DE20019104U1 - Temperaturunabhängige Verbundsicherheitsplatte - Google Patents
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- B32B17/10009—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the number, the constitution or treatment of glass sheets
- B32B17/10018—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the number, the constitution or treatment of glass sheets comprising only one glass sheet
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
- B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
- B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
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- B32B17/10009—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the number, the constitution or treatment of glass sheets
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
- B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
- B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
- B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
- B32B17/10009—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the number, the constitution or treatment of glass sheets
- B32B17/10073—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the number, the constitution or treatment of glass sheets comprising at least two glass sheets, neither of which being an outer layer
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F41—WEAPONS
- F41H—ARMOUR; ARMOURED TURRETS; ARMOURED OR ARMED VEHICLES; MEANS OF ATTACK OR DEFENCE, e.g. CAMOUFLAGE, IN GENERAL
- F41H5/00—Armour; Armour plates
- F41H5/02—Plate construction
- F41H5/04—Plate construction composed of more than one layer
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- F41H5/0478—Fibre- or fabric-reinforced layers in combination with plastics layers
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Description
Beschreibung
Die vorliegende Erfindung betrifft eine durchbruchhemmende und/oder durchschußhemmende und/oder sprengwirkungshemmende und/oder schalldämmende Verbundsicherheitsplatte mit den im Oberbegriff des Schutzanspruchs 1 angegebenen Merkmalen.
Aus dem Stand der Technik ist eine Panzerglasscheibe bekannt, welche mehrere Glastafeln umfaßt, die mittels dazwischen angeordneter Polyvinylbutyralfolien sandwichartig miteinander verbunden sind.
Derartige Panzerglasscheiben sind in vielerlei Hinsicht nachteilig:
Von besonders gravierendem Nachteil ist im Falle derartig aufgebauter Panzerglasscheiben, daß ihre durchschußhemmende und durchbruchhemmende Wirkung bei tiefen Temperaturen sowie hohen Temperaturen im wesentlichen gänzlich wegfällt.
Bei tiefen Temperaturen erklärt sich der Wegfall der durchbruchhemmenden und durchschußhemmenden Wirkung durch ein Unterschreiten der Glasübergangstemperatur der Polyvinylbutyral-Klebefolien, welche bei einer Unterschreitung ihrer Glasübergangstemperatur sehr spröde werden.
Bei hohen Temperaturen kommt es dagegen zu einer Erweichung der thermoplastischen, linear verknüpften Polyvinylbutyral-Klebefolien, wobei diese Erweichung sogar zu einer langsamen Formveränderung (Kriechen) der Polyvinylbutyral-Klebefolien führen kann.
Sowohl im Falle tiefer Temperaturen als auch bei höheren Temperaturen führt ein Beschüß derartiger Panzerglasscheiben deshalb zu einem ungewollten Durchschuß.
Aufgrund der hohen Anzahl von miteinander zu verbindenden Glasschichten und Kunststofffolien ist zur Herstellung derartiger Panzerglasscheiben ferner ein besonders ausgeprägter Fertigungsaufwand erforderlich.
So müssen dort zunächst viele Schichten und Folien hergestellt und nach ihrer Herstellung zusätzlich noch in aufwendigen Verfahren miteinander verbunden werden. Insbesondere der temperatur- und druckgesteuerte Verbundprozeß der einzelnen Schichten und Folien miteinander ist zeit- und kostenintensiv.
Besonders zahlreiche Grenzflächenübergänge sorgen dort schließlich, für denkbar schlechte Transmissionseigenschaften, welche sogar zu einer Interferenzmusterbildung in Form von Newton-Ringen führen können.
Ein weiterer Nachteil dieser bekannten Panzerglasscheiben liegt in deren schlechter Farbneutralität bei Durchsicht,. Bei der Betrachtung von farbigen Gegenständen durch diese bekannte Panzerglasscheibe beobachtet man stets Farbverfälschungen beispielsweise in Form eines Grün- oder Braunstichs.
Der hohe Glasanteil, das heißt die zahlreichen Glasscheiben dieser bekannten Panzerglasscheibe, führen darüber hinaus zu einem sehr hohen Flächengewicht.
Das hohe Flächengewicht bedingt auch hinsichtlich des Scheibenrahmens und der Verglasung einen ausgeprägten konstruktiven Aufwand, welcher gegebenenfalls sogar einen motorbetriebenen Antrieb des Fenster- oder Türflügels erfordert.
Das hohe Flächengewicht hat ferner sehr geringe Gestaltungsmöglichkeiten hinsichtlich der architektonischen Verwendungsmöglichkeiten zur Folge.
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Aus dem Stand der Technik sind ferner Panzerglasscheiben bekannt, welche zwischen Glastafeln Polycarbonatplatten aufweisen.
Zur klebenden Verbindung der Glastafeln und Polycarbonatplatten miteinander kann einerseits eine Hotmeltfolie auf Polyurethan-Basis während eines Autoklavenprozesses zum Einsatz kommen. Andererseits kann für diesen Klebezweck ein spezielles, ebenfalls auf einer Polyurethan-Basis beruhendes Gießharz verwendet werden. Diese Klebstoffschichten weisen jeweils eine geringe Dicke im Bereich von nur 0,5 mm bis 2 nun auf.
Die thermischen Längenausdehnungskoeffizienten von Glas und Polycarbonat sind sehr unterschiedlich. Von besonderem Nachteil bei diesen bekannten Polycarbonat/Glas-Aufbauten mit dünnen Klebstoffschichten ist daher das Auftreten starker Spannungen im Verbund, sofern diese Panzerglasscheiben im Einsatz häufig auftretenden Temperaturwechseln ausgesetzt sind.
Die starken Spannungen im Verbund führen regelmäßig zu erheblich störenden Interferenzmustern, welche das Transmissionsverhalten äußerst nachteilig beeinflussen. Bedingt durch die hohen Spannungen im Verbund kommt es dort insbesondere bei größeren Scheibenabmessungen häufig zu Delaminationen.
Die starken Spannungen im Verbund führen regelmäßig zu erheblich störenden Interferenzmustern, welche das Transmissionsverhalten äußerst nachteilig beeinflussen. Bedingt durch die hohen Spannungen im Verbund kommt es dort insbesondere bei größeren Scheibenabmessungen häufig zu Delaminationen.
Im Hinblick auf die durchbruch- und durchschuß- sowie sprengwirkungshemmenden Eigenschaften sind diese Polycarbonat/Glas-Aufbauten mit dünnen Klebstoffschichten wegen ihrer fehlenden Temperaturunabhängigkeit ebenso nachteilig wie die über Polyvinyibutyral-Klebstofffolien zusammengehaltenen Glas/Glas-Aufbauten.
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist daher die Bereitstellung einer Verbundsicherheitsplatte, welche selbst bei unterschiedlichen Temperaturen durchschußheminend und/oder durchbruchhemmend und/oder sprengwirkungshemmend und/oder schal!dämmend ist, welche zu ihrer Herstellung lediglich eines geringen Fertigungsaufwandes bedarf, deren Flächengewicht äußerst niedrig ist und welche folglich lediglich einen geringen konstruktiven Verglasungsaufwand gegebenenfalls ohne Einsatz eines Motorantriebes erfordert und breite architektonische Verwendungsmöglichkeiten bietet und welche im Falle ihrer transparenten Ausgestaltung über hervorragende Transmissionseigenschaften verfügt, das Problem der Bildung von Interferenzmustern im wesentlichen nicht kennt und über eine hervorragende Farbneutralität verfügt.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe bei einer gattungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte durch die im kennzeichnenden Teil des Schutzanspruchs 1 angegebenen Merkmale gelöst.
Besonders bevorzugte Ausführungsformen sind Gegenstand der Unteransprüche.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden anhand der Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigen:
Figur 1 einen schematischen Querschnitt einer erfindungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte mit einem Träger, auf dessen einer Seite zwei Kunststoffschichten angebracht sind, wobei jede dieser beiden Kunststoffschichten bei einer anderen Temperatur ihre maximale dissipatorische Wirkung entfaltet;
Figur 2 einen schematischen Querschnitt durch eine erfindungsgemäße Verbundsicherheitsplatte mit zwei außenseitigen Trägern, zwischen welchen zwei Kunststoffschichten
vorgesehen sind, wobei jede Kunststoffschicht bei einer anderen Temperatur ihre maximale dissipatorische Wirkung entfaltet;
Figur 3 einen schematischen Querschitt durch eine erfindungsgemäße Verbundsicherheitsplatte mit zwei außenliegenden Trägern, zwischen welchen drei Kunststoffschichten vorgesehen sind, wobei jede Kunststoffschicht bei einer anderen Temperatur ihre maximale dissipatorische Wirkung entfaltet und wobei diese Temperaturen jeweils unterschiedlich sind;
Figur 4 einen schematischen Querschnitt durch eine erfindungsgemäße Verbundsicherheitsplatte mit zwei Trägern, Wobei zwischen den beiden Trägern zwei Kunststoffschichten vorgesehen sind und außenseitig auf einem Träger eine weitere Kunststoffschicht angebracht ist, wobei jede Kunststoffschicht bei einer anderen Temperatur ihre maximale dissipatorische Wirkung entfaltet;
Figur 5 einen schematischen Querschnitt durch eine erfindungsgemäße Verbundsicherheitsplatte mit zwei Trägern, wobei zwischen den beiden Trägern zwei Kunststoffschichten vorgesehen sind und außenseitig auf jedem Träger eine weitere Kunststoffschicht angebracht ist, wobei jede Kunststoffschicht bei einer anderen Temperatur ihre maximale dissipatorische Wirkung entfaltet;
Figur 6 einen schematischen Querschnitt durch eine erfindungsgemäße Verbundsicherheitsplatte mit zwei Trägern, wobei zwischen den beiden Trägern lediglich eine Kunststoffschicht ausgebildet ist und außenseitig auf dem einen Träger lediglich eine weitere Kunststoffschicht vorgesehen ist, während auf der Außenseite des anderen Trägers ein Paket aus zwei Kunststoffschichten angebracht ist, wobei
jede Kunststoffschicht bei einer anderen Temperatur ihre maximale dissipatorische Wirkung entfaltet;
Figur 7 einen schematischen Querschnitt durch eine erfindungsgemäße Verbundsicherheitsplatte mit drei Trägern, wobei zwischen dem einen außenliegenden Träger und dem mittleren Träger eine einzelne Kunststoffschicht ausgebildet ist, während zwischen dem anderen außenseitigen Träger und dem mittleren Träger zwei Kunststoffschichten vorgesehen sind, wobei jede Kunststoffschicht bei einer anderen Temperatur ihre maximale dissipatorische Wirkung entfaltet;
Figur 8 einen schematischen Querschnitt durch eine erfindungsgemäße Verbundsicherheitsplatte mit drei Trägern, wobei zwischen dem einen außenseitigen Träger und dem innenliegenden Träger sowie zwischen dem anderen außenseitigen Träger und dem innenliegenden Träger jeweils zwei Kunststoff schichten vorgesehen sind, wobei jede Kunststoffschicht bei einer anderen Temperatur ihre maximale dissipatorische Wirkung entfaltet;
Figur 9 einen schematischen Querschnitt durch eine erfindungsgemäße Verbundsicherheitsplatte mit zwei außenliegenden Trägern wobei innenseitig an dem einen Träger zwei Kunststoffschichten angebracht sind und zwischen der innenseitigen Kunststoffschicht und dem anderen Träger ein mit Luft oder einem Schutzgas befüllter Zwischenraum ausgebildet ist, wobei jede der Kunststoffschichten ihre maximale dissipatorische Wirkung bei einer anderen Temperatür entfaltet;
Figur 10 einen schematischen Querschnitt durch eine erfindungsgemäße Verbundsicherheitsplatte mit drei Trägern, wobei zwischen dem einen außenliegenden Träger und dem mittleren Träger zwei Kunststoffschichten vorgesehen sind,
während zwischen dem anderen außenliegenden Träger und dem mittleren Träger ein mit Luft oder einem Schutzgas befüllter Zwischenraum ausgebildet ist, wobei jede der Kunststoff schichten ihre maximale dissipatorische Wirkung bei einer anderen Temperatur entfaltet.
Ein besonderer Vorteil der erfindungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte ist darin zu sehen, daß sie trotz eines besonders einfachen Aufbaus nach der deutschen Industri-
IG enorm DIN 52290 Teil 3 (06/1984) eine durchbruchhemmende und/oder nach der europäischen Industrienorm DIN EN 10 63 (07/1993) und/oder der deutschen Industrienorm DIN 52290 Teil 2 (11/1988) eine durchschußhemmende und/oder nach der deutschen Industrienorm DIN 52290 Teil 5 (12/1987) eine sprengwirkungshemmende und/oder nach den europäischen Industrienormen DIN EN ISO 717/1 und 717/2 (01/1997) und/oder nach der deutschen Industrienorm DIN 52210 (08/1984) eine schalldämmende Wirkung aufweisen kann.
Die erfindungsgemäße Verbundsicherheitsplatte kann einen, zwei, drei, vier, fünf, sechs, sieben, acht, neun, zehn oder mehrere Träger (1) umfassen. In der Regel weist die erfindungsgemäße Verbundsicherheitsplatte jedoch lediglich einen, zwei oder drei Träger (1) auf.
Auf diesen Trägern (1) können zwei, drei, vier, fünf, sechs, sieben , acht, neuen, zehn oder mehrere in funktioneller Weise energieverzehrende und energiedissipierende Kunststoffschichten (2) aufgebracht sein.
In besonders bevorzugten Ausführungsformen entfaltet jede Kunststoffschicht (2) und/oder jeder Träger (1) bei einer anderen Temperatur oder einem anderen Temperaturbereich das Maximum seiner energieverzehrenden, dissipatorischen Wirkung.
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Dies hat zur Folge, daß die erfindungsgemäße Verbundsicherheitsplatte nicht nur bei einem einzelnen Temperaturwert, sondern in einem Temperaturbereich von mindestens &Dgr; 4O0C im Sinne der obigen Normenvorschriften durchbruchhemmend und/oder durchschußhemmend und/oder sprengwirkungshemmend und/oder schalldämmend ist.
Von besonderer Bedeutung sind die durchschußhemmenden und die durchbruchhemmenden Wirkungen in einem breiten Temperaturbereich von mindestens &Dgr; 4O0C, zumal diese Wirkungen bei dem erfindungsgemäßen Aufbau der schalldämmenden Verbundsicherheitsplatte völlig unerwartet sind.
Bei der Auswahl und Zusammenstellung von entsprechenden Kunststoffschichten (2) und/oder Trägern (1) ist es möglieh, die erfindungsgemäße Verbundsicherheitsplatte derart auszugestalten, daß sie in einem Temperaturbereich von mindestens &Dgr; 500C, &Dgr; 60 0C, &Dgr; 700C, &Dgr; 800C, &Dgr; 900C, &Dgr; 1000C, &Dgr; HO0C oder in einem breiteren Temperaturbereich im Sinne der obigen Normvorschriften durchbruchhemmend 0 und/oder durchschußhemmend und/oder sprengwirkungshemmend und/oder schalldämmend ist.
Welche Materialien zur Ausbildung der Kunststoffschichten (2) und/oder der Träger (1) beispielsweise besonders geeignet sind, wird weiter unten angegeben.
Die erfindungsgemäße Verbundsicherheitsplatte kann beispielsweise eine erste Kunststoffschicht (2) umfassen, welche eine maximale .energieverzehrende Dissipationswirkung beispielsweise im Bereich von etwa -3O0C bis 00C aufweist. Die erfindungsgemäße Verbundsicherheitsplatte enthält in bevorzugten Ausführungsformen ferner eine zweite Kunststoffschicht (2), welche ihre maximale Dissipationswirkung beispielsweise im Bereich von etwa O0C bis +300C entfaltet. Gegebenenfalls ist in der erfindungsgemäßen
Verbundsicherheitsplatte eine dritte Kunststoffschicht (2) vorgesehen, welche ihre maximale Dissipationswirkung beispielsweise im Bereich von + 30 0C bis + 600C zeigt. Schließlich ist es bei der erfindungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte möglich, eine vierte Kunststoffschicht (2) anzubringen, welche ihre maximale Dissipationswirkung beispielsweise im Bereich von + 600C bis + 900C entwickelt.
In der Regel wandelt jede Kunststoffschicht (2) und/oder jeder Träger (1) insbesondere bei seiner vorbestimmten Einsatztemperatur einen großen Anteil der einwirkenden kinetischen Energie in Verformung und/oder Wärme um. Dadurch wird der einwirkende Gegenstand (Projektil, Axt) an einer vollständigen oder zumindest teilweisen Durchdringung der Verbundsicherheitsplatte zumindest weitgehend gehindert.
Die Kunststoffschichten (2) können hinsichtlich ihrer chemischen Zusammensetzung und/oder hinsichtlich ihres Vernetzungsgrades gleich oder voneinander verschieden sein.
Gleiches gilt für die Träger (1).
Jede Kunststoffschicht (2) kann demnach im Vergleich zu den anderen Kunststoff schichten (2) und/oder .Im Vergleich zu dem mindestens einen Träger (1) eine unterschiedliche chemische Zusammensetzung und/oder unterschiedliche Vernetzungsgrade aufweisen.
Der Begriff „Vernetzung" meint hier eine räumliche Verknüpfung von Polymerketten untereinander zu einem Netzpolymeren. Der Vernetzungsgrad ist ein Maß für die Häufigkeit der Verknüpfung von Polymerketten untereinander. Je häufiger diese Quervernetzung ist, desto härter werden im allgemeinen die Polymere. Ist der Vernetzungsgrad relativ gering und sind die Polymere weich oder elastisch, spricht man von Elastomeren; ist der Vernetzungsgrad höher, sind die Polymere relativ hart und werden als Duromere bezeichnet. Diese beiden Polymerklassen unterscheiden sich von
den Thermoplasten dadurch, daß bei einer Erhöhung der Temperatur kein Aufschmelzen und Verflüssigen der Polymere stattfindet. Im Falle von Elastomeren und Duromeren sind die mechanischen Eigenschaften -insbesondere im Temperaturbereich oberhalb von 5O0C- längst nicht in einem solchen Ausmaße von der Temperatur abhängig, wie dies bei Thermoplasten der Fall ist.
In der Regel wirkt jede Kunststoffschicht (2) nicht nur als Klebeschicht. Vorzugsweise kommt jedem Träger (1)
und/oder jeder Kunststoffschicht (2) vielmehr eine funktionsgebende Bedeutung im Hinblick auf die durchschußhemmende und/oder durchbruchhemmende und/oder sprengwirkungshemmende und/oder scha11dämmende Wirkung zu. 15
Jede Kunststoffschicht (2) und/oder jeder Träger (1) kann einlagig oder mehrlagig ausgebildet sein. Im Falle einer mehrlagigen Ausbildung stehen die einzelnen Lagen vorzugsweise unmittelbar miteinander in Verbindung. Selbstverständlich können diese mehreren Lagen beispielsweise durch Zwischenlagen anderer chemischer Zusammensetzung und/oder eines anderen Vernetzungsgrades voneinander getrennt sein.
In der Regel ist die in Anlehnung an die deutsche Industrienorm DIN 53505 (06/1987) gemessene Shore-A-Härte jeder einzelnen Kunststoffschicht (2) bei derjenigen Temperatur oder in demjenigen Temperaturbereich, bei dem diese ihre maximale dissipatorische Wirkung entfaltet, größer als 70. Die Shore-D-Härte ist dort vorzugsweise größer als 25.
Jede einzelne Kunststoffschicht (2) kann beispielsweise eine Dicke im Bereich von 3 mm bis 120 mm, vorzugsweise im Bereich von 3,1 mm bis 100 mm, insbesondere im Bereich von 5 bis 30 mm, aufweisen.
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Jeder Träger (1) kann beispielsweise eine Dicke im Bereich von etwa 1 mm bis 40 mm, vorzugsweise von etwa 1,5 mm bis 35 mm, insbesondere von etwa 1,6 mm bis 20 mm, aufweisen.
Sofern die erfindungsgemäße Verbundsicherheitsplatte transparent ausgebildet ist, kann sie aufgrund des erfindungsgemäßen Aufbaus und der erfindungsgemäßen Auswahl der Kunststoffschichten (2) und der Träger (I) eine Transparenz nach der deutschen Industrienorm DIN 67507 (06/1980) beispielsweise im Bereich von 80 % bis 96 %, vorzugsweise 85 % bis 95 %, insbesondere von 89 % bis 94 %, bei einer Dicke der Verbundsicherheitsplatte von 30 mm aufweisen (siehe Grafik-Figur 1).
Die erfindungsgemäße Verbundsicherheitsplatte kann jedoch auch eine oder mehrere Kunststoffschichten (2) und/oder Träger (1) umfassen, welche gleichmäßig oder ungleichmäßig transparent und/oder opaque eingefärbt sind.
0 In bevorzugten Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte sind die Kunststoffschichten (2) ohne dazwischenliegende Kieberschichten oder Klebefolien unmittelbar aufeinander vorgesehen.
Auch das oder die Pakete aas Kunststoffschichten (2) oder jede einzelne Kunststoffschicht (2) kann ohne dazwischenliegende Kleberschicht unmittelbar auf dem oder den Trägern (1) vorgesehen sein.
Insbesondere die Figuren 2 und 3 zeigen, daß die erfindungsgemäße Verbundsicherheitsplatte beispielsweise zwei außenliegende Träger (1) umfassen kann, zwischen welchen ein, zwei, drei, vier, fünf, sechs, sieben, acht, neun oder zehn Kunststoffschichten (2) jeweils in unmittelbarem Kontakt miteinander vorgesehen sind.
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In den Figuren 4, 5 und 6 sind beispielhafte Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte dargestellt, welche zwei Träger (1) umfassen, zwischen denen eine, zwei, drei, vier, fünf, sechs, sieben oder mehrere Kunststoffschichten (2) vorgesehen sind, wobei außenseitig auf den einen oder auf beiden Trägern (1) jeweils eine, zwei, drei, vier, fünf oder mehrere Kunststoffschichten (2) angebracht sind.
Aus den Figuren 7 und 8 geht hervor, daß in bevorzugten Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte beispielsweise drei Träger (1) vorgesehen sein können, wobei zwischen den benachbarten Trägern (1) jeweils eine, zwei, drei, vier, fünf oder mehrere Kunststoff schichten (2) in unmittelbarem Kontakt miteinander vorgesehen sein können.
In Figur 9 ist eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte dargestellt, welche zwei außenliegende Träger (1) umfaßt. Innenseitig an dem einen Träger (1) können eine, zwei, drei, vier, fünf oder mehrere Kunststoffschichten (2) vorzugsweise in unmittelbarem Kontakt miteinander angebracht sein. Ein Luftzwischenraum (3) ist gegebenenfalls zwischen der letzten innenliegenden Kunststoffschicht (2) und dem anderen außenliegenden Träger (1) ausgebildet.
Aus Figur 10 geht schließlich eine weitere mögliche Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte hervor, welche drei Träger (1) umfaßt, wobei zwischen dem einen außenliegenden Träger (1) und dem mittleren Träger (1) ein, zwei, drei, vier, fünf oder mehrere Kunststoff schichten (2) ausgebildet sind. Zwischen dem anderen 35
außenliegenden Träger (1) und dem mittleren Träger (1) kann ein mit Luft oder Schutzgas ausgefüllter Zwischenraum (3) vorgesehen werden.
Die erfindungsgemäße Verbundsicherheitsplatte ist vorzugsweise als durchbruchhemmende und/oder durchschußhemmende und/oder sprengwirkungshemmende und/oder schallabsorbierende und/oder UV-Schutzplatte zu zivilen und/oder militärischen Zwecken in einem Fahrzeug zu Lande, in der Luft oder auf dem Wasser oder im Bereich des Bauwesens verwendbar.
Der mindestens eine Träger (1) kann im wesentlichen hergestellt sein aus amorphen, nicht kristallinen Stoffen, Glas, Aalkali-Kalk-Glas wie Kalknatronglas und/oder Borosilikatglas, Fensterglas, Floatglas, Bleikristallglas, Spiegelglas, vorgespanntem Glas, Drahtglas, Ornamentglas, beschichteten Gläsern, Milchglas, Quarzglas, Glaskeramik, Kristallglas, optischen Gläsern, technischen Gläsern, Strahlenschutzgläsern, Schaumglas, Dallglas, Sicherheitsglas, Farbgläsern, Opalglas, Opaque-glas, Trübglas, Geräteglas, Kieselglas, Hochbleikristallglas, cerdotiertem Glas, Flintgläsern, Krongläsern, Einschmelzgläsern, metallisch und/oder metalloxidisch beschichteten Gläsern, bedruckten Gläsern oder bemalten Gläsern, wobei all diese Glasarten flach, eben, gebogen oder sphärisch gewölbt ausgebildet sind und/oder aus keramischen Werkstoffen, Glaskeramik, Oxidkeramik, Pulvermetallurgie, groben tonkeramischen Werkstoffen, feinen tonkeramischen Werkstoffen, groben sonderkeramischen Werkstoffen, feinen sonderkeramischen Werkstoffen, Ton, Tonzeug, Irdengut, Steingut, Steinzeug, Porzellan und/oder aus Holz und/oder aus Metall und/oder aus Kunststoff und/oder aus Mischungen hiervon.
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Vorzugsweise umfaßt die eine oder die mehreren Kunststoffschichten (2) und/oder der gegebenenfalls aus Kunststoff hergestellte mindestens eine Träger (1) eine chemisch und/oder thermisch und/oder physikalisch gehärtete Masse eines härtbaren Kunststoffes.
Dieser Kusnstoff kann beispielsweise ausgewählt sein aus der Gruppe der Gießharze oder Reaktionsharze auf der Basis von Polyurethanen, vernetzen Polyurethanen, teilvernetzten Polyurethanen, Polyharnstoffen, Epoxiden, ungesättigten oder gesättigten Polyestern, Polyethylenterephtalaten (PET), Polybutylenterephtalaten (PBT), Poly-(Meth)-Acrylaten, Silikonen, Silikonharzpolymeren, MS-Polymeren (Mixed silikones-polymers) oder aus der Gruppe der Hotmeltklebstoffe, -beschichtungen und -dichtungsmassen, beispielsweise auf der Basis von Polyethylen oder dessen Copolymeren oder Polyvinylacetat oder aus Mischungen hiervon.
Wie bereits ausgeführt, kann der die einlagige oder mehrlagige Kunststoffschicht (2) bildende härtbare Kunststoff ein Polyurethan sein.
In diesem Falle umfaßt der Kunststoff eine erste Komponente A, welche ausgewählt sein kann aus der Gruppe der Polyetherpolyole, Polyesterpolyole, Polyetherpolyesterpolyo-Ie, Phosphorsäurepolyolester, SuIfonsäurepolyolester, (Meth-) Acrylsäurepolyolester, Lactonpolyole, Polycarbonatpolyole, der gesättigten oder ungesättigten aliphatischen, cyclischen, alicyclischen oder aromatischen Polyole und/oder deren Mischungen.
Seine zweite Komponente B kann beispielsweise ausgewählt sein aus der Gruppe der aliphatischen oder aromatischen Polyisocyanate, die vorliegen können als monomere, präpolymerisierte und/oder blockierte Polyisocyanate, Hexamethylendiisocyanat (HDI), Tetramethylendiisocyanat, Trime-
thylhaxamethylendiisocyanat (TMDI), Xylylendiisocyanat (XDI), Methylcyclohexyldiisocyanat (HTDI oder MCH), Isophorondiisocyanat (IPDI), Di-cyclo-hexylmethandiisocyanat (Hi2MDI), Diphenylmethandiisocyanat (MDI), Toluylendiisocyanat (TDI), deren Allophanate, Biurete, Uretdione, Isocyanurate, deren blockierte Verbindungen oder Addukte mit Caprolactam, Malonsäureestern, Alkylacetoacetaten, als Ketoxime, Schiffsche Basen oder Mischungen hiervon.
Seine gegebenenfalls vorhandene dritte Komponente C, ein Katalysator, kann beispielsweise ausgewählt sein aus der Gruppe der tertiären Amine und ihren Salzen, insbesondere ihren Chloriden, Sulfaten, Nitraten, Phosphaten, Phosphonaten, Phosphiten, Carboxylaten mit ein- oder mehrwertigen Carbonsäuren, metallorganischen Verbindungen, insbesondere Alkylverbindungen des Blei, Zink, Zinn, Zirkon, Titan, deren Metallseifen oder Komplexverbindungen mit ein- oder mehrwertigen aliphatischen oder aromatischen Carbonsäuren oder wasserfreien Salzen mehrwertiger Metalle, insbesondere den Halogeniden oder den Carboxylaten des Blei, Zinn, Zink, Mangan, Titan, Zirkon, Magnesium, Calcium, oder aus Mischungen hiervon.
Zusätzlich hierzu kann der härtbare Kunststoff aus der Gruppe der Polyurethane eine Komponente D umfassen, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der sterisch gehinderten aminischen Lichtstabilisatoren, insbesondere der Derivate des 1,2,2, 6, 6-Pentamethylpiperydinol oder des 2,2,6,6-Tetramethylpiperidin, wobei die Substituenten am Piperidin-N-Atom ein Wasserstoff- oder ein Sauerstoffatom sind oder eine Hydroxy-, Alkoxy-, Alkyl- oder Acetoxygruppe darstellen und wobei die Substituenten am C-1-Kohlenstoffatom ein Wasserstoff- oder ein Sauerstoffatom sind oder eine Hydroxy-, Alkoxy-, Alkyl-, Acetoxygruppe oder ein Imid oder Benzyliden darstellen.
Alternativ oder zusätzlich hierzu kann der härtbare Kunststoff aus der Gruppe der Polyurethane eine Komponente E umfassen, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der UV-Absorber, Oxalanilide, Hydroxybenzophenone, Benzotriazole, Benzotriazine oder aus Mischungen hiervon.
Wie bereits ausgeführt, kann der härtbare Kunststoff ein Polyharnstoff sein.
In der Regel umfaßt dieser eine erste Komponente A, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der aliphatischen, cycloaliphatischen oder aromatischen Amine mit primären, sekundären oder tertiären Aminogruppen, der primären oder sekundären Polyamine, der bifunktionellen Amine, der Addukte der vorgenannten Amine oder des Ammoniaks mit Oxiranen, Ethylenoxid, Ethoxylaten, Epoxiden, (Meth)-acrylsäuren oder (Meth)-acrylsäureestern oder aus Mischungen hiervon.
Seine zweite Komponente B kann ausgewählt sein aus der Gruppe der aliphatischen oder aromatischen Polyisocyanate, welche als monomere, präpolymerisierte und/oder blockierte Polyisocyanate vorliegen können, Hexamethylendiisocyanat (HDI), Tetramethylendiisocyanat, Trimethylhaxamethylendiisocyanat (TMDI), Xylylendiisocyanat (XDI), Methylcyclohexyldiisocyanat (HTDI oder MCH), Isophorondiisocyanat (IPDI), Di-cyclo-hexylmethandiisocyanat (H12MDI), Diphenylmethandiisocyanat (MDI), Toluylendiisocyanat (TDI), deren Allophanate, Biurete, Uretdione, Isocyanurate, deren blokkierte Verbindungen oder Addukte mit Caprolactam, Malonsäureestern, Alkylacetoacetaten, als Ketoxime, Schiffsche Basen oder Mischungen hiervon.
Seine dritte Komponente C kann ausgewählt sein aus der Gruppe der tertiären Amine und ihren Salzen, insbesondere ihren Chloriden, Sulfaten, Nitraten, Phosphaten, Phosphonaten, Phosphiten, Carboxylaten mit ein- oder mehrwertigen Carbonsäuren, metallorganischen Verbindungen, insbesondere Alkylverbindungen des Blei, Zink, Zinn, Zirkon, Titan, deren Metallseifen oder Komplexverbindungen mit ein- oder mehrwertigen aliphatischen oder aromatischen Carbonsäuren oder wasserfreien Salzen mehrwertiger Metalle, insbesondere den Halogeniden oder den Carboxylaten des Blei, Zinn, Zink, Mangan, Titan, Zirkon, Magnesium, Calcium, oder aus Mischungen hiervon.
Sofern der härtbare Kunststoff ein Epoxid ist, kann er eine erste Komponente A umfassen, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der Oxirane, der Diglycidylether des Bisphenol A, des Bisphenol F oder deren auch nur teilweise hydrier-0 ten Derivate, unvermischt oder vermischt mit einem Reaktivverdünner für Epoxidharze wie C12-C14-Alkylglycidylether, Butandioldiclycidylether, Hexandioldiglycidylether, Ethylhexylglycidylether, Ethylhexandioldiglycidylether, Cyclohexandimethyldioldiglycidylether, Polyoxypropylendiglycidylether, Polyoxypropylentriglycidylether
Seine zweite Komponente kann beispielsweise ausgewählt sein aus der Gruppe der aliphatischen, cycloaliphatischen oder araliphatischen Amine, Polyamine oder deren Addukten mit Oxiranen, Diglycidylethern des Bisphenol A, des Bisphenol F oder deren auch nur teilweise hydrierten Derivaten, Polyoxyethylenamine, Polyoxypropylenamine oder aus Mischungen hiervon.
Sofern der härtbare Kunststoff ein ungesättigter Polyester ist, kann er eine erste Komponente A umfassen, welche beispielsweise ausgewählt ist aus der Gruppe der Ester gegebenenfalls der Maleinsäure, Fumarsäure, Adipinsäure, Phtalsäure, Phtalsäureanhydrid, Tetrahydrophtalsäure, Isophtalsäure, Terephtalsäure, Tetrachlorphtalsäure, Mesaconsäure, Citraconsäure oder Itaconsäure mit bi-, tri- oder tetrafunktionellen aliphatischen Alkoholen wie Ethandiol, Propandiol, Butandiol, Hexandiol, Ethylhexandiol, Propantriol, Trimethylolethan, Erythrit, Pentaerythrit, Ethylenglykol, Diethylenglykol, Triethylenglykol, Neopentylglykol, hydriertem Bisphenol-A, und Monomeren wie a-Methylstyrol, Methylacrylat, Vinylacetat, Divinylbenzol, Diallylphtalat, Triallylcyanurat oder Triallylphosphat,
Als Beschleuniger/Initiator kann er eine zweite Komponente B umfassen, welche beispielsweise ausgewählt ist aus der Gruppe der tertiären Amine oder Aminoalkohole wie N, N'-Dimethylanilin oder N,N'-Dimethylaminoethanol oder aus der Gruppe der Hydroperoxide in Kombination mit Schwermetallsalzbeschleunigern oder der Peroxide in Kombination mit tertiären aromatischen Aminen oder der Photoinitiatoren.
Ais Cc-3eschleuniger kann er eine dritte Komponente C umfassen, welche beispielsweise ausgewählt ist aus der Gruppe der Salze mehrwertiger Metalle von Carbonsäuren (Metallseifen) wie Cobaltoctoat, Manganoctoat, Manganstearat, Calciumoctoat.
Als Initiator kann er eine vierte Komponente D umfassen, welche beispielsweise ausgewählt ist aus der Gruppe der Peroxide oder der Azoverbindungen wie Cumolhydroperoxid oder Azobisisobutyronitril (AIBN).
Sofern der härtbare Kunststoff aus der Gruppe der (Meth) Acrylate ausgewählt ist, umfaßt er in der Regel eine erste Komponente A, welche beispielsweise ausgewählt ist aus der Gruppe der (cyclo)-aliphatischen Ester der (Meth)-Acrylsäure, deren Präpolymerisaten, Methylmethacrylat, Butylmethacrylat, Hexylmethacrylat, Hexandiolmethacrylat, Ethylhexdndioldimethacrylat, Polyoxypropylendimethacrylat, Trimethylolethantrimethacrylat oder Mischungen hiervon.
Als Beschleuniger kann er eine zweite Komponente B umfassen, welche beispielsweise ausgewählt ist aus der Gruppe der tertiären Amine oder Aminoalkohole wie N,NS-Dimethylanilin, N,N'-Dimethylaminoethanol oder Mischungen hiervon.
Als Co-Beschleuniger kann er eine dritte Komponente C umfassen, welche beispielsweise ausgewählt ist aus der Gruppe der Salze mehrwertiger Metalle von Carbonsäuren (Metallseifen) wie Cobaltoctoat, Manganoctoat, Manganstearat, Calciumoctoat oder Mischungen hiervon.
Als Initiator kann er ferner eine vierte Komponente D umfassen, welche beispielsweise ausgewählt ist aus der Gruppe der Peroxidverbindungen, der Triphenylphosphinoxide oder der Azoverbindungen, wie Cumolhydroperoxid oder Azobisisobutyronitril (AIBN).
Sofern der härtbare Kunststoff ein Silikonharzpolymer ist, kann er eine erste Komponente A umfassen, welche beispielsweise aus der Gruppe der Dialkylpolysiloxane mit Dimethyl vinylsiloxy-Endgruppen ausgewählt ist.
Zusätzlich kann er eine zweite Komponente B umfassen, welche beispielsweise aus der Gruppe der Alkylhydrosiloxane
ausgewählt ist.
ausgewählt ist.
Als Katalysator kann er eine dritte Komponente C umfassen, welche beispielsweise ausgewählt ist aus der Gruppe der
Platinverbindungen wie Hexachloroplatinsäure.
Platinverbindungen wie Hexachloroplatinsäure.
Unabhängig von seiner Art kann der härtbare Kunststoff einen Haftvermittler umfassen, welcher beispielsweise ausgewählt ist aus der Gruppe der Silane und deren Hydrolysate, der Polysiloxane und deren Hydrolysate, der Silikone,
gasförmigen Silane, Epoxysilane und der bei Raumtemperatur gasförmigen Silane. Grundsätzlich kann jedoch jeder aus
dem Stand der Technik bekannte Haftvermittler zum Einsatz
kommen.
gasförmigen Silane, Epoxysilane und der bei Raumtemperatur gasförmigen Silane. Grundsätzlich kann jedoch jeder aus
dem Stand der Technik bekannte Haftvermittler zum Einsatz
kommen.
Die gegebenenfalls vorgenommene Integration eines Haftvermittlers in die Kunststoffschicht (2) kann den Verzicht
auf die aus dem Stand der Technik bekannte Klebefolie aus
Polyurethan unterstützend ermöglichen. Auf diese Weise
bleibt dem durchscheinenden Licht der Durchtritt durch die lichtbrechenden Übergangsflächen der Klebefolien erspart.
Polyurethan unterstützend ermöglichen. Auf diese Weise
bleibt dem durchscheinenden Licht der Durchtritt durch die lichtbrechenden Übergangsflächen der Klebefolien erspart.
Unabhängig von seiner jeweiligen Art kann der härtbare
Kunststoff zusätzlich einen UV-Stabilisator umfassen, welcher beispielsweise ausgewählt ist aus der Gruppe der Oxalanilide, Hydroxybenzophenone, Benzotriazole, Benzotriatine und/oder Mischungen hiervon.
Kunststoff zusätzlich einen UV-Stabilisator umfassen, welcher beispielsweise ausgewählt ist aus der Gruppe der Oxalanilide, Hydroxybenzophenone, Benzotriazole, Benzotriatine und/oder Mischungen hiervon.
Unabhängig von seiner jeweiligen Art kann der härtbare
Kunststoff zusätzlich ein Antioxidationsmittel umfassen,
welches beispielsweise ausgewählt ist aus der Gruppe der
Kunststoff zusätzlich ein Antioxidationsmittel umfassen,
welches beispielsweise ausgewählt ist aus der Gruppe der
sterisch gehinderten Phenole wie Tetrakis(methylen(3,5-ditertiär-butyl-4-hydroxyhydrocinnamat))methan, Tris(2,4-ditertiär-butylphenyl)phosphit, Octadecyl-3,5-di-tertiärbutyl-4-hydroxyhydrocinnaiuat, Tetrakis (2, 4-di-tertiärbutylphenyl)-4,4'-biphenylendiphosphonit oder Mischungen hiervon.
Unabhängig von seiner jeweiligen Art kann der härtbare Kunststoff einen Temperatur- beziehungsweise Wärmestabilisator umfassen, welcher beispielsweise ausgewählt ist aus der Gruppe der sterisch gehinderten Phenole wie Tetrakis (methylen(3,5-di-tertiär-butyl-4-hydroxyhydrocinnamat)!methan, Tris(2,4-di-tertiär-butylphenyl)phosphit, Octadecyl-3,5-di-tertiär-butyl-4-hydroxyhydrocinnamat, Tetrakis(2,4-di-tertiär-butylphenyl)-4,4'-biphenylendi phosphonit oder Mischungen hiervon.
Zusammenfassend ist festzustellen, daß die erfindungsgemäße Verbundsicherheitsplatte insbesondere ihre durchschußhemmende und durchbruchhemmende Wirkung sowohl bei tiefen Temperaturen als auch bei hohen Temperaturen in vollem Umfange beibehält.
Der bei den Panzerglasscheiben des Standes der Technik gefürchtete Wegfall der durchbruchhemmenden und durchschußhemmenden Wirkung bei einer Unterschreitung der Glasübergangstemperatur der dortigen Klebefolien oder bei einer thermoplastischen Erweichung der dortigen thermoplastischen Klebefolien"findet bei der erfindungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte gerade nicht statt.
Der bei den Panzerglasscheiben des Standes der Technik gefürchtete Wegfall der durchbruchhemmenden und durchschußhemmenden Wirkung bei einer Unterschreitung der Glasübergangstemperatur der dortigen Klebefolien oder bei einer thermoplastischen Erweichung der dortigen thermoplastischen Klebefolien"findet bei der erfindungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte gerade nicht statt.
Wie die Beispiele zeigen, verhindert die erfindungsgemäße Verbundsicherheitsplatte sowohl im Falle tiefer Temperaturen als auch bei höheren Temperaturen äußerst effektiv einen Durchschuß.
Bei der erfindungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte können die einzelnen Schichten vorzugsweise durch ein einfaches und kostengünstiges Aufeinandergießen hergestellt und miteinander verbunden werden. Der Fertigungsaufwand einer erfindungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte ist folglich besonders gering und führt zu besonders niedrigen Herstellungskosten.
Die aus dem Stand der Technik bekannten zeit- und kostenintensiven temperatur- und druckgesteuerten Verbundprozesse zahlreicher Schichten und Folien miteinander entfallen bei der erfindungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte in der Regel.
Der Fertigungsaufwand ist bei der erfindungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte demnach besonders gering, da die Herstellung von separaten Schichten und Folien, welche miteinander im Rahmen eines technisch sehr anspruchsvollen, temperatur- und druckgesteuerten Verbundprozesses miteinander verbunden werden müssen, wegfällt. Im Falle der erfindungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte ist gegebenenfalls vielmehr lediglich das Einfüllen einer Kunststoffmasse in den Zwischenraum zwischen zwei Scheiben erforderlich.
Die erfindungsgemäße Verbundsicherheitsplatte kennt schließlich selbst bei schrägem Durchblick das Problem der Bildung von Interferenzmustern im wesentlichen nicht. Denn die erfindungsgemäße Verbundsicherheitsplatte weist gegenüber der aus dem Stand der Technik bekannten Panzerglasscheiben eine deutlich reduzierte Anzahl von Interferenzmustern begründenden dünnen Klebstoffschichten auf.
Die geringe Anzahl von Grenzflächen/Glastafeln führt im Falle der erfindungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte ferner zu hervorragenden Transmissionseigenschaften (siehe Figur 1).
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Des weiteren verfügt die erfindungsgemäße Verbundsicherheitsplatte über eine hervorragende Farbneutralität, weil dort gegebenenfalls lediglich zwei Werkstoffe zur Anwendung kommen, nämlich Glas und Kunststoff, anstelle der aus dem Stand der Technik bekannten Vielzahl von Materialien (z.B. Glas, Polyvinylbutyralfolie und Polyacrylatharz). Die gegenüber der Farbneutralität der aus dem Stand der Technik bekannten Panzerglasscheibe bessere Farbneutralität der erfindungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte ist auch auf die im Falle der erfindungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte gegebenenfalls deutlich dünner ausgestalteten Glasschichten zurückzuführen..
Durch die erfindungsgemäße Möglichkeit des Einsatzes von wenigeren und gegebenenfalls dünneren Glastafeln wird ferner der insbesondere durch den Eisengehalt hervorgerufene Grünanteil der erfindungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte erheblich verringert.
Schließlich führt die Verwendung von starkwandigen und nicht nur Klebewirkung entfaltenden, sondern sogar funktionsgebenden Kunststoffschichten (2) mit einer Dicke gegebenenfalls im Bereich von 2 mm bis 120 mm zu einer Einsparung der zahlreichen aus dem Stand der Technik bekannten Glasschichten.
Bei gleichbleibender Widerstandsklasse kann im Falle der erfindungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte ein großer Teil des Glases -unter Reduzierung des Flächengewichtes- durch Kunststoff ersetzt werden.
Das auffällig niedrige Flächengewicht erlaubt einen besonders geringen konstruktiven Verglasungsaufwand. Der Motor-
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betrieb von Fenster- und Türflügeln ist im Falle der erfindungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte meist gerade nicht erforderlich.
Die Beispiele 1 bis 3 beschreiben die Herstellung von beispielhaften Komponenten für beispielhafte erfindungsgemäße Gießharze zur Herstellung einer beispielhaften erfindungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte, welche bei verschiedenen Temperaturen ihre Maxima an dissipatorischer Wirkung entfaltet.
Anschließend werden die Vorteile einer erfindungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte gegenüber aus dem Stand der Technik bekannten Verbundsicherheitsplatten anhand von Vergleichsbeispielen belegt.
Beispiel 1: Herstellung einer beispielhaften Polyolkomponente (&Agr;-Komponente) zur Herstellung eines beispielhaften Polyurethans für eine Einsatztemperatur von 20 0C
In einer geschlossenen Rührapparatur bestehend aus einem Rundkolben von 5000 mL mit Flügelrührer, einem Thermometer, einem Vakuumanschluß und einem Wasserbad wurden 3115 g (89,0%) eines Polyetherpolyoles mit durchschnittlich 3 OH-Gruppen (trifunktionell) je Molekül (Basis Polypropylenoxid mit Trimethylolpropan gestartet), einem mittleren Molekulargewicht von ca.450 g/Mol und einer OH-Zahl von ca. 380 mg KOH/g vorgelegt. In diese Vorlage wurden anschließend 297,5 g (8,5%) eines difunktionellen Polyetherpolyoles (Basis Polypropylenoxid mit Diethylenglykol gestartet), mit einem mittleren Molekulargewicht von ca. 2000 g/Mol und einer OH-Zahl von ca. 56 mg KOH/g sowie 87,5 g (2,5%) Butylbenzylphthalat als Weichmacher eindo-
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siert und bei ca. 50 Umdrehungen pro Minuten (50 l/Min.) innerhalb von 5 Minuten homogen vermischt. Danach wurden 1,05 g (0,03%) Dibutylzinndilaurat als Beschleuniger zugegeben und während weiterer 5 Minuten bei ca. 50 Umdrehungen pro Minute homogen eingemischt. Danach wurde die Drehzahl des Rührers auf 30 l/Min, abgesenkt und während der nächsten 20 Minuten ein Vakuum angelegt, welches zum Ablauf der angegebenen Zeit 5 mbar betrug. Die Drehzahl wurde anschließend vorsichtig und langsam auf 50 l/Min, gesteigert. Die Geschwindigkeit der Druckabsenkung und die Steigerung der Rührerdrehzahl hängen vom Schäumen der Mischung ab, welches je nach Wassergehalt und Menge an gelösten Gasen mehr oder weniger stark ausgeprägt ist. Anschließend wurde bei einem Vakuum von 5 mbar über einen Zeitraum von 70 Minuten bei einer Temperatur von 230C bei 50 l/Min, gerührt. Nach Abstellen des Rührmotores wurde mit getrocknetem Stickstoff belüftet. Erhalten wurde eine klare, farblose Mischung, welche unbedingt vor Feuchtigkeit zu schützen ist.
Beispiel 2: Herstellung einer beispielhaften Polyolkomponente (A-Komponente) zur Herstellung eines beispielhaften Polyurethans für eine Einsatztemperatur von 0 0C
In der gleichen Rührapparatur wie in Beispiel 1 wurden 1428 g (40,8%) eines trifunktionellen Polyetherpolyoles (auf Basis Propylenoxid gestartet mit Trimethylolpropan) eines mittleren Molekulargewichtes von ca. 486 g/Mol mit einer OH-Zahl von ca. 385 mg KOH/g mit 1428 g (40,8%) eines ebenfalls trifunktionellen Polyetherpolyoles der gleichen Basis und einem mittleren Molekulargewicht von ca. 660 g/Mol und einer OH-Zahl von ca. 255 mg KOH/g sowie 234,5 g (6,7%) eines difunktionellen Polyetherpolyoles der Basis Propylenoxid gestartet mit Diethylenglykol mit einem
mittleren Molekulargewicht von 2000 g/Mol und einer OH-Zahl von 56 mg KOH/g sowie 234,5 g (6,7%) eines difunktionellen Polyetherpolyoles der Basis Propylenoxid gestartet mit Diethylenglykol und an den Enden mit Ethylenoxid gekappt mit einem mittleren Molekulargewicht von ca. 2000 g/Mol und einer OH-Zahl von 57 mg KOH/g vorgelegt sowie 175 g (5,0%) Trimethylolpropan und 2,1 g (0,06%) Dibutylzinndilaurat als Beschleuniger bei einer Rührerdrehzahl von 50 l/Min, und einer Temperatur von 230C innerhalb von 10 Minuten homogen miteinander vermischt. Danach wurde die Drehzahl auf 30 l/Min, abgesenkt und es wurde während der nächsten 20 Minuten ein Vakuum angelegt, welches im Ablauf der angegebenen Zeit auf 5 mbar gesteigert wurde. Die Drehzahl des Rührers wurde dann wieder langsam und vorsichtig auf 50 l/Min, erhöht. Die Geschwindigkeit der Druckabsenkung und die Steigerung der Rührerdrehzahl hängt vom Schäumen der Mischung ab, welche je nach Wassergehalt und Menge der gelösten Gase variieren kann. Anschließend wurde bei einem Vakuum von 5 mbar über einen Zeitraum von 70 Minuten bei einer Temperatur von 230C mit 50 l/Min, gerührt. Nach Abstellen des Rührmotors wurde mit getrocknetem Stickstoff belüftet. Erhalten wurde eine klare, farblose Mischung, welche unbedingt vor Feuchtigkeit zu schützen ist.
Beispiel 3: Herstellung einer beispielhaften Polyolkomponente (A-Komponente) zur Herstellung eines beispielhaften Polyurethans für eine Einsatztemperatür von 50 0C
In der gleichen Rührapparatur wie bei den Beispielen 1 und 2 wurden 3150 g (90,0%) eines trifunktionellen Polyetherpolyoles der Basis Propylenoxid gestartet mit Trimethylolpropan mit einem mittleren Molekulargewicht von ca.
g/Mol und einer OH-Zahl von ca. 380 mg KOH/g sowie 350 g
(10,0%) eines difunktionellen Polyetherpolyoles der Basis Propylenoxid, an den Enden mit Ethylenoxid gekappt und mit einem mittleren Molekulargewicht von ca. 2000 g/Mol und einer OH-Zahl von ca. 57 mg KOH/g innerhalb von 5 Minuten bei einer Rührerdrehzahl von 50 l/Min, homogen vermischt. Anschließend wurde innerhalb von 5 Minuten bei 50 l/Min. 1,75 g (0,05%) Dibutylzinndilaurat als Beschleuniger homogen eingemischt. Danach wurde die Drehzahl auf 30 l/Min, abgesenkt und es wurde während der nächsten 20 Minuten ein Vakuum angelegt, welches im Abiauf der angegebenen Zeit auf 5 mbar gesteigert wurde. Die Drehzahl des Rührers wurde dann wieder langsam und vorsichtig auf 50 l/Min, erhöht. Die Geschwindigkeit der Druckabsenkung und die Steigerung der Rührerdrehzahl hängt vom Schäumen der Mischung ab, welche je nach Wassergehalt und Menge der gelösten Gase variieren kann. Anschließend wurde bei einem Vakuum von 5 mbar über einen Zeitraum von 70 Minuten bei einer Temperatur von 230C mit 50 l/Min, gerührt. Nach Abstellen des Rührmotors wurde mit getrocknetem Stickstoff belüftet. Erhalten wurde eine klare, farblose Mischung, welche unbedingt vor Feuchtigkeit zu schützen ist.
Beispiel 4: Herstellung einer beispielhaften Isocyanatkomponente (B-Komponente) zur Herstellung von beispielhaften Polyurethanen für Einsatztemperatüren von 0, 20 und 50 0C
In der gleichen Rührapparatur wie in den Beispielen 1 bis 3 wurden 2780 g (69,5%) Isophorondiisocyanat als Isocyanat-Monomer, 1200 g (30,0%) eines difunktionellen Isocyanat-Präpolymeren, welches (Basis Isophorondiisocyanat umgesetzt mit Polyetherpolyol auf Basis Propylenoxyd) ein mittleres Molekulargewicht von ca. 2200 g/Mol und einen NCO-Gehalt von ca. 3,8% aufweist und 20 g (0,5%) Isocyana-
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topropyltriethoxysilan als Haftvermittler bei einer Rührerdrehzahl von 50 l/Min, und langsamem vorsichtigen Anlegen von Vakuum bei einer Temperatur von 230C gemischt. Nach 20 Minuten war das Maximum des Vakuums von 5 mbar erreicht. Anschließend wurde bei diesen Bedingungen über einen Zeitraum von 60 Minuten weitergerührt. Nach Abstellen des Rührmotores wurde mit getrocknetem Stickstoff belüftet. Man erhielt eine klare, farblose Mischung welche unbedingt vor Feuchtigkeit zu schützen ist.
Beispiel 5: Herstellung eines beispielhaften erfindungsgemäßen Polyurethanharzes aus einer beispielhaften Komponente-A (Polyolkomponente) nach den Beispielen 1, 2 und 3 und einer beispielhaften Komponente-B (Isocyanatkompo
nente) nach Beispiel 4 und Herstellung der Prüfkörper für die Shore-Härte-Bestimmung
Zur Bestimmung des Mischungsverhältnisses der beiden Kom-0 ponenten A und B mußten die OH-Zahlen der Polyolkomponenten aus den Beispielen 1 bis 3 und der NCO-Gehalt der Isocyanatkomponente aus Beispiel 4 bestimmt v/erden. Die OH-Zahl der &Agr;-Komponenten aus Beispiel 1 wurde nach der Acylierungsmethode mit 343 mg KOH/g, aus Beispiel 2 mit 331 mg KOH/g und aus Beispiel 3 mit 348 mg KOH/g bestimmt. Der NCO-Gehalt der B-Komponente aus Beispiel 4 wurde durch quantitative Reaktion mit Di-n-Butylamin und Rücktitration des Amines mit 27,5% bestimmt.
Die Berechnung der Einsatzmenge der Komponente-B für eine gegebene Menge Komponente-&Agr; bei einem Stoffmengenverhältnis von OH:NCO = 1:1,1 erfolgte nach folgender Formel:
Menge B-Komponente in g für 100g A-Komponente = (OH-Zahl) *42*10/(56*Massenanteil NCO in %)
Hiernach ergaben sich folgende Mischungsverhältnisse:
100 g Komponente A aus Beispiel 1 : 102,9 g Komponente B aus Beispiel 4
100 g Komponente A aus Beispiel 2 : 99,4 g Komponente B aus Beispiel 4
100 g Komponente A aus Beispiel 3 : 104,3 g Komponente B aus Beispiel 4
Die Anmischung der Komponenten erfolgte in einem Becherglas in der Art, daß entsprechende Mengen der Komponenten A und B in ein 250 mL Becherglas eingewogen wurden. Anschließend wurden die beiden Komponenten mit einem Flügelrührer im offenen Becherglas mit 100 l/Min, inner-halb 5 Minuten homogen vermischt. Das Becherglas mit dieser Mischung wurde unmittelbar danach in einen Exsikkator gestellt, welcher auf einem Magnetrührer stand und für die Dauer von weiteren 5 Minuten bei einer Drehzahl von 30 l/Min, mit einem Magnetrührstäbchen von 6 cm Länge gerührt. Dabei wurde ein Vakuum von 10 mbar angelegt und das Gießharz wurde bei einer Temperatur von 230C entgast.
Zur Bestimmung der Shore-Härte nach DIN 53505 (06/87) wurden 9,5g des frisch angemischten Gießharzes zur Aushärtung in einen Deckel mit einem Durchmesser von 40 mm aus Polyethylen so gefüllt, daß die Füllhöhe 6 mm betrug. Nach 12 Stunden Aushärtung bei ca. 23°C wurde der Deckel samt Inhalt 4 Stunden bei 6O0C im Wärmeschrank gelagert. Nach Abkühlung auf Raumtemperatur und einer Konditionierung von 4 Stunden bei 230C und 53% relativer Feuchtigkeit wurden die Proben aus den Deckeln entformt, mit Talkum bestrichen und die Shore-&Agr;- sowie Shore-DrHarten gemessen. Es ergaben sich folgende Werte:
ti
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| Polyurethangießharz herge stellt durch Vermischen von |
Shore- A Härte [1] |
Shore- D Härte [1] |
| Beispiel 1 mit 4 (Beisp.1/4) (Einsatztemperatur 200C) |
84 | 72 |
| Beispiel 2 mit 4 (Einsatztemperatur O0C) |
75 | 52 |
| Beispiel 3 mit 4 (Einsatztemperatur 500C) |
94 | 78 |
Um nun zu sehen, wie die Shore-Härten der Mischungen für die einzelnen optimierten Einsatztemperaturen aussehen, wurden die Härten bei verschiedenen Temperaturen gemessen. Die erhaltenen Werte sind in den Tabellen 2 und 3 zusammengestellt.
| Shore-A 00C |
Shore-A 23°C |
Shore-A 5O0C |
|
| Beisp. 1/4 (20°C) |
94 | 84 | 68 |
| Beisp. 2/4 (00C) |
85 | 75 | 64 |
| Beisp. 3/4 (500C) |
99 | 94 | 87 |
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| Shore-D 00C |
Shore-D 23°C |
Shore-D 500C |
|
| Beisp. 1/4 (2O0C) |
76 | 72 | 27 |
| Beisp. 2/4 (O0C) |
68 | 52 | 25 |
| Beisp. 3/4 (500C) |
83 | 78 | 50 |
Die 3 verglichenen Polyurethangießharze sind in Bezug auf ihre Beschußeigenschaften auf eine ganz bestimmte und in den Beispielen angegebene Einsatztemperatur hin optimiert. Das heißt, sie besitzen bei der angegebenen Einsatztemperatur ihre maximale energieverzehrende, dissipatorische Wirkung. Wie aus den Tabellen 2 und 3 zu erkennen ist, ist die optimale Shore-&Agr; Härte des Gießharzes bei der entsprechenden Einsatztemperatur ca. 80 bis 90 und die Shore-D Härte ca. 50 bis 70.
Beispiel 6: Vergleichsbeispiel der Shore-Härten unterschiedlicher polymerer Zwischenschichten zur Herstellung von Verbundsicherheitsglas
Zur Herstellung von Verbundsicherheitsglas (VSG) des Standes der Technik wird z.B. eine Folie aus Polyvinylbutyral (PVB) verwendet. Zum Vergleich in diesem Beispiel wurde eine PVB-Folie der Fa. HT-Troplast mit der Handelsbezeichnung Trosifol MB verwendet. Zur Herstellung von VSG können auch Gießharze verwendet werden, welche bevorzugt auf der
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Basis Polyacrylat beruhen. Zum Vergleich in diesem Beispiel wurde ein Produkt der Fa. Chemetall mit der Handelsbezeichnung Naftolan UV 33 verwendet. Es wurde in diesem Beispiel die Härte bei verschiedenen Temperaturen gemessen. Die Ergebnisse sind in den Tabellen 4 und 5 zusammengestellt.
| Shore-A 00C |
Shore-A 230C |
Shore-A 500C |
|
| Beisp. 2/4 | 85 | 75 | 64 |
| (O0C) | 94 | 49 | 35 |
| 80 | 25 | 21 | |
| Trosifol PVB- Folie |
|||
| Naftolan UV 33 |
| Shore-D 00C |
Shore-D 23°C |
Shore-D 5O0C |
|
| Beisp. 2/4 | 68 | 52 | 25 |
| (O0C) | 53 | 25 | <10 |
| 28 | 10 | <10 | |
| Trosifol PVB- FoI ie |
|||
| Naftolan UV 33 |
Diese Ergebnisse zeigen, daß der Temperatureinfluß auf die Härte bei PVB und bei Polyacrylaten deutlich ausgeprägter als bei den erfindungsgemäßen Polyurethanen ist. Damit ist offensichtlich, daß die energieverzehrende, dissipatorische Wirkung bei Materialien auf Basis PVB oder Polyacry-
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laten in einem deutlich ausgeprägteren Maße von der Temperatur abhängig ist als dies bei den erfindungsgemäßen Polyurethangießharzen der Fall ist. Um dies zu bestätigen findet noch ein Vergleich der beschußhemmenden Eigenschaften in einem späteren Beispiel statt.
Beispiel 7: Herstellung von beispielhaften Verbundsicherheitsplatten nach einem erfindungsgemäßen Verfahren
Zur Herstellung einer Verbundsicherheitsglasscheibe wurde ein U-Profil aus Stahl mit einer Stegbreite von 19 mm und einer Schenkelbreite von 5 mm (Abstandhalter) zu einem 490*490 mm messenden Quadrat gebogen. Die Länge des U-Profiles von 1960 mm wurde so bemessen, daß beide Enden des Profiles sich berühren. Auf beide Schenkel des U-Profiles wurde anschließend eine 1 mm dicke runde Raupe aus einem Dichtstoff auf Basis Polyisobutylen der Fa. Chemetall mit der Handelsbezeichnung Naftotherm BU-S aufgetragen. Dieser Rahmen wurde auf eine waagrecht liegende, gereinigte und vorbehandelte Glastafel der Abmessungen 500*500 mm, welche eine Dicke von 6 mm besaß, so aufgelegt, daß sich rundum ein gleichmäßiger Rand von ca. 5 mm ergab. Eine zweite gereinigte und vorbehandelte Glastafel mit den Abmessungen 500*500 mm und einer Dicke von 4 mm wurde deckungsgleich auf dem Rahmen mit der ersten Glastafel abgelegt. Anschließend wurde mit der Hand ein sanfter Druck auf den Glastafelverbund ausgeübt und dieser dadurch derart verpreßt, daß sich ein gleichmäßiger Glastafelzwischenraum von 20 mm ergab, welcher nach außen abgedichtet ist. Der verbleibende Rand von einer Einstandstiefe von ca. 8 mm wurde anschließend mit einem Dichtstoff auf Basis Polysulfidpolymer der Firma Chemetall mit dem Handelsnamen Naftotherm M82 aufgefüllt. Nach der Aushärtung des Dichtstoffes bei Raumtemperatur über Nacht wurden durch die
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Randabdichtung zwei Löcher mit einem Durchmesser von 6 mm so gebohrt, daß sie übereinander angeordnet sind. Diese Löcher dienten zum Einfüllen des Gießharzes.
Zur Füllung wurde der Glastafelverbund waagrecht auf die mm dicke Glastafel gelegt. Anschließend wurden 2400 mL angemischtes Polyurethangießharz hergestellt durch eine Anmischung der Polyolkomponente aus Beispiel 1 und der Isocyanatkomponente aus Beispiel 4 im errechneten Gewichtsverhältnis aus Beispiel 5, wobei die Vermischung mit einer handelsüblichen Misch- und Dosieranlage erfolgte. Dieser teilbefüllte Glastafelverbund wurde anschließend waagrecht liegend über 12 Stunden bei Raumtemperatur von etwa 23 0C ausgehärtet und danach der noch verbleibende Zwischenraum mit einem Polyurethangießharz verfüllt, welches durch eine Anmischung der Polyolkomponente aus Beispiel 2 und der Isocyanatkomponente aus Beispiel 4 im errechneten Gewichtsverhältnis aus Beispiel 5 hergestellt wurde. Es wurden dabei durch die zweite gebohrte Einfüllöffnung 2400 mL Gießharz eingefüllt. Die Aushärtung erfolgte ebenfalls innerhalb von 12 Stunden bei Raumtemperatur. Dieser Glastafelverbund wurde vor der weiteren Prüfung bei 50 0C in einem Umluftschrank für 5 Stunden getempert um dadurch sicherzustellen, daß die Aushärtereaktion vollständig beendet ist. Weiterhin wurde die Scheibe vor der Prüfung für weitere mindestens 24 Stunden bei Raumtemperatur gelagert. Man erhielt durch diese Herstellmethode in der Durchsicht einen transparenten, farblos erscheinenden Glastafelverbund, an welchem visuell nicht zu erkennen ist, daß die Kunststoffschicht aus zwei einzelnen, direkt miteinander verbundenen Gießharzschichten besteht.
Ein zweiter Glastafelverbund wurde hergestellt, indem als Abstandhalter ein thermoplastisch applizierbares Material auf Basis Polyisobutylen der Firma Chemetall mit der Han-
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delsbezeichnung Naftotherm BU-TPS verwendet wurde. Hierzu wurde ein Strang von ca. 7 mm Dicke und 22 mm Breite auf die erste gereinigte und vorbehandelte, 6 mm dicke Floatglastafel hochkant aufgebracht. Anschließend wurde eine zweite 4 mm dicke Glastafel, welche ebenfalls gereinigt und vorbereitet war, deckungsgleich abgelegt. Alle weiteren Schritte wurden analog der Scheibenherstellung im Abschnitt zuvor durchgeführt, so daß sich ein Scheibenzwischenraum von 20 mm ergab. Diese Variante des Verbundglasaufbaus hat den Vorteil, daß der Randverbund (^Abstandhalter =Randabdichtung) dauerplastisch ist und somit Ausdehnungsunterschiede in der Dicke des Glastafelaufbaus kompensieren kann.
Beispiel 8: Beschußprüfung einer erfindungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte bei zwei verschiedenen Temperaturen
Die Prüfung der beschußhemmenden Eigenschaften erfolgte in Anlehnung an DIN 52290 Teil 2 (11/1988) nach der Widerstandsklasse C3-SA mit einem Kaliber von .44 Magnum bei einem Beschußabstand von 3 m. Hierzu wurde das Verbundsicherheitsglas in einer Einspannvorrichtung so fixiert, daß die 6 mm dicke Glastafel dem Angriff zugewandt war. Es wurden insgesamt 3 Schuß auf das Verbundsicherheitsglas abgegeben, wobei die Treffer die Eckpunkte eines gleichseitigen Dreieckes mit 125 mm Seitenlänge markieren. Für den Versuch wurde der erste Glastafelverbund aus dem Beisiel 7 auf eine Temperatur von 3O0C erwärmt, wobei der zweite Glastafelverbund auf -100C abgekühlt wurde. Der Beschüß erfolgte jeweils bei der angegebenen Temperatur. Keiner der jeweils 3 Schüsse pro Glastafelverbund durchdrang das Verbundsicherheitsglas, womit die Beschußprüfung bestanden war.
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Beispiel 9: Vergleichsbeispiel einer Beschußprüfung einer Verbundsicherheitsglasscheibe mit nur einer dicken polymeren Zwischenschicht bei drei verschiedenen Temperaturen
Aus der DE 19824996 Al ist bekannt, daß ein Verbundsicherheitsglas in Form eines Panzerglases bestehend aus zwei Glastafeln und einer dicken polymeren Zwischenschicht beschußhemmende Eigenschaften aufweist. Die Beschußprüfung fand analog wie im Beispiel 8 statt. In diesem Beispiel wurde untersucht, inwieweit ein solch aufgebautes Verbundsicherheitsglas einem Beschüß bei -10, 30 und 500C standhält. Die Scheiben wurden hergestellt bei der Fa. Rosenheimer Spezialglas und wiesen einen Aufbau auf der aus folgenden Komponenten bestand: 6 mm Floatglastafel / 20 mm polymere Zwischenschicht / 4 mm Floatglastafel. Zur Prüfung der beschußhemmenden Eigenschaften wurde die 6 mm Glastafel dem Beschüß zugewandt.
Bei 3O0C hielt die Verbundglasscheibe dem Beschüß problemlos stand, wohingegen bei -100C bereits beim 2. Schuß und bei 5O0C beim 3. Schuß ein Durchschuß erfolgte. Insofern zeigt sich durch diesen Versuch, daß ein Aufbau bestehend aus nur einer dicken polymeren Zwischenschicht gleicher Zusammensetzung nur ein Standhalten in einem relativ schmalen Temperaturbereich möglich ist.
Beispiel 10: Vergleichsbeispiel einer Beschußprüfung mit Verbundsicherheitsglasscheiben des Standes der Technik bei zwei verschiedenen Temperaturen
Geprüft wurde ein Aufbau der bestand aus: einer 8 mm Glastafel / 2 mm Gießharz (Naftolan UV 33 der Firma Chemetall) / 12 mm Glastafel / 2 mm Gießharz (UV 33) / 10 mm
Glastafel / 2 ram Gießharz (UV 33) / 4 mm Glastafel (=Glas/Glas-Aufbau). Die 8 mm Glastafel war bei der Prüfung dem Beschüß zugewandt. Als weiterer Aufbau wurde ein Polycarbonat / Glasaufbau geprüft welcher folgenden Aufbau hatte: 4 mm Glastafel / 1,14 mm PVB-Folie / 6 mm Glastafel / 1,52 mm PVB-Folie / 6 mm Glastafel / 1,5 mm Polyurethanfolie / 6 mm Polycarbonatplatte (=PC/Glas-Aufbau). Die Polycarbonatplatte war dem Beschüß abgewandt. Die Beschußprüfung fand bei -10 und 200C wie in Beispiel 8 statt. Die Ergebnisse in der Übersicht sind in Tabelle 6 zusammengestellt.
| Beschüß mit .4 4 Magnum bei 00C |
Beschüß mit . 4 4 Magnum bei 200C |
|
| Glas/Glas Auf bau |
Nicht bestanden | Bestanden |
| PC/Glas Aufbau | Nicht bestanden | Bestanden |
| Aufbau Beispiel 9 |
Nicht bestanden | Bestanden |
| Aufbau Beispiel 3 |
Bestanden | Bestanden |
Aus der Tabelle ist ersichtlich daß nur der erfindungsgemäße Aufbau auch einem Beschüß bei kalten Temperaturen standhält.
Die Transmissionsmessungen erfolgten mit einem Zweistrahl-UV/VIS - Spektralphotometer Typ Lambda 12 der Fa. Perkin
&phgr; i
&bgr; ·
&bgr; ·
Elmer im Bereich von 300 bis 800 nm bei 480 nm/Min. Scangeschwindigkeit mit Meßintervallen von 5 nm. Im Referenzstrahl befand sich während der Messung keine Probe, d.h.
die Messung erfolgte gegen Luft. Aufgetragen wurde in Figur 1 die Transmission über die Wellenlänge. Es wurden die einzelnen Verbundsicherheitsgläser aus den Beispielen gemessen. Dies sind im einzelnen der PC/Glas-Aufbau sowie
der Glas/Glas-Aufbau aus Beispiel 10, der Aufbau aus Beispiel 9 sowie der erfindungsgemäße Aufbau aus Beispiel 7. Die Transmissionsspektren sind in der Figur 1 dargestellt.
die Messung erfolgte gegen Luft. Aufgetragen wurde in Figur 1 die Transmission über die Wellenlänge. Es wurden die einzelnen Verbundsicherheitsgläser aus den Beispielen gemessen. Dies sind im einzelnen der PC/Glas-Aufbau sowie
der Glas/Glas-Aufbau aus Beispiel 10, der Aufbau aus Beispiel 9 sowie der erfindungsgemäße Aufbau aus Beispiel 7. Die Transmissionsspektren sind in der Figur 1 dargestellt.
Grafik-Figur 1:
100
280
Transmissionsvergleich
PC/Glas-Aufbau Beispiel 10
- - ■ Aufbau Beispiel 9
Erfindungsgemäßer Aufbau Beispiel 7
380
480 580
680
780
• · · a
Anhand der Spektren ist zu erkennen, daß der Aufbau aus Beispiel 9 und der erfindungsgemäße Aufbau aus Beispiel 7 die höchste Transmission im sichtbaren Wellenlängenbereich aufweisen. Überraschend ist, daß obwohl die polymere Zwischenschicht des erfindungsgemäße Aufbau aus zwei unterschiedlich zusammengesetzten Gießharzen, also aus zwei unterschiedlichen Schichten besteht, das Transmissionsverhalten aufgrund der Transmissionskurven als identisch mit dem Transmissionsverhalten des Aufbaus aus Beispiel 9 mit einer einzelnen dicken polymeren Schicht betrachtet werden kann. Die mehrschichtigen Aufbauten des Standes der Technik sind in ihrem Transmissionsverhalten als deutlich schlechter einzustufen. Dies ergibt sich in eindrucksvoller Weise aus der Tatsache, daß deren Transmissionskurven über den gesamten sichtbaren Wellenlängenbereich deutlich unterhalb der Transmissionskurve eines erfindungsgemäßen Aufbaus nach Beispiel 7 liegen.
0 Beispiel 12: Vergleichsbeispiel Lichttransmissionsgrade
Der Lichttransmissionsgrad wurde nach DIN 67507 (06/1980) im Wellenlängenbereich zwischen 380 und 780 niti ausgewertet. Es ergaben sich die in Tabelle 7 zusammengestellte Werte:
| Lichttransmissionsgrad &tgr; [%] |
|
| PC/Glas-Aufbau Beispiel 10 | 79 |
| Glas/Glas-Aufb. Beispiel 10 | 79 |
| Aufbau Beispiel 9 | 88 |
| Erfindungsgem. Aufbau Bsp. 7 | 88 |
Wie aus Tabelle 7 ersichtlich, ist die Lichttransmission der beiden Aufbauten des Standes der Technik aus Beispiel 10 mit 9 % deutlich schlechter als die Lichttransmission bei den Aufbauten aus dem Vergleichsbeispiel 9 und dem erfindungsgemäßen Beispiel 7. Überraschend ist, daß obwohl die polymere Zwischenschicht des erfindungsgemäßen Aufbaus aus Beispiel 7 aus zwei Schichten besteht, an der Grenzfläche der polymeren Schichten zueinander kein Reflexionsverlust auftritt und daher der dortige Lichttransmissionsgrad mit dem Lichttransmissionsgrad des Aufbaus gemäß Vergleichsbeispiel 9 mit einer einzigen dicken polymeren Zwischenschicht identisch ist.
Beispiel 13: Vergleichsbeispiel Bewertung des Farbeindrucks
Zur Bewertung des Farbeindrucks wurde die Transmissionskurve nach dem Dreibereichsverfahren in Anlehnung an DIN 5033 Teil 6 (08/1976} ausgewertet und die Farbmaßzahlen nach DIN 5033 Teil 3 (1992) und DlN 6174 (01/1979) nach CIELAB einander gegenübergestellt. Dies erfolgte mit Hilfe der PECOL - Software Version 3.0 der Firma Perkin Eimer von 1994. Die Parameter zur Auswertung waren 2° Normalbeobachter bei Normlicht D65. Als Ergebnis erhielt man nach CIELAB den Helligkeitsbeiwert L*, die Rot-Grün-Verschiebung a* und die Blau-Gelb-Verschiebung b*. Die Einzelwerte sind in der Tabelle 8 zusammengestellt.
• t
| Beipiel 10 | L | 01 | -2 | a* | b* | |
| PC/Glas-Aufbau | Beispiel 10 | 91, | 32 | -8 | ,57 | -0,93 |
| Glas/Glas-Aufb. | 9 | 90, | 92 | -2 | ,21 | 0,47 |
| Aufbau Beispiel | Aufbau | 94, | 79 | -2 | ,49 | 1,14 |
| Erfindungsgem. Beispiel 7 ' |
94, | ,59 | 0,84 | |||
In dieser Zusammenstellung ist der L*-Wert am bedeutsamsten. Je höher dieser Wert liegt, desto klarer wird eine dahinterllegende Farbe durch einen Beobachter bewertet. Die Werte lassen erkennen, daß bei den beiden Aufbauten mit dicker polymerer Zwischenschicht dieser Wert am höchsten ist. Der a* und b* Wert sagt nur etwas über die Farbe der Aufbauten aus. Je näher diese Werte an Null herankommen, desto farbloser sind die Aufbauten. Beim Glas/Glas Aufbau läßt sich die grüne Färbung aufgrund des hohen Glasanteils erkennen.
Für die Praxis bedeuten diese Werte, daß bei Verwendung des erfindungsgemäßen Aufbaas in einer Fassade von einem Betrachter nicht zu erkennen ist, daß hier Panzerglas eingesetzt ist.
Dies ist bei Verwendung von aus dem Stand der Technik bekanntem Panzerglas jedoch meist der Fall.
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42
Beispiel 14: Vergleichsbeispiel betreffend die Flächengewichte mit Verbundsicherheitsglasscheiben des Standes der Technik
Das Flächengewicht ist das auf einen Quadratmeter bezogene Gewicht einer Platte. Zum Vergleich wurden Panzerglasscheiben herangezogen, welche einem Beschüß in Anlehnung an DIN 52290 Teil 2 (11/1988) nach der Widerstandsklasse C3 mit einem Kaliber .44 Magnum bei einem Beschußabstand von 3 m Entfernung bei Raumtemperatur standhalten.
Als Aufbauten des Standes der Technik werden diejenigen aus dem Beispiel 10 verwendet. Es handelt sich dabei um einen mit einem Gießharz hergestellten Glas/Glas-Aufbau und um einen Glas/Polycarbonat-Aufbau.
In der Tabelle 9 sind die Flächengewichte einander gegenübergestellt.
| Aufbau: | Flächengewicht [kg/m2] |
| Glas/Glas-Aufbau Beisp.10 | 91 |
| PC/Glas-Aufbau Beisp. 10 | 52 |
| Erfindungsgemäßer Aufbau Beispiel 7 |
45 |
Es ist bemerkenswert, daß der Glas/Glas-Aufbau des Standes der Technik doppelt so schwer ist, als der erfindungsgemäße Aufbau. Selbst der PC/Glas-Aufbau ist um ca. 16% schwerer als der erfindungsgemäße Aufbau.
Für die Praxis bedeutet dies, daß sich mit dem neuen Aufbau der erforderliche konstruktive Aufwand deutlich verringern läßt. In der Regel kann im Falle der erfindungsgemäßen beschußhemmenden Fensterkonstruktionen ein Motoran-
trieb zum Öffnen der Flügel eingespart werden. Auch eine Reduktion des Rahmenanteils ist bei den erfindungsgemäßen Verglasungen aufgrund des reduzierten Flächengewichtes meist möglich, wodurch der Gesamteindruck einer Fassade deutlich verbessert wird.
Claims (27)
1. Nach der deutschen Industrienorm DIN 52290 Teil 3 (06/1984) durchbruchhemmende und/oder nach der europäischen Industrienorm DIN EN 1063 (07/1993) und/oder der deutschen Industrienorm DIN 52290 Teil 2 (11/1988) durchschußhemmende und/oder nach der deutschen Industrienorn DIN 52290 Teil 5 (12/1987) sprengwirkungshemmende und/oder nach den europäischen Industrienormen DIN EN ISO 717-1 und 717-2 (01/1997) und/oder nach der deutschen Industrienorm DIN 52210 (08/1984) schalldämmende Verbundsicherheitsplatte, dadurch gekennzeichnet, daß sie einen, zwei, drei, vier, fünf, sechs, sieben, acht, neun, zehn oder mehrere Träger (1) umfaßt, die gleicher oder voneinander verschiedener Zusammensetzung sind und auf welchen zwei, drei, vier, fünf, sechs, sieben, acht, neuen, zehn oder mehrere in funktioneller Weise energieverzehrende und energiedissipierende Kunststoffschichten (2) aufgebracht sind, die gleicher oder voneinander verschiedener Zusammensetzung sind, wobei jede Kunststoffschicht (2) und/oder jeder Träger (1) bei einer anderen Temperatur oder einem anderen Temperaturbereich das Maximum seiner energieverzehrenden, dissipatorischen Wirkung entfaltet, so daß die Verbundsicherheitsplatte in einem breiten Temperaturbereich von mindestens Δ 40°C im Sinne der obigen Normvorschriften durchbruchhemmend und/oder durchschußhemmend und/oder sprengwirkungshemmend und/oder schalldämmend ist.
2. Verbundsicherheitsplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine erste Kunststoffschicht (2) eine maximale energieverzehrende Dissipationswirkung im Bereich von etwa -30°C bis 0°C aufweist, eine zweite Kunststoffschicht (2) eine maximale Dissipationswirkung im Bereich von etwa 0°C bis +30°C entfaltet und eine dritte Kunststoffschicht (2) eine maximale Dissipationswirkung im Bereich von etwa +30°C bis +60°C zeigt und gegebenenfalls eine vierte Kunststoffschicht (2) eine maximale Dissipationswirkung im Bereich von +60° bis +90°C entwickelt.
3. Verbundsicherheitsplatte nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jede Kunststoffschicht (2) und/oder jeder Träger (1) zumindest bei einer vorbestimmten Einsatztemperatur einen großen Anteil der einwirkenden kinetischen Energie in Verformung und/oder Wärme umwandelt und auch dadurch den einwirkenden Gegenstand (Projektil, Axt) an einer vollständigen oder teilweisen Durchdringung der Verbundsicherheitsplatte hindert.
4. Verbundsicherheitsplatte nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Träger (1) und/oder jede Kunststoffschicht (2) wesentlich funktionsgebend ist im Hinblick auf die durchschußhemmende und/oder durchbruchhemmende und/oder sprengwirkungshemmende und/oder schalldämmende Wirkung.
5. Verbundsicherheitsplatte nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jede Kunststoffschicht (2) und/oder jeder Träger (1) einlagig oder mehrlagig ausgebildet ist, wobei im Falle einer mehrlagigen Ausbildung die einzelnen Lagen unmittelbar miteinander in Verbindung stehen oder durch Zwischenlagen anderer chemischer Zusammensetzung und/oder eines anderen Vernetzungsgrades voneinander getrennt sind.
6. Verbundsicherheitsplatte nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die in Anlehnung an die deutsche Industrienorm DIN 53505 (06/1987) gemessene Shore-A-Härte jeder einzelnen Kunststoffschicht (2) bei derjenigen Temperatur oder in demjenigen Temperaturbereich, bei dem diese ihre maximale dissipatorische Wirkung entfaltet, größer als 70 ist und daß die in Anlehnung an die deutsche Industrienorm DIN 53505 (06/1987) gemessene Shore-D-Härte dort größer als 25 ist.
7. Verbundsicherheitsplatte nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jede einzelne Kunststoffschicht (2) eine Dicke im Bereich von 3 mm bis 120 mm aufweist.
8. Verbundsicherheitsplatte nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Träger (1) eine Dicke im Bereich von etwa 1 mm bis 40 mm aufweist.
9. Verbundsicherheitsplatte nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Lichttransmission nach der deutschen Industrienorm DTN 67507 (06/1980) im Bereich von 80% bis 96% bei einer Dicke der Verbundsicherheitsplatte von 30 mm aufweist.
10. Verbundsicherheitsplatte nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine oder mehrere der Kunststoffschichten (2) und/oder der Träger (1) gleichmäßig oder ungleichmäßig transparent und/oder opaque eingefärbt sind.
11. Verbundsicherheitsplatte nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Träger (1) im wesentlichen hergestellt ist aus amorphen, nicht kristallinen Stoffen, Glas, Alkali-Kalk- Gläsern wie Kalknatronglas und/oder Borosilikatglas, Fensterglas, Floatglas, Bleikristallglas, Spiegelglas, vorgespanntem Glas, Drahtglas, Ornamentglas, beschichteten Gläsern, Milchglas, Quarzglas, Glaskeramik, Kristallglas, optischen Gläsern, technischen Gläsern, Strahlenschutzgläsern, Schaumglas, Dallglas, Sicherheitsglas, Farbgläsern, Opalglas, Opaqueglas, Trübglas, Geräteglas, Kieselglas, Hochbleikristallglas, cerdotiertem Glas, Flintgläsern, Krongläsern, Einschmelzgläsern, metallisch und/oder metalloxidisch beschichteten Gläsern, bedruckten Gläsern oder bemalten Gläsern, wobei all diese Glasarten flach, eben, gebogen oder sphärisch gewölbt ausgebildet sind und/oder aus keramischen Werkstoffen, Glaskeramik, Oxidkeramik, Pulvermetallurgie, groben tonkeramischen Werkstoffen, feinen tonkeramischen Werkstoffen, groben sonderkeramischen Werkstoffen, feinen sonderkeramischen Werkstoffen, Ton, Tonzeug, Irdengut, Steingut, Steinzeug, Porzellan und/oder aus Holz und/oder aus Metall und/oder aus Kunststoff und/oder aus Mischungen hiervon.
12. Verbundsicherheitsplatte nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jede Kunststoffschicht (2) im Vergleich zu den anderen Kunststoffschichten (2) und/oder im Vergleich zu dem mindestens einen Träger (1) eine unterschiedliche chemische Zusammensetzung und/oder einen unterschiedlichen Vernetzungsgrad aufweist.
13. Verbundsicherheitsplatte nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffschichten (2) ohne dazwischenliegende Kleberschicht unmittelbar aufeinander vorgesehen sind.
14. Verbundsicherheitsplatte nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Paket aus Kunststoffschichten (2) oder jede einzelne Kunststoffschicht (2) ohne dazwischenliegende Kleberschicht unmittelbar auf dem oder den Trägern (1) vorgesehen ist.
15. Verbundsicherheitsplatte nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die eine oder die mehreren Kunststoffschichten (2) und/oder der gegebenenfalls aus Kunststoff hergestellte mindestens eine Träger (1) eine chemisch und/oder thermisch und/oder physikalisch gehärtete Masse eines härtbaren Kunststoffes umfaßt, welcher ausgewählt ist aus der Gruppe der Gießharze oder Reaktionsharze auf der Basis von Polyurethanen, vernetzen Polyurethanen, teilvernetzten Polyurethanen, Polyharnstoffen, Epoxiden, ungesättigten oder gesättigten Polyestern, Polyethylenterephtalaten (PET), Polybutylenterephtalaten (PBT), Poly-(Meth)-Acrylaten, Silikonen, Silikonharzpolymeren, MS-Polymeren (Mixed silikonespolymers), der Hotmeltklebstoffe, -beschichtungen und - dichtungsmassen gegebenenfalls auf der Basis von Polyethylen oder dessen Copolymeren, Polyvinylacetat oder aus Mischungen hiervon.
16. Verbundsicherheitsplatte nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der härtbare Kunststoff aus der Gruppe der Polyurethane eine erste Komponente A, weiche ausgewählt ist aus der Gruppe der Polyetherpolyole, Polyesterpolyole, Polyetherpolyesterpolyole, Phosphorsäurepolyolester, Sulfonsäurepolyolester, (Meth-) Acrylsäurepolyolester, Lactonpolyole, Polycarbonatpolyole, der gesättigten oder ungesättigten aliphatischen, cyclischen, alicyclischen oder aromatischen Polyole und/oder deren Gemische
eine zweite Komponente B, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der aliphatischen oder aromatischen Polyisocyanate, die vorliegen können als monomere, präpolymerisierte und/oder blockierte Polyisocyanate, Hexamethylendiisocyanat (HDI), Tetramethylendiisocyanat, Trimethylhaxamethylendiisocyanat (TMDI), Xylylendiisocyanat (XDI), Methylcyclohexyldiisocyanat (HTDI oder MCH), Isophorondiisocyanat (IPDI), Di-cyclo-hexylmethandiisocyanat (H12MDI), Diphenylmethandiisocyanat (MDI), Toluylendiisocyanat (TDI), deren Allophanate, Blurete, Uretdione, Isocyanurate, deren blockierte Verbindungen oder Addukte mit Caprolactam, Malonsäureestern, Alkylacetoacetaten, als Ketoxime, Schiff'sche Basen oder Mischungen hiervon,
und eine dritte Komponente C als Katalysator umfaßt, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der tertiären Amine und ihren Salzen, insbesondere ihren Chloriden, Sulfaten, Nitraten, Phosphaten, Phosphonaten, Phosphiten, Carboxylaten mit ein- oder mehrwertigen Carbonsäuren, metallorganischen Verbindungen, insbesondere Alkylverbindungen des Blei, Zink, Zinn, Zirkon, Titan, deren Metallseifen oder Komplexverbindungen mit ein- oder mehrwertigen aliphatischen oder aromatischen Carbonsäuren oder wasserfreien Salzen mehrwertiger Metalle, insbesondere den Halogeniden oder den Carboxylaten des Blei, Zinn, Zink, Mangan, Titan, Zirkon, Magnesium, Calcium, oder aus Mischungen hiervon.
eine zweite Komponente B, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der aliphatischen oder aromatischen Polyisocyanate, die vorliegen können als monomere, präpolymerisierte und/oder blockierte Polyisocyanate, Hexamethylendiisocyanat (HDI), Tetramethylendiisocyanat, Trimethylhaxamethylendiisocyanat (TMDI), Xylylendiisocyanat (XDI), Methylcyclohexyldiisocyanat (HTDI oder MCH), Isophorondiisocyanat (IPDI), Di-cyclo-hexylmethandiisocyanat (H12MDI), Diphenylmethandiisocyanat (MDI), Toluylendiisocyanat (TDI), deren Allophanate, Blurete, Uretdione, Isocyanurate, deren blockierte Verbindungen oder Addukte mit Caprolactam, Malonsäureestern, Alkylacetoacetaten, als Ketoxime, Schiff'sche Basen oder Mischungen hiervon,
und eine dritte Komponente C als Katalysator umfaßt, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der tertiären Amine und ihren Salzen, insbesondere ihren Chloriden, Sulfaten, Nitraten, Phosphaten, Phosphonaten, Phosphiten, Carboxylaten mit ein- oder mehrwertigen Carbonsäuren, metallorganischen Verbindungen, insbesondere Alkylverbindungen des Blei, Zink, Zinn, Zirkon, Titan, deren Metallseifen oder Komplexverbindungen mit ein- oder mehrwertigen aliphatischen oder aromatischen Carbonsäuren oder wasserfreien Salzen mehrwertiger Metalle, insbesondere den Halogeniden oder den Carboxylaten des Blei, Zinn, Zink, Mangan, Titan, Zirkon, Magnesium, Calcium, oder aus Mischungen hiervon.
17. Verbundsicherheitsplatte nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der härtbare Kunststoff aus der Gruppe der Polyharnstoffe eine erste Komponente A, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der aliphatischen, cycloaliphatischen oder aromatischen Amine mit primären, sekundären oder tertiären Aminogruppen, der primären oder sekundären Polyamine, der bifunktionellen Amine, der Addukte der vorgenannten Amine oder des Ammoniaks mit Oxiranen, Ethylenoxid, Ethoxylaten, Epoxiden, (Meth)-acrylsäuren oder (Meth)-acrylsäureestern oder aus Mischungen hiervon,
und eine zweite Komponente B, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der aliphatischen oder aromatischen Polyisocyanate, welche als monomere, präpolymerisierte und/oder blockierte Polyisocyanate vorliegen können, Hexamethylendiisocyanat (HDI), Tetramethylendiisocyanat, Trimethylhaxamethylendiisocyanat (TMDI), Xylylendiisocyanat (XDI), Methylcyclohexyldiisocyanat (HTDI oder MCH), Isophorondiisocyanat (IPDI), Di-cyclo-hexylmethandiisocyanat (H12MDI), Diphenylmethandiisocyanat (MDI), Toluylendiisecyanat (TDI), deren Allophanate, Biurete, Uretdione, Isocyanurate, deren blockierte Verbindungen oder Addukte mit Caprolactam, Malonsäureestern, Alkylacetoacetaten, als Ketoxime, Schiff'sche Basen oder Mischungen hiervon,
sowie eine dritte Komponente C umfaßt, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der tertiären Amine und ihren Salzen, insbesondere ihren Chloriden, Sulfaten, Nitraten, Phosphaten, Phosphonaten, Phosphiten, Carboxylaten mit ein- oder mehrwertigen Carbonsäuren, metallorganischen Verbindungen, insbesondere Alkylverbindungen des Blei, Zink, Zinn, Zirkon, Titan, deren Metallseifen oder Komplexverbindungen mit ein- oder mehrwertigen aliphatischen oder aromatischen Carbonsäuren oder wasserfreien Salzen mehrwertiger Metalle, insbesondere den Halogeniden oder den Carboxylaten des Blei, Zinn, Zink, Mangan, Titan, Zirkon, Magnesium, Calcium, oder aus Mischungen hiervon.
und eine zweite Komponente B, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der aliphatischen oder aromatischen Polyisocyanate, welche als monomere, präpolymerisierte und/oder blockierte Polyisocyanate vorliegen können, Hexamethylendiisocyanat (HDI), Tetramethylendiisocyanat, Trimethylhaxamethylendiisocyanat (TMDI), Xylylendiisocyanat (XDI), Methylcyclohexyldiisocyanat (HTDI oder MCH), Isophorondiisocyanat (IPDI), Di-cyclo-hexylmethandiisocyanat (H12MDI), Diphenylmethandiisocyanat (MDI), Toluylendiisecyanat (TDI), deren Allophanate, Biurete, Uretdione, Isocyanurate, deren blockierte Verbindungen oder Addukte mit Caprolactam, Malonsäureestern, Alkylacetoacetaten, als Ketoxime, Schiff'sche Basen oder Mischungen hiervon,
sowie eine dritte Komponente C umfaßt, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der tertiären Amine und ihren Salzen, insbesondere ihren Chloriden, Sulfaten, Nitraten, Phosphaten, Phosphonaten, Phosphiten, Carboxylaten mit ein- oder mehrwertigen Carbonsäuren, metallorganischen Verbindungen, insbesondere Alkylverbindungen des Blei, Zink, Zinn, Zirkon, Titan, deren Metallseifen oder Komplexverbindungen mit ein- oder mehrwertigen aliphatischen oder aromatischen Carbonsäuren oder wasserfreien Salzen mehrwertiger Metalle, insbesondere den Halogeniden oder den Carboxylaten des Blei, Zinn, Zink, Mangan, Titan, Zirkon, Magnesium, Calcium, oder aus Mischungen hiervon.
18. Verbundsicherheitsplatte nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der härtbare Kunststoff aus der Gruppe der Epoxide eine erste Komponente A, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der Oxirane, der Diglycidylether des Bisphenol A, des Bisphenol F oder deren auch nur teilweise hydrierten Derivate, unvermischt oder vermischt mit einem Reaktivverdünner für Epoxidharze wie C12-C14-Alkylglycidylether, Butandioldiclycidylether, Hexandioldiglycidylether, Ethylhexylglycidylether, Ethylhexandioldiglycidylether, Cyclohexandimethyldioldiglycidylether, Polyoxypropylendiglycidylether, Polyoxypropylentriglycidylether und eine zweite Komponente B umfaßt, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der aliphatischen, cycloaliphatischen oder araliphatischen Amine, Polyamine oder deren Addukten mit Oxiranen, Diglycidylethern des Bisphenol A, des Bisphenol F oder deren auch nur teilweise hydrierten Derivaten, Polyoxyethylenamine, Polyoxypropylenamine oder aus Mischungen hiervon.
19. Verbundsicherheitsplatte nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der härtbare Kunststoff aus der Gruppe der ungesättigten Polyester eine erste Komponente A, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der Ester gegebenenfalls der Maleinsäure, Fumarsäure, Adipinsäure, Phtalsäure, Phtalsäureanhydrid, Tetrahydrophtalsäure, Isophtalsäure, Terephtalsäure, Tetrachlorphtalsäure, Mesaconsäure, Citraconsäure oder Itaconsäure mit bi-, tri- oder tetrafunktionellen aliphatischen Alkoholen wie Ethandiol, Propandiol, Butandiol, Hexandiol, Ethylhexandiol, Propantriol, Trimethylolethan, Erythrit, Pentaerythrit, Ethylenglykol, Diethylenglykol, Triethylenglykol, Neopentylglykol, hydriertem Bisphenol-A, und Monomeren wie α-Methylstyrol, Methylacrylat, Vinylacetat, Divinylbenzol, Diallylphtalat, Triallylcyanurat oder Triallylphosphat,
als Beschleuniger/Initiator eine zweite Komponente B, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der tertiären Amine oder Aminoalkohole wie N,N'-Dimethylanilin oder N,N'- Dimethylaminoethanol oder aus der Gruppe der Hydroperoxide in Kombination mit Schwermetallsalzbeschleunigern oder der Peroxide in Kombination mit tertiären aromatischen Aminen oder der Photoinitiatoren,
als Co-Beschleuniger eine dritte Komponente C, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der Salze mehrwertiger Metalle von Carbonsäuren (Metallseifen) wie Cobaltoctoat, Manganoctoat, Manganstearat, Calciumoctoat und als Initiator eine vierte Komponente D umfaßt, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der Peroxide oder der Azoverbindungen wie Cumolhydroperoxid oder Azobisisobutyronitril (AIBN).
als Beschleuniger/Initiator eine zweite Komponente B, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der tertiären Amine oder Aminoalkohole wie N,N'-Dimethylanilin oder N,N'- Dimethylaminoethanol oder aus der Gruppe der Hydroperoxide in Kombination mit Schwermetallsalzbeschleunigern oder der Peroxide in Kombination mit tertiären aromatischen Aminen oder der Photoinitiatoren,
als Co-Beschleuniger eine dritte Komponente C, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der Salze mehrwertiger Metalle von Carbonsäuren (Metallseifen) wie Cobaltoctoat, Manganoctoat, Manganstearat, Calciumoctoat und als Initiator eine vierte Komponente D umfaßt, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der Peroxide oder der Azoverbindungen wie Cumolhydroperoxid oder Azobisisobutyronitril (AIBN).
20. Verbundsicherheitsplatte nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der härtbare Kunststoff aus der Gruppe der (Meth)-Acrylate eine erste Komponente A, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der (cyclo)-aliphatischen Ester der (Meth)-Acrylsäure, deren Präpolymerisaten, Methylmethacrylat, Butylmethacrylat, Hexylmethacrylat, Hexandiolmethacrylat, Ethylhexandioldimethacrylat, Polyoxypropylendimethacrylat, Trimethylolethantrimethacrylat oder Mischungen hiervon,
als Beschleuniger eine zweite Komponente B, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der tertiären Amine oder Aminoalkohole wie N,N'-Dimethylanilin, N,N'-Dimethylaminoethanol oder Mischungen hiervon,
als Co-Beschleuniger eine dritte Komponente C, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der Salze mehrwertiger Metalle von Carbonsäuren (Metallseifen) wie Cobaltoctoat, Manganoctoat, Manganstearat, Calciumoctoat oder Mischungen hiervon,
und als Initiator eine vierte Komponente D umfaßt, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der Peroxidverbindungen, der Triphenylphosphinoxide oder der Azoverbindungen, wie Cumolhydroperoxid oder Azobisisobutyronitril (AIBN).
als Beschleuniger eine zweite Komponente B, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der tertiären Amine oder Aminoalkohole wie N,N'-Dimethylanilin, N,N'-Dimethylaminoethanol oder Mischungen hiervon,
als Co-Beschleuniger eine dritte Komponente C, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der Salze mehrwertiger Metalle von Carbonsäuren (Metallseifen) wie Cobaltoctoat, Manganoctoat, Manganstearat, Calciumoctoat oder Mischungen hiervon,
und als Initiator eine vierte Komponente D umfaßt, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der Peroxidverbindungen, der Triphenylphosphinoxide oder der Azoverbindungen, wie Cumolhydroperoxid oder Azobisisobutyronitril (AIBN).
21. Verbundsicherheitsplatte nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der härtbare Kunststoff aus der Gruppe der Silikonharzpolymere eine erste Komponente A, welche aus der Gruppe der Dialkylpolysiloxane mit Dimethylvinylsiloxy-Endgruppen ausgewählt ist,
eine zweite Komponente B, welche aus der Gruppe der Alkylhydrosiloxane ausgewählt ist
und als Katalysator eine dritte Komponente C umfaßt, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der Platinverbindungen wie Hexachloroplatinsäure.
eine zweite Komponente B, welche aus der Gruppe der Alkylhydrosiloxane ausgewählt ist
und als Katalysator eine dritte Komponente C umfaßt, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der Platinverbindungen wie Hexachloroplatinsäure.
22. Verbundsicherheitsplatte nach einem oder mehreren der Ansprüche 15 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß der härtbare Kunststoff einen Haftvermittler umfaßt, welcher ausgewählt ist aus der Gruppe der Silane und deren Hydrolysate, der Polysiloxane und deren Hydrolysate, der Silikone, gasförmigen Silane, Epoxysilane und der bei Raumtemperatur gasförmigen Silane.
23. Verbundsicherheitsplatte nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie zwei außenliegende Träger (1) umfaßt, zwischen welchen eine, zwei, drei, vier, fünf, sechs, sieben, acht, neun oder zehn Kunststoffschichten (2) jeweils in unmittelbarem Kontakt miteinander vorgesehen sind.
24. Verbundsicherheitsplatte nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß sie zwei Träger (1) umfaßt, zwischen welchen eine, zwei, drei, vier, fünf, sechs, sieben oder mehrere Kunststoffschichten (2) vorgesehen sind, wobei außenseitig auf dem einen oder auf beiden Trägern (1) jeweils eine, zwei, drei, vier, fünf oder mehrere Kunststoffschichten (2) angebracht sind.
25. Verbundsicherheitsplatte nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß sie drei Träger (1) umfaßt, wobei zwischen den benachbarten Trägern (1) jeweils eine, zwei, drei, vier, fünf oder mehrere Kunststoffschichten (2) in unmittelbarem Kontakt miteinander vorgesehen sind.
26. Verbundsicherheitsplatte nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß sie zwei außenliegende Träger (1) umfaßt, wobei innenseitig an dem einen Träger (1) eine, zwei, drei, vier, fünf oder mehrere Kunststoffschichten (2) in unmittelbarem Kontakt miteinander angebracht sind und ein Luftzwischenraum (3) zwischen der letzten innenliegenden Kunststoffschicht (2) und dem anderen außenliegenden Träger (1) ausgebildet ist.
27. Verbundsicherheitsplatte nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß sie drei Träger (1) umfaßt, wobei zwischen dem einen außenliegenden Träger (1) und dem mittleren Träger (1) eine, zwei, drei, vier, fünf oder mehrere Kunststoffschichten (2) ausgebildet sind und zwischen dem anderen außenliegenden Träger (1) und dem mittleren Träger (1) ein mit Luft oder Schutzgas ausgefüllter Zwischenraum (3) vorgesehen ist.
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