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B e s c h r e i b u n g zu der Patentanmeldung betreffend: Beschichtete
Gegenstände aus Titan und Verfahren zu ihrer Herstellung Die Erfindung betrifft
neue beschichtete Titangegenstände.
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sie beschichteten Gegenstände werden durch anodische Oxydation in
einem spezifischen wäßrigen alkalischen Bad hergestellt. Sie können <iann mit
einem harzartigen Material wie Polytetrafluoräthylen oder einem heißhärtenden Harz
beschichtet werten, Dieses harzartige Material kann feste Teilchen enthalten um
der Oberfläche des Gegenstandes die gewünschten Eigenschaften zu verleihen, wie
z.B. Gleitfähigkeit.
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Die vorliegende Erfindung verwendet ein neues wäßriges alkalisches
Bad zur anodischen Oxydation von Titanmetall.
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Da. bad enthält zwischen 15 und 67,5 gXl Natriumhydroxid, .15 bis
60 g/l Titandioxid, 7,5 bis 37,5g/l Aktivkohle und kann 2 bis 8 Volumen% Natriumsilicatlösung
enthalten.
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Die in dem oben angegebenen Bad hergestellten, mit einer Oxidschicht
tiberzogenen Titangegenstände, besitzen eine harte Oberfläche, die eine geeignete
Grundlage für eine Harzbeschichtung bildet. Die Härte des mit der Oxidschicht überzogenen
Titangegenstandes und/oder des anschließend mit Harz beschichteten Verbundkörpers
wird erhöht, wenn man dem oxidbildenden Bad ein keramisches Material und ,iinstigerweise
ein glasartiges Material wie Natriumsilicat zusetzt. Die Natriumsilicat haltigen
Überzüge erhalten ihre volle Härte nach dem Brennen bei erhohten Temperaturen Die
Dicke der Oxidechichten hangt von den Erfordernissen ab.
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Sie liegt normalerweise zwischen 7,6 und 25 µm. Diese beschichteten
Gegenstände sind korrosionsfest und besitzen abriebfeste Oberflächen. Sie sind besonders
geeignet, ein harzartiges Material zu binden und ergeben dadurch einen Titanverbundkbrper
mit einem Harzüberzug, der sicner una fest an die oxidschicht gebunden ist.
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Die bevorzugten harzartigen Materialien sind die Fluorkohlenwasserstoffpolymere
und Copolymere und die heißhärtenden Harze. Zur Hochtemperaturanwendung mit geringer
Reibung sind die heißhärtenden Elarze, Qie bei hohen Temperaturen vcrwendet werden
können und trockene Schmiermittel in dem Harz dispergiert enthalten, besonders geeigent.
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Das erfindungsgemäße Verfahren ist zur Herstellung von beschichteten
Titangegenständen geeignet, die aus vielen Titanlegierungen hergestellt werden können,
wie gekneteten, gegossenen und geschmiedeten Titanlegierungen. Der Ausdruck
Titan
bedeutet hierbei Gegenstände aus handelsüblichem reinen Titan, sowie die handelsüblichen
Titanlegierungen wie z.B. die üblicherweise als 6,4-Titan bezeichnete, die 6 Teile
Aluninium und 4 Teile Vanadin enthält.
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Die Titanmetallobertiäche wird zuerst gereinigt, um Schmutz, Verunreinigungen,
Oxidüberzüge usw. durch geeignete Methoden, wie die in der Literatur beschriebenen
zu entfernen. Die Reinigung umfaßt günstigerweise zunächst eine physikalische Reinigung,z.B.
durch ein Sandgebläse, oder Eintauchen in ein Dampfbad zur Entfernung von Schmutz
und Oberflächenoxiden.
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Nach der Reinigung der Oberfläche wird das gereinigte Titan vorzugsweise
in ein schwaches ätzmittel getaucht, das dazu dient, die Oberfläche zu aktivieren
wobei nach der anodischen Oxidation ein rrodukt entsteht, das eine gleichmäßige
Parbe und einheitliche Oxidoberfläche besitzt. Das saure Ätzbad ist vorzugsweise
ein Flußsäure bad, das zwischen 5 und 20 Volumen« und vorzugsweise zwischen 10 und
15 Volumen% Flußsäure enthält.
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B'in einheitlicher Oxiaüberzug, der mit der.Titanoberfläche fest verbunden
ist, wird durch anodische Oxidation wie in folgenden beschrieben erhalten Das mit
eier Oxidschicht überzogene Titan dient als geeignete Grundlage um das gewünschte
Oberflächenbeschichtungsmaterial fest zu binden.
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Die Dicke des Oxidliberzuges hängt von aen angewandten Verfahrensbedingungen
ab.
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Der zur Bildung des Oxidüberzuges verwendete Elektrolyt ist ein wäßriges
Bad, das zwischen ungefahr 15 und 67,5g/l, günstigerweise ungefähr 30 bis 45g/l,
eines Alkalihydroxids (Ätznatron) enthält. Das Bad enthält außerdem ungefähr. 15
bis 60g/l und günstigerweise 30 bis 45g/l Titandioxid, ungeähr 7,5 bis 7,5 g/l und
günstigerweise zwischen 7,5 und
22,5 g/l Aktivkohle. Die natriumsilicathaltigen
Bäder können zwischen 2und 8 Volumen% Natrium- oder Kaliumsilicatlösung enthalten,
wobei 2 bis 4 Volumen% bevorzugt werden. Anstatt eine Silicatlösung zu verwenden,
kann men auch aas feste Silicat in dem wäßrigen Bad lösen.
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Die featen und weitgehend unlöslichen Bestandteile des Bades, dlh.
die Aktivkohle und die Titandioxidteilchen eollten sehr klein sein, so aaß sie während
aer anodiochen Oxydation bei dem normalerweise anUewandten Rühren in Suspension.
bleiben. Teilchen von ungefahr l/um haben sich in dieser Beziehung als geeignet
erwiesen.
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Die anodische Oxyaation kann in einem weiten Temperaturbereich von
ungefahr 4° bis mehr als 27°C durchgeführt werden. Höhere Temperaturen führen zu
einer unerwünschten Gasentwicklun. Man arbeitet günstigerweise bei einer Badetemperatur
zwischen 18 und 270C um maximale Produktionsgeschwindigkeiten oei einer guten Qualitat
des Endproduktes zu erreichen.
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Die Oxydationszeit ändert sich in Abhängigkeit von der verwendeten
Legierung, der Stromdichte und der angelegten Spannung, der gewünschten Dicke aer
Oxidschicht, der i3dtemperatur usw. Die angewandte Spannung kann zwischen einem
Minimum von ungefähr 20 V bis zu hohen Spannungen von mehr als 100 V variieren.
Es ist günstig, die Spannung stufenweise zu erhohen, wobei die an längsten angewandte
Spannung maximal im Bereich zwischen ungefahr 50 und 70 V liegen soll. Mit der Bildung
der Oxidschicht wächst der elektrische Widerstand und es @@@fü- höhere Spannung
erforderlich. Bei einem bevorzugten Spannungsprogramm werden mindestens 5 min 20
V und anschließend jeweils 5 min um 5 bis 10 V höhere Spannungen angelegt, bis das
gewünschte Spannungsmaximum im Bereich von 50 bis 40 V erreicht ist, das so lange
aufrecht erhalten wird, bis die gewünschte
Dicke der Oxiaschicht
erreicht ist. Eine sehr geringe Stromdichte bei der angelegten Spannung verlängert
die um Zeit, die notwendig ist,/die gewünschte Dicke der Oxidschicht zu erreichen.
Eine zu hohe Stromdichte führt zu einem "Verbrennen" des Gegenstandes. Bei dem angegebenen
Spannungsprogramm wird eine Anfangsstromdichte zwischen 0,5 und 1,5 Amper pro dm2
bevorzugt, wobei bei 0,5 bis 1,0 Amper pro dm2 ausgezeichnete Ergebnisse erzielt
werden.
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Die gesamte Stromstärke braucht nicht verändert zu werden, da die
Spannung nach und nach erhöht wird.
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Der mit der Oxidschicht überzogene Titangegenstand wird nach der Enfernung
aus dem Elektrolytbad abgespült und zwar günstigerweise mit Wasser von, ungefähr
Zimmertemperatur. Er wird dann mit einem organischen Lösungsmittel wie Methyl-äthyl-keton,Äthylalkohol
und/oder den halogenierten Kohlenwasserstoffen,wie Dichlordifluormethan ("Freon"),
gereinigt.
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Die in dem titandioxidhaltigen Bad gebildete Oxidoberfläche scheint
teilweise durch Oxydation der ursrünglichen Titanoberfläche sowie durch den Aufbau
einer Oxidschicht durch die Titandioxidteilchen aus dem Bad gebildet worden zu sein,
wobei eine fest mit dem Titankörper verbundene Oxidschicht entsteht. Kohlenstoffteilchen
sowie etwaige andere feine Teilchen, die in dem Bad enthalten sind, wie s.B. Bornitrid
werden ebenfalls in die Oxidschicht eingebaut. Kchlenstoffhaltige Oxidschichten,
dieiinem Bad erzeugt worden sind, das kein Natriumsilicat enthält9 besitzen ungewöhnlich
harte und zähe Oberflächen. Die Anwendung eines Natriumsilicat haltigen Bades ergibt
Gegenstünde, die nach dem Brennen härter und zäher sind als die kohlenstoffhaltigen
Gegenstände, die ohne die Verwendung von Natriumsilicat erhalten werden. Das beruhr
darauf, daß sich aus dem in der kohlenstoffhaltigen Oxschicht
enthaltenen
Natriumsilicat während des Brennens eine Glasphase bildet.
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Mit einer Oxidschicht überzogene Titangegenstände,die in Bädern hergestellt
worden sind, die Natriumsilicat aber keinen Kohlenstoff enthalten, a4nd vor dem
Brennen nicht wesentlich härter als diejenigen, die aus dem gleichen Bad ohne den
Zusatz von Natriumsilicat erhalten worden sind.
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Nach dem Brennen, z.B. bei Temperaturen oberhalb von 60000< erhärtet
jedoch das Natriumsilicat in dem Uberzug, was zu einer wesentlichen Verbesserung
der gesamten Eigenschaften und der Härte der Oxidoberfläche führt.
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Die Titangegenstände mit dem Oxidüberzug können dann mit einem Harz
beschichtet werden, wobei ein Gegenstand entsteht, der gegen Korrosion beständig
ist und dessen Oberflächeneigenschaften von dem als Beschichtungsmittel verwendeten
Harz abhängen. Aus Fluorkohlenwasserstoffen hergestellten Polymere und Copolymere,z.B.
Polytetrafluoräthylen, ergeben umgewöhnliche Gleitfähigkeit und gute Korrosionsbeständigkeit.
Gegenstände mit guter Gleitfähigkeit bei hohen Temperaturen,z.B. bei 260°C und darüber,können
hergestellt werden, indem man ein festes Schmiermittel wie Graphit oder Molybdändinsulfi
8 in das Harz einbaut. Die heißhärtenden Harze, iie be Härten dauerhaft starr werden,
werden für diese Anwendung bevorzugt. Die polymeren Überzüge besitzen im allgemeinen
eine Dicke von mindestens 5 µm (0,0002 inch). Sie können auch wesentlich dicker
sein, je nach den Erfordernissen bei der Verwendung.
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Die Imprägnierung der anodisch oxydierten Titanteile mit Fluorkohlenwasserstoffpolymeren
oder-copolymeren wird günstigerweise in einer flüssigen Imprägnierlösung durchgeführt.
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Der Titankörper wird vorzugsweise auf eine Temperatur erhitzt,
die
über der des in dem Behälter enthaltenen Materials liegt, und dann in die wäßrige
Dispersion einget.aucht, bis sich eine Beschichtung von der gewünschten Dicke gebildet
hat.
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Eine bevorzugte wäßrige Dispersion enthält zwischen ungefähr 10 und
30 Gew.-% des Polymermaterials in Wasser. Besonders gunstige Bäder enthalten zwischen
15 und 24 ,> Polymermaterial, wobei die besten ergebnisse mit Bädern erhalten
werden, die zwischen 18 und 22% enthalten. Das entspricht einer Dichte des Bades
zwischen ungefähr 7,5 ° und 9°Bé und günstigerweise ungefähr 8°Bé. Höhere und niedrigere
Konzentrationen sind ebenfalls geeignet, weisen jedoch verschiedene Nachteile auf.
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Das Polymermaterial sollte fein zerteilt sein, so daß es durch molekulare
Anziehung in die feinen Zwischenräume und Poren der Oxidschicht absorbiert und gepackt
wird. Für diesen Zweck werden verhältnismäßig kleine Teilchen, z.B. bis su 4/um
verwendet. Vorzugsweise werden Teilchen von ungefahr 2 µm oder weniger verwendet.
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Der Polymertränkkessel kann auf Temperaturen@zwischen ungefähr 20
und mehr als 650, vorzugsweise zwischen 32 und 45o gehalten werden, wobei die günstigste
Temperatur zwischen 32 und 40° liegt. Die Eintauchzeit beträgt vorzugsweise mindestens
15 min und kann bis zu 30 min betragen, um die gewünschte Oberfläche von ungefähr
5 µm Dicke zu erhalten.
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Längere Eintauchzeiten ftlhren zu einem langsamen Aufbau von aickeren-Schlchten,
die oft nicht erforderlich sind. Wenn ein Überzug von mehr als 5 µm Dicke gewünscht
wird, wird es vorgeeogen, ihn dadurch herzustellen, daB man das polymere Material
in einem geeigneten Träger auf einen lufttrockenen Überzug aufsprüht, der durch
Eintauchen in den Tränkkessel erhalten worden ist. Der Träger kann eine flüssige
organische Substanz sein, in der das Harz dispergiert oder gelöst ist.
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Dieser Träger iet günstigerweise flüchtig. Beim Versprühen von Fluorkohlenwasserstoffpolymeren
werden wäßrige Dispersionen bevorzugt. Die verwendete Teilchengröße kann in dem
gleichen Bereich sein, wie sie in dem Imprägnierkessel verwendet wird, oder man
kann größere Teilchen verwenden.# Die in dem Tränkkessel überzogenen Teile werden
anschließend getrocknet.
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Sie werden günstigerweise an der Luft getrocknet, z.B. bei Temperaturen
von ungefähr 38 bis 65 0C und anschließend bei I Temperaturen zwischen ungefähr
175 bis zu ungefähr 400 C gebrannt. Eine solche Behandlung führt zur Bildung eines
zähen Überzugs. Ein zweistufiges Erhitzen bei dem die überzogenen Teile zunächst
auf einer Temperatur von ungefähr 3150 gehalten werden und dann weiter auf 4000C
erhitzt werden hat zu Polymerüberzügen mit einer ausgezeichneten Haftung an dem
anodisch oxydierten Titan geführt.
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Harz-, bzw. Polymerüberzüge können auch auf andere Weise, z.B.
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durch Aufsprühen auf die anodisch oxydierte Titanoberfläche aufgebracht
werden. Die Sprühverfahren sind besonders geeigeum Auftragen von Überzügen, die
feste Teilchen und besonders trockne Schmiermittel, wie Molybdändisulfid in dem
Harz dispergiert enthalten. Die Harzüberzüge können auch durch Aufwalzen, Eintauchen,
Kalandern usw. hergestellt werden.
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Für die Verwenctung bei niedrigen Temperaturen kaiin man thermoplastische
Harze verwenden. Die Verwendung bei hohen Temperaturen erfordert normalerweise heißhärtendo
Harze. Geeignete heißhärtende Harze sind z.B. Polyepoxidharze, butylierte Harnstoff-formaldehydharze,
Epoxyphenolharze, Methylolphenoläther usw.
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Die Erfindung ylird durch die folgenden Beispiele näher eriäutert.
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B e i s p i e l 1 Eine Polytetrafluoräthylenbeschichtung wurde auf
einen Bolzen mit elastischer Anschlagmutter aus einer Titanlegierung, die 6 Teile
Aluminium und 4 Teile Vanadin enthielt, aufgebracht. Die Teile wurden mit einem
feinen Sandgebläse abgestrahlt, um die bei allen Titanlegierungen verbreitet auftretende
Oxidoberfläche zu entfernen. Sie wurden dann in einer Titanhalterung befestigt und
in ein schwaches Flußsäurebad eingetaucht, das 60%ige Flußsäure mit 19 Teilen Wasser
auf 5 Volumen% verdünnt war, eingetaucht, um die Titanoberfläche zu aktivieren.
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Die Teile wurden dann in ein wäßriges Elektrolytbad einge-' taucht,
das 33,8 g/l Ätznatron (NaOH) 30 g/l Titandioxid, 7,5 g/l Aktivkohle und 2 Volumen%
Natriumsilicatlösung enthielt. Das Bad wurde gerührt und auf einer Temperatur von
24°C gehalten. Die Teile wurden anodisch oxydiert, wobei anfangs die Spannung 5
min auf 20 V gehalten wurde. Die durch einen Transformator zugeleitete Stromstärke
betrug 5 A bei 20 V und wurde während des Oxydationsverfahrens nicht weiter reguliert.
Nach 5 min wurde die Spannung auf 35 V erhoht und 5 min auf diesem Wert gehalten.
Anschliessend wurde die Spannung um 5 V/min erhöht, bis 55 V erreicht waren. Verfahren
wurde 30 min aufrecht erhalten.
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Dieses Verfahren ergab einen einheitlichen Oxidüberzug von ungefähr
12,5 µm Dicke auf den Teilen. Dickere Oxidüberzüge wurden durch ein kontinuierliches
Ansteigen der Spannung in den angegebenen Grenzen erzielt. Ähnliche Oxidüberzüge
wurden auf einer Vielzahl von handelsüblichen Teilen aus Titanlegierungen erzeugt,
wobei Bäder verwendet wurden, die eine Konzentration von ungefähr 41,3 g/l Ätznatron,
33,8 g/l Titandioxid und ungefähr 22,5 g/l Aktivkohle und ungefähr -3 Volumen% Natriumsilicatlösung
enthielten. Die Titanteile
wurden nach dem sie aus dem Elektrolysebad
entfernt worden waren, ungefähr 5 min in Wasser von Raumtemperatur, z.B. ungefähr
20°C,gewaschen und getrocknet. Die Teile wurden dann mit einem organischen Lösungsmittel
gereinigt, wobei verschiedene rroben mit Methyl-äthyl-keton und Äthylalkohol gereinigt
wurden.
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B e i s p i e l 2 Die wie in Beispiel 1 anodisch oxydierten und gereinigten
Teile wurden 1 min in ein siedendes Wasserbad von einer.1 pH-Wert zwischen 6 und
6,5 gegeben, um die Tenperatur der Teile auf ungefähr 540C zu erhöhen. Sie wurden
anschließend in ein wäßriges Polytetrafluoräthylenimprägnierbad eingetaucht, das
durch 4-fache Verdünnung einer wäßrigen Dispersion erhalten worden war, die 58%
Peststoffe enthielt, wobei ein Bad entstand, das 20 Volumen% einer 58%igen Lösung
enthielt. Dieses Bad hatte eine Temperatur zwischen 32 und 38°C. Die Teilchen größe
des Polytetrafluoräthylens betrug ungefähr 2 µm. Die Teile wurden mindestens 15
min und einige ungefähr 20 min in dem Bad gelassen. Sie wurden dann ungefähr 5 min
in einem Luftumwälzofen bei ungefähr 50°C getrocknet. Die Teile wurden dann unter
einer Infrarotwärmelampe bei ungefähr 4000C ( + 6°C) ungefähr 20 min erhitzt. Die
Teile besaSen einen Polytetrafluoräthylenüberzug von 5 µm Dicke.
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Die Oberfläche besaß ein einheitlich braunes Aussehen. Die Teile besaßen
eine gute Gleitfähigkeit und waren widerstandsfähig gegenüber Kratzern und Abrieb.
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B e i s p i e l 3 Das Verfahren der Beispiele 1 und 2 wurde angewandt,
mit der Ausnahme, daß nach dem die Teile mit Polytetrafluoräthylen imprägniert und
bei 50°C an der Luft getrocknet
worden waren, ein weiterer Polytetrafluoräthylenüberzug
auf die imprägnierten Teile aufgesprüht wurde. Anschließend wurde auf ungefähr 4000C
erhitzt, wobei ein Teil entstand, dessen Polytetrafluoräthylenbeschichtung um 2,5
/urn dicker war.
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B e i s p i e l 4 Das Verfahren des Beispiels 3 wurde angewandt, mit
der Ausnahme daß der Teil mit einem Polymer aus Tetrafluorathylen und Hexafluorpropylen
anstelle des Polytetrafluoräthylens besprüht wurde. Der entstehende Überzug war
harter als der in Beispiel 3 beschriebene und zeigte eine höhere Scherfestigkeit.
Er besaß auch eine größere Gleitfähigkeit und größere Abriebfestigkeit.
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B e i s pi el Ij Das Verfahren der Beispiele 1, 2 und 3 wurde auf
eine Titanplatte angewandt, mit der Ausnahme, danach dem die latte aus dem Polytetrafluoräthylenimprägnierungsbad
entfernt worden war und so lange sie noch naß war, Diamantteilchcn von im allgeneinen
sphärischer Form und einer Teilchengröße von weniger als 1 /um auf die Oberfläche
aufgebracht wurden.
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Diese Diamantteilchen waren trocken und wurden gleichmäßig auf die
nasse Polymeroberflache aufgebracht, eo daß sie auf der Oberlfäche der Platte gebunden
waren, wenn das P.olynertrocknete.
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Die diamanthaltige Oberfläche wurde dann mit einem Überzug aus Polytetrafluoräthylen
besprüht und auf ungefähr 400°C erhitzt.
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Die entstehende Oberfläche war fest und außerordentlich hart.
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Obwohl die Oberflache etwas rauh war, besaß sie gute Gleitfahigkeit
und Abnutzungseigenschaften.
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B e i s p i e l 6 Eine Platte aus einer handelsüblichen Titanlegierung
wurde entaprechend dem Beispiel 1 anodisch oxydiert. Die gereinigten Teile wurden
dann erhitzt und wie in Beispiel 2 beschrieben, imprägniert, Mit aer Ausnahne, daß
das Polymer in aen Imprägniergefäß ein Copolymer aus Tetrafluoräthylen una Hexafluorpropylen
anstelle des Polytetrafluoräthylen, das in Beispiel 2 verwendet wurae, war. Die
Teile wurden bei ungefähr 50°C getrocknet und ciann 15 min auf eine Temperatur von
315 0C erq hitzt. Anschließend wurueii sie ungefähr 15 min auf ungefähr 370°C erhitzt.
Die entstehenden fertigen latten besaßen eine gleichmäßige blaue Farbe. Die oberflache
war sehr hart und besaß eine beasere Widerstandsfähigkeit gegenüber Abnutzung als
das entsprechende Polytetrafluoräthylenprodukt des bei spiels 2.
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B e i s p i e l 7 Das Verfahren des beispiels 6 wurue angewandt, mit
der Ausnahme, daß ein zusätzlicher Überzug aus aem Tetrafluoräthylen -Hexafluorpropylen-Copoiymer
auf den Teil aufgesprüht wurae, nach dem die erste Imprägnierung getrocknet war,
um einen dickeren Überzug zu erzielen. Die so erzielte Beschichtung war,obwohl sie
ie dioker war ale die in dem Beispiel 6 erzielte1 insgesamt nicht härter, Es zeigte
sich jedoch, daß es schwieriger war, die gesamte Dicke der Beschichtung zu durchdringen.
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B e i s p i e l 8 Ein Titanteil wurde entsprechend dem Verfahren des
Beispiels 1 anodisch oxydiert, wobei ein einheitlicher Oxidüberzug von ungefähr
12,5 µm Dicke entstand. Eine Dispersion die ungefähr 15 Gew.-% Molybdendisulfid
mit einer Teilchengröße zwischen 4 und 10 /um in einem flüssigen Phenolformaldehydharz
enthiclt,
wurde auf den anodisch oxydierten Teil aufgespraht. Der
so beschichtete Teil wurde dann in einem Ofen von einer Temperatur von 230°C gegeben
und 60 min gehärtet. Der entstehende harte beschichtete Teil besaß eine Beschichtung
aus einem Molybdändisulfid haltigen Harz von ungefähr 5/um Dicke. Der Teil besaß
eine gute Gleitfähigkeit und war zum ständigen Gebrauch bei Temperaturen von ungefähr
2600C geeignet. Höhere Temperaturen konnten bei diesem Teil angewant werden, wenn
er nur zeitweilig verwendet wurde, Beispiel 9 Das Verfahren des Beispiels 8 wurde
angewandt, mit der Ausnahme, daß Graphit mit einer Teilchengröße zwischen 6 und
15/um anstelle des Molybdändisulfids verwendet wurde. Das Produkt war zur Anwendung
bei hohen Temperaturen z.B. ungefähr 5400C bestimmt, die nur durchdie Arbeitstemperatur
des Phenolformaldehydharzes begrenzt wurde.
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Es wurden auch Teile mit einem Harz beschichtet, das Titan disulfid
enthielt, und das für eine Verwendung bei Temperaturen von ungefähr 4OO geeignet
ist. Ähnliche Teile1 die mit einen Harz beschichtet worden sind, das Bornitrid enthält,
können bei hohen Temperaturen zwischen 760 und 815 verwendet, werden. hhaliche Harzüberzüge,
die feste Teilchen von Natriumsilicat enthalten1 können auf Titanteilen erzeugt,
werden.
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Harte Verbundkörper wurden auch aus den bevorzugten Bädern hergestellt,
wobei der Aktivkohlegehalt von mindestens 7,5 «,/l weggelassen wurde. Die mit Oxid
überzogenen Gegenständen wurden gebrannt, um die gewünschte Härte zu erzielen Andere
Proben wurden mit Harz überzogen und dann gebrannt.
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Obwohl alle Beispiele, die mit heißhärtendem Harz beschichtete Teile
beschreiben, feste Teilchen wie Molybdändisulfid,
Graphit usw.
in dem Harz dispergiert enthalten, ist es offensichtlich, daM Harzüberzüge aufgetragen
werden können, die keine festen Teilchen enthalten, wobei ebenfalls wirksame korrosionsbeständige
Überzüge entstehen. Einige dieser Uberzüge können lür bestimmte Anwenuungazwecke
geeignet sein, je nach dem gewählten Überzug in Beziehung auf die Härte, Gleitfähigkeit
, Abnutzungsfestigkeit usw. Geeignete heißhärtende Harze sind unter anderem Epoxyharze,
Siliconharze, und Melaminharze. Die Verwendung von heißhärtenden Harzen wird im
allgemeinen für Hoch @peraturzwecke und für Zwecke, die einen harten Überzug erfordern,
bevorzugt. Für andere Anwendungsbedingungen kann die Verwendung von thermoplastischem
Harz gunstig oder notwendig sein, wie eAer hier beschriebenen Pluorkohlenwasserstoffpoiyiaerer
?olycarbonate, Polyolefine usw.
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-Patentanspruche-