen nicht
erwünscht.
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Ferner
ist es seit etwa 15 Jahren bekannt, für einen Fahrtreppenrahmen einen
Unterzug aus einem abgestützten
Stahlseil zu verwenden. Eine derartige Lösung wurde beispielsweise von
der Firma CNIM, 35 rue de Bassano, Paris, in Paris-Bercy Charenton Anfang
der 90-er Jahre eingebaut. Diese Lösung ist jedoch ästhetisch
etwas unbefriedigend, denn das freiliegende Stahlseil macht einen
sehr technischen Eindruck, auch wenn es dazu beiträgt, das
Gewicht des Rahmens gering zu halten.
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Ein
weiteres Problem ist der hohe Kostenaufwand für die Bereitstellung der Tragkonstruktion.
Typischerweise werden die Rahmen in Stücken von beispielsweise 2 m
oder 3 m vorgefertigt, und zwar durch Verschweißen der Profile im Werk. Vor
Ort werden sie dann mit Kränen
oder Hubbühnen
oder dergleichen an die gewünschte
Stelle verbracht und dort aneinander angeschweißt. Diese Lösung ist ausgesprochen zeit-
und personalaufwendig, erfordert schweres Gerät und trägt wesentlich zu den Kosten für die Konstruktion
für die
Fahrtreppe bei.
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Daher
liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Fahrtreppe oder einen
Fahrsteig gemäß dem Oberbegriff
von Anspruch 1 zu schaffen, die ohne Einbußen an Steifheit leichter baut,
so dass sie auch für
Bauwerke mit geringer Belastbarkeit einsetzbar ist, wobei dennoch
die Herstellkosten reduziert sein sollen.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß durch Anspruch
1 gelöst.
Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
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Die
erfindungsgemäße Lösung sieht
die Verwendung von Lochblechen vor, die den Rahmen als Lochblechrahmen
aufbauen. Auch wenn hier die Bezeichnung Lochblech verwendet wird,
versteht es sich, dass kein an sich bekanntes Lochblech gemeint ist,
sondern ein speziell hergestelltes Blech, in das große Löcher eingebracht
sind, die sich abwechselnd angeordnet in verschiedenen Größen erstrecken, wobei
die größten Löcher beispielsweise
durchaus die halbe Höhe
eines Seitenblechs einnehmen können,
also beispielsweise einen Durchmesser von 50 cm haben können.
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Überraschend
ergibt sich mit derartigen Lochblechen der Vorteil, dass auch bei
Dauer-Schwingbelastung, wie sie bei einer Fahrtreppe auftritt, die
Materialermüdung
besonders gering ist, und das, obwohl sich ein vergleichsweise geringes Gewicht
mit einer hohen Festigkeit preisgünstig herstellen lässt. Offenbar
wird die Ausbreitung von Schwingungen durch die ungleich angeordneten
Löcher
erschwert, so dass die gefürchteten
Resonanzen unterdrückt
werden.
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Ein
erfindungsgemäßes Großlochblech
kann in beliebiger geeigneter Weise hergestellt werden.
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Die
erfindungsgemäßen Lochbleche
können durch
Schneiden, beispielsweise Laserschneiden, aber auch beliebige andere
Blechschneidetechniken hergestellt werden. Durch die erfindungsgemäße Lochblechstruktur
lässt sich
ein signifikant reduziertes Gewicht gegenüber der Realisierung mit verschweißten U-
und T-Profilen erzeugen; überraschend
ist bei gleicher Durchbiegung einer Fahrtreppe von 20 m Länge das
Gewicht des Rahmens auf etwa die Hälfte reduziert.
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Überraschend
lassen sich mit der erfindungsgemäßen Lösung die vorgefertigten Längenabschnitte
von Seitenblechen und Bodenblechen wesentlich günstiger bereitstellen. Durch
die stark reduzierten Wandstärken
lässt sich
der Rahmen vor Ort besser bearbeiten, und durch das wesentlich reduzierte
Gewicht ist die notwendige Tragfähigkeit
der Geschoßdecken
deutlich reduziert. Auch das für
die Montage eingesetzte schwere Gerät kann reduziert werden, wobei
gegebenenfalls die Verwendung von Kränen entbehrlich sein kann.
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Dennoch
ergibt die erfindungsgemäße Lösung eine
ausgesprochen steife Tragkonstruktion für den Rahmen. Bevorzugt sind
die vor Ort vorgesehenen Schweißnähte von
Bodenblech und Seitenblechen nicht an der gleichen Längserstreckungsstelle vorgesehen,
sondern gegen einander versetzt, was zusätzlich der Aussteifung zu gute
kommt.
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Auch
ist es in vorteilhafter Ausgestaltung vorgesehen, kleine Blechrippen
aufzuschweißen.
Bei der Verwendung eines Laserschneiders und eines Laserschweißgerätes lassen
sich derartige Konstruktionen preisgünstig und automatisiert schnell
ab Werk realisieren, so dass die Fertigungszeitdauer deutlich reduziert
ist. Dies bedeutet andererseits, dass ein Fahrtreppenhersteller
mit geringeren Lagerkapazitäten
an vorgefertigten Profilen und entsprechenden Elementen arbeiten
kann, was die Fertigungskosten weiter senkt.
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Überraschend
ergibt sich durch die Materialentfernung der ausgeschnittenen Blechkreise
zur Erzeugung des erfindungsgemäßen Großlochblechs
im Wesentlichen keine Schwächung
des verwendeten Blechs, hingegen eine signifikante Gewichtsverminderung
von bei spielsweise 40 %, je nach Festlegung der Lochausschnitte.
Während
Lochkreise bevorzugt sind, versteht es sich, dass gegebenenfalls
auch elliptische Löcher
Vorzüge
haben können.
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Die
ausgeschnittenen Lochkreise stellen hochwertiges und wiederverwendbares
Stahlblech dar, so dass die erfindungsgemäße Lösung auch keine Kostennachteile
bei der Abfallentsorgung mit sich bringt.
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Zwar
ist die Verwendung von Blech bei Fahrtreppen und Fahrsteigen an
sich seit langer Zeit bekannt, beispielsweise für die Balustraden-Seitenabdeckbleche,
aber auch für
weitere Abdeckbleche und teilweise auch für Stufenführungen.
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Derartige
an sich bekannte Lösungen
bieten jedoch keine echte Tragfunktion der Fahrtreppe oder des Fahrsteiges,
erst recht keine Großloch-Blechstruktur,
wie sie erfindungsgemäß notwendig
ist.
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Es
versteht sich, dass die genaue Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Bleche
in weiten Bereichen an die Erfordernisse anpassbar ist. Aus statischen
Gründen
ist es günstig,
wenn die Lochkreise gegeneinander versetzt sind, so dass die Übergänge zwischen
den Löcher
praktisch je schräg
zueinander verlaufen.
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Beispielsweise
kann ein bestimmtes Lochmuster vorgegeben sein, das sich dann je
wiederholt. Beispielsweise können
die vorgefertigten Blechabschnitte in einer Länge von einem Meter ausgebildet sein
und eine Rasterteilung von 4 Einheiten vorgesehen sein.
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In
einer alternativen modifizierten Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Fahrtreppe
ist es vorgesehen, die im Rastermaß abgelängten Bleche einander überlappen
zu lassen, so dass der Anpassbereich, der pro Fahrtreppe oder Fahrsteig
einmal vorgesehen ist, mit gewissen Gewichtsnachteilen über eine
Länge von
weniger als 1 Meter verbunden ist, an dieser kritischen Stellen
jedoch keine Steifigkeitsnachteile zu erwarten sind.
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Typischerweise
laufen das obere Trum und das untere Trum des Stufen- oder Palettenbandes deutlich
voneinander beabstandet. Am Einstieg und am Ausstieg ist der Abstand
durch den Durchmesser des Antriebsrads beziehungsweise Umlenkrad
der Stufen- oder Palettenkette vorgegeben.
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Der
zwischen den Trumen verbleibende Freiraum erlaubt es, zusätzlich Querstreben
einzusetzten, wie sie an sich bekannt sind und damit die erfindungsgemäße Blechkonstruktion
weiter auszusteifen. Derartige Querstreben können aus abgekanteten Blech
bestehen, können
aber auch als Profile ausgebildet sein.
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In
vorteilhafter Ausgestaltung ist es vorgesehen, auch die Umführbögen dem
Einstieg und Ausstieg benachbart aus Großlochblech auszubilden. Indem
der Längsabschnitt
in diesem Bereich beispielsweise auch auf 3 m oder 4 m begrenzt
wird, lässt
sich ein entsprechendes Blech mit einer Breite von beispielsweise
1,50 m als Basis vorfertigen, ähnlich
wie das Bodenblech, während
die sich über
den Verlauf der Fahrtreppe oder des Fahrsteiges erstreckenden Seitenbleche
aus Blechen mit etwa 1 m Breite realisiert werden können.
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Durch
entsprechende vorspringende Bereiche lassen sich bei derartigen
Seitenblechen für
Einstieg und Ausstieg auch Auflager für die Kammplatten realisieren.
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Erfindungsgemäß ist es
vorgesehen, ebene Bleche zu lasern. Bei Bedarf können die Bleche endseitig auch
abgekantet ausgebildet sein, beispielsweise durch Rollen. Es versteht
sich, dass zur Bereitstellung der erwünschten Festigkeit die Dimensionierung
der Bleche an die Erfordernisse angepasst wird.
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Erfindungsgemäß ist es
besonders günstig, wenn
flache Bleche durch Laserschneiden die erwünschte Großloch-Blechstruktur erhalten
und die Verbindung zu sich quer hier zu erstreckenden Blechen über Laserschweißen erreicht
ist. Es versteht sich jedoch, dass, insbesondere bei Anwendung vor Ort,
auch beliebige andere Schweißtechniken
eingesetzt werden können.
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Erfindungsgemäß ist es
vorgesehen, die Seitenbleche auf das Bodenblech aufzustellen und
dort aufzuschweißen,
bevorzugt in einer durchgehenden Schweißnaht in Vorfertigung ab Werk.
Es versteht sich, dass auch hier eine beliebige andere geeignete Verbindung
eingesetzt werden kann, gegebenenfalls auch eine Nietverbindung
nach entsprechender Abkantung eines der Bleche.
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Weitere
Vorteile, Einzelheiten und Merkmale ergeben sich aus der nachfolgenden
Beschreibung eines Ausführungsbeispieles
anhand der Zeichnung.
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Es
zeigen:
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1 eine Seitenansicht eines
Teils einer Ausführungsform
einer erfindungsgemäßen Fahrtreppe,
nämlich
eines Seitenbleches;
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2 eine Seitenansicht eines
Teils der Ausführungsform
gemäß 1, nämlich eines anderen Seitenbleches;
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3 ein Schnitt durch die
erfindungsgemäße Fahrtreppe
in der Ausführungsform
gemäß 1, entlang der Linie A–A;
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4 ein Schnitt durch die
erfindungsgemäße Fahrtreppe
in der Ausführungsform
gemäß 1, entlang der Linie B–B; und
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5 ein Schnitt durch die
erfindungsgemäße Fahrtreppe
in der Ausführungsform
gemäß 2, entlang der Linie C–C.
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Die
in 1 teilweise dargestellte
Fahrtreppe 10 in der erfindungsgemäßen Ausführungsform weist einen Lochblechrahmen 12 auf,
der im Wesentlichen U-förmig
ausgebildet ist. 1 zeigt
eine Seitenansicht des U, also eine Ansicht auf einen der Seitenschenkel.
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Die
Seitenschenkel werden durch Seitenbleche gebildet, von denen ein
Seitenblech 14 aus 1 ersichtlich
ist, während
der Mittelschenkel durch je ein Bodenblech gebildet ist, wie es
in Form des Bodenblechs 18 aus 3 ersichtlich ist.
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Das
in 1 dargestellte Seitenblech 14 liegt
hier in Form eines Seitenblechabschnittes vor, der für den unteren
Einstieg oder Ausstieg der Fahrtreppe bestimmt ist.
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An
den schräg
nach oben weisenden Teil des Seitenblechs 14 schließen sich
wesentlich weitere Seitenbleche an, so dass durch die Kombination
der in 1 und 2 dargestellten End-Seitenbleche
sowie sich zwischen diesen erstreckende Mittel-Seitenbleche die
gesamten Seitenbleche der Fahrtreppe gebildet werden.
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Es
versteht sich auch, dass im Falle eines Fahrsteigs auch die für den Einstieg
und Ausstieg verwendeten Seitenbleche nicht abgekröpft – wie in 1 dargestellt – sondern
gerade verlaufen.
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Erfindungsgemäß weist
das Seitenblech 14 eine Großloch-Blechstruktur 20 auf.
In dem dargestellten Ausführungsbeispiel
erstreckt sich ein Lochausschnitt 22 über eine Höhe von knapp 60 des Seitenblechs 14,
und zwar eher dem oberen Rand des Seitenblechs 14 benachbart.
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Hiervon
beabstandet und gegen den Lochausschnitt 22 versetzt erstreckt
sich ein etwas kleinerer Lochausschnitt 24, eher dem unteren
Ende des Seitenblechs 14 benachbart. Zwischen den Lochausschnitten 22 und 24 sind
Lochübergänge 26 gebildet, deren
Breite, Größe und Lage
sowie Schrägstellung in
weiten Bereichen an die Erfordernisse anpassbar ist. Bevorzugt ist
die Ausrichtung einander benachbarter Lochübergänge unterschiedlich zueinander.
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In
dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind
die Lochausschnitte 22 und 24 jedoch nicht je abwechselnd
unten und oben an dem Seitenblech vorgesehen. Vielmehr ist dem Lochausschnitt 22 ein recht
kleiner Lochausschnit 28 benachbart, der ebenfalls am oberen
Ende angeordnet ist, wobei sich ein recht schmaler Lochübergang 30 zwischen
dem Lochausschnitt 22 und dem Lochausschnitt 28 erstreckt.
In der aus 1 ersichtlichen
Weise erstrecken sich in verschiedenen Verteilungen weitere Lochausschnitte 31, 32 und 33,
wobei je Lochübergänge 34, 35 und 36 zwischen
benachbarten Lochausschnitten gebildet sind.
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Einander
benachbarte Lochausschnitte oder Löcher sind mindestens entweder
nicht auf der gleichen Höhenlage
vorgesehen oder weisen nicht den gleichen Durchmesser auf. Durch
diese Anordnung durch eine stochastisch verteilte Anordnung gelingt gut
eine resonanzarme Struktur des erfindungsgemäßen Großlochblechs 20.
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Die
Lochbleche sind durch Ausschneiden entsprechender Kreise 32 aus
dem zunächst
vollständig
vorliegenden Blech hergestellt. Das Ausschneiden kann in beliebiger
geeigneter Weise, bevorzugt jedoch durch Laserschneiden erfolgen.
Die Löcher
sind bevorzugt rund, so dass die Krafteinleitung kerbwirkungsfrei
vergleichmäßigt wird.
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Die
in 1 dargestellte Lochblechstruktur 20 ist
zusätzlich über weitere
Rippen ausgesteift. Beispielhaft seien hier die Rippen 37 und 39 angesprochen.
Die Rippen 37 verlaufen durch den Lochübergang 30 senkrecht
zur Hauptausrichtung des Seitenblechs 14, nahezu bis zum
Bodenblech 18, Hingegen verlaufen die Rippen 39 durch
den Lochübergang 35 hindurch,
und erstrecken sich im Wesentlichen ebenfalls über die gesamte Höhe des Seitenblechs 14.
Die Rippen erstrecken sich je nach innen, beispielsweise über eine
Breite von 5 cm. Sie sind durch dort aufgeschweißte Blechstreifen gebildet.
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Entsprechendes
gilt für
die Rippen 38, die auf dem Bodenblech 18 verlaufen,
wie es aus 3 ersichtlich
ist.
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Zusätzlich sind
etwa mittig an den Lochübergängen 35 Querstreben 40 vorgesehen,
die sich zwischen den beiden Seitenschenkel des U's erstrecken. Derartige
Querstreben sind beispielsweise aus 4 und 5 ersichtlich.
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Ein
vorspringender Bereich 42 ist oben an den Seitenblechen 14 in
einer Weise vorgesehen, wie es aus 1 und 3 ersichtlich ist. An dieser Stelle
lässt sich
die Kammplatte der erfindungsgemäßen Fahrtreppe
lagern.
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Endseitig
ist der erfindungsgemäße Rahmen mit
einem L-Profil 46 abgeschlossen, das sich zwischen den
beiden Seitenwänden 14 erstreckt.
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In 2 ist eine entsprechende
Konstruktion eines Seitenblechabschnitts für den oberen Einstieg oder
Ausstieg ersichtlich.
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Gleiche
Bezugszeichen weisen hier wie auch in den weiteren Figuren auf gleiche
Teile hin.
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Es
ist ersichtlich, dass ebenfalls ein vorspringender Bereich 48 vorgesehen
ist, der sich über
den Obersteg 22 hinaus erstreckt und dessen Ausgestaltung
aus 5 ersichtlich ist.
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Die
erfindungsgemäßen Seitenbleche 14 sind
durch ein Bodenblech 18 verbunden. Bevorzugt weist auch
das Bodenblech 18 nicht dargestellte Lochausschnitte 50 auf.
Bevorzugt sind im Bereich der Rippen 38, also recht weit
seitlich, keine Ausschnitte vorgesehen, um eine vollflächige Abstützung der
aufgeschweißten
Rippen 38 zu gewährleisten.
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Der
erfindungsgemäße Rahmen
der erfindungsgemäßen Fahrtreppe
ist sowohl als Abschnitt als auch in zusammengeschweißter Form
ausgesprochen steif und weist ein besonders geringes Gewicht im
Verhältnis
hierzu auf. Es versteht sich, dass die Breite und Anordnung der
Lochausschnitte in weiten Bereichen an die Erfordernisse angepasst
werden kann. Ebenso ist die Herstellung nicht auf Laserschneiden
und Laserschweißen
begrenzt; es kann eine beliebige andere Art der Materialtrennung
und Materialfügung
eingesetzt werden. Auch kann die Blechstärke in weiten Bereichen je
nach Anforderungsprofil variiert werden, um die gewünschte Festigkeit
bereitzustellen.