DE2040385A1

DE2040385A1 - Pelletising glass raw material mixes - by sodium hydroxide granulation

Info

Publication number: DE2040385A1
Application number: DE19702040385
Authority: DE
Inventors: Haruya Nakamura; Junnosul Yamamoto
Original assignee: NIPPON GLASS CHEMICAL CO Ltd
Current assignee: NIPPON GLASS CHEMICAL CO Ltd
Priority date: 1970-08-13
Filing date: 1970-08-13
Publication date: 1972-02-17
Also published as: DE2040385C3; DE2040385B2

Abstract

Glass raw material mixes air pelletised by mixing powdered raw materials with 30-70% NaOH liquor at 100 degrees C granulating and drying at 50-200 degrees C finally 500 degrees C. 80% of raw material particles must be ASTM 80, particle size of the quartz sand ASTM 60, and at least 80% of quartz sand particles are ASTM 80. Advantages are economic homogeneous pelletisation.

Description

" Verfahren zur Herstellung von Glasrohstoff-Gemengen in Plätzchenform " Die Herstellung der Mischung der Glasrohstoffe, d.h. des "Gemenges", ist eine der wichtigsten vorbereitenden Massnahmen für das Schmelzen. Meist werden die Rohstoffe: Sand, Soda, Pottasche, Kalkstein, Dolomit, Mennege, Salpeter, Sulfat usw."Process for the production of batches of glass raw materials in the form of cookies "The production of the mixture of the glass raw materials, i.e. the" batch ", is one the most important preparatory measures for melting. Mostly the raw materials are: Sand, soda, potash, limestone, dolomite, mennege, saltpeter, sulfate, etc.

mit soviel Feuchtigkeit zusammengemischt, dass etwas mebr Wasser vorhanden ist, als die Soda für die Monohydratbildung benötigt. Das Wasser wird fast allgemein als Sandfeuchtigkeit eingeführt. Die meisten Glasrohstoffe neigen zur Staubentwicklung. Man legt deshalb Wert auf staubdichten Aufbau der einzelnen Bauteile, insbesondere der Mischer und. Förderbänder, Gelegentlich wird das Gemengs nach dem Mischen oder auch während des Mischens befeuchtet, um Staubbildung zu vermeiden. Ausserdem soll angefeuchtetes Gemenge leichter läutern als trockenes.mixed together with so much moisture that a little mebr of water is present is than the soda needed for monohydrate formation. The water becomes almost general introduced as sand moisture. Most glass raw materials tend to generate dust. Therefore, emphasis is placed on the dust-tight construction of the individual components, in particular the mixer and. Conveyor belts, Occasionally the mixture after mixing or also moistened during mixing to avoid dust formation. Also should Purify moistened mixture more easily than dry mixture.

Bewährt hat sich die Brikettierung des schwach befeuchteten Gemengesatzes zu Formkörpern von Ziegelsteinformat. Aus der deutschen Patentschrift 484 59 ist es bekannt, das pulvrige Gemenge der Glasrohstoffe gegebenenfalls nch vorheriger brikettierung zunächst einer zur bindung dem Pulvers ausreichenden Erhitzung mit so langsamem und bis zu solchem Betrage geführtem Temperaturanstieg zu unterwerfen, dass die unterhalb der Bildungstemperatur des Glases möglichen Umsetzungen durch die ganze Hasse hindurch gleichmässig eintreten und etwa entstehende Reaktionsgase nahezu vollständig entweichen.Briquetting the slightly moistened batch mixture has proven itself to moldings of brick format. From the German Patent specification 484 59 it is known to add the powdery mixture of the glass raw materials, if necessary prior to briquetting, heating is sufficient to bind the powder subject to a rise in temperature that is so slow and up to such an extent, that the reactions possible below the formation temperature of the glass enter the whole of Hasse evenly and any reaction gases that may arise almost completely escape.

Aus der deutschen Offenlegungsschrift 1 814 624 ist es bekannt, Glasrohstoff-Gemenge dadurch zu granulieren und z.B. zu Granulaten, Briketts oder Eierbriketts zu verformen, indem man die pulverförmigen Glasrohstoffe nach Zusatz von Wasser und Alkalihydroxid granuliert und die so gebildeten Granulate dann einer Erwärmung bei einer Temperatur und über einen Zeitraum aussetzt, der ausreicht, um die Reaktion den. Alkalihydroxids mit den im Gemenge vorhandenen Carbonaten herbeizuführen. Vorzugsweise werden die Granulate auf eine Temperatur zwischen 100 und 110°C erwärmt.From the German Offenlegungsschrift 1 814 624 it is known to use glass raw material mixtures thereby granulating and, for example, shaping them into granules, briquettes or egg briquettes, by removing the powdered glass raw materials after adding water and alkali hydroxide granulated and the granules thus formed are then heated at one temperature and suspend for a period of time sufficient to cause the reaction to occur. Alkali hydroxide with the carbonates present in the mixture. Preferably the Granules heated to a temperature between 100 and 110 ° C.

Die vorstehend beschriebenen Verfahren haben einen oder mehrere Nachteile. Entweder sind die Verfahren unwirtschaftlich, insbesondere wenn das Gemenge einer Vorsinterung unterworfen werden soll, oder die bei der Granulierung entstehenden Formkörper sind von stark schwankender Grösse und unbefriedigender Festigkeit, und das Abschmelzen @st immer noch von starkem Aufblähen und Aufbrausen begleitet. Bei den bekannten Glasrohstoffgranulaten erfolgt zwar an der Aussenseite rasche Reaktion, im @nneren bleibt der von der Einlage gebildete Kegel jedoch kalt. Die rasch sich bildenden leicht flüssigen Verbindungen fliessen aus dem Granulatgemenge, entmischen dies und erschweren die spätere Homogenisierung des schmelzenden Glases. Aufgrund ihres hohen Alkaligehaltes fressen sie besonders stark Hafen- und Wannenwandung an, Für den gesamten Vorgang der Überführung des Granulatgemenges in ausarbeitbares Glas ist immer noch eine unverhältnismässig grosse Zeit erforderlich, Infelgedessen ist die Glasmenge, die in einer bestimmten Zeit aus einem gegebenen Ofen ausgearbeitet werden kairn, beschränkt, und damit werden die Gestehungskosten durch zu hohen Energieverbrauch, Verschleiss an feuerfestem material ns. unnötig hoch, Aufgabe der Erfindung war es, ein Verfahren zur erstellung von Glasrohstoff-Gemengen in Plätzchenform (Pellets) zu schaffen, die sich vorzüglich als Beschickung für Glasschmelzöfen eignen. Diese Aufgabe wird durch die Erfindung gelöst.The methods described above have one or more disadvantages. Either the processes are uneconomical, especially if the mixture is a Is to be subjected to pre-sintering, or those resulting from granulation Moldings vary greatly in size and are unsatisfactory in strength, and the melting @st still accompanied by strong puffing and effervescence. at the known glass raw material granules react quickly on the outside, Inside, however, the cone formed by the insert remains cold. the quickly Slightly liquid compounds that form flow out of the granulate mixture and separate this and make the subsequent homogenization of the melting glass more difficult. Because of Due to their high alkali content, they particularly eat up port and tub walls on, for the entire process of converting the granulate mixture into workable Glass is still required a disproportionately long time, Infelgedessen is the amount of glass that is elaborated from a given furnace in a given time are kairn, limited, and thus the prime costs due to high energy consumption, Wear and tear on refractory material ns. unnecessarily high, the object of the invention was es, a process for producing batches of glass raw materials in cookie form (pellets) to create that are ideally suited as a feed for glass melting furnaces. These The object is achieved by the invention.

Gegenstand der Erfindung ist somit ein Verfahren zur Herstellung von Glasrohstoff-Gemengen in Plätzchenform durch Granulieren der pulverförmigen Glasrohstoffe in Gegenwart von Natriumhydroxid und Wasser und Erwärmen- der Granulate, das dadurch gekennzeichnet ist, dass man ein homogenes Gemisch der pulverförmigen Glasrohstoffe, von denen mindestens 80 % der Körner eine Korngrösse von kleiner als ASTM Nr. 80 haben, und di.e Korngrösse des Quarzsandes kleiner als ASTM Nr. 60 ist, wobei mindestens etwa 80 % der Quarzsandkörner kleiner als ASTIt Nr. 80 sind, jn Gegenwart von Natriumhydroxid mit 12 bis 20 Teilen Wasser je 100 Teile Gemenge nach bekannten Methoden granuliert und die erhaltenen Plätzchen anfänglich bei Temperaturen von 50 bis 200°C und schliesslich bei Temperaturen von unterhalb etwa 50000 trocknet.The invention thus provides a method for producing Mixtures of glass raw materials in cookie form by granulating the powdery glass raw materials in the presence of sodium hydroxide and water and heating the granules, which thereby is characterized by a homogeneous mixture of powdered glass raw materials, of which at least 80% of the grains have a grain size smaller than ASTM No. 80 and the grain size of the quartz sand is smaller than ASTM No. 60, with at least about 80% of the quartz sand grains are smaller than ASTIt No. 80 in the presence of sodium hydroxide granulated with 12 to 20 parts of water per 100 parts of the mixture according to known methods and the resulting cookies initially at temperatures from 50 up to 200 ° C and finally dries at temperatures below about 50,000.

Bei Verwendung der erfindungsgemäss hergestellten Glasrohstoff-Pellets zur Glasherstellung ist die geschwindigkeit des Abschmelz- und Läuterungsvorganges erheblich erhöht, hierdurch ergibt sich eine kürzere Schmelzdauer,so dass die Glasmenge, die in einer bestimmten Zeit ausgearbeitet werden kann, erhöht ist.When using the glass raw material pellets produced according to the invention for glass production is the speed of the melting and refining process significantly increased, this results in a shorter melting time, so that the amount of glass, which can be worked out in a certain time is increased.

Die Pellets haben eine Grösse von 4 bis 20 mm (grösster Durchmesser), ihre Bruchfestigkeit ist sehr hoch und sie lassen sich gut handhaben.The pellets have a size of 4 to 20 mm (largest diameter), their breaking strength is very high and they are easy to handle.

Vorzugsweise werden im Verfahren der Erfindung Glasrohstoffe mit; einer mittleren Korngrösse von kleiner als ASTll Nr. 60 verwendet, von denen mindestens 70 96 der Körner kleiner als ASTES Nr. 100 sind, und mindestens 70 96 der Quarzsandkörner sind ]leiner als ASTM Nr. 100. Eine weitere Zerkleinerung der Glasrohstoffe bietet keine wesentlichen Vorteile mehr, uni die zusatzlichen Kosten zu rechtfertigen. Die Zerkleinerung der Glasrohstoffe, die zur Hauptsache aus Quarzsand, Pottasche und Kalkstein bestehen, erfolgt in üblichen Vorrichtungen. Anschliessend werden die pulverisierten Produkte gründlich vermischt, vorzugsweise nach einem Trockenmischverfahren. Zum Granulieren wird das erhaltene homogene Gemisch de pulverförmigen Glasrohstoffe in Gegenwart von 12 bis 20 Gewichtsprozent, vorzugsweise etwa 15 Gewichtsprozent Wasser (15 Teile Wasser je 100 Teile Glasrohstoffe) in einer üblichen Vorrichtung, z.B. einem Roll-oder Taumelmischer granuliert und agglomeriert. @nnerhalb dieses kritischen Feuchtigkeitsbereiches erfolgt die Agglomeration der Teilchen unter Bildung gerundeter, kompakter und gut zusammenhaftender Pellets des angegebenen Grössenbereichs von etwa 4 bis 20 mm und guten Handhabungseigenschaften. Dieses Ergebnis ist bei niedrigerem oder höherem Wassergehalt praktisch nicht zu erzielen.Preferably, in the method of the invention, glass raw materials are used with; A mean grain size of less than ASTII No. 60 is used, of which at least 70 96 of the grains are smaller than ASTES # 100, and at least 70 96 of the quartz sand grains are] less than ASTM No. 100. A further size reduction of the glass raw materials offers no more significant advantages to justify the additional costs. The crushing of the glass raw materials, which mainly consist of quartz sand, potash and limestone are made in conventional devices. Then be the powdered products are thoroughly mixed, preferably by a dry blending process. The resulting homogeneous mixture of powdery glass raw materials is used for granulation in the presence of 12 to 20 percent by weight, preferably about 15 percent by weight Water (15 parts water per 100 parts glass raw materials) in a conventional device, e.g. granulated and agglomerated with a roll or tumble mixer. @within this In the critical moisture range, the particles agglomerate with formation rounded, compact and good adhering pellets of the specified Size range from about 4 to 20 mm and good handling properties. This The result is practically impossible to achieve with a lower or higher water content.

Die Trocknung der erhaltenen Pellets zur Abtrennung von Feuchtigkeit muss bei anfänglich mässigen- Temperaturen, d,h,oberhalb 50°C und unterhalb 200°C, vorzugsweise mittels 130 bis 300°C heisser Gase, wie Luft, erfolgen. Nach dieser anfänglichen Trocknung werden die Plätzchen bei Temperaturen von unterhalb etwa 500°C weiter getrocknet. Trocknungstemperaturen oberhalt etwa 500°C haben ein Erweichen der Pellets zur Folge, die aneinanderkleben und für die rasche Glasherstellung ungeeignet sind.The drying of the pellets obtained to remove moisture must at initially moderate temperatures, i.e. above 50 ° C and below 200 ° C, preferably by means of 130 to 300 ° C hot gases, such as air. After this Initial drying, the cookies are at temperatures below about 500 ° C further dried. Drying temperatures above about 500 ° C have a softening effect result in the pellets sticking together and unsuitable for rapid glass production are.

Im Verfahren der Erfindung kann ein Teil oder sämtliches Natriumcarbonat durch Natriumhydroxid ersetzt werden: Vorzugsweise wird Natriumhydroxid, berechnet als Na2O, in einer Menge von -Das Natriumhydroxid kann als mindestens 20 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmasse, verwendet. / Pulver oder als wässrige Lösung eingesetzt werden. Ein Teil des Natriumhydroxids reagiert bei der herstellung der Pellets mit dem Kalkstein bzw. Calciumcarbonat unter Bildung von Calciumhydroxid, ein anderer Teil mit dem Quarzsand bzw. dem als Verunreinigung vorhandenen Feldspat unter Bildung von Natriumsilikat bzw. Natriumaluminat. Überschüssiges Natriumhydroxid wird bei der Herstellung der Pellets earbonisiert, und es hinterbleibt kein freies Natriumhydroxid. V@rzugsweise wird des Natriumhydroxid zu den pulverförmigen Glasrchstoffen in Form einer 30 bis 70prozentigen Natronlauge gegeben, und die Granuli @rung wird vorzugsweise bei Temperaturen von mindestens 100°C durchgeführt. Auf diese Weise ist es möglich, den Anteil an gebildetein Natriumsilikat zu erhöhen. Dies wirkt sich auf die Bruchfestigkeit und Handhabungseigenschaften der erhaltenen Pellets günstig aus. Vorzugsweise werden die erhaltenen getrockneten Plätzchen gesiebt, und die Fraktion mit einem Durchmesser von 4 bis 20 mm, insbesondere 4 bis 15 mm,wird zur Glasherstellung eingesetzt. Die zu grossen Pellets und die kleineren Pellets werden wieder in das Verfahren eingesetzt.In the process of the invention, some or all of the sodium carbonate can be used replaced by sodium hydroxide: Preferably sodium hydroxide is calculated as Na2O, in an amount of -The sodium hydroxide can be used as at least 20% by weight, based on the total mass. / Powder or used as an aqueous solution will. Some of the sodium hydroxide reacts with the production of the pellets the limestone or calcium carbonate with the formation of calcium hydroxide, another Part with the quartz sand or the feldspar present as an impurity with formation of sodium silicate or sodium aluminate. Excess sodium hydroxide is used earbonized during the production of the pellets, and no free sodium hydroxide remains. Preferably, the sodium hydroxide becomes the powdery glass fragrance in the form a 30 to 70 percent sodium hydroxide solution and the granules @rung is preferably carried out at temperatures of at least 100 ° C. To this In this way it is possible to increase the proportion of sodium silicate formed. this affects the breaking strength and handling properties of the pellets obtained cheap. The dried biscuits obtained are preferably sieved, and the fraction becomes 4 to 20 mm in diameter, particularly 4 to 15 mm used for glass production. The too large pellets and the smaller pellets are reinstated in the process.

Aus den nachfolgenden Versuchen sind die Vorteile ersichtlich, die mit den erfindungsgemäss hergestellten Pellets erhalten werden. Die Zusammensetzung der Glasrohstoffe und die Schmelzbedingungen sind identisch. Für die Versuche wurde ein Glasr@n stoff-Gemenge folgender typischer Zusammensetzung verwendet: Bestandteil Teile Quarzsand 100 Natriumcarbonat 19 Natriumhydroxid 8,5 Kalkstein 27 Natriumcarbonat und Kalkstein wurden wesentlich feiner v@rmahlen als üblich und mit Quarzsand verschiedener Korngrössen mischt. In Versuch Nr. 1 wurden Pulver üblicher Korngrössen miteinander vermischt und in dieser Form zur Glasherstellung eingesetzt und untersucht, da sich das Gemenge nicht gut granulieren und zu Plätzchen verformen liess. In den Versuchen 2 bis 6 wurde das (;emellge in Gegenwart von 12 bis 20 Teilen Wasser ,jf 100 Teile Gemenge granuliert und zu Plätzchen verformt. In Ver-und 2 such 1/wurden 200 g des pulverförmigen Gemenges und in den Versuchen 3 bis 5 200 g der Plätzchen jeweils in einen Tiegel abgefüllt und während 2 Stunden allmählich bis auf 500°C erhitzt.From the experiments below, the advantages can be seen can be obtained with the pellets produced according to the invention. The composition the glass raw materials and the melting conditions are identical. For the trials it was a glassr @ n material mixture of the following typical composition is used: component Parts quartz sand 100 sodium carbonate 19 sodium hydroxide 8.5 limestone 27 sodium carbonate and limestone were ground much finer than usual and with quartz sand different Mixes grain sizes. In experiment no. 1, powders of normal grain sizes were mixed with one another mixed and used in this form for glass production and investigated since did not allow the mixture to granulate well and deform into cookies. In the trials 2 to 6 was the (; emellge in the presence of 12 to 20 parts of water, jf 100 parts Mixture granulated and shaped into cookies. In ver and 2 search 1/200 g of the powdery mixture and in experiments 3 to 5 200 g of the Each cookie is filled into a crucible and gradually increased over 2 hours heated to 500 ° C.

Anschliessend wurden die Tiegel in einen Elektroofen bei 14000C eingestellt, und es wurde die Zeit bestimmt, bis die Nasse vollständig geschmolzen war und keine Quarzsandreste mehr festgestellt werden konnten. Die Versuche und die Ergebnisse sind in Tabelle I zusammengestellt.The crucibles were then placed in an electric furnace at 14000C, and the time was determined until the wetness was completely melted and none Quartz sand residues could be found more. The trials and the results are compiled in Table I.

Tabelle I Versuch Korngrösse (Sieböffnung, mm) Schmelzdauer bei 1400°C, Minuten Nr.Table I Experiment grain size (sieve opening, mm) Melting time at 1400 ° C, Minutes no.

alle Bestandteile Quarzsand 15 25 35 45 75 105 135 165 1. unter 2,38 mm; unter 0,841 mm; x x x x x x x o étwa 15 % unter 0,149 mm etwa 9 % unter 0,149 mm 2. unter 0,841 mm; unter 0,841 mm; x x x x x x y o etwa 30 % unter 0,149 mm etwa 9 % unter 0,149 mm 3. unter 0,42 mm; unter 0,42 mm; x x x x y y o o etwa 40 % unter 0,149 mm etwa 30 % unter 0,149 mm 4. unter 0,42 mm; unter 0,250 mm; y o o o o o o o etwa 66 % unter 0,149 mm etwa 60 % unter 0,149 mm 5. unter 0,42 mm; unter 0,177 mm; o o o o o o o o etwa 80 % unter 0,149 mm etwa 80 % unter 0,149 mm 6. unter 0,42 mm; unter 0,149 mm o o o o o o o o etwa 92 % unter 0,149 mm x = erhebliche Mengen an restlichem Quarzsand y = geringe Mengen an restlichem Quarzsand o = kein Rest an Quarzsand In den Tabellen II bis VII ist die genaue Siebanalyse der in den Versuchen 1 bis 6 verwendeten Glasrohstoffe angegeben. Natriumsulfat wurde in Porm des üblichen Handelsproduktes verwendet.all components quartz sand 15 25 35 45 75 105 135 165 1. under 2.38 mm; below 0.841 mm; x x x x x x x o étabout 15% below 0.149 mm about 9% below 0.149 mm 2. below 0.841 mm; below 0.841 mm; x x x x x x y o about 30% below 0.149 mm about 9% under 0.149 mm 3. under 0.42 mm; below 0.42mm; x x x x y y o o about 40% below 0.149 mm about 30% under 0.149 mm 4. under 0.42 mm; below 0.250mm; y o o o o o o o about 66% under 0.149 mm about 60% under 0.149 mm 5. under 0.42 mm; below 0.177 mm; o o o o o o o o about 80% below 0.149 mm about 80% below 0.149 mm 6. below 0.42 mm; below 0.149 mm o o o o o o o o about 92% below 0.149 mm x = considerable quantities of remaining quartz sand y = small amounts of remaining quartz sand o = no remainder of quartz sand The exact sieve analysis is given in Tables II to VII of the glass raw materials used in experiments 1 to 6. Sodium sulfate was used in the form of the usual commercial product.

Tabelle II Versuch Nr. 1 Korngrössen, Quarzsand, % Natrium- Kalk- mittl.Körngrösse, ASTM Nr, carbonat, stein, (3 8 - 16 0 ) 0 4,2 0,8 16 - 20 0,2# 1,4 9,4 1,9# 20 - 40 38,8 > 8h,1 40,9 25,0 36,6 78 40 - 60 32,8 27,3 13,6 28,6 60 - 80 11,3# 13,7 2,6 10,1 80 - 100 8,0 5,8 5,3 7,2 100 - 120 4,9 3,6 5,0 4,8 22 - 120 4,0 7,3 34,9 10,0 Anmerkungen: Die in Versuch Nr. 1 verwendeten Glasrohstoffe hatten die übliche Korngrössenverteilung. Die Korngrösse war kleiner als ASTM Nr. 16, und 78 (o der Körner waren grösser als ASTM Nr. 80, während 83,1 % der Quarzsandkörner grösser als AST Nr. 80 waren. Das Gemenge konnte nicht granuliert und zu Pellets verformt werden.Table II Experiment No. 1 grain sizes, quartz sand,% sodium-lime average grain size, ASTM No., carbonate, stone, (3 8 - 16 0) 0 4.2 0.8 16 - 20 0.2 # 1.4 9.4 1.9 # 20 - 40 38.8> 8h, 1 40.9 25.0 36.6 78 40-60 32.8 27.3 13.6 28.6 60-80 11.3 # 13.7 2.6 10.1 80-100 8.0 5.8 5.3 7.2 100 - 120 4.9 3.6 5.0 4.8 22 - 120 4.0 7.3 34.9 10.0 Notes: The glass raw materials used in experiment no. 1 had the usual grain size distribution. The grain size was smaller than ASTM No. 16 and 78 (o of the grains were larger than ASTM No. 80, while 83.1% of the quartz sand grains were larger than AST No. 80. The mixture could not be granulated and formed into pellets.

Tabelle III Versuch Nr. 2 Korngrössen, Quarzsand, % Natrium- Kalk- mittl.Korngrösse, ASTM Nr. carbonat, stein, % 8 - 16 0 O 0 0 0 16 - 20 0,2 -o 0 0,1 20 - 40 38,8 83,1 0,4 0,3 27,1 60,6 40 - 60 32,81 3,8 2,4 23,5 60 - 80 11,3 8,6 6,0 10,0 80 - 100 8,0 15,2 13,2 9,9 100 - 120 4,9 17,2 10,4 7,5 39,4 - 120 4,0 54,8 67,7 22,0 Anmerkungen: In Versuch 2 wurden das Natriumcarbonat und der Kalkstein noch weiter pulverisiert und mit Quarzsand üblicher Korngrösse vermischt. Die Korngrössen waren kleiner als ASTM Nr. 20, und 60,6 % der gesamten Körner war grösser als ASTM Nr. 80, jedoch etwas kleiner als das in Versuch Nr. 1 verwendete Pulver.Table III Test No. 2 grain sizes, quartz sand,% sodium-lime average grain size, ASTM No. carbonate, stone,% 8 - 16 0 O 0 0 0 16 - 20 0.2 -o 0 0.1 20-40 38.8 83.1 0.4 0.3 27.1 60.6 40-60 32.81 3.8 2.4 23.5 60 - 80 11.3 8.6 6.0 10.0 80-100 8.0 15.2 13.2 9.9 100-120 4.9 17.2 10.4 7.5 39.4 - 120 4.0 54.8 67.7 22.0 Notes: In experiment 2, the sodium carbonate and the limestone were pulverized even further and mixed with quartz sand of the usual grain size. The grain sizes were smaller than ASTM # 20, and 60.6% of the total grains were larger than ASTM # 80, but slightly smaller than the powder used in Experiment # 1.

Dieses Gemenge liess sich ebenfalls nicht granulieren und zu Pellets verformen.This mixture could also not be granulated and made into pellets deform.

Tabelle IV Versuch Nr. 3 Korngrössen, Quarzsand, Natrium- Kalk- mittl,Korngrösse, ASTM-Nr. % carbonat, stein, % % 8 - 16 0 0 0 0 16 - 20 0 0 0 0 20 - 40 0,6# 0,4 0,3 0,6# 43,1 40 - 50 39,5# 57,7 328 2,4 28,0 69 - 80 17,6 8,6 6,0 14,5 80 - 100 12,7 15,2 13,2 13,2) 100 - 120 11,8 17,2 10,4 12,2 56,9 - 120 17,8 54,8 67,7 31,5# Anmerkungen: In Versuch Nr: 3 wurde der Quarzsand etwas pulverisiert. Die Quarzsandkörner waren kleiner als ASTM Nr. 40, und 43,1 % der gesamten Körner waren grösser als ASTM Nr. 80. Die Korngrösse des Quarzsandes war kleiner als in den Versuchen Nr. 1 und 2.Table IV Experiment no. 3 grain sizes, quartz sand, sodium lime average, grain size, ASTM no. % carbonate, stone,%% 8 - 16 0 0 0 0 16-20 0 0 0 0 20-40 0.6 # 0.4 0.3 0.6 # 43.1 40-50 39.5 # 57.7 328 2.4 28.0 69 - 80 17.6 8.6 6.0 14.5 80 - 100 12.7 15.2 13.2 13.2) 100-120 11.8 17.2 10.4 12.2 56.9 - 120 17.8 54.8 67.7 31.5 # Notes: In experiment no. 3 the quartz sand was pulverized a little. The quartz sand grains were smaller than ASTM No. 40 and 43.1% of the total grains were larger than ASTM No. 80. The grain size of the quartz sand was smaller than in Tests Nos. 1 and 2.

57,7 % der Quarzsandkörner waren grösser als ASTM Nr. 80, Das Gemenge konnte granuliert und zu Pellets verformt werden. Die Festigkeit der Pellets war jedoch für ein technisches Verfahren ungenügend.57.7% of the quartz sand grains were larger than ASTM No. 80, The Mixture could be granulated and shaped into pellets. The strength of the pellets was however, insufficient for a technical process.

Tabelle V Versuch Nr. 4 Korngrössen, Quarzsand, Natrium- Kalk- mittl.Korngrösse, ASTM Nr. % carbonat, stein, % % % 8 -- 16 0 0 0 D 16 -- 20 0 0 0 0 20 -- 40 0 0,4 0,3 0,2 # 40 -- 60 0,4 3,8 2,4 1,0 17,8 # 21,3 60 -- 80 20.9 9# 21,3 8,6 6,0 80 --100 18,3 15,2 13,2 16,9# 100 - 120 15,9 17,2 10,4 13 82,2 - 120 44,5 54,8 67,7 50,0 Anmerkungen: In Versuch Nr. 4 wurde der Quarzsand auf eine Korngrösse von kleiner als ATM Nr. 60 pulverisiert. 17,8 fo der gesamten Körner waren grösser als AST Nr. 80. Das Gemenge liess sich besser granulieren als das Gemenge von Versuch Nr. 3. Es wurden Pellets befriedigender Form erhalten.Table V Test No. 4 grain sizes, quartz sand, sodium-lime average grain size, ASTM No.% carbonate, stone,%%% 8 - 16 0 0 0 D 16-20 0 0 0 0 20 - 40 0 0.4 0.3 0.2 # 40 - 60 0.4 3.8 2.4 1.0 17.8 # 21.3 60 - 80 20.9 9 # 21.3 8.6 6.0 80 --100 18.3 15.2 13.2 16.9 # 100-120 15.9 17.2 10.4 13 82.2 - 120 44.5 54.8 67.7 50.0 Notes: In experiment no. 4, the quartz sand was pulverized to a grain size smaller than ATM no. 17.8% of the total grains were larger than AST No. 80. The mixture could be granulated better than the mixture from Experiment No. 3. Pellets of a satisfactory shape were obtained.

Tabelle VI Versuch Nr. 5 Korngrössen, Quarzsand, Natrium- Kalk- mittl, Korngrösse, ASTM Nr. % carbonat, stein, % % % 8 - 16 0 ' 0 0 0 16 - 20 0 0 0 0 20 - 40 0 0,6 0,4 0,3 0,2 40 - 60 0 3,8 2,4 0,9 3,7 60 - 80 0,6 8,6 6,0 2,6 80 - 100 17,3 15,2 13,2 16,3 100 - 120 16,2 17,2 10,4 15,4# 96,3 - 12C 65,9 54,8 67,7 64,6# Anmerkungen: In Versuch Nr. 5 wurde der Quarzsand auf eine Korngrösse von kleiner als ASTM Nr. 80 vermahlen. Nur 3,7 % aller Körner waren grösser als ASTM Nr. 80, Das Gemenge liess sich ausgezeichnet granulieren, die erhaltenen Pellets hatten eine glatte Oberfläche und ausreichende Bruchfestigkeit.Table VI Test No. 5 grain sizes, quartz sand, sodium lime average, grain size, ASTM No.% carbonate, stone,%%% 8 - 16 0 '0 0 0 16-20 0 0 0 0 20 - 40 0 0.6 0.4 0.3 0.2 40-60 0 3.8 2.4 0.9 3.7 60 - 80 0.6 8.6 6.0 2.6 80-100 17.3 15.2 13.2 16.3 100-120 16.2 17.2 10.4 15.4 # 96.3 - 12C 65.9 54.8 67.7 64.6 # Notes: In experiment no. 5, the quartz sand was ground to a grain size smaller than ASTM no. Only 3.7% of all grains were larger than ASTM No. 80. The mixture could be granulated excellently, the pellets obtained had a smooth surface and sufficient breaking strength.

Tabelle VII Versuch Nr 6 Korngrössen, Quarzsand, Natrium- Kalk- mittl.Korngrösse, ASTM Nr. % carbonat, % stein, % % 8 - 16 0 0 0 ° 16 - 20 0 0 0 0 3 20 - 40 0 0,4 0,3 0,2 40 - 60 0 3,8 2,4 0,9 60 - 80 0,1 8,6 6,0 2,2 80 - 100 0,5 15,2 13,2 4,4# 100 - 120 8,9 17,2 10,4 10,1 96,7 - 120 90,5 54,8 67,7 82,2# Anmerkungen: In Versuch Nr. 6 wurde der Quarzsand so stark vermahlen, dass nahezu alle Körner kleiner als ASTM Nr. 100 waren und der An-teil an Körnern mit einer Korngrösse von kleiner als ASTM Nr. 120 grösser war als im Versuch oder. 5. Das Gemenge liess sich ausgezeichnet granulieren und die erhaltenen Pellets hatten eine sehr glatte Oberfläche, Aus den vorstehenden Versuchen ist ersichtlich, dass bei Verwendung von Glasrohstoff-Gemengen mit der speziellen Korngrösse Granulate bzw. Pellets nach dem Verfahren er Erfindung hergestellt werden könnten, aus denen sich Glas in wesentlich kürzerer Zeit verschmelzen lässt als aus den üblichen Gemengen. Dies ist aus den Versuchen Ilr. A, 5 und 6 ersichtlich, In einer zweiten @ersuchsreihe wurdon Gemenge der gleichen @orngrösse wie in Ver@uch Nr, 4 granuliert und zu Pellets verformt, 200 g der erhaltenen Pel@ets wurden während 2 Stunden durch allmähliches Erwärmen auf 5000C getrocknet und anschliessend im Elektroofen auf die in Tabelle VIII angegebenen Temperaturen eine bestimmte Zeit erhitzt. Die Versuchsbedingungen und die Ergebnisse sind in der Tabelle zusammengestellt.Table VII Experiment No. 6 grain sizes, quartz sand, sodium-lime average grain size, ASTM No.% carbonate,% stone,%% 8 - 16 0 0 0 ° 16 - 20 0 0 0 0 3 20 - 40 0 0.4 0.3 0.2 40 - 60 0 3.8 2.4 0.9 60 - 80 0.1 8.6 6.0 2.2 80 - 100 0.5 15.2 13.2 4.4 # 100-120 8.9 17.2 10.4 10.1 96.7 - 120 90.5 54.8 67.7 82.2 # Notes: In experiment no. 6 the quartz sand was ground so strongly that almost all grains were smaller than ASTM no. 100 and the proportion of grains with a grain size smaller than ASTM no. 120 was greater than in experiment or. 5. The mixture could be granulated excellently and the pellets obtained had a very smooth surface. From the above experiments it can be seen that when using glass raw material mixtures with the special grain size granulates or pellets can be produced according to the method of the invention which glass can be melted in a much shorter time than from the usual mixtures. This is from the experiments of Ilr. A, 5 and 6 can be seen, In a second series of experiments, mixtures of the same size as in Ver @ uch No. 4 were granulated and shaped into pellets, 200 g of the pellets obtained were dried and gradually heated to 5000C for 2 hours then heated in the electric furnace to the temperatures given in Table VIII for a certain time. The test conditions and the results are summarized in the table.

Tabelle VIII Schmelztemperatur, °C - Schmelzdauer, Minuten 15 25 35 45 75 1250 x x x y O 1300 x x y o o 1350 x y o o o 1400 o o o o o x = erhebliche Mengen an-restlichem Quarzsand y = geringe engen an restlichem Quarzsand o = kein Rest an Quarzsand Bei diesen Versuchen erfolgte ein rascheres Abschmelzen und eine raschere läuterung selbst bei niedrigeren Temperaturen als mit Gemengen üblicher Korngrösse. Aus den Versuchen hat sich ferner ergeben, dass das Ergebnis der Granulierung und Verformung zu Pellets besonders durch die Korngrösse des Quarzsandes beeinflusst wird, der im Gemenge im überwiegenden Anteil vorliegt. Table VIII Melting Temperature, ° C - Melting Time, Minutes 15 25 35 45 75 1250 x x x y O 1300 x x y o o 1350 x y o o o 1400 o o o o o x = considerable Amounts of remaining quartz sand y = small amounts of remaining quartz sand o = none Remaining quartz sand In these experiments there was a more rapid melting and a faster refining even at lower temperatures than is more common with batches Grain size. The experiments also showed that the result of the granulation and deformation into pellets is particularly influenced by the grain size of the quartz sand which is predominantly present in the mixture.

Es werden bessere Ergebnisse von Quarzsand mit geringerer Korngrösse erhalten, doch werden keine wesentlich besseren Ergebnisse erhalten, wenn die Korngrösse über einen bestimmten Wert noch weiter verringert wird. Wie sich aus Versuch Nr. 4 ergibt, geneigt die in diesem Versuch angegebene Korngrösse für den Quarzsand.Quartz sand with a smaller grain size will give better results obtained, but no significantly better results are obtained if the grain size is further reduced beyond a certain value. As can be seen from experiment no. 4 results, inclined the grain size given in this experiment for the quartz sand.

Ein wichtiger Vorteil des Verfahrens der Erfindung ist darin zu erblicken, das es ~ gelingt, Glasrohstoffe in einer Form zu erhalten, bei der die Bildung von Staub und die Auftrennung der Bestandteile vermieden wird, und die sich leicht lagern undt transportieren lassen. Zur Herstellung von Glasrohstoff-Gemengen in Plätzchenform nach dem Verfahren der Erfindung können Kaliumcarbonat oder Dolomit anstelle vn Natriumcarbonat und Kalkstein verwendet werden. Ferner können Gemenge mit üblichen Zusätzen verwendet werden, wie Borax, Phosphorsäure, Bariumoxid und Mennige.An important advantage of the method of the invention can be seen in that ~ succeeds in obtaining glass raw materials in a form in which the formation of Dust and the separation of the components is avoided, and can easily be stored undt have it transported. For the production of glass raw material mixtures in the form of cookies according to the method of the invention, potassium carbonate or dolomite can be used instead of vn Sodium carbonate and limestone can be used. Furthermore, mixtures with customary Additives are used, such as borax, phosphoric acid, barium oxide and red lead.

In Tabelle IX ist ein Glasrohstoff-Gemenge mit einer besonders bevorzugten Korngrössenverteilung für das Verfahren der Erfindung angegeben.In Table IX there is a glass raw material batch with a particularly preferred one Grain size distribution indicated for the method of the invention.

Tabelle IX Korngrössen, Quarzsand, Natrium- Kalk- mittl.Korngrösse ASTM Nr. % carbonat, % stein, % % + 20 0 0 0 0 20 - 40 0 0,1 0 0 40 - 60 0,3 3,6 2,5 1,2 27,7 60 - 60 17,4 7,0 6,1 13,4 80 - 100 12,3 14,3 14,3 13,1 100 - 120 14,6 16,2 12,1 14 # 72,2 - 120 55,4 58,8 65,0 57,8 Die Glasrohatoffe wurden mit geringen Mengen an färbenden Zusätzen und anderen Zusätzen vermischt. Nach gründlichem Trockenmischen wurde das @emenge in Gegenwart von 1: bis 20 Gewichtsprozent Wasser granuliert. Die erhaltenen gerundeten Pellets mit einem Durchmesser von 4 bis 20 mm wurden bei einer Anfangstemperatur von 110 bis 130°@ getrocknet und anschliessend weiter auf Temperaturen unterhalb 500°C erhitzt.Table IX Grain sizes, quartz sand, sodium lime average grain size ASTM No.% carbonate,% stone,%% + 20 0 0 0 0 20 - 40 0 0.1 0 0 40 - 60 0.3 3.6 2.5 1.2 27.7 60-60 17.4 7.0 6.1 13.4 80-100 12.3 14.3 14.3 13.1 100-120 14.6 16.2 12.1 14 # 72.2 - 120 55.4 58.8 65.0 57.8 The glass raw materials were mixed with small amounts of coloring additives and other additives. After thorough dry mixing, the amount was granulated in the presence of 1: to 20 percent by weight of water. The rounded pellets obtained, with a diameter of 4 to 20 mm, were dried at an initial temperature of 110 to 130.degree. C. and then further heated to temperatures below 500.degree.

Wie vorstehend bereits erwähnt, dienen verschiedene Reaktionsprodukte, die beim Trocknen der Pellets entstehen, als Bindemittel, Das Natriumsilikat übt hinsichtlich der Festigkeit der Pellets einen besonders wichtigen Einfluss aus. Man war bisher der Ansicht, dass sich Quarz und Natriumhydroxid bei niedrigen Temperaturen nicht oder nur unwesentlich miteinander umsetzen.As mentioned above, various reaction products are used that arise during the drying of the pellets, as a binder, the sodium silicate exercises has a particularly important influence on the strength of the pellets. It was previously believed that quartz and sodium hydroxide were at low temperatures not or only insignificantly implemented together.

Bei Verwendung pulverförmiger Glasrohstoffe der vorstehend beschriebenen kritischen Korngrösse erfolgt jedoch beim Trocknen der Pellets oberhalb 20000 Bildung von Natriumsilikat. Die Natriumsilikatbildung nimmt mit steigender Temperatur zu. Die Troclrnungsdauer muss so bemessen sein, dass die Pellets keine Risse bekommen. Im übrigen hängt die Neigung zur Staubbildung ebenfalls von der Menge des gebildeten Natriumsilikats ab, Je geringer diese MeXnge ist, desto stärker ist die Neigung zur Staubbildung. Eine typische Zusammensetzung für ein Glasrohstoff-Gemenge, das im Verfahren der Erfindung eingesetzt werden kann, ist in Tabelle X zugegeben, Tabelle X Bestand teile Teile Quarzsand 100 Natriumcarb onat 19 Natriumhydroxid 8,5 Kalkstein 27 Glaubersalz 1,0 Kaliumbichromat 0,03 Kobaltoxid 0,005 Kohlenstoff 0,08 Die Erfindung wird anhand der Zeichnungen weiter erläutert.When using powdered glass raw materials, the one described above critical grain size occurs when the pellets are dried above 20,000 formation of sodium silicate. The formation of sodium silicate increases with increasing temperature. The drying time must be such that the pellets do not crack. In addition, the tendency to form dust also depends on the amount of dust formed Sodium silicate, the lower this quantity, the stronger the tendency for dust formation. A typical composition for a batch of glass raw materials, the Can be used in the process of the invention is added in Table X, Table X Components Parts Quartz sand 100 Sodium carb onate 19 Sodium hydroxide 8.5 Limestone 27 Glauber's salt 1.0 potassium dichromate 0.03 cobalt oxide 0.005 carbon 0.08 the The invention is further explained with reference to the drawings.

Pig. 1 zeigt ein Fließschema mit den wesentlichen Verfahrensstufen; Fig. 2 zeigt schematisch eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens der Erfindung.Pig. 1 shows a flow diagram with the essential process stages; Fig. 2 shows schematically an apparatus for carrying out the method of the invention.

Gemäss dem Fließschema der Fig, 1 werden die in Tabelle X genannten Bestandteile auf automatischen Waagen abgewogen und gründlich miteinander vermischt. Danach wird das Gemenge in einer Schlagmühle zerkleinert, mit 30 bis 70prozentiger Natronlauge versetzt und in einer Granuliervorrichtung ureter Zusatz von .Jasser granuliert und zu Pellets verformt. Aus der Granuliervorrichtung gelangen die Pellets in eine Trommel, in der sie auf ihre gewünschte Grösse gebracht werden. Aus der Trommel gelangen die Pellets in einen Trocicner, in der sie z.B. bei einer Anfangstemperatur von 130 bis 1800C getrocknet werden. Sodann werden die Pellets mit 40 Teilen vermahlenem Glasbruch vermischt und in eine Dauerwanne eingetragen, Man erhält ein ausgezeichnetes Glas blauer Farbe. Die Glasausbeute beträgt 50 F mehr als bei Verwendung eines üblichen pulverförmigen Glasrohs toff-Gemenges.According to the flow diagram of FIG. 1, those mentioned in Table X are Ingredients weighed out on automatic scales and mixed together thoroughly. Then the mixture is crushed in a hammer mill with 30 to 70 percent strength Sodium hydroxide solution is added and, in a granulating device, ureter addition of .Jasser granulated and shaped into pellets. The pellets come out of the granulating device into a drum, in which they are brought to their desired size. From the In the drum, the pellets enter a dryer, in which, for example, they are at an initial temperature can be dried from 130 to 1800C. The pellets are then ground to 40 parts Broken glass mixed and placed in a permanent tank, you get an excellent Glass of blue color. The glass yield is 50 F more than using a conventional one powdered glass raw material mixture.

In Fig. 2 ist das Verfahren der Erfindung schematisch erläutert.The method of the invention is illustrated schematically in FIG.

Quarzsand, Natriumcarbonat und Kalkstein, jeweils auf die gewünschte Korngrösse pulverisiert, werden in den Bunkern 1 auf bewahrt, Na triumsulfat, Kaliumdichromat, Kobaltoxid und Kohlenstoff in abgewogener Mengen werden in einem Mischer gründlich miteinander vermischt und lin bunker 2 aufbewahrt.Quartz sand, sodium carbonate and limestone, each to the desired Powdered grain size, are stored in bunkers 1, sodium sulfate, potassium dichromate, Cobalt oxide and carbon in weighed amounts are mixed thoroughly in a mixer mixed together and stored in bunker 2.

Da das Verfahren zur Herstellung der Glasrohstoff-Gemenge in Plätzchenform im 24.-Stunden Betrieb durchgeführt wird, werden die Glasrohstoffe auf automatischen Waagen kontinuierlich abgewogen und in den gewünschten Mengenverhältnissen in den Trommelmischer 3 transportiert, wo sie gründlich miteinander vermischt werden.As the process for the production of the glass raw material mixture in the form of cookies is carried out in 24-hour operation, the glass raw materials are on automatic Scales are continuously weighed and in the desired proportions in the Drum mixer 3 transported, where they are thoroughly mixed with one another.

Anschliessend gelangt das Gemenge in das Knetwerk 4, das in Schneckenform angeordnete Messer enthält. In diesem Knetwerk wird das Gemenge mit 30 bis 70prozentiger Latronlauge befeuchtet. Die Masse ballt sich zusammen und wird mittels der sich drehenden Messer des Knetwerks dispergiert und gleichmässig verteilt. Hierauf wird die feuchte Masse in e eine Granuliervorrichtung 5 eingespeist. Vorzugsweise ist diese Granuliervorrichtung ein Scheibengranulator. In die Granuliervorrichtung wird erforderlichenfalls eine weitere Menge an Wasser eingespeist, Unter Berücksichtigung der bei der Zugabe der Natronlauge zugegebenen Wassermenge wird der Wassergehalt auf 12 bis 20 Gewichtsteile je 100 Gewichtsteile Feststoffe eingestellt. Die gebildeten Pellets werden in dem Scheibengranulator ähnlich wie Dragees in einer Dragierpfänne in Bewegung gehalten. Der Granulator ist mit Führungsstäben, einem Bodenschaber und einem andschaber aus gerüstet, mit deren Hilfe die Masse zu Pellets verformt werden.The mixture then passes into the kneader 4, which is in the form of a screw Contains arranged knives. In this kneading unit, the mixture is 30 to 70 percent stronger Lantron lye moistened. The mass gathers together and is by means of the rotating knife of the kneader dispersed and evenly distributed. Then will the moist mass is fed into a granulating device 5. Preferably is this granulator is a disk granulator. In the granulator is if necessary, a further amount of water fed in, taking into account the amount of water added when adding the caustic soda becomes the water content adjusted to 12 to 20 parts by weight per 100 parts by weight of solids. The educated Pellets are processed in the disk granulator in a similar way to coated tablets in a coating pan kept moving. The granulator is equipped with guide rods, a floor scraper and a scraper with the help of which the mass is deformed into pellets will.

Die fertig verformten Pellets gelangen aus der Granuliervorrichtung in eine Trommel 6, in der sie durch Rollen auf diese gewünschte Grösse verformt werden. Aus der Trommel 6 gelangen die Pellets über eine Rutsche in den Trockner 7. Der Trockner 7 ist ein geneigt --tehende: Röstofen, in dem heisse lEuft umgewälzt wird. Die Temperatur am Ofeneinlass wird bei 110 bis 13000 gehalten. Diese Temperatur ist erforderlich, um das Wasser aus den Pellets zu verdampfen. Wenn die Temperaturen am Anfang höher sind, können die Pellets durch thermischen Schock Risse bekommen und hierdurch an Bruchfestigkeit nbüssen, Die Maximaltemperatur in dem Röstofen soll 5000 c nicht überschreiten, Die getrockneten Pellets gelangen aus dem Röstofen auf das Sieb 8, Zu grosse Pellets werden von einem Sieb der Maschenweite 15 mm zurückgehalten und gelangen in ein Brechwerk 9, aus dem sie wieder in die Granuliervorrichtung 5 zuriickgeführt werden.The fully formed pellets come out of the granulating device into a drum 6, in which it is deformed to the desired size by rolling will. From the drum 6, the pellets reach the dryer via a chute 7. The dryer 7 is an inclined - standing: roasting oven in which hot air is circulated will. The temperature at the furnace inlet is maintained at 110-13000. This temperature is required to evaporate the water from the pellets. When the temperatures higher at the beginning the pellets can be damaged by thermal shock Get cracks and thereby lose their breaking strength, the maximum temperature in the roasting oven should not exceed 5000 c, the dried pellets arrive from the roasting oven onto sieve 8, pellets that are too large are removed from a sieve with the mesh size 15 mm held back and get into a crusher 9, from which they are back into the Granulating device 5 are returned.

Pellets mit einem Durchmesser von weniger als etwa 4 mm werden in ähnlicher Weise ausgesiebt und ebenfalls in die Granuliervorrichtung 5 zurückgeführt. Pellets mit einem Duichmesser von 4 bis 15 mm werden,gegebenenfalls zusammen mit Glasbruch,in die Dauerwanne 10 eingespeist.Pellets with a diameter of less than about 4 mm are placed in Sieved out in a similar manner and also returned to the granulating device 5. Pellets with a diameter of 4 to 15 mm, if necessary together with Broken glass, fed into the permanent tank 10.

Bei Verwendung der erfindungsgemäss hergestellten Pellets als Beschickung für eine Dauerwanne konnte die Glasmenge, die pro 24 Stunden ausgearbeitet werden kann, von 130 Tonnen auf 170 Tonnen, d,h. um etwa 30 , erhöht werden. Ausserdem konnte der Heizölverbrauch von 210 bis 230 Liter auf 170 bis 180 Liter,' Tonne Glas vermindert werden.When using the pellets produced according to the invention as a charge for a permanent bath, the amount of glass that could be worked out per 24 hours can, from 130 tons to 170 tons, i.e. by about 30. Besides that The heating oil consumption could go from 210 to 230 liters to 170 to 180 liters, 'ton of glass be reduced.

Claims

P a t e n t a n s.p r ü c h e

Process for the production of glass raw material mixtures in the form of cookies by granulating the powdery. Raw glass in the presence of sodium hydroxide and water and heating of the granules, that is to say, notices t that you get a homogeneous mixture of powdered glass raw materials, of which at least 80% of the grains have a grain size smaller than ASTM No. 80, and the grain size of the quartz sand is less than ASTM No. 60 with at least about 80% of the quartz sand grains are less than ASTM No. 80 in the presence of sodium hydroxide by 12 to 20 parts Water per 100 parts of the mixture is granulated by known methods and the resulting Cookies initially at temperatures of 50 to 200 ° C and finally at temperatures dries from below about 500 ° C.

2. The method according to claim 1, characterized in that one glass raw materials with a mean grain size smaller than ASTM No. 60, of which at least 70 V3 of the grains are smaller than ASTM # 100, and at least 70% of the Quartz sand grains are smaller than ASTM No. 100.

3. The method according to claim 1 or 2, characterized in that 100 parts of the mixture are moistened with 15 parts of water for granulation and the obtained cookies first at 110 to 180 ° C with 130 to 30,000 hot gases dries.

4. The method according to any one of claims 1 to 3, characterized in that that the sodium hydroxide is added to the powdered glass raw materials in a Porm 30 to 70 percent caustic soda and granulation at temperatures of at least 1000C performs.

5. The method according to claim 1 to 4, characterized in that one sifts the dried cookies and the fraction with a diameter of 4 to 20 mm, in particular 4 to 15 mm, wins.

6. The method according to claim 1, characterized in that the Granulation in the presence of at least 20% by weight, based on the total mass, Sodium hydroxide.

L e r s e i t e