DE20023647U1

DE20023647U1 - Method to join connection sections of at least two components of vehicle exhaust gas unit; involves arranging metal sections next to each other, welding and heating below metal melting point

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Publication number: DE20023647U1
Application number: DE20023647U
Authority: DE
Original assignee: Scambia Industrial Developments AG
Current assignee: Scambia Industrial Developments AG
Priority date: 1999-06-17
Filing date: 2000-06-09
Publication date: 2005-04-21
Anticipated expiration: 2010-06-10

Abstract

The method involves forming each connection section (2a,3a) from metal with two opposing surfaces (2e,2f,3e,3f) and arranging the connection sections so that at least part of one surface of each section are next to each other. The connection sections are welded together using brazing solder (30), and the connection sections are heated to a temperature, which is lower than the melting temperature of the material of the connection surfaces. Preferably, the welding is performed using an arc formed between an electrode and the connection sections. An independent claim is included for an exhaust gas unit for a vehicle, with connection sections joined using the method.

Description

Die Erfindung betrifft eine Abgasanlage für ein Kraftfahrzeug.The The invention relates to an exhaust system for a motor vehicle.

Bekannte Kraftfahrzeuge besitzen eine Abgasanlage mit mehreren Bestandteilen, wie Rohren und mindestens einem ein Gehäuse aufweisenden Katalysator und/oder Schalldämpfer. Solche Gehäuse werden häufig ihrerseits aus mehreren metallischen Bestandteilen hergestellt, die bei Verbindungsabschnitten miteinander und/oder mit Rohren und/oder sonstigen Auspuff-Bestandteilen verbunden werden. Ferner können auch Verbindungsabschnitte miteinander verbunden werden, die zu ein und demselben Bestandteil, etwa zu einem Mantel gehören, der aus einem zu einem Zylinder gebogenen Blechstück gebildet ist.Known Motor vehicles have a multi-component exhaust system, such as tubes and at least one housing having a catalyst and / or silencers. Such housing become common in turn made of several metallic components, at connecting portions with each other and / or with pipes and / or other exhaust components are connected. Further, you can also Connecting sections are connected to each other, to and belong to the same constituent, for instance to a coat, which from one to a Cylinder bent piece of sheet metal is formed.

Aus der Praxis sowie zum Beispiel aus der US Patentschrift 3 093 208 A ist es bekannt, Verbindungsabschnitte von Bestandteilen von Schalldämpfer- und/oder Katalysator-Gehäusen und/oder von Rohren durch Schmelz-Schweissen miteinander zu verbinden. Beim Schmelz-Schweissen wird mit einem elektrischen Lichtbogen oder mit einer Gasflamme zu den Verbindungsabschnitten gehörendes Material geschmolzen. Das Schmelz-Schweissen kann mit oder ohne einen zusätzlichen, an der Schweissstelle zugegebenen Werkstoff erfolgen. Solche Werkstoffe haben eine Schmelztemperatur, die meistens ungefähr gleich gross wie die Schmelztemperaturen der die Verbindungsabschnitte bildenden Materialien oder ein wenig grösser oder kleiner als diese Schmelztemperaturen sind. Das Schmelz-Schweissen mit Hilfe eines elektrischen Lichtbogens oder einer Gasflamme ist jedoch nicht zum Verbinden dünner Blechteile geeignet, weil sich gerne Löcher ergeben. Ausserdem rekristallisiert das geschmolzene Material, wobei sich eine Kornvergrösserung sowie häufig Defekte an Korngrenzen und oxidierte Oberflächen ergeben. Durch die grosse Wärmeeinwirkung beim Schmelz-Schweissen werden zudem starke thermische Verformungen bewirkt, was dazu führt, dass die verschweissten Teile entweder verformt sind oder aber grosse Spannungen aufweisen. Ferner benötigt das Erstellen von Schmelz-Schweissnähten relativ viel Zeit.Out in practice and, for example, in US Pat. No. 3,093,208 A it is known, connecting portions of components of silencer and / or Catalyst housings and / or of pipes by fusion welding together. At the Melting welding is done with an electric arc or with a gas flame to the connecting portions belonging material melted. Fusion welding can be done with or without an additional, material added at the welding point. Such materials have a melting temperature that is usually about the same as the melting temperatures of the connecting sections forming materials or slightly larger or are less than these melting temperatures. The fusion welding with the help of an electric arc or a gas flame but not for joining thin sheet metal parts suitable, because like holes result. In addition, the molten material recrystallizes, wherein a grain enlargement as well as often Defects at grain boundaries and oxidized surfaces result. By the big one Heat effect during Melt-welding also causes strong thermal deformations which causes that the welded parts are either deformed or large Have voltages. Further needed Creating fusion welds takes a relatively long time.

Aus der JP 3 128 166 A ist ein Verfahren zum Verbinden von Verbindungsabschnitten von Stahlplatten durch Diffusions-Schweissen bekannt. Die Stahlplatten werden dazu derart angeordnet, dass ihre Ränder bei den miteinander zu verbindenden Verbindungsabschnitten aneinander anliegen. Danach wird mit einem Lichtbogen ein Hartlot geschmolzen und über den aneinander anliegenden Rändern auf ein Paar von miteinander fluchtenden Flächen der Platten aufgebracht. Wenn das Hartlot verfestigt ist und sich beim Abkühlen zusammenzieht, werden die Ränder der ebenfalls heissen Stahlplatten gegeneinander gepresst. Dies bewirkt eine Diffusions-Press-Schweissung. Bei dieser diffundieren die Materialien der beiden Platten ineinander hinein, so dass die ursprünglich die Ränder der Platten bildenden Randflächen mehr oder weniger verschwinden. Nach der Beendigung der Diffusions-Schweissung kann das Hartlot zwar wahrscheinlich noch auf den verschweissten Platten verbleiben, hat aber eigentlich keine wesentliche Funktion mehr. Da die Ränder der Platten zur Erzeugung der Diffusions-Schweissverbindung genau aneinander anstossen müssen und beim Abkühlen des Hartlots mit grossem Druck gegeneinander gepresst werden, ist dieses Diffusions-Schweissverfahren kaum für dünne Bleche mit einer Dicke von weniger als ungefähr 2 mm geeignet. Ferner müssen die aneinander anstossenden Ränder zur Ermöglichung einer Diffusions-Schweissung genau passen. Das Diffusions- Schweissverfahren ist zudem zeitraubend und insbesondere auch kaum anwendbar, um einen zum Beispiel zylindrischen, im Querschnitt kreisförmigen oder ovalen Blechmantel mit einer zum Beispiel im Allgemeinen ebenen oder konischen, ebenfalls aus Blech bestehenden Endwand eines Gehäuses zu verbinden. Zur Erstellung einer solchen Verbindung müsste nämlich mindestens einer der miteinander zu verbindenden, kreisförmigen oder ovalen Verbindungsabschnitte derart abgebogen oder abgewinkelt werden, dass die Ränder der Verbindungsabschnitte überall ohne Spalt aneinander anliegen, was praktisch kaum oder höchstens mit sehr grossem Aufwand möglich wäre. Zudem müssen die zu verbindenden Ränder sehr glatte sowie genau zueinander parallele Randflächen haben, so dass zum Beispiel durch Schneiden einer Blechtafel gebildete Ränder wahrscheinlich noch bearbeitet werden müssen, bevor sie durch Diffusions-Schweissen miteinander verbunden werden könnten. Ferner ist eine Diffusions-Schweissung mit Hilfe eines sich beim Abkühlen zusammenziehenden Hartlots nur dann möglich, wenn der thermische Längenausdehnungskoeffizient des Hartlots grösser ist als derjenige der Materialien der Verbindungsabschnitte. Dies ist jedoch bei der Anwendung von einem Hartlot auf Kupferbasis zum Beispiel für Verbindungsabschnitte aus austenitischem Stahl oder Aluminium kaum der Fall, so dass Auspuff-Bestandteile aus austenitischem Stahl oder Aluminium kaum verschweisst werden können. Zudem werden das Hartlot und die Verbindungsabschnitte beim bekannten Diffusions-Schweissverfahren offenbar auf ungefähr 1500°C, d.h. bis mindestens fast auf die Schmelztemperaturen von Stählen erhitzt, so dass bei diesem Diffusions-Schweissverfahren wie bei dem vorher beschriebenen Schmelz-Schweissverfahren eine Umkristallisierung und Kornvergrösserung des Materials der Verbindungsabschnitte stattfinden kann, welche die Materialeigenschaften der Verbindungsabschnitte verschlechtert.From the JP 3 128 166 A For example, a method of joining joining portions of steel plates by diffusion welding has been known. The steel plates are arranged so that their edges abut each other at the connecting portions to be joined together. Thereafter, a braze is melted with an arc and applied over the abutting edges to a pair of mutually aligned surfaces of the plates. When the brazing material has solidified and contracts as it cools, the edges of the equally hot steel plates are pressed against each other. This causes a diffusion-press-welding. In this case, the materials of the two plates diffuse into each other, so that the marginal surfaces originally forming the edges of the plates more or less disappear. After completion of the diffusion welding, the brazing alloy may still remain on the welded plates, but in fact has no essential function. Since the edges of the plates for producing the diffusion-welded joint must abut each other exactly and are pressed against each other during cooling of the braze with great pressure, this diffusion welding process is hardly suitable for thin sheets with a thickness of less than about 2 mm. Furthermore, the abutting edges must be precisely matched to allow for diffusion welding. The diffusion welding process is also time-consuming and in particular also hardly applicable to connect, for example, a cylindrical, circular in cross-section or oval metal jacket with a, for example, generally flat or conical, also made of sheet metal end wall of a housing. In order to establish such a connection, at least one of the circular or oval connecting sections to be connected together would have to be bent or angled in such a way that the edges of the connecting sections bear against each other without a gap, which would be practically impossible or at most very costly. In addition, the edges to be joined must have very smooth and exactly parallel edge surfaces, so that, for example, edges formed by cutting a metal sheet probably still have to be processed before they could be joined together by diffusion welding. Furthermore, diffusion welding with the aid of a hard solder contracting on cooling is only possible if the coefficient of thermal expansion of the brazing alloy is greater than that of the materials of the connecting sections. However, this is hardly the case with the application of a copper-based brazing alloy, for example, for austenitic steel or aluminum joining sections, so that austenitic steel or aluminum exhaust components can hardly be welded. In addition, in the known diffusion welding process, the brazing alloy and the joining sections are evidently heated to approximately 1500 ° C., ie at least almost to the melting temperatures of steels, so that in this diffusion welding process, as in the previously described melt welding process, recrystallization and grain enlargement of the Material of the connecting portions can take place, which deteriorates the material properties of the connecting portions.

Bei einem aus der JP 63 010 065 A bekannten Verbindungsverfahren werden zwei wahrscheinlich nicht für eine Abgasanlage bestimmte Teile miteinander verbunden, von denen mindestens einer aus gesintertem, metallischem Material besteht. Die beiden Teile sind plattenförmig, bilden miteinander einen rechten Winkel und begrenzen bei der Verbindungsstelle zusammen eine Nut. Zum Verbinden der beiden Teile wird mit einer Kupferelektrode ein mit Argongas abgeschirmter Lichtbogen erzeugt, wobei Kupfer von der Elektrode abschmilzt und in die Nut fliesst und die beiden Teile miteinander verbindet. Die miteinander verbundenen Teile haben Dicken, die gemäss der Zeichnung ein Vielfaches vom Durchmesser der Kupferelektrode betragen und also wahrscheinlich mindestens einige Millimeter betragen. Es wäre auch gar nicht möglich, dünne, eine Dicke von weniger als ungefähr 2 mm aufweisende Teile mit einer Nut zu versehen und in zueinander senkrechten Stellungen miteinander zu verbinden.At one of the JP 63 010 065 A Known connection method, two parts not likely to be intended for an exhaust system are connected together, at least one of which consists of sintered metallic material. The two parts are plate-shaped, form a right angle with each other and define together at the junction a groove. To join the two parts, a copper electrode shields an arc shielded with argon gas, whereby copper melts from the electrode and flows into the groove, connecting the two parts together. The interconnected parts have thicknesses which, according to the drawing, are a multiple of the diameter of the copper electrode and thus probably amount to at least a few millimeters. It would also not be possible to provide thin, having a thickness of less than about 2 mm having parts with a groove and connect to each other in mutually perpendicular positions.

Es ist an sich auch bekannt, nicht für Abgasanlagen bestimmte Teile durch Hartlöten miteinander zu verbinden, wobei das Hartlöten in einem Ofen in einer Schutzgasatmosphäre oder im Vakuum oder induktiv durchgeführt wird. Beim Hartlöten im Ofen müssen die ganzen zu verbindenden Bauteile auf die Schmelztemperatur des Hartlotes erhitzt werden, was einen grossen Zeitaufwand, erhebliche Kosten, einen hohen Energieverbrauch und irreversible Veränderungen an den ganzen miteinander verbundenen Teilen sowie allfälligen Beschichtungsmaterialien und/oder allenfalls in Gehäusen angeordneten Komponenten, wie Katalysatorsubstraten, mit sich bringt. Auch beim Induktionslöten müssen die Bauteile vorzugsweise im Vakuum oder in einer Schutzgasatmosphäre verlötet werden. Auch muss bei solchen Hartlöt-Verfahren vor dem eigentlichen Lötprozess Lot und eventuell ein pastöses Flussmittel zwischen die zu verbindenden Teile eingebracht werden, so dass mindestens ein zusätzlicher Arbeitsgang nötig ist. Beim Induktions-Hartlöten wird auch ein relativ grosser Bereich der zu verlötenden Verbindungsabschnitte so stark erhitzt, dass sich in diesem relativ grossen Bereich möglicherweise irreversible Veränderungen ergeben. Aufgrund der Grösse der Induktionsspulen und weil das Hartlöten vorzugsweise in einer Schutzgas- oder Vakuumkammer erfolgen muss, ist es zudem schwierig und umständlich, Verbindungsabschnitte mit komplizierten Formen maschinell zu verschweissen. Ausserdem werden die Verbindungsstellen zwangsläufig relativ grossflächig, was oft aus ästhetischen Gründen unerwünscht ist. Aus diesen Gründen wurde bisher darauf verzichtet, Teile einer Abgasanlage durch Hartlöten miteinander zu verbinden.It is also known per se, not for exhaust systems specific parts by brazing to join together, with the brazing in an oven in one Protective atmosphere or in vacuum or inductively. When brazing in the oven, the Whole components to be connected to the melting temperature of the brazing alloy be heated, which takes a lot of time, considerable costs, a high energy consumption and irreversible changes to the whole one another connected parts and any Coating materials and / or possibly arranged in housings Components, such as catalyst substrates, brings with it. Also at induction brazing have to the components are preferably soldered in a vacuum or in a protective gas atmosphere. Also, in such brazing methods before the actual soldering process Lot and possibly a pasty one Flux are introduced between the parts to be joined, so that at least one additional Operation required is. Induction brazing also becomes a relatively large area of the connecting sections to be soldered heated so much that may be in this relatively large area irreversible changes. Because of the size of the induction coils and because the brazing is preferably carried out in an inert gas or vacuum chamber, it is also difficult and cumbersome, To mechanically weld joint sections with complicated shapes. In addition, the joints are inevitably relatively large area, which often aesthetic establish undesirable is. For these reasons has been renounced to parts of an exhaust system by brazing together connect to.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, eine Abgasanlage mit miteinander verbundenen Verbindungsabschnitten von mindestens einem Bestandteil der Abgasanlage zur Verfügung zu stellen, wobei die Abgasanlage ermöglichen soll, Nachteile der bekannten Abgasanlagen zu vermeiden. Dabei soll insbesondere ausgehend von der JP 3 128 166 A ermöglicht werden, auch sehr dünne, beispielsweise entlang ihrer Ränder mindestens stellenweise gebogene und aus beliebigen metallischen Materialien bestehende Verbindungsabschnitte schnell, rationell und kostengünstig miteinander zu verbinden, wobei die Materialeigenschaften des bzw. jedes Bestandteils beim Verbindungsvorgang möglichst wenig beeinträchtigt und möglichst wenig Spannungen erzeugt werden sollen. Ferner sollen die gebildeten Verbindungen ausreichend hitze- sowie vibrationsfest sein, um den beim Betrieb einer Abgasanlage auftretenden Beanspruchungen dauerhaft Stand zu halten. Zudem sollen die erzeugten Verbindungen nötigenfalls vollständig dicht sein.The present invention is based on the object to provide an exhaust system with interconnected connecting portions of at least one component of the exhaust system available, the exhaust system should allow to avoid disadvantages of the known exhaust systems. In particular, starting from the JP 3 128 166 A be made possible, even very thin, for example, along their edges at least partially curved and made of any metallic materials connecting sections quickly, efficiently and inexpensively interconnected, the material properties of each component or the connection process as little as possible affected and as little stress should be generated , Furthermore, the compounds formed should be sufficiently heat and vibration resistant to permanently hold the stresses occurring during operation of an exhaust system. In addition, the compounds produced, if necessary, should be completely leakproof.

Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Abgasanlage gemäss dem Verfahren gemäss dem Anspruch 1.These Task is solved by an exhaust system according to according to the method to claim 1.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Abgasanlage gehen aus den abhängigen Ansprüchen hervor.advantageous Embodiments of the exhaust system are apparent from the dependent claims.

Die Erfindung ergibt im Vergleich zum Stand der Technik verschiedene Vorteile. Überraschenderweise sind die Festigkeit und insbesondere die Hitze- und Erschütterungsresistenz einer erfindungsgemäss erzeugten Hartlöt-Verbindung genügend gross, um einen Bestandteil einer erfindungsgemässen Abgasanlage als Bestandteil eines Schalldämpfergehäuses und sogar im Betrieb sehr heiss werdenden Gehäuses eines Katalysators oder sogar als Bestandteil eines unmittelbar mit einem Verbrennungsmotor verbundenen Auspuffkrümmers zu verwenden. Jeder Verbindungsabschnitt hat zwei einander abgewandte Flächen, die zum Beispiel in mindestens einer Richtung gebogen, aber vorzugsweise mindestens im Wesentlichen parallel zueinander sind. Die Verbindungsabschnitte werden gemäss der Erfindung derart angeordnet, dass eine der beiden einander abgewandten Flächen von jedem Verbindungsabschnitt einer der beiden einander abgewandten Flächen von dem bzw, einem andern Verbindungsabschnitt zugewandt ist. Zwischen diesen einander zugewandten Flächen kann mindestens stellenweise ein Spalt vorhanden sein. Dieser kann abhängig von der Form der Verbindungsabschnitte und der Fabrikationsgenauigkeit vorzugsweise mindestens 0,05 mm, vorzugsweise höchstens 1 mm und zum Beispiel meistens etwa 0,1 mm bis 0,5 mm dick sein. Das beim Hartlöten geschmolzene und vorübergehend flüssige Hartlot kann daher zwischen die einander zugewandten Flächen der Verbindungsabschnitte hinein fliessen, wobei die Eindringtiefe des Hatlots mindestens ungefähr gleich der Dicke der Verbindungsabschnitte oder deutlich grösser als diese Dicke sein kann. Dies trägt wesentlich zur Erzielung einer festen und dauerhaften Verbindung bei.The invention provides various advantages over the prior art. Surprisingly, the strength and in particular the heat and vibration resistance of a braze joint produced according to the invention are sufficiently large to be a component of an exhaust system according to the invention as part of a silencer housing and even during operation very hot housing of a catalyst or even as part of a directly connected to an internal combustion engine Exhaust manifold to use. Each connecting portion has two opposite surfaces, which are bent in at least one direction, for example, but preferably at least substantially parallel to each other. According to the invention, the connecting sections are arranged in such a way that one of the two surfaces facing away from each connecting section faces one of the two surfaces facing away from the one or more connecting sections. At least in places, a gap may be present between these facing surfaces. This may preferably be at least 0.05 mm, preferably at most 1 mm, and for example usually about 0.1 mm to 0.5 mm thick, depending on the shape of the connecting portions and the manufacturing accuracy. The molten during brazing and temporarily liquid brazing material can therefore flow between the facing surfaces of the connecting portions into it, wherein the penetration depth of the hat slot can be at least approximately equal to the thickness of the connecting portions or significantly greater than this thickness. This contributes significantly to achieving ei a solid and permanent connection.

Weiter ermöglicht die erfindungsgemässe Abgasanlage auch dann die Herstellung einer festen und nötigenfalls gasdichten Verbindung, wenn relativ breite Spalte zwischen den zu verbindenden Verbindungsabschnitten vorhanden sind. Es können daher zum Beispiel ohne Weiteres und ohne dass eine übermässige Genauigkeit erforderlich ist, aus ursprünglich ebenen Blechstücken durch Biegen und/oder Abwinkeln Bestandteile mit Verbindungsabschnitten geformt werden, die entlang von mindestens stellenweise gebogenen Linien verlaufen und zum Beispiel einen Innenraum eines Gehäuses und/oder einen Abgas-Durchgang mindestens teilweise umschliessen.Further allows the inventive exhaust system even then the production of a solid and, if necessary, gas-tight connection, if relatively wide gaps between the connecting sections to be connected available. It can therefore for example without further ado and without excessive accuracy is required, originally flat sheet metal pieces by bending and / or bending components with connecting sections be formed along at least partially curved Lines extend and, for example, an interior of a housing and / or an exhaust passage at least partially enclose.

Da Spalte zwischen den Verbindungsabschnitten vorhanden sein dürfen und sogar erwünscht sind, dürfen die Flächen der die Verbindungsabschnitte bildenden Teile ohne Weiteres eine gewisse Rauheit haben. Dies gilt auch für die freien Ränder der Verbindungsabschnitte. Bei der Herstellung der die Verbindungsabschnitte bildenden Bestandteile können daher zum Beispiel von gewalzten Blechtafeln ebene Blechstücke zugeschnitten und danach gebogen und/oder abgewinkelt werden, ohne dass die Flächen und Ränder nachbearbeitet werden müssen. Ferner sind auch beim Formen, d.h. Biegen und/oder Abwinkeln, der Blechstücke bzw. Bestandteile relativ grosse Fabrikationstoleranzen zulässig. Dies trägt zu einer wirtschaftlichen Fertigung bei.There Columns between the connection sections may be present and even desirable are allowed to the surfaces the connecting portions forming parts readily a certain Have roughness. This also applies to the free edges the connecting sections. In the preparation of the connecting sections forming constituents Therefore, for example, sheet metal pieces cut from rolled sheets and then bent and / or angled without the surfaces and margins have to be reworked. Furthermore, also in molding, i. Bending and / or bending, the sheet metal pieces or components relatively large manufacturing tolerances allowed. This contributes an economical production.

Gemäss einer bevorzugten Ausführung der Erfindung hat mindestens einer der Verbindungsabschnitte eine Dicke von höchstens 1,5 mm. Dabei können die miteinander verbundenen Verbindungsabschnitte gleiche oder verschiedene Dicken haben.According to one preferred embodiment The invention has at least one of the connecting sections Thickness of at most 1.5 mm. It can the interconnected connecting portions same or different Have thicknesses.

Vorzugsweise bestehen jedoch beide Verbindungsabschnitte aus Materialien bzw. Blechteilen mit Dicken, die höchstens 1,5 mm betragen. Ferner hat zweckmässigerweise mindestens einer und für viele Zwecke vorzugsweise jeder der miteinander zu verbindenden Verbindungsabschnitte eine Materialdicke von höchstens 0,8 mm und zum Beispiel 0,3 mm bis 0,7 mm. Dies ermöglicht eine sehr leichte Ausbildung der Bestandteile, zu denen die Verbindungsabschnitte gehören.Preferably However, both connection sections consist of materials or Sheet metal parts with thicknesses that are at most 1.5 mm. Furthermore, at least one expediently has and for many Purposes preferably each of the connecting portions to be joined together a material thickness of at most 0.8 mm and, for example, 0.3 mm to 0.7 mm. This allows a very easy training of the components, which include the connecting sections belong.

Die die Verbindungsabschnitte aufweisenden Bestandteile können aus allen im Wesentlichen metallischen, für die Verwendung in einer Abgasanlage geeigneten, insbesondere ausreichend festen und hitzebeständigen Materialien, insbesondere im Wesentlichen aus Stählen bestehen. Mindestens einer oder jeder der miteinander verbundenen Verbindungsabschnitte kann zum Beispiel aus blankem Stahl, wie aus Baustahl und/oder aus legiertem, Chrom enthaltendem, ferritischem Stahl und/oder aus legiertem, Chrom und Nickel enthaltendem, austenitischem Stahl bestehen. Des Weiteren kann mindestens einer oder jeder der miteinander verbundenen Verbindungsabschnitte aus einseitig oder beidseitig beschichtetem Stahl, beispielsweise unlegiertem oder eventuell legiertem, aluminisiertem Baustahl bestehen. Ferner können die miteinander verbundenen Verbindungsabschnitte aus dem gleichen oder aus verschiedenen Materialien bestehen.The the connecting portions having components can all substantially metallic, for use in an exhaust system suitable, in particular sufficiently strong and heat-resistant materials, in particular essentially consist of steels. At least one or Each of the interconnected connecting portions can for Example of bare steel, such as mild steel and / or alloyed, chrome containing, ferritic steel and / or alloyed, chrome and Nickel-containing, austenitic steel. Furthermore may be at least one or each interconnected connecting sections from unilaterally or both sides coated steel, for example unalloyed or possibly alloyed aluminized structural steel. Furthermore, can the interconnected connecting sections of the same or made of different materials.

Die Schmelztemperatur des Hartlots soll selbstverständlich grösser sein als die sich beim Betrieb der Abgasanlage ergebenden Temperaturen der durch das Hartlot miteinander verbundenen Verbindungsabschnitte. Das Hartlot soll ferner eine Schmelztemperatur haben, die niedriger ist als die Schmelztemperaturen der Verbindungsabschnitte, so dass diese und das Hartlot beim Hartlöten zum Schmelzen des Hartlots gemäss der Erfindung nur auf Temperaturen erhitzt werden müssen, die niedriger sind als die Schmelztemperaturen der Materialien der Verbindungsabschnitte. Die Schmelztemperatur des Hartlots beträgt vorzugsweise mindestens 800°C, besser mindestens 900°C und zum Beispiel mindestens oder ungefähr 1000°C. Das Hartlot kann zum Beispiel aus Kupfer oder einer Kupfer-Legierung, beispielsweise einer Kupfer-Silizium-Legierung bzw. Silizium-Bronze oder einer andern Bronze bestehen und vorzugsweise mindestens 90 Gew.% oder sogar mindestens 95 Gew.% Kupfer enthalten. Die Schmelztemperatur des Hartlots kann dementsprechend etwa im Bereich von ungefähr 1000°C bis 1085°C liegen. Das Hartlot und die Verbindungsabschnitte können beim Hartlöten auf Temperaturen erhitzt werden, die weniger als 1500°C, besser höchstens 1400°C sowie zum Beispiel höchstens 1300°C betragen und dementsprechend deutlich unter den Schmelztemperaturen von Stählen, wie Baustählen, ferritischen Stählen und austenitischen Stählen liegen. Zum aluminisierten Stahl sei bemerkt, dass dieser bei einer oder jeder seiner beiden Flächen mit einer sehr dünnen, beispielsweise höchstens einige wenige Mikrometer dicken Schicht Aluminium versehen wurde, die jedoch mindestens zum grössten Teil in Aluminiumoxid und/oder eventuell Aluminiumnitrid ungewandelt wurde, so dass das Material nicht mehr ganz vollständig, aber doch noch zum grössten Teil und im Wesentlichen metallisch ist. Das Hartlöten ermöglicht auch eine gute Verbindung von Verbindungsabschnitten mit einander zugewandten Flächen, von denen mindestens eine durch Aluminisieren gebildet ist und im Wesentlichen aus Aluminiumoxid und/oder eventuell Aluminiumnitrid besteht. Aluminiumoxid und -nitrid haben Schmelztemperaturen, die wesentlich höher sind als diejenige von Aluminium und die beim Hartlöten erzeugten Temperaturen der Verbindungsabschnitte. Das Material der Verbindungsabschnitte wird also beim Verbinden der letzteren nicht geschmolzen, so dass die ursprünglich vorhandenen Flächen der Verbindungsabschnitte beim Hartlöten als Grenzflächen erhalten bleiben und praktisch kein Material der Verbindungsabschnitte aus diesem heraus diffundiert oder gar heraus fliesst. Da das Material der Verbindungsabschnitte beim Hartlöten nicht geschmolzen wird, können auch bei sehr dünn ausgebildeten Verbindungsabschnitten keine Löcher in diesen entstehen. Ferner wird auch die kristalline Struktur des Materials der Verbindungsabschnitte nicht oder nur relativ wenig verändert, wobei insbesondere auch praktisch keine Kornvergrösserung stattfindet.Of course, the melting temperature of the brazing alloy should be greater than the temperatures of the connecting sections interconnected by the brazing alloy during operation of the exhaust system. The brazing alloy should further have a melting temperature lower than the melting temperatures of the joining sections, so that these brazing brazing brazing alloys need only be heated to temperatures lower than the melting temperatures of the joining section materials. The melting temperature of the brazing filler is preferably at least 800 ° C, more preferably at least 900 ° C and, for example, at least or about 1000 ° C. For example, the braze may be copper or a copper alloy, such as a copper-silicon alloy or silicon bronze or other bronze, and preferably contain at least 90 wt% or even at least 95 wt% copper. Accordingly, the melting temperature of the brazing alloy may be approximately in the range of approximately 1000 ° C to 1085 ° C. Brazing and joining sections may be brazed to temperatures less than 1500 ° C, more preferably not more than 1400 ° C and, for example, not more than 1300 ° C, and thus significantly below the melting temperatures of steels such as structural steels, ferritic steels and austenitic steels lie. As regards aluminised steel, it should be noted that it has been provided on one or each of its two faces with a very thin layer of aluminum, for example at most a few micrometres thick, but which has been at least for the most part converted to aluminum oxide and / or possibly aluminum nitride, so that Material is not completely complete, but still for the most part and essentially metallic. The brazing also allows a good connection of connecting portions with facing surfaces, at least one of which is formed by aluminizing and consists essentially of alumina and / or possibly aluminum nitride. Aluminum oxide and nitride have melting temperatures substantially higher than that of aluminum and the brazing temperatures of the joint sections. The material of the connecting portions is thus not melted when connecting the latter, so that the originally existing surfaces of the connecting portions in Brazing obtained as interfaces and virtually no material of the connecting sections diffused out of this or even flows out. Since the material of the connecting portions is not melted during brazing, even with very thin connecting portions formed no holes in these. Furthermore, the crystalline structure of the material of the connecting sections is not or only relatively little changed, in particular, there is virtually no grain enlargement.

Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemässen Abgasanlage wird das Hartlot durch einen Lichtbogen geschmolzen. Bei dieser Ausführungsform ist zusätzlich der Energieverbrauch wesentlich kleiner als beim Schmelz-Schweissen oder beim Hartlöten im Ofen. Durch die bei dieser Ausführungsform relativ geringe und lokal begrenzte Erwärmung der Verbindungsabschnitte wird auch nur sehr wenig Material von Strukturveränderungen, Phasenübergängen und allenfalls Kornvergrösserung betroffen. Ausserdem ergeben sich nur wenig Spannungen und Verformungen. Ferner können die miteinander verlöteten Verbindungsabschnitte relativ schmal und insbesondere schmäler als beim Hartlöten in einem Ofen sein. Zusätzlich ermöglicht diese bevorzugte Ausführungsform eine viel grössere Prozessgeschwindigkeit als das konventionelle Hartlöten im Ofen oder das induktive Hartlöten oder das Schmelz-Schweissen, da nur wenig Wärme zugeführt werden muss und so das Verfahren mit hoher Geschwindigkeit ablaufen kann. Eine Hartlöt-Verbindung oder -Naht kann mit Hilfe eines Lichtbogens entlang den miteinander zu verbindenden Verbindungsabschnitte ohne weiteres mit einer Vorschubgeschwindigkeit von mindestens 1 m/min und zum Beispiel sogar 3 – 6 m/min gebildet werden. Ausserdem können kommerziell erhältliche, an sich für das Lichtbogenbeispielsweise das MIG-Schweissen gefertigte Vorrichtungen benutzt werden. Solche Vorrichtungen können für die automatische Bildung einer nahtförmigen Verbindung programmierbar sein, so dass auch eine Anpassung an verschiedene Formen der zu verbindenden Teile praktisch ohne Aufwand erfolgen kann und insbesondere nicht verschiedene Werkzeuge bedingt. Dies vergrössert die Effizienz des Verfahrens noch zusätzlich und bringt enorme Kosteneinsparungen mit sich. Eventuell kann das Hartlot jedoch auch mit einer Gasflamme oder durch eine andere Methode mit temporärer Wärmezufuhr zu einem kleinen Bereich der Verbindungsabschnitte geschmolzen werden.at a particularly preferred embodiment the inventive Exhaust system, the brazing alloy is melted by an electric arc. In this embodiment is additional the energy consumption is much smaller than in melt welding or brazing in the oven. By relatively low in this embodiment and localized warming The connecting sections will also be very little material of Structural changes, Phase transitions and at most grain enlargement affected. In addition, there are only a few tensions and deformations. Furthermore, can who soldered together Connecting sections relatively narrow and in particular narrower than during brazing be in an oven. additionally allows this preferred embodiment a much bigger one Process speed than the conventional brazing in the oven or inductive brazing or the fusion welding, since only little heat must be supplied and so that Process can proceed at high speed. A braze joint or suture can be done with the help of an arc along each other connecting sections readily connected at a feed speed of at least 1 m / min and for example even 3 - 6 m / min are formed. In addition, you can commercially available, in itself for the arc, for example, MIG welding fabricated devices to be used. Such devices can be used for automatic formation a seamed one Connection be programmable, so that also adapt to different Forms of the parts to be joined done practically without effort can and does not require different tools in particular. This increases the efficiency of the process even more and brings enormous cost savings with himself. However, the braze may also be able to with a gas flame or by another method with temporary heat input to a small one Area of the connecting sections are melted.

Im Folgenden werden Ausführungsbeispiele der erfindungsgemässen Abgasanlage anhand einer Zeichnung noch näher beschrieben.in the Below are embodiments of the invention Exhaust system described in more detail with reference to a drawing.

In der Zeichnung zeigtIn the drawing shows

die 1 einen Teil eines Längsschnittes durch die zusammengesetzten Bestandteile eines Schalldämpfers,the 1 a part of a longitudinal section through the composite components of a muffler,

die 2 eine vergrösserte Darstellung des Ausschnittes II der 1 sowie eine Elektrode zum Verbinden der dargestellten Verbindungsabschnitte durch Hartlöten,the 2 an enlarged view of the section II of the 1 and an electrode for connecting the illustrated connecting portions by brazing,

die 3 den gleichen Ausschnitt II nach dem Verlöten,the 3 the same section II after soldering,

die 4 einen in der 3 mit IV bezeichneten Ausschnitt in noch grösserem Massstab, wobei auch die Wärmeeinflusszone dargestellt ist,the 4 one in the 3 marked with IV section on an even larger scale, wherein also the heat affected zone is shown,

die 5 den Ausschnitt V aus der 1 in grösserem Massstab mit verlöteten Verbindungsabschnitten,the 5 the section V from the 1 on a larger scale with soldered connecting sections,

die 6 einen Längsschnitt durch einen ganzen, fertig verlöteten Schalldämpfer,the 6 a longitudinal section through a whole, completely soldered silencer,

die 7 einen Ausschnitt aus einem Längsschnitt durch einen anderen Schalldämpfer, the 7 a section of a longitudinal section through another muffler,

die 8 einen Ausschnitt aus einem Längsschnitt durch einen weiteren Schalldämpfer,the 8th a detail of a longitudinal section through another silencer,

die 9 einen Querschnitt durch einen Wand-Bereich eines Auspuffkrümmers undthe 9 a cross-section through a wall portion of an exhaust manifold and

die 10 einen Querschnitt durch einen Wand-Bereich eines andern Auspuffkrümmers.the 10 a cross section through a wall portion of another exhaust manifold.

Das Gehäuse des in den 1 bis 6 dargestellten Schalldämpfers 1 weist zwei Endwände 2 und einen Mantel 3 auf. Jede Endwand 2 besteht aus einem einstückigen Blechteil und hat zum Beispiel einen ringförmigen, ungefähr ebenen Hauptabschnitt, einen äusseren Verbindungsabschnitt 2a, einen inneren Verbindungsabschnitt 2b und zwei einander abgewandte, im Wesentlichen zueinander parallele Flächen, nämlich eine äussere Fläche 2e und eine innere Fläche 2f. Der Mantel 3 besteht ebenfalls aus einem einstückigen Blechteil und ist hülsen- und/oder rohrförmig, vollständig zylindrisch sowie im Querschnitt zum Beispiel ungefähr kreisförmig oder ungefähr oval. Die beiden einander abgewandten Endabschnitte des Materials dienen als Verbindungsabschnitte 3a. Der Mantel hat ferner zwei einander abgewandte, im Wesentlichen zueinander parallele Flächen, nämlich eine äussere Fläche 3e und eine innere Fläche 3f. Der äussere Verbindungsabschnitt 2a jeder Endwand 2 ist vom Hauptabschnitt der letzteren weg zur jeweils andern Endwand hin abgebogen und/oder abgewinkelt, bildet einen Kragen und umschliesst einen der Verbindungsabschnitte 3a des Mantels 3. Der äussere Verbindungsabschnitt 2a jeder Endwand 2 und die beiden Verbindungsabschnitte 3a des Mantels 3 verlaufen entsprechend der Querschnittsform des Mantels entlang von ungefähr kreisförmigen oder ovalen Linien und haben ungefähr kreisförmige oder ungefähr ovale Ränder. Der innere Verbindungsabschnitt 2b jeder Endwand 2 ist von deren Hauptabschnitt und von der jeweils andern Endwand weg abgebogen und/oder abgewinkelt, bildet ebenfalls einen Kragen und begrenzt eine Öffnung. Die beiden Endwände 2 und der Mantel 3 sind bei den Verbindungsabschnitten 2a, 3a miteinander durch Hartlöten verbunden.The case of the in the 1 to 6 illustrated muffler 1 has two end walls 2 and a coat 3 on. Every end wall 2 consists of a one-piece sheet metal part and has, for example, an annular, approximately flat main portion, an outer connecting portion 2a , an inner connecting portion 2 B and two facing away from each other, substantially parallel to each other surfaces, namely an outer surface 2e and an inner surface 2f , The coat 3 also consists of a one-piece sheet metal part and is sleeve and / or tubular, completely cylindrical and in cross-section, for example, approximately circular or approximately oval. The two opposite end portions of the material serve as connecting portions 3a , The jacket further has two opposite, substantially parallel surfaces, namely an outer surface 3e and an inner surface 3f , The outer connecting section 2a each end wall 2 is bent away from the main portion of the latter away to the other end wall and / or angled, forms a collar and encloses one of the connecting portions 3a of the coat 3 , The outer connecting section 2a each end wall 2 and the two connection sections th 3a of the coat 3 extend along approximately circular or oval lines according to the cross-sectional shape of the shell and have approximately circular or approximately oval edges. The inner connection section 2 B each end wall 2 is bent away from its main portion and from the other end wall away and / or angled, also forms a collar and defines an opening. The two end walls 2 and the coat 3 are at the connection sections 2a . 3a connected together by brazing.

Weiter weist der Schalldämpfer 1 zwei innere Rohre 4 auf, die zum Beispiel mit Perforationen 4a versehen sind und je zwischen einer der beiden Endwände 2 und einer eventuell ebenfalls perforierten Zwischenwand 6 verlaufen. Jedes innere Rohr 4 durchdringt die vom inneren Verbindungsabschnitt 2b einer Endwand 2 begrenzte Öffnung und hat dort einen Verbindungsabschnitt 4b und an seinem aus dem Gehäuse herausragenden Ende einen Verbindungsabschnitt 4c. Jedes innere Rohr 4 hat ferner eine äussere Fläche 4e sowie eine innere Fläche 4f. Die Zwischenwände 6 sind am Mantel 3 durch Klemmen und/oder durch Hartlöten befestigt. Die beiden je durch eine Endwand 2, eine Zwischenwand 6, einen Teil des Mantels 3 und eines inneren Rohres 4 gebildeten Zwischenräume können mit einem wärmeisolierenden und schallabsorbierenden, Fasern aufweisenden Isoliermaterial 5 wie beispielsweise Glasfasern, Basaltfasern, Steinwolle oder einem ähnlichen Material gefüllt sein. Die inneren Rohre 4 und die Endwände 2 des Gehäuses sind bei den Verbindungsabschnitten 2b, 4b miteinander durch Hartlöten verbunden. Das Gehäuse des Schalldämpfers ist an beiden Enden mit einem Auspuffrohr 10 verbunden. Dieses ragt in den Verbindungsabschnitt 4c hinein, hat dort einen Verbindungsabschnitt 10c und ist bei diesem durch Hartlöten mit dem Verbindungsabschnitt 4c des inneren Rohrs 4 verbunden. Jedes Auspuffrohr hat eine äussere Fläche 10e und eine zu dieser parallele, innere Fläche 10f. Die Rohre 4 und 10 sowie ihre Verbindungsabschnitte sind beispielsweise im Querschnitt kreisförmig. Der innere Verbindungsabschnitt 2b der Endwände ist dementsprechend ebenfalls kreisförmig. Die Endwände 2, der Mantel 3, die inneren Rohre 4, die Zwischenwände 6 und die Ansätze des Auspuffrohres 10 bestehen vorzugsweise aus Stahl, beispielsweise aus austenitischem, rostfreiem Chromstahl oder Chromnickelstahl. Sie sind beispielsweise so ausgestaltet und zusammengesetzt, dass sie rotationssymmetrisch bezüglich einer Achse 7 sind. Der Schalldämpfer 1 weist noch Halter 11 auf, die zu seiner Befestigung am Fahrzeugkörper, d.h. an der Karosserie und/oder am Gestell eines Kraftfahrzeuges dienen.Next points the muffler 1 two inner tubes 4 on, for example, with perforations 4a are provided and each between one of the two end walls 2 and possibly also perforated partition 6 run. Every inner tube 4 penetrates the from the inner connecting portion 2 B an end wall 2 limited opening and has a connecting section there 4b and at its end protruding from the housing, a connecting portion 4c , Every inner tube 4 also has an outer surface 4e as well as an inner surface 4f , The partitions 6 are on the coat 3 secured by clamping and / or by brazing. The two each through an end wall 2 , a curtain wall 6 , a part of the coat 3 and an inner tube 4 formed spaces can with a heat-insulating and sound-absorbing, fiber-containing insulating material 5 such as glass fibers, basalt fibers, rock wool or a similar material may be filled. The inner tubes 4 and the end walls 2 of the housing are at the connecting sections 2 B . 4b connected together by brazing. The silencer housing is equipped with an exhaust pipe at both ends 10 connected. This protrudes into the connecting section 4c inside, there has a connecting section 10c and is brazed thereto with the connecting portion 4c of the inner tube 4 connected. Each exhaust pipe has an outer surface 10e and an inner surface parallel to this 10f , The pipes 4 and 10 as well as their connecting portions are circular in cross section, for example. The inner connection section 2 B the end walls is accordingly also circular. The end walls 2 , the coat 3 , the inner tubes 4 , the partitions 6 and the lugs of the exhaust pipe 10 are preferably made of steel, such as austenitic stainless chromium steel or stainless steel. For example, they are configured and assembled to be rotationally symmetric with respect to an axis 7 are. The silencer 1 still has holder 11 on, which serve for its attachment to the vehicle body, ie on the body and / or on the frame of a motor vehicle.

Zur Bildung der Endwände 2, des Mantels 3 und der Zwischenräume 6 können zum Beispiel Blechstücke mit den erforderlichen Umrissformen von Blechtafeln abgeschnitten und zugeschnitten werden. Diese Blechstücke sind höchstens 1,5 mm, zweckmässigerweise höchstens 0,8 mm, vorzugsweise 0,3 mm bis 0,7 mm und zum Beispiel ungefähr 0,5 mm dick. Diese Blechstücke sind ursprünglich eben und werden dann derart abgebogen und/oder abgewinkelt, dass sie die gewünschten Formen der Wände 2, 6 und des Materials 3 aufweisen. Wenn das zur Bildung des Mantels 3 dienende Blechstücke zu einer Hülse gebogen ist, können zwei in der Längsrichtung des Mantels verlaufende, gerade, zur Achse 7 parallele, einander überlappende Ränder bzw. Verbindungsabschnitte des Blechstückes miteinander verbunden werden, so dass das Blechstück den im Querschnitt in sich geschlossenen Mantel bildet. Diese geradlinige Verbindung kann zum Beispiel durch Widerstands-Schweissen oder eventuell durch Hartlöten erzeugt werden. Die Rohre 4 und 10 wurden zum Beispiel ebenfalls aus ursprünglich ebenen Blechstücken hergestellt, die gebogen und danach bei Längsrändern zum Beispiel in konventioneller Weise durch Hochfrequenz-Schweissen mit sich selbst verbunden werden. Die Wände bzw. das Material der Rohre ist zweckmässigerweise ebenfalls höchstens 1,5 mm dick. Das Material der Rohre kann aber eventuell ein wenig dicker sein als dasjenige der Endwände des Mantels und der Zwischenwände des Gehäuses und zum Beispiel eine Dicke von 0,7 mm bis etwa 1,2 mm haben. Bei einer vorteilhaften Leichtbauweise ist das Material der Rohre jedoch auch nur höchstens 0,8 mm und beispielsweise 0,3 mm bis 0,7 mm dick. Wenn ein Schalldämpfer der vorstehend beschriebenen Art zusammengesetzt werden soll, werden in einem ersten Schritt die Zwischenwände 6 und die vorzugsweise bereits beispielsweise durch Hartlöten oder eventuell Schweissen mit ihnen verbundenen inneren Rohre 4 in den Mantel 3 geschoben, die Zwischenwände im Mantel befestigt und der Zwischenraum mit Isoliermaterial 5 aufgefüllt. Das Isoliermaterial 5 wird beim Einbringen in das Gehäuse zum Beispiel so zusammengedrückt, dass es nach dem anschliessenden Aufsetzen der Endwände 2 gemäss der 1 durch einen Zwischenraum von den Endwänden 2 getrennt ist. Anschliessend werden der Mantel 3, die Endwände 2, die inneren Rohre 4 und die äusseren Rohre 10 bei den gebogenen, um den Innenraum des Gehäuses des Schalldämpfers 1 und/oder um Abgas-Durchgänge der Rohre 4, 10 herum verlaufenden Verbindungsabschnitten 2a, 2b, 3a, 4a, 4b, 10c gemäss der Erfindung durch Hartlöten miteinander verbunden.To the formation of the end walls 2 , the coat 3 and the spaces between 6 For example, pieces of sheet metal having the required outline shapes of metal sheets may be cut and cut. These pieces of sheet metal are at most 1.5 mm, advantageously at most 0.8 mm, preferably 0.3 mm to 0.7 mm and, for example, about 0.5 mm thick. These pieces of sheet are originally flat and are then bent and / or angled so that they the desired shapes of the walls 2 . 6 and the material 3 exhibit. If that contributes to the formation of the coat 3 serving sheet metal pieces is bent into a sleeve, two extending in the longitudinal direction of the jacket, straight, to the axis 7 parallel, mutually overlapping edges or connecting portions of the sheet metal piece are connected to each other, so that the sheet metal piece forms the closed in cross-section shell. This straight-line connection can be produced, for example, by resistance welding or possibly by brazing. The pipes 4 and 10 were also made, for example, from originally flat pieces of sheet metal which are bent and then joined to themselves at longitudinal edges, for example in a conventional manner by high frequency welding. The walls or the material of the tubes is expediently also at most 1.5 mm thick. However, the material of the tubes may possibly be slightly thicker than that of the end walls of the shell and the partitions of the housing and, for example, have a thickness of 0.7 mm to about 1.2 mm. In an advantageous lightweight construction, however, the material of the tubes is also only at most 0.8 mm and, for example, 0.3 mm to 0.7 mm thick. If a muffler of the type described above is to be assembled, in a first step, the intermediate walls 6 and the inner tubes, which are preferably already connected to them by, for example, brazing or possibly welding 4 in the coat 3 pushed, the intermediate walls attached in the jacket and the space with insulating material 5 refilled. The insulating material 5 is so compressed when introduced into the housing, for example, that it after the subsequent placement of the end walls 2 according to the 1 through a gap from the end walls 2 is disconnected. Then the coat 3 , the end walls 2 , the inner tubes 4 and the outer tubes 10 at the curved, to the interior of the housing of the muffler 1 and / or to exhaust passages of the pipes 4, 10 around connecting sections 2a . 2 B . 3a . 4a . 4b . 10c connected by brazing according to the invention.

Dies kann zum Beispiel automatisch mit einer Vorrichtung geschehen. Eine solche Vorrichtung zum automatisierten Hartlöten der Bestandteile des Abgassystens weist eine in der nicht massstabgetreuen 2 nur schematisch dargestellte Halterung 20 sowie eine im Wesentlichen aus Hartlot bestehende Elektrode 21 auf. Die Halterung 20 hat an ihrer Vorderseite noch eine beispielsweise um die Elektrode 21 herum verlaufende ringförmige Düse oder einen Kranz von Düsen, aus der bzw. denen ein Schutzgas 23 wie Argon oder Kohlendioxid der Elektrode 21 entlang nach vorne strömen kann. Die Elektrode 21 hat hier die Form eines Drahtes mit einer Dicke im Bereich von 0,3 mm bis 1,2 mm oder bis 1,5 mm und beispielsweise ungefähr 1 mm.This can for example be done automatically with a device. Such an apparatus for automated brazing of the components of the exhaust system has one in the not true to scale 2 only schematically illustrated holder 20 and an electrode consisting essentially of brazing material 21 on. The holder 20 has on its front another, for example, the electric de 21 around a ring-shaped nozzle or a ring of nozzles, from which or a protective gas 23 such as argon or carbon dioxide of the electrode 21 can flow forward. The electrode 21 is here in the form of a wire having a thickness in the range of 0.3 mm to 1.2 mm or up to 1.5 mm and for example about 1 mm.

Der Vorgang des Hartlötens von Verbindungsabschnitten sei hier als Beispiel für die Verbindungsabschnitte 2a und 3a näher beschrieben. In einem ersten Schritt wird die Elektrode 21 kurzzeitig mit mindestens einem der Verbindungsabschnitte 2a und 3a in Kontakt gebracht und eine elektrische Spannung angelegt, so dass ein grosser Strom fliesst. Dann wird die Elektrode 21 zurückgezogen und in einem Abstand von typischerweise einigen Millimetern belassen, wobei ein in 2 ersichtlicher elektrischer Lichtbogen 22 zwischen der Elektrode 21 und den zu verlötenden Verbindungsabschnitten 2a, 3a entsteht, wie das von der Lichtbogenschweiss-Technik her bekannt ist. Der Lichtbogen 22 erhitzt sowohl die sich in seiner Nähe befindenden Bereiche der Verbindungsabschnitte 2a, 3a als auch das freie Ende der Elektrode 21. Die Wärmekapazität des dünnen Drahtes, der die Elektrode 21 bildet, ist kleiner als diejenige der zu verlötenden Gehäuse-Bestandteile. Ferner und vor allem ist die Schmelztemperatur des Lotes niedriger als diejenigen der Materialien, aus denen diese Gehäuse-Bestandteile bestehen. Die Elektrode 21 beginnt daher zu schmelzen, während die Verbindungsabschnitte im festen Zustand bleiben. Dabei gelangt Hartlot auf die Verbindungsabschnitte 2a, 3a, wie es in den 3 und 4 dargestellt und mit 30 bezeichnet ist. Das geschmolzene Hartlot 30 fliesst auch in den Spalt zwischen den zu den Verbindungsabschnitten 2a, 3a gehörenden, einander zugewandten Bereichen der Flächen 2f und 3e hinein. Wenn die lokale Wärmezufuhr bei einem Bereich der Verbindungsabschnitte 2a, 3a beendet wird, erstarrt dort das Hartlot 30 und verbindet so die Verbindungsabschnitte 2a, 3a dicht sowie druck- und zugfest. Wie das auch bei der MIG-Schweisstechnik bekannt ist, ist die Halterung 20 der Elektrode 21 nun so ausgebildet und mit Steuerungsmitteln versehen, dass der Draht, der die Elektrode 21 bildet, laufend nachgeführt und so die Länge des aus der Halterung 20 herausragenden Teils der Elektrode 21 sowie ihr Abstand zu den Verbindungsab schnitten 2a, 3a konstant gehalten wird. Aus der Düse bzw. dem Düsenkranz der Halterung 20 strömt während des Hartlöt-Vorganges ein Schutzgas 23. Dieses bildet einen die Elektrode sowie den Lichtbogen umhüllenden Strahl und schützt das geschmolzene Hartlot 30 und die mit diesem in Kontakt kommenden Flächen der Verbindungsabschnitte 2a, 3a gegen einen Kontakt mit der Umgebungsluft. Dadurch wird die Oxidation des geschmolzenen Hartlotes sowie der Verbindungsabschnitte 2a, 3a verhindert oder zumindest minimiert. Beim Hartlötvorgang werden beispielsweise die zu verbindenden Gehäuse-Bestandteile relativ zur Halterung 20 und der Elektrode 21 derart bewegt, dass die Verbindungsabschnitte 2a, 3a über ihre ganze Länge verlötet und um das ganze Gehäuse herum durch eine Hartlöt-Verbindung bzw. -Naht miteinander verbunden werden. Selbstverständlich können auch die zu verbindenden Teile in Ruhe gehalten und die Halterung 20 sowie die Elektrode 21 bewegt werden. Wesentlich ist lediglich, dass die Bewegung mit derjenigen Geschwindigkeit erfolgt, die ermöglicht, dass die für eine zweckmässige Verbindung der Verbindungsabschnitte notwendige Menge an Hartlot schmilzt, dabei aber die Verbindungsabschnitte 2a, 3a nicht übermässig aufgeheizt und insbesondere nirgends geschmolzen werden. Speziell die in der 4 dargestellte Wärmeeinflusszone 31 soll möglichst klein bleiben. Unter der Wärmeeinflusszone wird dabei derjenige Bereich der zu verbindenden Bestandteile verstanden, in welchem die beim Hartlöt-Vorgang stattfindende Erhitzung zu irreversiblen Veränderungen der inneren Struktur der Materialien der Bestandteile, beispielsweise zu einer Umkristallisation, Phasenänderung und/oder Kornvergrösserung führt. Da das Hartlot durch einen Lichtbogen 22 geschmolzen wird, ist die Wärmeeinflusszone 31 beim vorstehend beschriebenen Verfahren viel kleiner als sie beispielsweise beim Schmelz-Schweissen der Teile oder beim Hartlöten in einem Ofen wäre.The process of brazing connecting sections is an example of the connecting sections 2a and 3a described in more detail. In a first step, the electrode becomes 21 briefly with at least one of the connecting sections 2a and 3a brought into contact and applied an electrical voltage, so that a large current flows. Then the electrode 21 withdrawn and leave at a distance of typically a few millimeters, with an in 2 apparent electric arc 22 between the electrode 21 and the connection sections to be soldered 2a . 3a arises, as is known from the arc welding technology ago. The arc 22 heats both the areas of the connecting portions located in its vicinity 2a . 3a as well as the free end of the electrode 21 , The heat capacity of the thin wire, which is the electrode 21 is smaller than that of the housing components to be soldered. Furthermore, and above all, the melting temperature of the solder is lower than those of the materials that make up these housing components. The electrode 21 Therefore, it begins to melt while the connection sections remain in the solid state. At the same time, brazing material reaches the connecting sections 2a . 3a as it is in the 3 and 4 shown and with 30 is designated. The molten brazing material 30 also flows into the gap between the to the connecting sections 2a . 3a belonging, facing areas of the surfaces 2f and 3e into it. If the local heat supply at a range of connecting sections 2a . 3a is terminated, the brazing solidifies there 30 and thus connects the connecting sections 2a . 3a tight as well as pressure and tensile strength. As is also known in MIG welding technology, the holder is 20 the electrode 21 now designed and provided with control means that the wire, the electrode 21 forms, continuously tracked and so the length of the holder 20 outstanding part of the electrode 21 as well as their distance to the Verbindungsab cut 2a . 3a is kept constant. From the nozzle or the nozzle ring of the holder 20 During the brazing process, a protective gas flows 23 , This forms a beam surrounding the electrode and the arc and protects the molten brazing alloy 30 and the surfaces of the connecting portions coming into contact therewith 2a . 3a against contact with the ambient air. This will oxidize the molten braze as well as the joint sections 2a . 3a prevented or at least minimized. During the brazing process, for example, the housing components to be connected relative to the holder 20 and the electrode 21 moved so that the connecting portions 2a . 3a soldered along its entire length and joined together around the entire enclosure by a braze joint or seam. Of course, the parts to be connected kept in peace and the holder 20 as well as the electrode 21 to be moved. It is only essential that the movement takes place at that speed which allows the amount of brazing material necessary for a suitable connection of the connecting sections to melt, but in so doing the connecting sections 2a . 3a not overheated and in particular not melted anywhere. Especially in the 4 illustrated heat affected zone 31 should stay as small as possible. The heat-affected zone is understood to be that region of the components to be connected in which the heating taking place during the brazing operation leads to irreversible changes in the internal structure of the materials of the components, for example to recrystallization, phase change and / or grain enlargement. Because the braze by an arc 22 is melted, is the heat affected zone 31 in the process described above, much smaller than, for example, in melt-welding the parts or brazing in an oven.

Die inneren Rohre 4 und Zwischenwände 6 können vor dem Verbinden der Endwände mit dem Mantel zum Beispiel ebenfalls durch das vorgängig beschriebene Lichtbogen-Hartlötverfahren miteinander verbunden werden. Die Zwischenwände können vor dem Verbinden der Endwände mit dem Mantel im letzteren festgeklemmt oder durch das Lichtbogen-Hartlöt-Verfahren fest mit dem Mantel verbunden werden. Jedes innere Rohr 4 wird – beispielsweise ebenfalls vor dem Verbinden der Endwände 2 mit dem Mantel 3 – beim Verbindungsabschnitt 4b zum Beispiel derart durch Hartlöten mit dem inneren Verbindungsabschnitt 2b einer Endwand 2 verbunden, dass das innere Rohr ein wenig über die Endwand 2 hinaus ragt, wie es besonders deutlich in 5 ersichtlich ist.The inner tubes 4 and partitions 6 For example, prior to bonding the end walls to the shell, they may also be joined together by the arc brazing method previously described. The partitions may be clamped in the latter prior to joining the end walls to the shell or fixedly connected to the shell by the arc brazing method. Every inner tube 4 is - for example, also before connecting the end walls 2 with the coat 3 - at the connecting section 4b for example, by brazing with the inner connecting portion 2 B an end wall 2 Connected that the inner tube a little over the end wall 2 stands out, as is particularly evident in 5 is apparent.

Anschliessend an das Verlöten der einzelnen Teile des Schalldämpfers 1 wird der Verbindungsabschnitt 4c jedes inneren Rohres 4 durch Hartlöten mit einem Verbindungsabschnitt 10c von einem der Auspuffrohre 10 verbunden. Die an den inneren Rand der Endwand 2 und den äusseren Rand des inneren Rohrs 4 anschliessenden Verbindungsabschnitte 2b bzw. 4c sind gemäss 5 in axialer Richtung etwas gegeneinander versetzt. Es wäre jedoch eventuell auch möglich, das innere Rohr 4 bündig mit dem inneren Rand der zugeordneten Endwand 2 anzuordnen, so dass sich die Verbindungsabschnitte 2e und 10c ungefähr bei ein und derselben Stelle der Achse 7 befinden und die Verbindungsabschnitte 4b sowie 4c zusammenfallen. Ein inneres Rohr könnte dann zum Beispiel gleichzeitig mit der zugeordneten Endwand und dem zugeordneten Auspuffrohr 10 verlötet werden, so dass eine Endwand 2 und die zugeordneten Rohre 4, 10 durch eine gemeinsame, zusammenhängende Hartlöt-Naht miteinander verbunden werden. Beim Verlöten eines inneren Rohrs 4 mit einer Endwand 2 und einem Auspuffrohr 10 fliesst – wie in 5 ersichtlich – Hartlot zwischen die einander zugewandten Flächen der Verbindungsabschnitte. Das Befestigen der Halter 11 am Schalldämpfer 1 kann, muss aber nicht mit dem erfindungsgemässen Verfahren erfolgen. Die Halter 11 können beispielsweise einen durch Hartlöten am Mantel 3 befestigten, bügelförmigen Bestandteil aus Stahl aufweisen. Beim Verlöten des Schalldämpfers mit dem Auspuffrohr, beim Befestigen der Halter 11 und/oder bei der späteren Montage des Schalldämpfers 1 am Kraftfahrzeug und/oder eventuell noch beim Betrieb des Kraftfahrzeuges dehnt sich das wie vorstehend erwähnt vorher zusammengedrückte Isoliermaterial 5 aufgrund von Erschütterungen wieder aus und füllt in der Folge die ganzen Zwischenräume zwischen den Endwänden 2 und den Zwischenwänden 6 aus.Following the soldering of the individual parts of the silencer 1 becomes the connection section 4c every inner tube 4 by brazing with a connecting section 10c from one of the exhaust pipes 10 connected. The at the inner edge of the end wall 2 and the outer edge of the inner tube 4 subsequent connecting sections 2 B respectively. 4c are according to 5 slightly offset from each other in the axial direction. However, it might also be possible to use the inner tube 4 flush with the inner edge of the associated end wall 2 to arrange, so that the connecting sections 2e and 10c approximately at one and the same point of the axis 7 located and the connecting sections 4b such as 4c coincide. For example, an inner tube could then simultaneously with the associated end wall and the associated exhaust pipe 10 be soldered, leaving an end wall 2 and the associated pipes 4 . 10 be joined together by a joint, cohesive brazing seam. When soldering an inner tube 4 with an end wall 2 and an exhaust pipe 10 flows - as in 5 visible - hard solder between the facing surfaces of the connecting portions. Fixing the holder 11 on the muffler 1 can, but need not be done with the inventive method. The holders 11 For example, you can do it by brazing the jacket 3 fastened, bow-shaped component made of steel. When soldering the muffler to the exhaust pipe, when fixing the bracket 11 and / or during later assembly of the muffler 1 on the motor vehicle and / or possibly still during operation of the motor vehicle, as previously mentioned previously compressed insulating material expands 5 due to shock again and fills in the sequence, the entire space between the end walls 2 and the partitions 6 out.

Die 7 zeigt einen Schalldämpfer 101, dessen Einzelteile ebenfalls mit dem erfindungsgemässen Lichtbogen-Hartlöt-Verfahren miteinander verbunden worden sind. Der Schalldämpfer 101 weist ein Gehäuse mit einem Mantel 103 und Endwänden 102 auf. Sowohl Mantel 103 als auch Endwände 102 sind aus einem inneren Blech 103a, 102a und einem äusseren Blech 103b, 102b gefertigt, die aufeinander liegen und vorzugsweise aus verschiedenen metallischen Materialien hergestellt sind. Der Schalldämpfer 101 besitzt ferner beispielsweise perforierte Zwischenwände 106 und mindestens ein inneres, beispielsweise perforiertes Rohr 104. Die Endwände 102 sind mit dem erfindungsgemässen Lichtbogen-Hartlöt-Verfahren am inneren Rohr 102 und am Mantel 103 befestigt worden. Das zur Fixierung dienende Hartlot 130 ist dabei so aufgetragen worden, dass auch die inneren Bleche 102a und die äusseren Bleche 102b, die die Endwände bilden, aneinander befestigt sind. Das innere Mantel-Blech 103a und das äussere 103b Mantel-Blech sind hier durch eine in Längsrichtung des Schalldämpfers 101 verlaufende, durch Widerstands-Schweissen gebildete Schweissnaht oder durch eine erfindungsgemässe Hartlötverbindung aneinander befestigt. Die Zwischenwände 106 sind ebenfalls mit dem erfindungsgemässen Lichtbogen-Hartlöt-Verfahren am inneren Rohr 102 und am Mantel 103 befestigt und dienen unter anderem auch der Stabilisierung. Die Zwischenräume zwischen einer Zwischenwand 106, einem Teil des Mantels 103 und eines inneren Rohres 104 sowie einer Endwand 102 oder einer weiteren Zwischenwand 106 können gemäss der 7 hohl oder mit einem nicht dargestellten, wärmedämmenden und schallabsorbierenden Isoliermaterial gefüllt sein.The 7 shows a silencer 101 whose individual parts have also been connected to each other with the inventive arc brazing method. The silencer 101 has a housing with a jacket 103 and end walls 102 on. Both coat 103 as well as end walls 102 are from an inner sheet 103a . 102 and an outer sheet 103b . 102b manufactured, which lie on top of each other and are preferably made of different metallic materials. The silencer 101 also has, for example, perforated partitions 106 and at least one inner, for example perforated tube 104 , The end walls 102 are with the inventive arc brazing method on the inner tube 102 and on the coat 103 attached. The hard solder used for fixing 130 has been applied so that the inner plates 102 and the outer sheets 102b , which form the end walls, are attached to each other. The inner jacket sheet 103a and the outside 103b Sheath sheet metal are here by a longitudinal direction of the muffler 101 running, formed by resistance welding weld or by an inventive braze joint attached to each other. The partitions 106 are also using the inventive arc brazing method on the inner tube 102 and on the coat 103 attached and serve, among other things, the stabilization. The spaces between an intermediate wall 106 , a part of the coat 103 and an inner tube 104 as well as an end wall 102 or another partition 106 can according to the 7 hollow or filled with a non-illustrated, heat-insulating and sound-absorbing insulating material.

Eine weitere Variante eines erfindungsgemässen Schalldämpfers 201 ist in der 8 teilweise dargestellt. Dieser Schalldämpfer weist einen äusseren Mantel 203 und äussere Endwände 202 auf, die mit dem erfindungsgemässen Hartlöt-Verfahren aneinander bzw. an einem Rohr 204 befestigt sind. Der äussere Mantel 203 des Schalldämpfers gemäss 8 unterscheidet sich dabei dadurch vom Mantel 3 des anhand der 1 bis 6 beschriebenen Schalldämpfers, dass er einen zylindrischen Hauptabschnitt und an dessen Enden gegen innen, d.h. gegen die Achse des Gehäuses hin abgebogene und/oder abgewinkelte Verbindungsabschnitte hat. Weiter besitzt der Schalldämpfer einen inneren Mantel 213 und innere Endwände 206, die ebenfalls mit dem erfindungsgemässen Verfahren aneinander und am Rohr 204 befestigt sind. Das in 8 ersichtliche Rohr 204 kann dabei als inneres, nur wenig aus dem Gehäuse herausragendes Rohr ausgebildet und ausserhalb des Gehäuses mit einem nicht gezeichneten, äusseren Auspuffrohr verbunden sein oder selbst als Auspuffrohr dienen und beispielsweise mit einem andern Auspuff-Bestandteil, wie einem andern Schalldämpfer oder einem Katalysator oder einem flexiblen Wellrohr, verbunden sein. Beim Hartlöten werden die Verbindungsabschnitte der Endwände, Mäntel und Rohre mit einem Hartlot 230 miteinander verbunden. Der innere Mantel 213 und die inneren Endwände 206 sind zumindest stellenweise perforiert. Zwischen dem äusseren Mantel 203 und den äusseren Endwänden 202 einerseits und dem innerem Mantel 213 und den inneren Endwänden 206 andererseits ergibt sich ein Zwischenraum, der mit Isoliermaterial 205 gefüllt ist.Another variant of a silencer according to the invention 201 is in the 8th partially shown. This silencer has an outer jacket 203 and outer end walls 202 on, with the inventive brazing method to each other or on a pipe 204 are attached. The outer coat 203 the silencer according to 8th differs thereby from the coat 3 of the basis of the 1 to 6 described muffler, that he has a cylindrical main portion and at its ends against the inside, ie, bent and / or angled connecting portions towards the axis of the housing. Next, the muffler has an inner jacket 213 and inner end walls 206 , which also with the inventive method to each other and the pipe 204 are attached. This in 8th apparent pipe 204 can thereby be formed as an inner, only slightly protruding from the housing tube and outside the housing with a non-illustrated, outer exhaust pipe or itself serve as an exhaust pipe and for example with another exhaust component, such as another muffler or a catalyst or a flexible Corrugated pipe, be connected. In brazing, the joining sections of the end walls, sheaths and pipes are brazed 230 connected with each other. The inner coat 213 and the inner end walls 206 are at least partially perforated. Between the outer coat 203 and the outer end walls 202 on the one hand and the inner coat on the other 213 and the inner end walls 206 On the other hand, there is a gap with insulating material 205 is filled.

Bei den Varianten gemäss den 7 und 8 können die inneren und äusseren Bleche bzw. Endwände und Mäntel aus gleichen oder verschiedenen Materialien bestehen. Die inneren Bleche 102a, 103a und die inneren Wände 206 und der innere Mantel 213 können zum Beispiel aus überzugsfreiem, austenitischem, rostfreiem Stahl bestehen. Die äusseren Bleche 102b, 103b, der äussere Mantel 203 und die äusseren Endwände 202 können zum Beispiel aus aluminisiertem Baustahl bestehen. Im Übrigen können die inneren und äusseren Bleche bzw. Endwände und Mäntel gleiche oder verschiedene Dicken haben.In the variants according to the 7 and 8th The inner and outer panels or end walls and shells may be made of the same or different materials. The inner sheets 102 . 103a and the inner walls 206 and the inner coat 213 For example, they can be made of non-coated austenitic stainless steel. The outer sheets 102b . 103b , the outer coat 203 and the outer end walls 202 For example, they can be made of aluminized structural steel. Incidentally, the inner and outer sheets or end walls and shells may have the same or different thicknesses.

Soweit vorgängig nicht anderes geschrieben wurde, können die Schalldämpfer gemäss den 7, 8 ähnlich hergestellt werden und ausgebildet sein wie der anhand der 1 bis 6 beschriebene Schalldämpfer. Zu den 7, 8 sei noch angemerkt, dass diese etwas vereinfacht gezeichnet wurden und dass das Hartlot 130 bzw. 230 beim Hartlöten auch bei diesen Schalldämpfer-Varianten zwischen die einander zugewandten Flächen den miteinander verbundenen Verbindungsabschnitte fliessen kann.Unless previously stated otherwise, the mufflers can be used according to 7 . 8th be made similar and designed as the basis of the 1 to 6 described muffler. To the 7 . 8th It should be noted that these were drawn somewhat simplified and that the braze 130 respectively. 230 when brazing even with this muffler Vari between the mutually facing surfaces can flow the interconnected connection sections.

Das Verfahren eignet sich aber nicht nur zum Verbinden von Verbindungsabschnitten von Teilen von Schalldämpfern oder von Schalldämpfern und Auspuffrohren, sondern auch zum Verbinden von andern Teilen einer Abgasanlage.The However, the method is not only suitable for connecting connecting sections of parts of silencers or silencers and exhaust pipes, but also for connecting other parts an exhaust system.

Das Hartlöt-Verfahren kann zum Beispiel zum Verbinden von Bestandteilen eines Auspuffkrümmers dienen, der mehrere zum unmittelbaren Anschliessen an Abgasausgänge eines Verbrennungsmotors bestimmte Zuleitungen und einen Sammler aufweist, in den die Zuleitungen münden. Der Auspuffkrümmer kann zum Beispiel für jede Zuleitung ein Innenrohr und für den Sammler eine Sammel-Innenwand und eine mehrteilige Aussenwand haben, welche die Innenrohre der Zuleitungen und die Sammel-Innenwand umschliesst. Der Auspuffkrümmer kann eventuell noch mit einem stromabwärts auf ihn folgenden Katalysator zu einer Einheit integriert sein. Der Auspuffkrümmer und der allenfalls mit ihm zusammengebaute Katalysator kann zum Beispiel im Allgemeinen ähnlich ausgebildet sein, wie es aus der am 12.04.2000 veröffentlichten EP 0 992 659 A bekannt ist.The brazing method can be used, for example, for connecting components of an exhaust manifold, which has a plurality of supply lines intended for direct connection to exhaust gas exits of an internal combustion engine and a collector into which the supply lines open. For example, the exhaust manifold may have an inner tube for each supply line and a collecting inner wall and a multi-part outer wall for the collector, which surrounds the inner tubes of the supply lines and the collecting inner wall. The exhaust manifold may eventually be integrated into a unit with a catalyst downstream of it. For example, the exhaust manifold and the catalyst that may have been assembled with it may be generally similar in design, as disclosed in Published on 12/04/2000 EP 0 992 659 A is known.

Die 9 zeigt einen Teil eines solchen, mit 301 bezeichneten Auspuffkrümmers, wobei nur ein Bereich der mehrteiligen Aussenwand gezeichnet ist. Diese hat zwei Verbund-Wandelemente 302, 306, die je ungefähr eine: Hälfte der Aussenwand bilden. Jedes Verbund-Wandelement 302, 306 hat eine äussere Schale 303 bzw. 307, eine innere Schale 304 bzw. 308 und eine zwischen den beiden Schalen angeordnete Schicht wärmedämmendes und schallabsorbierendes Isoliermaterial 305 bzw. 309. Die vier Schalen bestehen aus Blech, dessen Dicke wiederum höchstens 1,5 mm, vorzugsweise höchstens 0,8 mm und zum Beispiel 0,3 mm bis 0,7 mm beträgt. Die vier Schalen 303, 304, 307, 308 haben in der Nähe ihrer seitlichen Aussenränder und zum Beispiel auch noch bei seitlichen Rändern von fingerförmigen, den verschiedenen Zuleitungen zugeordneten Abschnitten Verbindungsabschnitte 303a, 304a, 307a, 308a. Die Verbindungsabschnitte 303a, 304a, 308a sind im Querschnitt gemäss 4 um den Rand der Schale 307 herum gebogen, so dass der Verbindungsabschnitt 308a mindestens annähernd an der Aussenfläche der äusseren Schale 307 anliegt, der Verbindungsabschnitt 304a mindestens annähernd am Verbindungsabschnitt 308a anliegt und der Verbindungsabschnitt 303a mindestens annähernd am Verbindungsabschnitt 304a anliegt. Die vier Verbindungsabschnitte verlaufen zum Beispiel entlang einer mindestens stellenweise gebogenen Linie und werden bei der Herstellung des Auspuffkrümmers 301 gleichzeitig durch Hartlöten miteinander verbunden, wobei das Hartlot 330 zwischen einander zugewandte Flächen der Verbindungsabschnitte hinein fliessen kann.The 9 shows a part of such, with 301 Designated exhaust manifold, with only a portion of the multi-part outer wall is drawn. This has two composite wall elements 302 . 306 , each forming approximately one: half of the outer wall. Each composite wall element 302 . 306 has an outer shell 303 respectively. 307 , an inner shell 304 respectively. 308 and a layer disposed between the two shells, heat insulating and sound absorbing insulating material 305 respectively. 309 , The four shells are made of sheet metal whose thickness in turn is at most 1.5 mm, preferably at most 0.8 mm and, for example, 0.3 mm to 0.7 mm. The four bowls 303 . 304 . 307 . 308 have in the vicinity of their lateral outer edges and, for example, even at lateral edges of finger-shaped, the various leads associated sections connecting sections 303a . 304a . 307a . 308a , The connecting sections 303a . 304a . 308a are in the cross section according to 4 around the edge of the shell 307 bent around so that the connecting section 308a at least approximately on the outer surface of the outer shell 307 abuts, the connecting portion 304a at least approximately at the connecting portion 308a abuts and the connecting portion 303a at least approximately at the connecting portion 304a is applied. For example, the four connecting portions extend along an at least partially curved line and become in the manufacture of the exhaust manifold 301 simultaneously bonded together by brazing, the braze 330 can flow between facing surfaces of the connecting portions.

Der zum Teil in 10 ersichtliche Auspuffkrümmer 401 ist weitgehend ähnlich ausgebildet wie der Auspuffkrümmer gemäss 9 und hat insbesondere auch zwei Verbund-Wandelemente 402 und 406 mit je zwei Schalen 403, 404 bzw. 407, 408 und einer Schicht Isoliermaterial 405 bzw. 409. Jede Schale hat bei ihren seitlichen Rändern einen Verbindungsabschnitt 403a, 403b, 407a, 408a. Der Auspuffkrümmer gemäss 10 unterscheidet sich jedoch von denjenigen gemäss 9 dadurch, dass alle Verbindungsabschnitte 403a, 404a, 407a, 408a vom Hauptabschnitt der betreffenden Schale weg nach aussen abgebogen und/oder abgewinkelt sind. Die vier Verbindungsabschnitte werden beim Herstellen des Auspuffkrümmers gleichzeitig durch Hartlöten miteinander verbunden, wobei geschmolzenes Hartlot 430 zwischen den einander benachbarten Verbindungsabschnitten hineinfliessen kann.The partly in 10 apparent exhaust manifold 401 is largely similar to the exhaust manifold according to 9 and in particular also has two composite wall elements 402 and 406 with two bowls each 403 . 404 respectively. 407 . 408 and a layer of insulating material 405 respectively. 409 , Each shell has a connecting portion at its lateral edges 403a . 403b . 407a . 408a , The exhaust manifold according to 10 differs, however, from those according to 9 in that all connecting sections 403a . 404a . 407a . 408a away from the main portion of the shell in question and / or angled away. The four joint sections are simultaneously brazed together in making the exhaust manifold, with molten brazing alloy 430 can flow in between the adjacent connecting sections.

Es können auch noch Verbindungsabschnitte von anderen Bestandteilen von Abgasanlagen und den Auspuffen von diesen durch das Lichtbogen-Hartlöt-Verfahren miteinander verbunden werden. So können zum Beispiel Verbindungsabschnitte miteinander verbunden werden, die zu folgenden Bestandteilen gehören:

– zu verschiedenen Bestandteilen des Gehäuses eines Katalysators oder eines Gehäuses von einem mit einem Schalldämpfer kombinierten Katalysator und/oder
– zu einem Bestandteil eines solchen Gehäuses und einem Rohr und/oder einem Halter
– zu einem Bestandteil eines Auspuffkrümmers und eines anderen Aufpuffteils und/oder
– zu Bestandteilen eines deformierbaren, insbesondere biegbaren Auspuff-Verbindungs-Elementes, das einen Durchgang für das Abgas begrenzt und beispielsweise ein flexibles Wellrohr sowie mindestens einen anderen, mit diesem verbundenen Teil, wie eine Hülse, einen Ring, einen muffen- oder flanschförmigen Verbindungsteil und dergleichen aufweist, und/oder
– zu einem Bestandteil eines deformierbaren, insbesondere biegbaren Auspuff-Verbindungs-Elementes und einem andern Auspuffteil, beispielsweise einem Rohr oder Katalysatorgehäuseteil oder Schalldämpfergehäuseteil und/oder
– zu verschiedenen Rohren und/oder
– zu einem einen Abgas-Durchgang begrenzenden, muffenförmigen Verbindungsorgan und einem Gehäuse oder Rohr.

Also, connecting portions of other components of exhaust systems and the exhaust pipes thereof may be connected to each other by the arc brazing method. For example, connection sections that belong to the following components can be interconnected:

- To various components of the housing of a catalyst or a housing of a combined with a muffler catalyst and / or
- To a part of such a housing and a pipe and / or a holder
- To a part of an exhaust manifold and another Aufpuffteils and / or
- To components of a deformable, in particular bendable exhaust connecting element, which limits a passage for the exhaust gas and, for example, a flexible corrugated pipe and at least one other, associated with this part, such as a sleeve, a ring, a socket or flange-shaped connecting part and The like, and / or
- To a part of a deformable, in particular bendable exhaust connection element and another exhaust part, such as a pipe or catalyst housing part or muffler housing part and / or
- to different pipes and / or
- To a exhaust passage limiting, sleeve-shaped connecting member and a housing or pipe.

Abschliessend sei noch erwähnt, dass das vorstehend anhand von Beispielen beschriebene Verfahren natürlich noch in mancher Hinsicht abgeändert werden kann. So ist es zwar zweckmässig, aber keinesfalls notwendig, dass das Hartlot aus Kupfer oder einer Kupferlegierung besteht. Es kann auch ein anderes Metall sein, dessen Schmelztemperatur kleiner ist als diejenige der zu verbindenden Materialien. Auch ist nicht notwendig, dass die Elektrode 21 aus dem Hartlot-Material besteht. Es kann auch ohne weiteres in Analogie zum „TIG"-Schweissen eine Elektrode mit einem hohen Schmelzpunkt, zum Beispiel aus Wolfram gewählt werden. In diesem Fall wird dem Lichtbogen ein separater, im Wesentlichen aus dem Hartlot-Material bestehender und während des Lötvorganges laufend nachgeführter Draht zugeführt. Das von diesem Draht abge schmolzene Material bildet dann das Hartlot. Die beschriebenen Lichtbogen-Hartlöt-Verbindungen werden vorzugsweise ohne Zusatz eines Flussmittels erstellt, was zu einem einfachen Verfahren beiträgt. Nötigenfalls kann jedoch noch ein Flussmittel zugeführt werden. Eventuell kann sogar die Hartlot aufweisende Elektrode noch einen Mantel oder Kern aus einem Flussmittel aufweisen.Finally, it should be mentioned that the method described above by means of examples can of course still be modified in some respects. So it is appropriate, but by no means necessary that the braze consists of copper or a copper alloy. It may also be another metal whose melting temperature is less than that of the materials to be joined. Also, it is not necessary that the electrode 21 made of brazing material. It is also readily possible, in analogy to "TIG" welding, to choose an electrode with a high melting point, for example tungsten, in which case the arc becomes a separate one consisting essentially of the brazing material and continuously tracked during the brazing process The arc braze joints described are preferably made without the addition of a flux, resulting in a simple process, but if necessary, even a flux may be added Hard soldered electrode still have a sheath or core of a flux.

Claims

For a motor vehicle certain exhaust system with interconnected connecting sections ( 2a . 3a . 2 B . 4b . 4c . 10c . 303a . 304a . 307a . 308a . 403a . 404a . 407a . 408a ), each of which consists of a substantially metallic material and two surfaces facing away from each other ( 2e . 2f . 3e . 3f . 4e . 4f . 10e . 10f ), characterized in that the connecting sections ( 2a . 3a . 2 B . 4b . 4c . 10c . 303a . 304a . 307a . 308a . 403a . 404a . 407a . 408a ) by a braze ( 30 . 130 . 230 . 330 . 430 ), which has a lower melting point than materials from which the connecting sections ( 2a . 3a . 2 B . 4b . 4c . 10c . 303a . 304a . 307a . 308a . 403a . 404a . 407a . 408a ) that at least part of at least one of the two surfaces ( 2e . 2f . 3e . 3f . 4e . 4f . 10e . 10f ) of each connecting section ( 2a . 3a . 2 B . 4b . 4c . 10c . 303a . 304a . 307a . 308a . 403a . 404a . 407a . 408a ) one of the two surfaces ( 2e . 2f . 3e . 3f . 4e . 4f . 10e . 10f ) of the or another connection section ( 2a . 3a . 2 B . 4b . 4c . 10c . 303a . 304a . 307a . 308a . 403a . 404a . 407a . 408a ) and that the brazing material ( 30 . 130 . 230 . 330 . 430 ) and the connecting sections ( 2a . 3a . 2 B . 4b . 4c . 10c . 303a . 304a . 307a . 308a . 403a . 404a . 407a . 408a ) were heated during brazing to temperatures lower than the melting temperatures of the connecting sections ( 2a . 3a . 2 B . 4b . 4c . 10c . 303a . 304a . 307a . 308a . 403a . 404a . 407a . 408a ) essentially forming materials.

Exhaust system according to claim 1, characterized in that between the mutually facing surfaces ( 2e . 2f . 3e . 3f . 4e . 4f . 10e . 10f ) of the interconnected connecting sections ( 2a . 3a . 2 B . 4b . 4c . 10c . 303a . 304a . 307a . 308a . 403a . 904 . 407a . 408a ) at least in places brazing material ( 30 . 130 . 230 . 330 . 430 ) is available.

Exhaust system according to claim 1 or 2, characterized in that the surfaces ( 2e . 2f . 3e . 3f . 4e . 4f . 10e . 10f ) of the connecting sections ( 2a . 3a . 2 B . 4b . 4c . 10c . 303a . 304a . 307a . 308a . 403a . 404a . 407a . 408a ) are obtained everywhere as limitations of these and that none of the connecting sections ( 2a . 3a . 2 B . 4b . 4c . 10c . 303a . 304a . 307a . 308a . 403a . 404a . 407a . 408a ) with the or another connection section ( 2a . 3a . 2 B . 4b . 4c . 10c . 303a . 304a . 307a . 308a . 403a . 404a . 407a . 408a ) is welded.

Exhaust system according to one of claims 1 to 3, characterized in that at least one and for example each of the interconnected connecting sections ( 2a . 3a . 2 B . 4b . 4c . 10c . 303a . 304a . 307a . 308a . 403a . 404a . 407a . 408a ) has a thickness of at most 1.5 mm, preferably at least one and possibly each of the interconnected connecting portions ( 2a . 3a . 2 B . 4b . 4c . 10c . 303a . 304a . 307a . 308a . 403a . 404a . 407a . 408a ) has a thickness of at most 0.8 mm and, for example, from 0.3 mm to 0.7 mm.

Exhaust system according to one of claims 1 to 4, characterized in that one to an end wall ( 2 . 102 . 202 . 206 ) or intermediate wall ( 6 . 106 ) of a silencer ( 1 . 101 . 2 ) belonging to the connecting section ( 2a . 2 B ) and one to a coat ( 3 . 103 . 203 . 213 ) of the muffler ( 1 . 101 . 201 ) or to a pipe ( 4 . 104 . 204 ) connection section ( 3a . 4b ) are connected to each other and / or that two to one tube ( 4 . 10 . 104 ) belonging connection sections ( 4c . 10 ) are interconnected.

Exhaust system and claim 5, characterized in that each connecting section ( 2a . 3a . 2 B . 4b . 4c . 10c ) after brazing an interior of the Schalldämpers ( 1 . 101 . 201 ) and / or encloses an exhaust gas passage and runs along an at least locally curved line.

Exhaust system according to claim 5 or 6, characterized in that the end wall ( 2 . 102 . 202 . 206 ) or intermediate wall ( 6 . 106 ) a main section and at least one connecting section ( 2a . 2 B ) bent away from the main portion and / or angled so as to form a jacket (s) ( 3 . 103 . 203 . 213 ) or a pipe ( 4 . 104 ) facing surface ( 2f ) and / or that the jacket (s) ( 203 ) has a main portion and at least one connecting portion which is bent inwardly and / or angled away from the main portion so as to form one of the end wall (s) (Fig. 202 ) facing surface.

Exhaust system according to claim one of the An claims 5 to 7, characterized in that the jacket ( 3 . 103 . 213 ) including the or each connection section belonging to it ( 3a ) parallel to an axis ( 7 ) and, for example, substantially cylindrical and, for example, in cross-section is approximately circular or approximately oval and that each with the jacket ( 3 . 103 . 213 ) connected connection section ( 2a ) of the end wall ( 2 . 102 . 206 ) and / or intermediate wall ( 6 . 106 ) from a main portion of the end wall ( 2 . 102 . 206 ) or intermediate wall ( 6 . 106 ) is bent away, that he has a coat ( 3 . 103 . 213 ) facing surface ( 2f ) Has.

Exhaust system according to one of claims 5 to 8, characterized in that the jacket ( 3 . 102 . 203 . 213 ) a piece of sheet metal or two pieces of sheet metal ( 103a . 103b ) which is or are bent into a sleeve such that the or each piece of sheet metal is two straight, to an axis ( 7 ) have parallel, overlapping edges and that these edges are connected together.

Exhaust system according to claim 9, characterized in that the axis ( 7 ) parallel, overlapping edges of the sheet metal piece or the sheet metal pieces are connected to each other by resistance welding or brazing.

Exhaust system according to one of claims 1 to 10, characterized in that the hard solder used ( 30 . 130 . 230 . 330 . 430 ) consists essentially of copper or a copper alloy with preferably at least 95 wt.% Copper, for example a copper-silicon alloy.

Exhaust system according to one of claims 1 to 11, characterized in that at least between parts of the mutually facing surfaces ( 2f . 3e . 4e . 4f . 10e ) of the connecting sections ( 2a . 3a . 2 B . 4b . 4c . 10c . 303a . 304a . 307a . 308a . 403a . 404a . 407a . 408a ) Brazing material ( 30 . 130 . 230 330, 430 ) is available.

Exhaust system according to one of claims 1 to 12, characterized in that the connecting sections ( 2a . 3a . 2 B . 4b . 4c . 10c . 303a . 304a . 30a . 308a . 403a . 404a . 407a , 408a ) consist essentially of steel.

Exhaust system according to one of claims 1 to 13, characterized in that at least one of the connecting sections ( 2a . 3a . 2 B . 4b . 4c . 10c . 303a . 304a . 307a . 308a . 403a . 404a . 407a . 408a ) of austenitic steel and / or ferritic steel and / or aluminized steel.

Exhaust system according to one of claims 1 to 14, characterized in that the brazing material ( 30 . 130 . 230 ) by an arc ( 22 ) melted between an electrode ( 21 ) and at least one of the connecting sections ( 2a . 3a . 2 B . 4b . 10c . 303a . 304a . 307a . 308a . 403a . 404a . 407a . 408a ) was generated.