DE20015199U1

DE20015199U1 - Flaschenbehandlungsanlage

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Publication number: DE20015199U1
Application number: DE20015199U
Authority: DE
Original assignee: Autefa Automation GmbH
Current assignee: Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Priority date: 2000-02-29
Filing date: 2000-09-02
Publication date: 2001-07-05
Anticipated expiration: 2010-09-03
Also published as: DE50103111D1

Description

Anmelder:

AUTEFA

automation GmbH Röntgenstr. 1-5 86316 Friedberg

Vertreter Patentanwälte
Dipl.-Ing. H.-D. Ernicke Dipl.-Ing. Klaus Ernicke Schwibbogenplatz 2b 86153 Augsburg / DE

Datum:

Akte:

Priorität 01.09.2000

727-128/1 er/ge

DE-G 200 03 626.2 vom 29.02.2000

ABl

BESCHREIBUNG

Flasrhpnhphandinngsani

Die Erfindung betrifft eine Flaschenbehandlungsanlage mit den Merkmalen im Oberbegriff des Hauptanspruches.

Eine solche Flaschenbehandl.ungsanlage ist aus der WO 99/55603 und der W-O 99/55604 bekannt. Sie besteht jeweils aus mindestens einem Flaschenerzeuger, an den wenigstens ein Flaschenumsetzer angeschlossen ist, welcher die produzierten Flaschen auf einzelne Trays oder Zwischenträger umsetzt, die dann mit einer Transporteinrichtung zu einer Behandlungsstation, beispielsweise einer Füllanlage oder auch einem Palettierer oder dergleichen, transportiert werden können. An die Transporteinrichtung kann hierbei ein Lager zur Zwischenpufferung der leeren oder der mit Flaschen beladenen Trays angeschlossen sein. Bei dieser bekannten Flaschenbehandlungsanlage werden die Trays einzeln auf der Transporteinrichtung befördert.

Das DE-G 296 06 053 befasst sich mit einer Verwertungs- oder Recyclingvorrichtung, bei der gesammelte Wertstoffabfalle, wie z.B. gebrauchte Jogurt-Becher zunächst in Kisten mit rasterförmig unterteilten Aufnahmeabteilen gespeichert werden und von dort für die Weiterbehandlung wieder entnommen werden. Die Schrift befasst sich hierbei vor allem mit abfallspezifischen Problemen, wie dem Entfernen von Flüssigkeitsresten. Die Jogurt-Becher und sonstigen Behälter werden einzeln entnommen und der Weiterverwertungs- oder Recyclingvorrichtung einzeln zugeführt. Trays als Zwischenträger sind hier nicht vorhanden.

Die DE-C 43 39 445 zeigt ein Transportsystem für -Kraftfahrzeugfelgen. Die Felgen werden hierbei in besonderer Weise auf einer Grundpalette und einer Basispalette sowie Zwischenlagen mit umlaufenden Außenführungen palettiert und zugleich geschützt. Flaschen sind hierbei nicht angesprochen. Desgleichen sind auch keine Zwischenträger vorhanden.

Es ist Aufgäbe der vorliegenden Erfindung, die Flaschenbehandlungsanlage weiter zu verbessern.

Die Erfindung löst diese Aufgabe mit den Merkmalen im Hauptanspruch.

Bei der erfindungsgemäßen Flaschenbehandlungsanlage werden die Trays in einem aufgeschichteten Traystapel auf der Transporteinrichtung befördert. Dies erhöht die Kapazität und den Durchsatz der Flaschenbehandlungsanlage und hat außerdem den Vorteil, dass die Flaschen in den dicht umgebenden Trays gegen Umwelteinflüsse geschützt untergebracht werden können. Dies ist insbesondere in Verbindung mit einer eventuellen Zwischenlagerung der Traystapel vorteilhaft. Auf eine aufwendige schützende Zusatzverpackung der Traystapel kann dann verzichtet werden.

Durch die Stapelbildung kann die Länge der Transporteinrichtung trotz hohen Flaschendurchsatzes verkleinert werden. Vorteilhaft ist außerdem die Verwendung von parallelen und mit Weichen angeschlossenen Haupt- und Nebenstrecken an der Transporteinrichtung für die Anbindung der Flaschenumsetzer und der anderen Behandlungsstationen. Hierdurch werden Staus an den Be- und Entladestellen vermieden.

- " Die Flaschenerzeuger und die Behandlungsstationen sind" vorzugsweise jeweils über einen Traykreislauf an die Transporteinrichtung angeschlossen. Im Traykreislauf

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• ·

findet ein Aufstapeln und Entstapeln der Trays am Flaschenumsetzer statt. Auf diese Weise können die Trays" sehr schnell be- und entladen werden.

Über die Transporteinrichtung können die Traystapel direkt zu den Behandlungsstationen, insbesondere einer Füllanlage, etc. transportiert werden. Alternativ oder zusätzlich ist auch die Anbindung eines Zwischenlagers möglich, in dem die Trays im Stapel eingelagert werden.

Über das Zwischenlager finden eine Pufferung und ein Kapazitätsausgleich zwischen den über einen längeren Zeitraum produzierenden Flaschenerzeugern und den schneller arbeitenden Behandlungsstationen, insbesondere Füllanlagen, statt.

Die Trays lassen sich durch eine geeignete Gestaltung ihrer Seitenwände und ihrer Böden mit einer gegenseitigen formschlüssigen Führung direkt übereinander stapeln. Die formschlüssige Führung ist eine der Möglichkeiten, um die Flaschen im Stapel dicht zu umgeben und einzuschließen.

Für den oberen dichten Abschluss des Traystapels kann ein leerer Tray oder ein spezieller Deckel aufgesetzt werden.

Die Trays und die Flaschenbehandlungsanlage sind für unterschiedliche Arten und Größen von Flaschen geeignet. Größere Flaschen können vom Flaschenumsetzer in einer aus der WO 99/55604 bekannten Weise stehend umgesetzt und auf den Trays zu einer Lage geordnet werden. Kleine Flaschen, die sich weniger gut für ein geordnetes Umsetzen eignen, können vom Flaschenumsetzer alternativ in entsprechend

geeignete Trays regellos wie Schüttgut eingefüllt werden. In dieser Lage lassen sich die kleinen Flaschen auch zwischenspeichern, wobei sie vor dem Befüllen oder einem sonstigen Behandlungsvorgang von einem anderen "35 Flaschenumsetzer in geeigneter Weise aus den Trays herausgenommen und in eine behandlungsgerechte Lage aufgestellt und geordnet werden.

-A-

Die Erfindung ermöglicht dabei eine bessere und schonendere Behandlung der relativ empfindlichen kleinen PET-Flaschen als beim Stand der Technik. Auf das bisher übliche Einfüllen der Flaschen in groß.e Silos kann verzichtet werden. Die kleineren Trays haben dabei auch den Vorteil, dass die kleinen Flaschen in den unteren Lagen nicht durch das Eigengewicht der darauf lastenden Flaschen deformiert und zerdrückt werden. Eine Zwischenlagerung in kleineren Gebinden und Trays ist außerdem günstiger für die weitere Behandlung und insbesondere Befüllung der Flaschen. Zudem kann mit der erfindungsgemäßen Flaschenbehandlungsanlage und dem standardisierten Traytransport auf die bisher üblichen bauaufwendigen und langen Förderbänder zur Verbindung von Silos und Füllanlagen verzichtet werden.

Die erfindungsgemäße Flaschenbehandlungsanlage ist zudem wesentlich flexibler als vorbekannte Anlagen. Sie bietet neben der höheren Kapazität auch den Vorteil einer höheren Diversifikation. Innerhalb einer Anlage können völlig unterschiedliche Flaschenarten und Flaschenformate hergestellt bzw. eingeschleust und zwischengelagert oder gefüllt bzw. in anderer- Weise behandelt werden. Hierbei lassen sich insbesondere auch die jeweiligen Mengen der unterschiedlichen Flaschen beliebig einstellen und handhaben.

in den Unteransprüchen sind weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung angegeben.

Die Erfindung ist in den Zeichnungen beispielsweise und schematisch dargestellt. Im einzelnen zeigen:

Figur 1: eine Draufsicht auf eine

Flaschenbehandlungsanlage mit mehreren Flaschenerzeugern, einer Transporteinrichtung für Traystapel und mehreren Behandlungsstationen,

Figur 2: eine schematische Draufsicht auf ein Lager für Traystapel, das an die Transporteinrichtung der Flaschenbehandlungsanlage von Figur 1 anschließbar ist,

Figur 3: eine aufgebrochene Seitenansicht eines Traystapels und

Figur *h eine Variante der Trays für kleine Flaschen

Figur 1 zeigt in einem Schemaplan eine Flaschenbehandlungsanlage (1), die ein oder mehrere Flaschenerzeuger (2), mindestens eine Transporteinrichtung (11) und ein oder mehrere Behandlungsstationen (15) aufweist. An die Flaschenbehandlungsanlage (1) kann außerdem mindestens ein Lager (17) angeschlossen sein.

Die Flaschenerzeuger (2) können in beliebig geeigneter Weise ausgebildet sein. Im gezeigten Ausführungsbeispiel handelt es sich um Blasmaschinen für PET-Kunststoffflaschen, denen jeweils bei Bedarf zusätzliche Geräte, z.B. eine nicht näher bezeichnete Entgratungseinrichtung und ein Leck-Prüfgerät nachgeschaltet sein können. Am Ende der Flaschenerzeuger

(2) kommen die Flaschen (26,30) aus einer Ausgabelinie (3), die in beliebig geeigneter Weise, z.B. als Luftförderer, ausgebildet sein kann.

-&bgr;

Die Behandlungsstationen (15) bestehen in der gezeigten Ausführungsform aus Füllanlagen mit Prüf- und Etikettiereinrichtungen, ggf. Wascheinrichtungen und einer nachgeschalteten Verpackungseinrichtung. Beispielsweise können die in Figur 1 dargestellten Palettierer (22) ausgangsseitig an die Bearbeitungsstationen (15) angeschlossen sein. Die Palettierer (22) können aber auch als Behandlungsstationen (15) fungieren und ebenfalls an die Transporteinrichtung (11) angeschlossen sein.

Die einzelnen Flaschen (26) werden in der einen Ausführungsform gemäß Figur 3 unter Bildung von stehenden Flaschenlagen auf Trays oder Zwischenträgern (5) zusammen gestellt. Hierbei handelt es sich um größere Flaschen, die selbstständig und stabil stehen können. Die Trays (5) sind vorzugsweise in etwa so hoch wie die Flaschen (26) oder niedriger.

in der Variante von Figur 4 werden kleinere und labilere Flaschen (30) in regelloser Lage und ähnlich wie Schüttgut in die Trays (5) gefüllt. Die Flaschen (30) haben z.B. ein Volumen von ca. 0,1 oder 0,2 1. Die Trays (5) haben hier eine größere Höhe als die Flaschen (30) und sind als Kästen oder Container ausgestaltet. Die Trayhöhe richtet sich nach der Stabilität, insbesondere der Verformungsfestigkeit der Flaschen (30). Die Trayhöhe oder auch die Schütthöhe wird nur so groß gewählt, dass die unten liegenden Flaschen (30) von der Masse der oberen Flaschen (30) nicht zerdrückt oder unzulässig verformt werden.

Für den Transport werden aus den Trays (5) Traystapel ( gebildet. Hierbei findet in geeigneter Weise an den Flaschenerzeugern (2) und den Behandlungsstationen (15) ein Auf- und Endstapeln statt. Die Stapeihöhe eine beliebig geeignete Größe haben und z.B. bis zu ca. 2 m

- 7 betragen.

Den Flaschenerzeugern (2) und den Behandlungsstationen (15) sind hierbei jeweils Traykreisläufe (10) zugeordnet, in denen die Trays (5) zirkulieren. Die Traykreisläufe (10) beinhalten jeweils einen Flaschenumsetzer (4), der die Trays (5) mit den Flaschen (26,30) belädt bzw. entlädt. Der Flaschenumsetzer (4) kann hierfür in beliebig geeigneter Weise ausgebildet sein.

In der einen bevorzugten Ausführungsform für die größeren Flaschen (26) hat der Flaschenumsetzer (4) eine Ausgestaltung mit einer mehrachsig und vorzugsweise im wesentlichen linear beweglichen Greifeinrichtung und mit mehreren seitlich verstellbaren Reihengreifern entsprechend der WO 99/55604. Alternativ kann auch ein Knickarmroboter mit Greifwerkzeug eingesetzt werden. Die Flaschen (26) werden hierbei stehend umgesetzt und dazu einzeln gegriffen, z.B. am Flaschenhals.

In der anderen bevorzugten Ausführungsform für die kleinen Flaschen (30) ist der zum Beladen eingesetzte Flaschenumsetzer (4) z.B. als Schütteinrichtung ausgebildet, mit der die vom Flaschenerzeuger (2) kommenden Flaschen (30) direkt in die bereitgestellten containerartigen Trays (5) gefüllt oder geschüttet werden, wobei die Schütte beweglich sein kann, um eine gleichmäßige Füllung zu gewährleisten.

Der zum Entladen eingesetzte Flaschenumsetzer (4) weist eine Einrichtung zum Entleeren der Trays (5) auf, die vorzugsweise die Trays (5) umkippt und die Flaschen (30) - - auf eine Aufnahme schüttet. Eine Richtmaschine oder ein sogenannter Scrambler ordnet anschließend die regellos liegenden Flaschen (30) in einer gewünschten Formation und stellt sie in eine befüllungsgerechte Lage auf, wobei z.B. ein oder mehrere regelmäßige Flaschenreihen gebildet

werden.

Am Flaschenumsetzer (4) sind die Trays (5) für die Belade- und Entladevorgänge vereinzelt. In Zirkulationsrichtung des Traykreislaufes (10) ist hierbei jeweils dem Flaschenumsetzer (4) ein Traystapler (6) nachgeordnet, der die vom Flaschenumsetzer (4) zugeführten einzelnen Trays zu einem Traystapel (27) aufeinander stellt und aufschichtet. Der Traystapel (27) wird dann im Traykreislauf (10) an eine Ladestelle weiter transportiert, an der er in der nachfolgend beschriebenen Weise an die Transporteinrichtung (11) übergeben werden kann.

Neben der Ladestelle (8) befindet sich im Traykreislauf (10) eine Entladestelle (9), an der Traystapel (27) von der Transporteinrichtung (11) zugeführt und an den Traykreislauf (10) übergeben werden können. Der Entladestelle (9) ist ein Trayentstapler (7) nachgeordnet, der sich in Umlaufrichtung vor dem Flaschenumsetzer (4) befindet und der die Trays (5) aus dem zugeführten Traystapel (27) zur Übergabe an den Flaschenumsetzer (4) vereinzelt. Der Traykreislauf (10) hat für den Transport der Traystapel (27) bzw. der vereinzelten Trays (5) geeignete Fördermittel, z.B. Rollengänge, Förderbänder oder dergleichen. Die Traystapler (6·) und die Trayentstapler (7) haben geeignete Greifer und Hubeinrichtungen, mit denen die Trays (5) zum Traystapel (27) aufgeschichtet und bei der Vereinzelung wieder entnommen werden können. Die Ladestellen (3) und Entladestellen (9) besitzen geeignete Übergabevorrichtungen, mit denen die Traystapel (27) -vom Traykreislauf (10) an die Transporteinrichtung (11) übergeben und in Gegenrichtung wieder übernommen werden können.

Die Flaschenerzeuger (2) sind mit ihrer Ausgabelinie" (3) an den Flaschenumsetzer (4) angeschlossen, der die einzeln und in Schlangen hintereinander zugeführten größeren Flaschen (26) reihenweise aufnimmt und auf die bereit stehenden Trays (5) umsetzt, wobei auf den Trays (5) eine komplette Flaschenlage gebildet wird. Die kleinen Flaschen (30) werden in der vorbeschriebenen Weise in die Trays gefüllt, vorzugsweise regellos geschüttet. Die beladenen Trays (5) werden dann vom Traystapler (6) zu vollen Traystapeln (27) aufgeschichtet und über die Ladestelle (8) an die Transporteinrichtung (11) übergeben.

An den Behandlungsstationen (15) findet ein umgekehrter Vorgang statt. Die mit Flaschen (26,30) befüllten Traystapel (27) werden über die Entladestelle (9) den Trayentstapler (7) zugeführt, der die beladenen Trays (5) vereinzelt und dem Flaschenumsetzer (4) zuführt. Der Flaschenumsetzer (4) ist an die Eingabelinie (16) der Behandlungsstation (15) angeschlossen. Er entlädt die Trays (5) in der vorbeschrieben Weise und übergibt die Flaschen (26,30) geordnet, vorzugsweise in Reihen, an die Eingabelinie (16).

In der gezeigten Ausführungsform ist jedem Flaschenerzeuger (2) und jeder Behandlungsstation (15) ein eigener Traykreislauf (10) zugeordnet, der jeweils einen Flaschenumsetzer (4) mit einem Traystapler (6) und einem Trayentstapler (7) sowie eine Lade- und Entladestelle (8,9) aufweist. Diese Zahl und Zuordnung der Geräte kann beliebig geändert werden. So können sich mehrere Flaschenerzeuger (2) und/oder Behandlungsstationen (15) in einen gemeinsamen Traykreislauf (10) teilen. Die Traykreislaufe (10) können außerdem mehrere Flaschenumsetzer (4), Traystapler und Trayentstapler (6,7) und Lade- und Entladestellen (8,9) aufweisen, die dann in geeigneter Weise parallel zueinander angeordnet sind.

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Wie Figur 3 verdeutlicht, werden die Flaschen (26,30") im Traystapel (27) von den Trays (5) allseitig dicht umgeben und eingeschlossen. Sie sind dadurch gegen äußere Umwelteinflüsse, insbesondere Feuchtigkeit, Staub oder dergleichen, geschützt. Der Flaschenschutz im Traystapel (27) macht die Anordnung zusätlicher Verpackungseinrichtungen, z.B. einer Folienpackeinrichtung, entbehrlich. Derartige Zusatzeinrichtungen können aber trotzdem vorhanden sein.

Die abgedichtete Aufnahme der Flaschen (26,30) im Traystapel (27) kann auf verschiedene Weise erreicht werden. In der gezeigten Ausführungsform haben die Trays

(5) einen geschlossenen Boden (23) und geschlossene umlaufende Seitenwände (24). Die Trays (5) erhalten hierdurch die Form von einseitig offenen Kisten oder Kästen mit einer beispielsweise rechteckigen Grundfläche. Die Kistenöffnung wird jeweils durch den Boden (23) des darüber liegenden Trays (5) dicht verschlossen. Hierfür bilden die Böden (23) und die Oberkanten der Seitenwände

(24) eine geeignete umlaufende und formschlüssige Führung (25). In der gezeigten Ausführungsform von Figur 3 haben die Böden (23) beispielsweise einen nach unten abstehenden umlaufenden Rand, wobei die Seitenwände (24) an der Oberseite eingezogene Ränder besitzen, über die die Böden

(23) formschlüssig im Traystapel (27) greifen.

Bei der Variante der formschlüssigen Führung (25) von Figur 4 haben die Seitenwände (24) am unteren Rand einen nach außen vorstehenden leistenförmigen Vorsprung oder Wulst (28), der beim Stapeln formschlüssig in eine entsprechend ausgebauchte Aufnahme (29) airr oberen Rand der Seitenwände (24) des unteren Trays (5) greift. Statt der gezeigten Ausführungsform sind auch beliebige andere Ausgestaltungen möglich.

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Der oberste beladene Tray (5) im Traystapel (27) kann durch einen aufgesetzten Deckel (28) oder durch einen leeren Tray (5) verschlossen werden. Bei der Verwendung von Deckeln (28) sind an den Traykreisläufen (10) geeignete Handhabungsgeräte zum Aufsetzen, Entnehmen und Bevorraten der Decke (28) angeordnet (nicht dargestellt).

Die Transporteinrichtung (11) verbindet in der gezeigten Ausführungsform alle Flaschenerzeuger (2) und alle Behandlungsstationen (15), wobei die Traystapel (27) auf geeigneten Fördermitteln, z.B. Rollengängen, Förderbändern, etc. im Kreislauf geführt werden. Je nach Gestaltung der Flaschenbehandlungsanlage (1) können auch mehrere Transporteinrichtungen (11) mit entsprechenden Verzweigungen und Anschlüssen vorhanden sein.

Zur Beschleunigung des Stapeltransportes hat die Transporteinrichtung (11) eine Hauptstrecke (14) für den durchgängigen und umlaufenden Transport der Traystapel (27). An die Hauptstrecke (14) sind mehrere parallele Nebenstrecken (13) über geeignete Weichen (12) angeschlossen. An den Nebenstrecken (13) befinden sich die Ladestellen (8) und die Entladestellen (9). Zum Be- und Entladen werden die Traystapel (27) von der Hauptstrecke

(14) an die jeweilige Nebenstrecke (13) ausgeschleust.

Hierdurch können die Be- und Entladevorgänge abseits, der Hauptstrecke (14) in Ruhe stattfinden. Die anderen auf der Hauptstrecke (14) befindlichen Traystapel (27) können dadurch ohne Behinderung und ohne Stau an den Nebenstrecken (13) vorbei transportiert werden und zu ihrem Bestimmungsort gelangen. Durch die Nebenstrecken (13) sind außerdem ein unterschiedlich schneller Transport und eine Prioritätenvergabe für Traystapel (27) möglich. Schnellere bzw. schneller benötigte Traystapel (27) können dadurch langsamere Traystapel (27) überholen, wenn diese an den Nebenstrecken (13) ausweichen.

Das in Figur 2 dargestellte Lager (17) dient zur Einlagerung befüllter oder leerer Traystapel (27). Es kann in beliebig geeigneter Weise an die Transporteinrichtung (11) angeschlossen sein. In der gezeigten Ausführungsform befinden sich die Transporteinrichtung (11) und das Lager (17) in unterschiedlichen Stockwerken. Die Verbindung erfolgt über zwei Zwischenförderer (18) an den Schleifenenden der Transporteinrichtung (11).

Dem Lager (17) ist eine eigene Fördereinrichtung (19) zugeordnet, die nämlich für die Transporteinrichtung (11) ausgebildet ist und Haupt- und Nebenstrecken (14,13) aufweist. Die Fördereinrichtung (19) kann als endliche Strecke oder als geschlossene endlose Schleifenbahn (gestrichelt dargestellt) ausgebildet sein. Sie dient der Beförderung der Traystapel (27) zu den einzelnen Lagerbereichen.

Das Lager (17) ist vorzugsweise als Hochregallager ausgebildet und besitzt mehrere Lagergassen, in denen Lagerförderzeuge (21), hier flurgebundene Regalförderzeuge, verkehren. Jeder Lagerbereich hat eine Be- und Entladestelle (20) mit einer zugehörigen Nebenstrecke (13).
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In der gezeigten Ausführungsform haben die Flaschenerzeuger (2) eine geringere Stundenkapazität als die Behandlungsstationen (15) bzw. Füllanlagen. Die Flaschenerzeuger (2) arbeiten beispielsweise im 24-Stunden-Betrieb, während die Behandlungsstationen (15) bzw. die Füllanlagen nur 12 Stunden am Tag in Betrieb sind. In den Stillstandszeiten werden die produzierten Flaschen mit den Traystapeln (27) im Lager (17) zwischen gepuffert. Während des - Füllbetriebes wird der Lagerbestand zumindest teilweise wieder abgebaut, wobei den Behandlungsstationen (15) bzw. Füllanlagen Traystapel (27) von den Flaschenerzeugern (2) und aus dem Lager (17) im

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Mix zu geführt werden. Die Ausbildung der Transporteinrichtung (11) und der Fördereinrichtung (19) mit Haupt- und Nebenstrecken (14,13) ermöglicht dabei ein reibungsloses Ein- und Ausschleusen zwischengelagerter Traystapel (27).

Die kleinen Flaschen (30) werden in besonders großer Zahl und Schnelligkeit von den Flaschenerzeugern (2) hergestellt und vom zugeordneten Flaschenumsetzer (4) in die Trays oder Container (6) gefüllt. Diese kleinen Flaschen (30) können dann ebenfalls vor dem Füllvorgang zunächst in einem Lager (17) zwischengelagert werden. Alternativ können sie aber auch zuerst einer Behandlungsstation (15), z. B. einer Etikettierstation und ggf. auch einer Prüfstation zugeführt werden. Nach dem Etikettieren bzw. dem Prüfen werden sie dann wieder in die Trays (5) gefüllt und anschließend dem Lager (17) zugeführt. Die kleinen Flaschen (30) werden außerdem in unterschiedlichen Farben hergestellt. Im Lager (17) werden sie dann sortenrein für einen schnellen Zugriff gelagert. Vorzugsweise besteht dabei auch innerhalb der Traystapel (27) Sortenreinheit.

Abwandlungen der gezeigten Ausführungsform sind in verschiedener Weise möglich. Die technischen Komponenten der Flaschenbehandlungsanlage (1) können in beliebiger Weise ausgestaltet sein. Dies gilt sowohl für die Maschinen, wie auch für die Trays (5). Die gegenseitige Anordnung und Zuordnung der Anlagenkomponenten kann variieren. Z.B. können zwischen den Flaschenerzeugern (24) und den Flaschenumsetzern (4) in der Ausgabelinie (3) weitere Komponenten, wie PrüfStationen oder dgl. angeordnet sein. Desgleichen kann auf ein separates Lager (17) alternativ auch verzichtet werden. Das Lager (17) lässt sich ebenfalls in beliebig anderer Weise ausgestalten. Die gezeigte Flaschenbehanälungsanlage (1) ist für hohe Produktions- und Füllkapazitäten ausgelegt.

• · · ■

Sie kann auch entsprechend verkleinert oder diversif-iziert werden. Die Flaschenerzeuger (2) und die Behandlungsstationen (15) können zudem räumlich getrennt voneinander angeordnet sein, wobei die Transporteinrichtung (11) statt als Anlagen interne Einrichtung als offene Transporteinrichtung mit LKWs oder anderen Transportmitteln ausgebildet ist.

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- 15 BEZUGSZEICHENLISTE

1 Flaschenbehandlungsanlage

2 Flaschenerzeuger 3 Ausgabelinie

4 Flaschenumsetzer

5 Zwischenträger, Tray

6 Traystapler

7 Trayentstapler 8 Ladestelle

9 Entladestelle

10 Traykreislauf

11 Transporteinrichtung

12 Weiche

13 Nebenstrecke

14 Hauptstrecke

15 Behandlungsstation, Füllanlage

16 Eingabelinie

17 Lager, Stapellager

18 Zwischenförderer, Liftstation

19 Fördereinrichtung

20 Be- und Entladestelle

21 Lagerförderzeug

22 Palettierer 23 Boden

24 Seitenwand

25 formschlüssige Führung

26 Flasche groß

27 Traystapel

28 Vorsprung, Wulst

2 9 Aufnahme

30 Flasche klein

Claims

1. Flaschenbehandlungsanlage, bestehend aus mindesten einem Flaschenerzeuger, mindestens einem angeschlossenen Flaschenumsetzer, mehreren Trays für die Flaschen, einer Transporteinrichtung und mindestens einer Behandlungsstation, insbesondere einer Füllanlage, dadurch gekennzeichnet, dass dem Flaschenumsetzer (4) ein Traystapler (6) nachgeschaltet ist, wobei die Trays (5) geschlossene Seitenwände (24) aufweisen und im Traystapel (27) die Flaschen (26, 30) dicht umgeben.

2. Flaschenbehandlungsanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Flaschenumsetzer (4) mit dem Traystapler (6) und einem Trayentstapler (7) in einem Traykreislauf (10) angeordnet ist.

3. Flaschenbehandlungsanlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Traykreislauf (10) über eine Ladestelle (8) und eine Entladestelle (9) für die Traystapel (27) an die Transporteinrichtung (11) angeschlossen ist.

4. Flaschenbehandlungsanlage nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Transporteinrichtung (11) für den Transport von Traystapeln (27) ausgelegt und an ein oder mehrere Behandlungsstationen (15) angeschlossen ist.

5. Flaschenbehandlungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Behandlungsstation (15) mindestens eine Eingabelinie (16) aufweist, die über einen Flaschenumsetzer (4) an einen Traykreislauf (10) angeschlossen ist, welcher einen Traystapler (6) und einen Trayentstapler (7) aufweist und über eine Ladestelle (8) und eine Entladestelle (9) für die Traystapel (27) an die Transporteinrichtung (11) angebunden ist.

6. Flaschenbehandlungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Ladestellen (8) und die Entladestellen (9) jeweils an einer Nebenstrecken (13) der Transporteinrichtung (11) angeordnet sind, die parallel zur Hauptstrecke (14) verläuft und mit dieser über Weichen (12) verbunden ist.

7. Flaschenbehandlungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Transporteinrichtung (11) mit mindestens einem Lager (17) für die Traystapel (27) verbunden ist.

8. Flaschenbehandlungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Transporteinrichtung (11) durch mindestens einen Zwischenförderer (18) an eine dem Lager (17) zugeordnete Fördereinrichtung (19) angebunden ist.

9. Flaschenbehandlungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Lager (17) eine Be- und Entladestelle (20) aufweist, die an einer Nebenstrecke (13) der Fördereinrichtung (19) angeordnet ist, welche durch Weichen (12) aneine parallel verlaufende Hauptstrecke (14) angebunden ist.

10. Flaschenbehandlungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Böden (23) und die Oberkanten der Seitenwände (24) der Trays (5) eine gegenseitige formschlüssige Führung (25) aufweisen.