DE2061027B2

DE2061027B2 - Vorrichtung zum anbringen einer querprofilierung an einem rohr aus thermoplastischem kunststoff

Info

Publication number: DE2061027B2
Application number: DE19702061027
Authority: DE
Inventors: Der Anmelder Ist
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1970-12-11
Filing date: 1970-12-11
Publication date: 1976-03-25
Also published as: US3776679A; NO135206B; HU162252B; AT349206B; CS168568B2; FR2246371A1; FR2117838B1; RO81463B; DE2061027A1; NL7107682A; NO135206C; NL165103B; FR2117838A1; YU33652B; FR2246371B1; SE368168B; JPS5523738B1; CH538925A; SE397656B; IL36889A

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung gemäß den Gattungsbegriff des vorstehenden Patentanspruchs 1.

Kunststoffrohre mit Querprofilierung, insbesondere mit ring- oder schraubenlinienförmigen Querwellen werden in bekannter Weise in der Regel auf Vorrieb tungen hergestellt, bei denen sich zur längsgeteilter Hohlform ergänzende Formhälften im Kreislauf ge führl sind. Das mit der Querprofilierung zu versehende Rohr wird auf einem Extruder stranggepreßt und lauf von diesem in die Formstrecke und wird entwedei durch inneren Überdruck oder durch Absaugen dei Luft von außen zum Anlegen an die Formen gebracht Nachdem das Rohr genügend erhärtet ist, öffnen sicr die Halbformen und werden auf Führungsbahnen wie der an den Anfang der Formstrecke zurückgeführt.

Bei der Ausführungsform, bei der das Anlegen de; mit Querprofilierung zu versehenden Rohres durch in neren Überdruck erzeugt wird, muß der Extruderkop in die Formstrecke hineinragen, während es beim Ar beiten mit Absaugen der Luft von außen möglich ist das warmplastische Rohr ein kurzes Stück zwischei dem Extruderkopf und der Schließstelle der Halbfor men frei zu führen. In beiden Fällen ist es jedoch er wünscht, den Abstand zwischen dem Extruder und dei Stelle, an der die Formen sich vollständig schließen möglichst klein zu machen, bei dem erstgenannten Verfahren um den Rohrfortsatz des Extruderkopfes, der ir die Formstrecke hineinragt, möglichst kurz zu machen um Störungen durch Schwingungen und durch Tempe raturschwankungen an der Austriitsstelle des Kunst stoffes zu vermeiden, im zweiten Fall, um ein Durch hängen des warmplastischen, weichen Kunststoffrohr und dessen von äußeren Einflüssen abhängige Abkuh lung zu vermeiden.

Es sind Vorrichtungen bekannt, bei denen die Form hälfren ohne Verbindung miteinander in Führurgsbah nen geführt werden und solche, bei denen die Form hälften mittels Verbindungslaschen und Bolzen zu einei Kette verbunden sind und durch Umlenkräder geführ werden. In beiden Fällen erfolgt das Einschwenken dei Formhälften von der Rücklaufbewegung in die Form strecke, in der die Formhälften geschlossen sind, unc die Formgebung des Rohres erfolgt auf Kreisbahnen Werden die Formhälften dabei so geführt, daß sie tan geniial zu der kreisbogenförmigen Führungsbahn lie gen und diese mit ihrer Mitte berühren, so kann dk Stelle, an der sich die Formhälften schließen, vom Ex truder aus gesehen, nicht vor der Verbindungslinie dei Krümmungsmittelpunkte der beiden kreisbogenförmi gen Bahnen liegen, über die die Formhälften in du Formstrecke bewegt werden. Sie liegt sogar in der Re gel merklich hinter dieser Verbindungslinie, weil di< Formhälften, nachdem sie in die Richtung der Form strecke eingeschwenkt sind, noch zu sich selbst paralle

gegeneinander bewegt werden müssen, um sich vollständig zu schließen. Der Grund für die Notwendigkeit dieser Parallelverschiebung liegt darin, daß die Strecke vom Berührungspunkt der Formhälfte mit der kreisbogenförmigen Bahn bis zur voranlauf;nden inneren Ecke langer ist als die Hohe der Fcrnihälflc, so daß die Formhälften, wenn sie gleich auf die endgültige Bahn einschwenken würden, mit diesen Ecken vorher gegeneinander stoßen würden.

Es ist bekannt, die Entfernung zwischen der Schließ- to stelle der Formhälften und dem Extruder dadurch möglichst weitgehend zu vermindern, daß an der Einlaufseite der Formhälften Umlenkräder oder Führungsbahnen mit einem möglichst kleinen Halbmesser verwendet werden. Dies macht jedoch gewisse Schwierigkeiten, weil einerseits die Formhälften, damit sie überhaupt auf Bahnen mit kleinem Radius geführt werden können, verhältnismäßig kurz sein müssen und andererseits die vorher erwähnte Schwierigkeit, daß duich die Schrägstellung beim Einschwenken die Formhälfien mit den *> vorangehenden Ecken nicht zusammenstoßen dürfen, mit abnehmendem Krümmungsradius größer wird. Es ist bekannt, diese Schwierigkeit zu beheben, indem den Formhälften in der Raupenkette ein gewisses Spiel gegeben wird dadurch, daß die Verbindungslaschen Langlöcher aufweisen, und die Formhälften durch zusätzliche Führungen so geführt werden, daß sie beim Einschwenken von dem Umlenkrad abgehoben bzw. aus den Zähnen des gleichzeitig als Antriebskettenrad dienenden Umlenkrades herausgehoben werden. Dabei durchlaufen die Punkte der voranlaufenden Stirnseite, also insbesondere die vordere innere Ecke der Formhälfte, einen Kreisbogen mit größerem Radius als die Punkte der rückwärtigen Stirnseite, so daß die Formhälften in die gerade Bahn zuerst in stark gekippter Stellung einlaufen und erst durch eine zusätzliche Führung in die Schließstellung gekippt werden. Bei dieser Anordnung können zwar die Radien der Kreisbogen, über die die Formhälften einlaufen, relativ klein sein, die Schließstelle liegt aber auch hier nur wenig vor der Verbindungslinie der Krümmungsmittelpunkte.

Die Aufgebe, den Abstand zwischen der Schließstelle der Formhälften und dem Extruder dadurch zu vermindern, daß die Schließstelle sich, vom Extruder gesehen, vor der Verbindungslinie der Krümmungsmittelpunkte der Einschwenkbogen der Formhälften befindet, wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß beim Einschwenken der Formhälften in die Formstrecke die äußeren hinteren Ecken der Formhälften eine Kreisbahn mit größerem Krümmungsradius durchlaufen als die äußeren vorderen Ecken. Dabei ist es möglich, die Formhälften auf Kreisbögen mit verhältnismäßig großen Krümmungsradien zu führen, wodurch es wieder ermöglicht wird, verhältnismäßig lange Einzelformen zu verwenden. Die Formhälften können dabei nach einer ersten Ausführungsform in bekannter Weise in Führungsbahnen geführt werden, wobei gemäß der Erfindung jede Formhälfte ein vorderes und ein hinteres Führungsorgan besitzt, und diese Führungsorgane mindestens beim Einschwenken in die Formstrecke durch unterschiedliche Führungen so geführt werden, daß das hintere Führungsorgan in einer Bahn mit größerem Radius läuft als das vordere Führungsorgan.

Bei einer Vorrichtung nach einer zweiten, besonders vorteilhaften Ausführungsform, bei der in an sich be- ⁶S kannter Weise die Formbälften mittels Verbindungslaschen und Bolzen zu einer Kette verbunden sind, und über Umlenkräder geführt sind, kann die Einschwenkbewegung gemäß der weiteren Erfindung dadurch erzielt werden, daß die Verbindungilaschen an den Formhälften an deren in Bewegungsrichtung vorderen Teil also vor der Formhälftenmitte, angelenkt sind, und zwar zweckmäßig möglichst nahe der Ebene der vorderen Stirnseite der Formhäifte. Es ist ieichi ersichtlich, daß, da in diesem Fall der rückwärtige Teil der Formhälfte in Richtung der Tangente weiter über den Berührungspunkt mit dem Umlenkrad herausragt als der vordere Teil, dieser hintere Teil auch eine Kreisbahn mit größerem Krümmungsradius durchläuft als der vordere Teil. Um eine sichere und genaue Führung der Formhälften zu erzielen, weisen diese Formhälften zweckmäßig nahe den Anlenkpunkten der Verbindungslaschen in den Flächen, mit denen sie an den Umlenkrädern anliegen, Aussparungen auf, wobei die Krümmungsradien dieser Aussparungen gleich oder kleiner sind als der Krümmungsradius der Außenflächen der Umlenkräder. Zweckmäßig liegen die Scheitelpunkte der Aussparungen etwas hinter den Anlenkpunkten der Verbindungslaschen; dadurch wird eine sichere Führung der Formhälften erreicht.

Liegt der Berührungspunkt der Formhälften mit der kreisförmigen Führungsbahn in der vorderen Stirnseite der Formhälfte, so kann diese ohne weiteres in die Formstrecke einschwenken, und die Formen sind sofort fest geschlossen. Aus konstruktiven Gründen wird aber dieser Berührungspunkt in der Regel etwas hinter der Stirnseite der Formhälfte liegen müssen, und dabei würden die vordeien Ecken der Formhälften beim Einschwenken gegeneinander stoßen. Um dies zu vermeiden, müssen die Formhälften so geführt werden, daß sich zwischen zwei Formhälften, die in die Formstrecke einschwenken, ein etwas größerer Zwischenraum befindet, sich die Formhälften beim Durchlaufen ihrer Führungsbahn also nicht berühren. Um nun die Formen möglichst rasch zu schließen, können die Formhälften an ihren den Führungsrädern zugewandten Seiten weitere Aussparungen aufweisen, die von der Vorderseite bis an das Ende der Aussparungen für die Umlenkräder reichen und in die ein Schließorgan eingreift. Dieses Schließorgan ist zweckmäßig eine Rolle, deren Umfangsfläche in der gleichen Ebene liegt, wie die Umfangsflächen der Druckrollen, durch die die Formhälften in bekannter Weise beim Durchlaufen der Formstrecke gegeneinandergedrückt werden.

Diese Druckrollen sind vorteilhaft an einer Seite in einer fest angeordneten Führungsleiste, an der anderen Seite in einer beweglichen, unter Federdruck stehenden Führungsleiste gelagert, wobei an der beweglichen Führungsleiste ein Kontaktgeber angeordnet sein kann, der mittels einer Justierschraube zur Überwachung des spielfreien Aneinandcrliegens der Formhälften einstellbar ist. Dadurch wird ein Signal gegeben und/oder die Vorrichtung stillgesetzt, sobald die Formhälften nicht spielfrei aneinander ?nliegen. Auf diese Weise wird erreicht, daß, wenn etwa das warmplastische Rohr zwischen die sich beim Einlauf rasch schließenden Formhälften eingeklemmt wird oder ein sonstiger Fremdkörper zwischen die Formhälften gelangt, der Fehler sofort erkannt und behoben werden kann. Dies ist wichtig, denn einerseits können die Formhälften, wenn sie die Führungsbahn nicht in der richtigen Lage, dicht aneinanderliegend, durchlaufen, beschädigt werden und andererseits kann, wenn die Formhälfien nicht dicht aneinander anliegen, Nebenluft einströmen, so daß keine einwandfreie Formgebung erfolgt, und das hergestellte Rohr Fehler aufweist.

Es ist bekannt, bei Vorrichtungen, bei dciien die Formtiälften nicht miteinander verbunden sind, an der der Form abgekehrten Seite der Formhälften Zähne anzuordnen, in die ein Zahnradantrieb eingreift. Bei dieser bekannten Anordnung sind zwei Zahnräder erforderlich, die genau einjustiert sein und die genau synchron laufen müssen. Die Formhälften, die raupenkettenartig miteinander verbunden sind, macht die Anordnung von Zähnen an der Rückseite Schwierigkeiten. Der Antrieb erfolgt deshalb durch ein Ritzel, das in Zähne an einer Seitenfläche der Formhälften eingreift. Dies hat den Vorteil, daß nur ein Zahnrad erforderlich ist, das gleichzeitig in beide Formhälften eingreift, so daß diese vollständig synchron angetrieben werden. Diese Anordnung hat jedoch den Nachteil, daß der Antrieb unsymmetrisch ist und versucht, die Formhälften nach vorn zu kippen, so daß sich die rückwärtigen Enden von der Führungsbahn abheben wurden. Ein solches Verkanten der Formhälften wäre bei der Vorrichtung nach der Erfindung möglich, weil die Verbindungslaschen Langlöcher aufweisen müssen, die ein Verkanten der Formhälften gegeneinander zulassen. Einem solchen Verkanten kann dadurch vorgebeugt werden, daß die Verbindungslaschen in Aussparungen an der Rückseite der Formhälften liegen, und zwar möglichst spielfrei, so daß sie den Formhälften eine feste Führung geben.

Das Prinzip der Erfindung ist in F i g. 1 dargestellt. Die F i g. 2 bis 10 zeigen ein Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung, bei der die Formhälften raupenkettenartig miteinander verbunden sind, und zwar zeigt

Fig.2 eine Draufsicht auf die Einlaufseite in die Formstrecke.

F i g. 3 eine Draufsicht auf die Auslaufseite an der Formstrecke,

F i g. 4 einen Schnitt nach der Linie IV-IV in F i g. 2, F i g. 5 eine Teildraufsicht entsprechend F i g. 2 bei anderer Stellung der Formhälften,

F i g. 6 eine gleiche Teildraufsicht bei noch weiter veränderter Stellung der Formhälften,

F i g. 7 einen Teilschnitt durch das Antriebsritzcl und die angetriebenen Formen,

F i g. 8 einen Teilschnitt wie F i g. 7 bei anderer Stellung der Formen,

F i g. 9 die Verkantung der Formen bei unzureichender Führung,

Fig. 10 die unverkanteten Formen bei guter Führung.

In der schematischen Darstellung der Einlaufseite einer Formstrecke 3 werden Formhälften 1 über halbkreisförmige Bahnen mit den Krümmungsmittelpunkten 2 der Formstrecke 3 zugeführt. Dabei bewegt sich jeweils die vordere äußere Ecke 4 jeder Formhälfte 1 auf einer Kreisbahn 6, während sich die hintere äußere Ecke auf einer Kreisbahn 7 bewegt, dessen Radius größer ist als der Radius der Kreisbahn 6. Wie Fig.] erkennen läßt, ergeben sich die unterschiedlichen Radien der Kreisbahnen daraus, daß der Radius der Kreisbahn 6 dem Abstand 8 der vorderen Ecke 4 der Formhälfte 1 vom Krümmungsmittelpunkt 2 entspricht, während der Radius der Kreisbahn 7 dem Abstand 9 der hinteren äußeren Ecke 5 vom Krümmungsmittelpunkt 2 im Augenblick des erfolgten Einschwenkens entspricht. F i g. 1 läßt erkennen, daß sich auf diese Weise die Stelle, an der sich die Formen schließen, von einem Extruder 10 gesehen, wesentlich vor der Verbindungslinie der Krümmungsmittelpunkte 2 verlegen läßt. Dabei kommt es nicht darauf an. ob die Formhälften 1 durch Umlcnkräder oder durch Führungsbahnen geführt wer den, denn in beiden Fällen läßt sich erreichen, daß di< Formhälften 1 während des Einschwenkens die ir F ι g. 1 dargestellten Stellungen durchlaufen, bei dener die hinteren äußeren Ecken 5 stets weiter außen lieger als die vorderen äußeren Ecken 4.

Bei der in den Fig.2 bis 10 dargestellten Vorrich lung sind die Formhälften 1 durch Verbindungslascher

12 raupenkettenartig miteinander verbunden. An der ir F i g. 2 dargestellten Einlaufseite werden die Formhälften 1 durch die Umlenkräder 13 von Rücklaufbahnen 14 in die Formstrecke 3 geführt. Die Umlenkräder 13 haben, wie aus Fig.4 ersichtlich ist, in der Mitte eine Aussparung, so daß zur Führung der Formhälften 1 je-

'5 weils nur die obere und untere Kreisscheibe eines Umlenkrades 13 dient
Jede Formhälfte 1 besitzt an ihrer dem Umlenkrad

13 zugewandten Seite u>id in Höhe der Führungsscheiben des Umienkrades 13 eine kreissegmentförmige

Aussparung 15, deren Krümmungsradius gleich oder etwas kleiner ist als der Radius des Umienkrades 13. Anlenkbolzen 11 der Formhälften 1, an denen die Verbindungslaschen 12 befestigt sind, liegen in der Nähe der Aussparungen 15, und zwar in Bewegungsrichtung der Formhälften 1 jeweils etwas vor dem Scheitel der Aussparung 15. Jede der Verbindungslaschen 12 ist mindestens an einem Ende mit einem Langloch versehen, das so bemessen ist, daß sich der Abstand der Stirnflächen aufeinanderfolgender Formhälften 1 vom W ert 0 bis zu einem Spiel 16, auf das später noch eingegangen wird, ändern kann.

In den den Umlenkrädern 13 zugewandten Seiten der Formhälften 1 befinden sich ferner noch Aussparungen 17. die an der Stirnseite beginnen und mit einer leichten Krümmung so auslaufen, daß sie an der gleichen Stelle oder in der Nähe der Stelle enden, an der auch aie Aussparungen 15 enden. In diese Aussparungen 17 greifen Schließrollen 18 ein, die wie Fig 4 zeigt, zwischen den Scheiben der Umlenkräder 13 angeordnet sind, und zwar in solcher Lage. daß. sobald die Formhalften 1 die in F i g. 2 dargestellte Stellung erreicht haben, bei der die Schließrollen 18 die Aussparungen 17 gerade verlassen, die Formhalften 1 spielfrei aneinander anliegen.

Zur Führung der Formhälften 1 in der Formstrecke 3 sind beiderseits der Formstrecke 3 Druckrollen 21 angeordnet, durch die die Formhälften 1 fest gegeneinander gepreßt werden. Zu diesem Zweck können die Druckrollen 21 auf der in F i g. 2 rechten Seite in einer - testen Führungsleiste 22 angeordnet sein, dagegen auf der m F ι g. 2 linken Seite in einer beweglichen Führungsleiste 23. die durch Federn 24 gegen die die Formstrecke durchlaufenden Formhälften 1 gedrückt wird. Die Formhälften 1 müssen, insbesondere wenn mn Absaugen von Luft gearbeitet wird, dicht aneinander anliegen. Damit Störungen, die etwa dadurch entstehen können, daß etwas Kunststoff oder ein Fremdkörper zwischen die Formhälften 1 geraten, sofort angezeigt ^ werden, ist am Beginn der Formstrecke 3 ein Kontaktgeber 25 mit einer Justierschraube 26 vorgesehen, der so eingestellt wird, daß sofort ein Signal gegeben und die Vorrichtung stillgesetzt wird, wenn die diese Stelle passierenden Formhälften 1 nicht spielfrei aneinander anliegen. Zum Antrieb der die Formstrecke 3 durchlautenden, zu Formen geschlossenen Formhälften 1 dieni ein Zahnrad 19, das in an der Oberseite der Formhalften angeordnete Zähne 20 eingreift.

An dem in F i g. 3 dargestellten Auslaufende wenden

die Formhälften 1 über Rücklaufräder 27 in die Rücklaufbahnen 14 zurückgeführt. Vor Erreichen der Rücklaufräder 27 werden die Formhälften 1 durch einen Keil 28. an dem sich <\bsehrägungen 29 anlegen, zueinander parallel auseinandergeführt, zur F.ntkernung do- abge = kühlten Kunststoffrohrcs. DaIv; vergrößert skIi der Abstand der AnlenKbolz.cn 11. durch die die Vcrbmdungsiaschcn 12 an aufeinanderfolgende lOrmhällu-ii 1 angelenkt sind, was möglich ist. da, wie bereits erw ahnt. jeweils mindestens eine Befestigungsöffnung in den ic Vcrbindungslaschen 12 ein Langloch ist.

Der Antrieb der ganzen Vorrichtung erfolgt ausschließlich durch das Zahnrad 19. Daraus ergibt sich, daß die Formhälften 1 innerhalb der Formstreeke 3 geschoben werden, dagegen die Formhälfien ! in der ΐς Rücklaufbahn 14 und beim Lauf über die Einlaufräder 13 gezogen werden. Beim Laufen über die Rücklaufräder 27 geht die Bewegung vor, Schieben auf Ziehen über, wobei ein großes Rücklaufspiel 30 beim Auflaufen auf das Rücklaufrad 27 in ein kleines Rücklaufspie! 31 übergeht. Um dieses Rücklaufspiel 31 richtig einstellen zu können, sind die Rücklaufräder 27 in Langlochern 32 längsverschiebbar und justierbar gelagert.

Da das Zahnrad 19. das in die Zähne 20 an der Oberseite der Formhälften 1 eingreif;, die Formhäiiten 1 über die Einlauträdcr 13 zieht und in die Formstreeke 3 schiebt, gelangen die Formhälften 1 in den Anfang de: Formstreeke. wie in F i g. 7 dargestellt, mit einem Spie! 16. Damit ein reibungsloses Abrollen des Zahnrades 19 gesichert ist. ist dieses Spiel 16 bei den Zähnen 20 an den Formhälften 1 berücksichtigt, d. h. Zahnanfang und Zahnende sind zur Formdichtfläche um das halbe Spiel 16 gekürzt, wie in F 1 g. 8 bei den Zähnen 34 gestrichelt dargestellt ist. Sobald der erste Zahn 20 der nachfolgenden Formhälfte 1 vom Zahnrad 19 erfaßt ist. schließt sich das Spiel 16. und die Stirnflächen der aufeinanderfolgender !-!>rmhäiften 1 liegen dicht aneinander. Diese Abdichtung ist. wie bereits erwähnt, beim Absaugverfahren wichtig, da schon ein geringfügiges Spiel 16 oder eine geringfügige Verkantung das Vakuum erheblich beeinträchtigen würden. Beim Arbeiten mn innerem Überdruck spielt dies keine Rolle.

Da der Antrieb durch das Zahnrad 19 an der Oberseite der Fo-nihäl'tcn 1 angreift, sich die Formhälften 1 aber mit einem erheblichen Reibungswiderstand über eine Grundplatte 35 bewegen, haben die Formhälften 1 das Bestreben, sich nach vorn zu verkanten. In F i g. ^Q ist dies schematisch dargestellt. Durch eine solche Verkantung entstehen /wischen den Unterseiten der lormhälfteri 1 und der Grundplatte 35 sich nach rückwärts erweiternde Spalten 40. durch die Luft eindringen kann, die wieder das Vakuum erheblich beeinträchtigen würde. Um dies zu verhindern, liegen die unteren VerbindungsUschen 12 in Aussparungen 36 (Fig. 4) An den beiden F.nden sind die Verbindungslaschen 12 auf die Hälfte geschwächt, und die Aussparungen 36 sind der Dicke der Verbindungslaschcn 12 so angepaßt, daß zwischen der Verbindungslasehen 12 und den Aussparungen 36 in senkrechter Richtung praktisch kein Spiel vorhanden ist. so daß sich, wie aus F 1 g. 10 ersichtlich ist. die Formhälften 1 nicht, wie in F i g. 9 dargestellt, schrägstellen und die Verbindungslaschen 12 verbiegen können. Die oberen Verbindungslaschen 12 liegen auf den Oberseiten der Formhälften 1. sind also nicht in Aussparungen geführt, doch können scihstvcr- (15 ständlich auch die oberen Verbindungslaschen 12 in entsprechende Aussparungen gelegt werden.

Das Hinlaufen der Formh.ilften 1 in die Formsirecke 3 geschieht, wie an Hand der F i g. 2. 5 und 6 dargestellt ist. folgendermaßen:

Die Formhälften 1 liegen beim Einlaufen mit den Ausspaiungen 15 auf den Scheiben der Umlenkräder 13 auf und werden durch die Verbindungslaschen 12 jeweils \on der vorhergehenden Formhälfie 1 gezogen. Da dabei erhebliche Reibungswiderstände zwischen den Formhälften 1 und der Grundplatte 35 zu überwinde;! sind, werden dabei die Formhälften 1 fest gegen die Umlenkräder 13 gepreßt. Kurz vor Erreichen der in F i g. 5 dargestellten Stellung läuft die Schließrolle 18 in die Aussparung 17 ein. Diese Aussparung 17 ist tief genug, daß das Einlaufen der Schließrolle 18 in die Aussparung 17 auf die Formhälfte 1 noch keine Wirkung hat. Sobald die in F i g_s 5 dargestellte Stellung erreicht ist. läuft die Schließrolle 18 auf den gekrümmten "Teil der Aussparung 17 und zwingt die Formhälftc 1, mit ihrem rückwärtigen Ende nach innen zu schwenken und sich gleichzeitig von dem Umlenkrad 13 etwas abzuheben. Diese Bewegungsphase ist in F i g. b dargestellt. Der gegenseitige Abstand der Umlenkräder 13 ist so groß, daß ohne die Schließrollen 18 die Formhälftci ί sich mit den einander zugewandten Flächen noch nicht ganz berühren würden. Dieses Spiel ist notwendig, damit die Formhalter. 1 beim Einschwenken nicht mit ihren vorderen äußeren Ecken 4 vor Erreichen der Schließstellung gegeneinander stoßen. Bei der in F ι g. 6 gezeigten Stellung der einlaufenden Formhälften 1 sind diese noch nicht ganz geschlossen, und es ist zu erkennen, daß bei der Weitcrbewegung der Formhälften 1. sobald die Schließrolle 18 die Enden der Aussparungen 17 erreicht haben, auch die beiden Formhälften 1 aneinander anliegen. Unmittelbar nachdem diese Stellung der Formhälften 1 erreicht ist. gelangen, w ic aus F i g. 6 erkennbar ist. die zur Form geschlossenen Formhälften 1 unter das Zahnrad 19 und werden, wie in F i g. 7 dargestellt, an die vorangehende Form angeschoben. Die Beschleunigung, die- die Formhälftcri 1 beim Auflaufen der Schließrolle 18 auf das gekrümmte Ende der Aussparung 17 erfahren pflanzt sich über die Verbindungslasche 12 auf die nachfolgenden Form hälfien 1 fort und wird von dem Rücklaufspiel 31 in dei Rücklaufbahn 14 aufgenommen.

Zur Kühlung der Grundplatte 35 und damit gleich zeitig der Formhälften 1 sind in der Grundplatte 3ί Kanäle 37 vorgesehen, durch die ein Kühlmittel, insbe sondere kaltes Wasser, hindurchgeleitet werden kann.

Um die Formhälften 1 no. ; intensiver kühlen zi könne;., kann durch die Bohrungen 44 ein Kühlmittel ir die Formen selbst geleitet werden.

in GYr Grundplatte 35 sind ferner Bohrungen 43 vor gesehen, durch die die Luft aus dem Innenraum de Kokillen abgesaugt werden kann.

Wie aus den F i g. 1 und 2 ersichtlich ist. liegt di> Steiie. an der die Formhälften 1 vollständig geschlossc sind, im Gegensatz zu bekannten Anordnungen, erheb lieh vor der Verbindungslinie der Krümmungsmiitel punkte 2 bzw. der Drehachsen der Umlenkräder i; Dadurch wird es möglich, den Extruder 10 näher an di Vorrichtung heranzubringen. Zu diesem Zweck ist i der Grundplatte 35 eine Aussparung 39 für das Sprit/ werkzeug vorgesehen.

|e kürzer der Weg vom Spritz werkzeug bis zu de Stelle ist. an der die Formgebung erfolgt, umso einf; rher lassen sich die Spritzwerkzeiige herstellen un umso genauer können die für die Formgebuni: erfo dcrlichen Temperaturen eingehalten werden. Dies ι insbesondere von Bedeutung bei der Herstellung ve

Kunststoffrohren mit verhältnismäßig großem Durchmesser und bei der Herstellung von Verbundrohren, bei denen ein Doppelspritzkopf verwendet wird, wobei die eine Austrittsdüse innerhalb, die andere außerhalb der Formstrecke 3 liegt.

Hierzu 5 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Vorrichtung zum Anbringen einer Querprofiiierung an einem Rohr aus thermoplastischem Kunststoff, das im plastischen Zustand aus einer Spritzdüse austritt, mit zwei im Anschluß an die Spritzdüse angeordneten, einander gegenüberliegenden Reihen von endlos geführten Formhälften, die sich paarweise entlang einer geraden Form- >° strecke zu einer geschlossenen Hohliorm ergänzen, in deren Oberfläche die Querprofilierung formende Arbeitsflächen eingearbeitet sind, wobei die Formhälften zumindest beim Einlauf in die Formstrecke in einem Kreisbogen geführt sind, dadurch gekennzeichnet, daß beim Einschwenken der einzelnen Formhälften (1) in die Formstrecke (3) die äußeren hinteren Ecken (5) der Formhälften (1) eine Kreisbahn (6) mit größerem Krümmungsradius durchlaufen als die äußeren vorderen Ecken (4).

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jede Formhälfte ein vorderes und ein hinteres Führungsorgan besitzt und diese Führungsorgane mindestens beim Einschwenken in die Formstrecke durch unterschiedliche Führungen so geführt werden, daß das hintere Führungsorgan in einer Bahn mit größerem Radius läuft als das vordere Führungsorgan.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1, bei der die Formhälften mittels Verbindungslaschen und Bo!- zen zu einer Kette verbunden und über Umlenkräder geführt sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungslaschen (12) an den Formhälften (1) an deren in Bewegungsrichtung vorderen Teil angelenkt sind.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Formhälften (1) nahe den Anlenkpunkten der Verbindungslaschen (12) in den Flächen, mit denen sie an den Umlenkrädern (13) anliegen, Aussparungen (15) aufweisen.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Krümmungsradien der Aussparungen (15) gleich oder kleiner sind als der Krümmungsradius der Außenflächen der Umlenkräder (13).

6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Scheitelpunkte der Aussparungen (15) et'was hinter den Anlenkpunkten (11) der Verbindungslasche (12) liegen.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Formhälften (1) an ihren den Umlenkrädern (13) zugewandten Seiten weitere Aussparungen (17), die von der Vorderseite bis an das Ende der Aussparungen (15) reichen, aufweisen, in die ein Schließorgan eingreift.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Schließorgan eine Schließrolle (18) ist.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungslasehen (12) in Aussparungen (36) an der Rückseite der Formhälften (1) liegen.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungslaschen (12) an den Befestigungsstellen jeweils auf die Hälfte geschwächt sind und übereinander greifen und in den Aussparungen (36) spielfrei geführt sind.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis

10, dadurch gekennzeichnet, daß die Formhalter (1) in der Formstrecke (3) durch Rollen (21) geschlossen gehalten sind, die an einer Seite in eine fest angeordneten Führungsleiste (22), an der ande ren Seite in einer beweglichen, unter Federdrud stehenden Führungsleiste (23) gelagert sind, und ar der beweglichen Führungsleiste (23) ein Kontaktge ber (25) angeordnet ist, d^r mittels einer Justier schraube (26) zur Überwachung des spielfreien An einanderliegens der Formhälften (1) einstellbar ist.