DE20010500U1 - Schnürkörper, insbesondere Schnürsenkel - Google Patents
Schnürkörper, insbesondere SchnürsenkelInfo
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Description
Spitz, Klinger & Partner
Rechtsanwälte · Wirtschaftsprüfer · Steuerberater
Spitz, Klinger & Partner GbR · Bavariaring 20 · D-80336 München
Dr. jur. Volker Spitz, LL.M. Dr. jur. Alfred N. Klinger Alexander Gaul
Johannes M. Krüger Rechtsanwälte
Johannes M. Krüger Rechtsanwälte
Dipl.-Kfrn. Robert Thalhauser
Wirtschaftsprüfer ■ Steuerberater
Telefon : (089) 544 25 40 Telefax : (089) 543 90 40 e-mail : skpmuc@aol.com
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7898 G 1238 DE
Datum / Date
13. Juni 2000
Anmelder: Hans-Joachim Ahrens, Minslebenerstraße 83, 38855 Wernigerode Andreas Czech, Campestraße 7, 38102 Braunschweig Friedrich Knapp, Höxter Weg 5, 38124 Braunschweig Franz Schmitt, Wachholtzstraße 17, 38106 Braunschweig
Kanzlei / Office Bavariaring 20
D-80336 München
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Die Erfindung betrifft einen länglichen Schnürkörper, insbesondere einen Schnürsenkel, umfassend eine textile Struktur, sowie einen schnürbaren Gegenstand, insbesondere einen Schuh, ein Bekleidungsstück, einen Rucksack oder dergleichen.
Schnürkörper finden Verwendung zum Verschnüren von Gegenständen. Wesentlich hierfür ist eine längliche Gestalt sowie eine mehr oder weniger große Flexibilität des Schnürkörpers, der zum Verschnüren eines beliebigen Gegenstandes selbständige Bedeutung besitzt aber auch häufig zum Verschnüren bestimmter Gegenstände vorgesehen ist, wie beispielsweise Schuhen (Schnürsenkel), Bekleidungsstücken wie Hosen, Jacken, Anoraks etc., Rucksäcken, Seesäcken, Taschen oder dergleichen. In letzteren Fällen bildet der Schnürkörper oftmals einen integralen Bestandteil des zu verschnürenden Gegenstands.
Eine „textile Struktur" umfasst im Rahmen der Erfindung sämtliche Gebilde, die auf der Basis von Fasern durch Herstellungsverfahren erzeugt werden, wie sie aus der Textiltechnik bekannt sind, z.B. Gewebe, Geflechte, Faserverbundstoffe oder dergleichen.
Bekannte Schnürkörper besitzen den Nachteil, dass sich eine damit hergestellte Verschnürung oftmals unbeabsichtigt lockert oder löst.
Dementsprechend ist es eine Aufgabe der Erfindung, die Zuverlässigkeit einer Verschnürung zu verbessern.
Diese Aufgabe wird gelöst durch einen Schnürkörper nach Anspruch 1 oder 12, einen schnürbaren Gegenstand nach Anspruch 16, ein wie unten beschriebenes Herstellungsverfahren bzw. die Verwendung eines wie unten beschriebenen Schnürkörpers für einen schnürbaren Gegenstand. Die Unteransprüche betreffen vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung.
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Der erfindungsgemäße Schnürkö&phgr;er gemäß Anspruch 1 weist in Querrichtung vorstehende Erhabenheiten auf. Diese Erhabenheiten hemmen die Bewegung eines Schnürkörperabschnitts, der sich in Kontakt zu einem anderen Schnürkörperabschnitt oder einem Abschnitt des zu schnürenden Gegenstands befindet, so dass die Zuverlässigkeit der Verschnürung verbessert ist.
Dieselbe Wirkung wird auch durch einen Schnürkörper gemäß Anspruch 12 erreicht, bei dem die Textilstruktur wenigstens im Bereich der Längsenden des Schnürkörpers im Wesentlichen vollflächig mit einem thermoplastischen Elastomer beschichtet ist. Diese vollflächige Elastomerbeschichtung besitzt vorzugsweise eine Dicke von 0,1 mm bis 2 mm.
Die Erhabenheiten bzw. die vollflächige Elastomerbeschichtung können durch Beschichtung der Textilstruktur mit einem Kunststoffmaterial, insbesondere Beschichtung im Spritzgießverfahren, gebildet werden. Dieses Verfahren erlaubt auch eine Nachbearbeitung fertig konfektionierter Schnürkörper.
Zur Erzielung einer größeren Hemmwirkung kann ein relativ weicher Kunststoff als Beschichtungsmaterial vorgesehen sein. Bei Aufbringen eines relativ weichen Kunststoffmaterials im Spritzgießverfahren läßt sich zudem erreichen, dass das Material die Textilstruktur in Querrichtung wenigstens teilweise durchsetzt, so dass sich eine gute Verankerung der Beschichtung im Textilmaterial ergibt.
Ebenfalls vorteilhaft zur Verankerung der Beschichtung läßt sich vorsehen, dass das Beschichtungsmaterial die Textilstruktur in Querrichtung bis zu einer im Inneren der Textilstruktur verlaufenden Seele durchsetzt. Insbesondere wenn das Material dieser Seele identisch mit dem Beschichtungsmaterial ist, kann das Beschichtungsmaterial beim Spritzgießvorgang mechanisch widerstandsfähig mit der Seele verschweißt werden. Zur Schaffung einer Textilstruktur mit Seele bietet sich das Ummanteln von Seelenmaterial mit textilem Material oder die Integration einer oder mehrerer Seelen bei der Herstellung der Textilstruktur an.
Zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Schnürkörpers kann auch eine Erhabenheiten aufweisende, aus Kunststoffmaterial gebildete Seele mit textiiem Material zur Bildung der Textilstruktur teilweise oder vollständig ummantelt werden. Mit teilweiser Ummantelung ist eine Gestaltung gemeint, bei der die Erhabenheiten der Kunststoffseele durch die Textilstruktur hindurch in Quemchtung von der Textilstruktur abstehen. Alternativ oder zusätzlich können Erhabenheiten auch durch Textilmaterial gebildet sein, welche entsprechende Erhabenheiten der Kunststoffseele überdecken.
Die Erhabenheiten können auf der Oberfläche des Schnürkörpers einzeln und/oder in Umfangsrichtung des Schnürkörpers ringförmig geschlossen und/oder zusammenhängend spiralförmig verlaufend vorgesehen sein.
Die Abmessungen des erfindungsgemäßen Schnürkörpers, insbesondere dessen Länge sowie dessen Ausdehnung in Querrichtung, können abhängig vom Verwendungszweck gewählt werden. Für die hier besonders interessante Anwendung zum Schnüren eines Schuhs, eines Bekleidungsstücks, eines Rucksacks oder dergleichen liegt dessen Ausdehnung in Querrichtung bevorzugt in einem Bereich von 1 mm bis 15 mm und insbesondere für einen Schnürsenkel in einem Bereich von 2 mm bis 6 mm. „Ausdehnung in Querrichtung" ist hierbei der über die Oberfläche des Schnürkörpers (in Längsrichtung und Azimut-Richtung) gemittelte Durchmesser des Schnürkörpers zu verstehen.
Die Länge eines fertig konfektionierten Schnürkörpers liegt vorzugsweise im Bereich von 20 cm bis 100 cm und insbesondere für Schnürsenkel in einem Bereich von 20 cm bis 70 cm (abhängig von Größe und Anzahl der Ösen des betreffenden Schuhs). Die Länge unterliegt jedoch keinen Beschränkungen, wenn es sich um ein Zwischenprodukt bei der Herstellung konfektionierter Schnürkörper handelt. Ein solches Zwischenprodukt kann gegebenenfalls wesentlich länger oder endlos sein.
Die Enden des erfindungsgemäßen Schnürkörpers können abweichend vom Rest des Schnürkörpers gestaltet sein. Etwa können diese Enden, wie von herkömmlichen Schnürsenkeln bekannt, eine Einfädelhilfe in Form eines relativ steifen und in seinem
Durchmesser verkleinerten Endabschnitts, oder, wie von herkömmlichen Bekleidungsstückkordeln bekannt, eine Verlustsicherung in Form eines stark verbreiterten Endabschnitts aufweisen.
Der von den Erhabenheiten bzw. der vollflächigen Elastormerbeschichtung eingenommene Oberflächenanteil eines Schnürkörpers beträgt vorzugsweise etwa 10% bis 50%.
Die aufgrund der Erhabenheiten sich ergebenden maximalen Querausdehnungen wie auch die in den von Erhabenheiten freien Abschnitten der Schnürkörperoberfläche sich ergebenden minimalen Querausdehnungen weichen von der mittleren Querausdehnung ab. Die Abweichung im Bereich der Erhabenheiten liegt bevorzugt in einem Bereich von +10% bis +50% weiter bevorzugt zwischen +30% und +40%, im von Erhabenheiten freien Bereich bevorzugt zwischen -2% und -20%.
In einer bevorzugten Ausführungsform sind die Erhabenheiten als aufgespritzte, pilzförmige Erhöhungen vorgesehen. Bei einem Schnürsenkel können diese „Stopper" bzw. Noppen beispielsweise in einem gegenseitigen Abstand von etwa 2 mm bis 15 mm angeordnet sein.
Der Schnürkörper kann die Erhabenheiten bzw. die vollflächige Elastomerbeschichtung über dessen im Wesentlichen gesamte Länge oder auch nur abschnittweise aufweisen. In letzterem Fall können die Abschnitte derart vorgesehen sein, dass diese im Bereich einer Verknotung (mit gegenseitiger Anlage verschiedener Schnürkörperabschnitte) oder im Bereich einer Öse des betreffenden, zu verschnürenden Gegenstands liegen. Für eine symmetrische Schnürung, wie sie z.B. bei Schuhen vorliegt, sollten die hemmenden Oberflächenbereiche ebenfalls symmetrisch gewählt werden. Bei Schnürsenkeln können beispielsweise äquidistant zur Längsmitte des Senkels angeordnete Abschnitte gewählt werden, die sich vorzugsweise jeweils bis zu den Längsenden des Senkels erstrecken.
Für eine definierte Hemmwirkung bei der Bewegung des Schnürkörpers durch eine Öse eignet sich besonders die paarweise Anordnung von in Querrichtung diametral entgegengesetzten Erhabenheiten. Diese Gestaltung hat einen zusätzlichen Vorteil bei
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der Herstellung des Schnürkörpers im Spritzgießverfahren, da hierbei die beiden Erhabenheiten im Inneren der Textilstruktur aneinander verankert werden können. Anstatt solcher Paare können auch eine Mehrzahl (z.B. 3, 4 oder 5) von Erhabenheiten in einer gemeinsamen Axialebene und in Umfangsrichtung gleichmäßig verteilt angeordnet sein. In Längsrichtung einander unmittelbar benachbarte Erhabenheitspaare bzw. Erhabenheitsmehrzahlen sind in Azimut-Richtung vorzugsweise gegeneinander versetzt, bei Erhabenheitspaaren vorzugsweise um einen Winkel von etwa 90°.
Die Erfindung ist besonders vorteilhaft bei der Herstellung von Schnürsenkeln für Schuhe einzusetzen, insbesondere für Schuhe bei denen das unbeabsichtigte Öffnen der Schnürsenkel mit großer Zuverlässigkeit vermieden werden soll. Das betrifft vor allem Sportschuhe, wie z.B. für Ringer, Boxer, Läufer, Radfahrer und dergleichen. Mit der Erfindung können Schnürsenkel hergestellt werden, die ohne zusätzliche Verknotung der Schleife sicher geschlossen bleiben.
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Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen und mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen detaillierter beschrieben. Dabei stellen dar:
Fig. 1 bis 9 verschiedene Ausführungsformen eines Schnürsenkels,
Fig. 10 einen Schnürsenkel, der lediglich teilweise mit Erhabenheiten
versehen ist,
Fig. 11 bis 13 verschiedene Gegenstände, für die sich der Schnürkörper
erfindungsgemäß besonders eignet, nämlich einen Schuh, eine
Kapuzenjacke und einen Rucksack, und
Fig. 14 und 15 in schematischer Weise zwei Spritzgießmaschinen zur erfindungsgemäßen Herstellung eines Schnürkörpers.
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Bei der folgenden Beschreibung verschiedener Ausführungsformen von Schnürkörpern, schnürbaren Gegenständen und zur Herstellung eines Schnürkörpers geeigneten
Maschinen werden für analoge Komponenten jeweils die gleichen Bezugszahlen, ergänzt durch einen die jeweilige Ausführungsform kennzeichnenden kleinen Buchstaben verwendet. Es wird jeweils im Wesentlichen lediglich auf die Unterschiede zu der bzw. den zuvor beschriebenen Ausführungsformen eingegangen und im übrigen hiermit ausdrücklich auf die jeweils vorangegangene Beschreibung bezug genommen. Insbesondere im Hinblick auf den erfindungsgemäßen Schnürkörper ist für den Fachmann klar, dass sich die im Rahmen der einzelnen Beispiele beschriebenen Merkmale weitgehend beliebig miteinander kombinieren lassen.
Fig. 1 zeigt einen Teil eines insgesamt mit 10a bezeichneten Schnürsenkels umfassend eine für Schnürsenkel übliche Textilstruktur 12a (z.B. Baumwoll-, Synthetik- oder Mischgewebe) mit (hier) rundem Querschnitt, um die sich ein Erhabenheiten 20a bildender Wulst zusammenhängend und spiralförmig in Längsrichtung des Senkels 10a erstreckt.
Der Wulst wurde durch Beschichtung der Textilstruktur 12a mit einem Kunststoff material in einem Spritzgießverfahren erhalten. Als Kunststoffmaterial eignen sich besonders thermoplastische Elastomere wie z.B. Polyurethan (PUR), Ethylen-Vinyl-Acetat-Copolymere (EVA) sowie Polyetheramide. Derartige Materialien sind beispielsweise unter den Handelsnamen Desmopan, Lefaflex, Pebax und Santoprene erhältlich. Ebenfalls geeignet ist z.B. aufvulkanisiertes Gummi sowie Silikon.
Bei Verwendung einer entsprechenden Spritzgießmasse, z.B. Evoprene der Härte Shore A 80 bei 200 0C, durchdringt diese das relativ grobe Schnürsenkelgewebe 12a. Dadurch ergibt sich eine gute Verankerung der spiralförmigen Erhöhung auf der Oberfläche und im Inneren der Textilstruktur 12a.
Als Einfädelhilfe ist an den Enden des Senkels 10a jeweils eine dünne Kunststoffhülle 16a vorgesehen, welche die Textilstruktur 12a eng umschließt.
Bei dem in Fig. 2 gezeigten Senkel 10b ist eine rohrförmige Textilstruktur 12b von einer Kunststoffseele 14b (gestrichelt eingezeichnet) durchsetzt, welche über die gesamte
Länge des Senkels 10b verläuft und deren Enden die Einfädelhilfen 16b bilden. Die Erhabenheiten 20b sind in dieser Ausführungsform an der Oberfläche des Schnürkörpers jeweils ringförmig geschlossen und ebenfalls aus Kunststoffmaterial aufgespritzt. Dieses Verfahren wurde derart eingestellt, dass das Beschichtungsmaterial die Textilstruktur 12b bis zur Seele 14b durchsetzt und an dieser verankert wird. Dadurch kommt es mittelbar auch zu einer Verankerung der Textilstruktur 12b an der Seele 14b.
Der in Fig. 3 dargestellte Senkel 10c unterscheidet sich von dem zuvor beschriebenen lediglich in der Form und Anordnung der Erhabenheiten 20c. Diese sind als pilzförmige „Stopper" paarweise in Querrichtung diametral entgegengesetzt angeordnet.
Fig. 4 zeigt einen Senkel 10d, dessen Textilstruktur 12d sowie dessen Endabschnitte 16d wie bei der Ausführungsform nach Fig. 1 ausgebildet sind, wohingegen Erhabenheiten 2Od mit einer Form wie bei der Ausführung nach Fig. 3 paarweise auf die Textilstruktur gespritzt sind. Das Beschichtungsmaterial durchsetzt diese Textilstruktur 12d in Querrichtung vollständig, so dass es zu einer guten Verankerung der paarweise entgegengesetzten Erhebungen 2Od aneinander und an der Textilstruktur 12d kommt. Die in Längsrichtung einander unmittelbar benachbarten Paare von Erhabenheiten 2Od sind in Azimut-Richtung um 90° gegeneinander versetzt orientiert. Damit ist eine gute Hemmwirkung der Erhabenheiten unabhängig von der Azimut-Stellung des Senkels 10d gewährleistet.
Fig. 5 zeigt einen Senkel 10e, bei dem im Gegensatz zu allen anderen hier beschriebenen Ausführungsformen die Erhabenheiten an der Oberfläche durch die Textilstruktur 12e selbst ausgebildet werden. In diesem Beispiel umgibt eine homogene Textilstruktur 12e eine mit in Längsrichtung äquidistant angeordneten Verdickungen versehene Nylonseele 14e. Abweichend vom dargestellten Beispiel können die Verdickungen auch einzeln oder spiralig am Korpus der Seele 14e vorgesehen sein. Im Bereich der Verdickungen kommt zu einer Aufweitung des textlien Materials, welches an diesen Stellen somit die Erhebungen 2Oe ausbildet. Alternativ oder zusätzlich könnten solche Erhebungen 2Oe auch durch entsprechende Variation der Textilstruktur-
beschaffenheit gebildet werden, etwa durch entsprechende Verdickungen bzw. Erhebungen der Textilstruktur selbst.
Zur Herstellung des in Fig. 6 dargestellten Senkels 10f wurde eine Erhabenheiten 2Of aufweisende, aus Kunststoffmaterial gebildete Seele 14f nachträglich mit textilem Material zur Bildung der Textilstruktur 12f ummantelt, wobei die Erhabenheiten 2Of an der Oberfläche des gebildeten Senkels 1Of freiliegen.
Fig. 7 veranschaulicht die Verankerung von pilzförmigen Erhabenheiten an der Oberfläche der Textilstruktur 12e, in welche bereits im Rahmen der Herstellung drei Kunststoffseelen 14e derart eingeflochten wurden, dass sie sich in einem radial mittleren Bereich der fertigen Textilstruktur 12g erstrecken. An diesen Seelen 14e sind die aufgespritzten Kunststoff-Stopper verankert.
Bei dem Senkel gemäß Fig. 8 wurde bei der Herstellung der Textilstruktur 12h eine Kunststoffaser derart eingeflochten, dass diese stellenweise auf der Oberfläche der übrigen Textilstruktur 12h verläuft und an diesen Stellen die Erhabenheiten 20h ausbildet. Vorzugsweise und wie bei dem dargestellten Beispiel realisiert, beträgt der Durchmesser der Kunststoffaser wenigstens das 10-fache des Durchmessers der dicksten der übrigen, zur Herstellung der Textilstruktur 12h verwendeten Fasern.
Fig. 9 zeigt einen Schnürsenkel 10i, bei dem die Textilstruktur 12i über die gesamte Schnürkörperiänge verläuft und abgesehen von den in herkömmlicher Weise ausgebildeten Endabschnitten 16i vollflächig mit einem thermoplastischen Elastomer 20i beschichtet ist.
Da die im Rahmen der Erfindung erreichte Hemmwirkung zur Erhöhung der Zuverlässigkeit einer Verschnürung im allgemeinen besonders an den Enden eines Schnürkörpers 10 ausreicht, ist es aus Kostengründen in vielen Fällen zu bevorzugen, die Erhabenheiten bzw. die Elastomerbeschichtung lediglich in Längsendabschnitten des Schnürkörpers 10 vorzusehen.
Fig. 10 zeigt beispielsweise einen Schnürsenkel 10 mit einer Länge L, bei dem lediglich symmetrisch zur Längsmitte C des Senkels angeordnete Endabschnitte der Länge A mit Erhabenheiten besetzt sind. Alternativ oder zusätzlich können diese Endabschnitte auch im Wesentlichen vollflächig mit einem thermoplastischen Elastomer beschichtet sein. Im dargestellten Beispiel erstrecken sich die besetzten Endabschnitte bis zu den äußersten Enden des Senkels. Die Länge A beträgt für Schnürsenkel vorzugsweise etwa 20 cm bis 30 cm.
Die Fig. 11 bis 13 zeigen zur Verwendung eines erfindungsgemäßen Schnürkörpers 10 geeignete Gegenstände, die mit Ösen 32 zum Durchtritt des Schnürkörpers vorgesehen sind.
Wenigstens eine der dargestellten Ösen 32 ist in ihrer Öffnungsfläche jeweils derart an den Schnürkörper angepaßt, dass dessen Erhabenheiten 20 bzw. dessen Elastomerbeschichtung die Bewegung durch die Öse 32 hemmen. Eine derartige Hemmung wird erzielt, indem die maximale Querausdehnung des Schnürkörpers in keiner Azimut-Stellung durch die Öse 32 ohne Kontakt mit derselben durchtreten kann. Vielmehr ist dieser Durchtritt lediglich unter Kompression von Erhabenheiten 20 bzw. der Elastomerschicht 2Oi möglich. Eine gewünschte Hemmwirkung läßt sich durch entsprechende Wahl der Abmessungen von Schnürkörper und Ösen sowie entsprechende Materialwahl für den Schnürkörper, insbesondere die Erhabenheitsbereiche, und/oder die Öse erreichen. Dementsprechend sind z.B. kreisförmige Ösen in ihrem Durchmesser etwas kleiner (z.B. 1% bis 20% kleiner) als die maximale Querausdehnung des Schnürkörpers zu bemessen.
Die Fig. 14 zeigt eine Spritzgießmaschine 60a zur Endlosfertigung von erfindungsgemäßen Schnürkörpern wie sie zuvor beispielhaft beschrieben wurden. Von einem Textilvorrat (Wickel 62a) wird textiles Material 64a schrittweise durch ein Formwerkzeug 66a gezogen, mit dem Kunststoffmaterial zur Bildung des Schnürkörpers 10a aufgespritzt wird. Dabei wird in das Textilgewebe eine etwa 200 0C heiße, dünnflüssige Masse aus Kunststoff (PE, PP, PA) oder ein TPE (z.B. Santoprene, Evoprene) eingepreßt. Alternativ könnte das Kunststoffmaterial aufvulkanisiert werden.
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Auch ist ein Kaltauftrag oder ein Siebdruck denkbar. Bei letzterem Verfahren ist jedoch im allgemeinen die Verankerung des Kunststoffmaterials mit den Fasern nicht so intensiv. Vor der Konfektionierung der Schnürkö^er wird das in Fig. 14 gezeigte Endlos-Zwischenprodukt 10a bei 68a aufgewickelt.
Fig. 15 zeigt eine Abwandlung der Spritzgießmaschine, bei der gleichzeitig drei Textilstrukturen 64b in einem gemeinsamen Formwerkzeug 66b mit dem Kunststoffmaterial beschichtet werden. Eine derartige Mehrfach-Anordnung eignet sich auch zur Herstellung von erfindungsgemäßen Schnürkö^ern, bei denen eine Kunststoffseele (14) in die Textilstruktur zu integrieren ist. Hierfür kann der Wickel 62b den entsprechenden Seelenstrang sowie weitere Textilmaterialstränge aufweisen, die unmittelbar vor dem Aufspritzen des Kunststoffmaterials verwebt bzw. verflochten werden, wobei dann ein einziger resultierender Schnürkö^erstrang 10 auf den Wickel 68 gezogen wird.
Claims (17)
1. Länglicher Schnürköper (10), umfassend eine textile Struktur (12), dadurch gekennzeichnet, dass der Schnürkörper (10) in Querrichtung vorstehende Erhabenheiten (20) aufweist.
2. Schnürkörper (10) nach Anspruch 1, wobei Erhabenheiten (20) durch Beschichtung der Textilstruktur (12) mit einem Kunststoffmaterial, insbesondere Beschichtung im Spritzgießverfahren, ausgebildet sind.
3. Schnürkörper (10) nach Anspruch 2, wobei Beschichtungsmaterial die Textilstruktur (12) in Querrichtung bis auf eine Tiefe von wenigstens einem Drittel des Abstands zwischen Längsmittellinie und Oberfläche der Textilstruktur (12) durchsetzt.
4. Schnürkörper (10) nach Anspruch 1, 2 oder 3, wobei Beschichtungsmaterial die Textilstruktur (12) in Querrichtung vollständig durchsetzt.
5. Schnürkörper (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei Beschichtungsmaterial die Textilstruktur (12) in Querrichtung wenigstens bis zu einer im Inneren der Textilstruktur (12) in Längsrichtung verlaufenden, aus Kunststoffmaterial gebildeten Seele (14) durchsetzt.
6. Schnürkörper (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem eine Erhabenheiten (20) aufweisende, aus Kunststoffmaterial gebildete Seele (14) mit textilem Material zur Bildung der Textilstruktur ummantelt ist.
7. Schnürkörper (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei einzelne Erhabenheiten (20) vorgesehen sind, die auf der Oberfläche des Schnürkörpers nicht zusammenhängen.
8. Schnürkörper (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei einzelne Erhabenheiten vorgesehen sind, welche auf der Oberfläche des Schnürkörpers jeweils ringförmig geschlossen verlaufen.
9. Schnürkörper (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei Erhabenheiten (20) vorgesehen sind, die sich an der Oberfläche des Schnürköpers zusammenhängend und spiralförmig erstrecken.
10. Schnürkörper (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei Paare aus in Querrichtung diametral entgegengesetzten Erhabenheiten (20) vorgesehen sind.
11. Schnürkörper (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei in Längsrichtung einander unmittelbar benachbarte Erhabenheitspaare in Azimut-Richtung gegeneinander versetzt orientiert sind.
12. Schnürkörper (10) nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Textilstruktur (12) wenigstens im Bereich von Längsenden (A) des Schnürkörpers (10) im Wesentlichen vollflächig mit einem thermoplastischen Elastomer (20) beschichtet ist.
13. Schnürkörper (10) nach Anspruch 12, wobei die Dicke der vollflächigen Elastomerschicht (20) im Bereich von etwa 0,1 mm bis 2 mm liegt.
14. Schnürkörper (10) nach Anspruch 12 oder 13, wobei Beschichtungsmaterial die Textilstruktur (12) in Querrichtung bis auf eine Tiefe von wenigstens einem Fünftel des Abstands zwischen Längsmittellinie und Oberfläche der Textilstruktur (12) durchsetzt.
15. Schnürkörper (10) nach Anspruch 12, 13, oder 14, wobei Beschichtungsmaterial die Textilstruktur (12) in Querrichtung vollständig durchsetzt.
16. Schnürbarer Gegenstand (30), insbesondere Schuh (30a), Bekleidungsstück (30b), Rucksack (30c) oder dergleichen, mit wenigstens einem Schnürkörper (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 15.
17. Gegenstand (30) nach Anspruch 16 mit wenigstens einer Öse (32) zum Durchtritt des Schnürkörpers (10), deren Öffnungsfläche in Anpassung an den Schnürkörper (10) derart bemessen ist, dass die Erhabenheiten (20a-h) und/oder die Kunststoffbeschichtung (20i) des Schnürkörpers (10) dessen Bewegung durch die Öse (32) hemmen.
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