DE1936029A1

DE1936029A1 - Waermebestaendige,oxidfreie Legierungen und Verfahren zu deren Herstellung

Info

Publication number: DE1936029A1
Application number: DE19691936029
Authority: DE
Inventors: Hotltz Frederick Carl Jun
Original assignee: IIT Research Institute
Current assignee: IIT Research Institute
Priority date: 1968-07-11
Filing date: 1969-07-11
Publication date: 1970-03-19
Also published as: FR2014576A1; GB1269407A

Description

DR. KURT-RUDOLF ElKENBERG

PATENTANWALT

S HANNOVER · SCHACKBTRASSE 1 · TELEFON (0911) 0140 90 ■ KABEL PATEHTION HANNOVER

HT Research Institute 205/21

Y/ärmebe ständige, oxidfreie Legierungen und Verfahren zu deren Herstellung

Die Erfindung betrifft wärmebeständige,oxidfreie Legierungen zur Verwendung für Schneidwerkzeuge, Forcen, Gesenke und entsprechende abnutzungsgefährdete Teile, oder zur Verwendung als Baulegierungen. Die Erfindung bezieht sich weiterhin auf die Herstellung dieser Legierungen sowie deren Verarbeitung zu Formstücken.

Es ist bekannt, daß bei ausgezeichnet für Y.'erkzeuge, Gesenke oder dergl. verwendbaren Legierungen die besten

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metallurgischen. Charakteristiken gegeben sind, wenn eine auch bei erhöhten Semperatüren les^e metallische Matrix vorhanden ist, die in gleichförmiger Verteilung feine, harte Kohlenstoff-Verbindungen enthält. Die Matrix ist dabei vorzugsweise eine feste Lösung von Metallen wie 2. 3. Bisen. oder Kobalt, mit einem oder mehreren der karbidbildenden Elemente Chrom,- Vanadium, Wolfram, Molybdän oder dergi. Bei der Herstellung derartiger Legierungen nach üblichen Methoden teilen sich die karbidbildenden Elemente auf, wobei ein Seil dieser Elemente mit dem in der Legierung enthaltenen Kohlenstoff unter Bildung von harten, abnutzungebestan rügen Karbiden reagiert, während ein anderer Seil in der Matrix verbleibt und dort als VerfestigungsmitTei der festen Lösung ν/irksam wird.

' Die Karbide tragen bei diesen Legierungen zwar wesentlich zur AbnutZungsbestanaigkeit bei sie sind jedoch ..." u:3erordentiich spröde und vermindern daher die Duktilität ces- Materials. Bei ausreichendem Karbidgehalt kann das Ma- - terial nicht mehr in wirtschaftlicher Weise v/arm verformt werden. Daher ist es bislang.bei der Herstellung von harten Legierungen, die für Werkzeuge, Gesenke und dergi. brauchbar sind und sehr hohe Karbidgehalte besitzen,notwendig gewesen, diese durch Gießen unmittelbar in die benötigte ?orm zu bringen und dann nur noch fein zu schleifen.

Die bislang üblichen Gußverfahren zur Herstellung solcher Legierungen besitzen jedoch einen natürlichen ITachteil, der die Eigenschaften des festen Werkstoffs entscheidend beeinflußt. Es ist nämlich so, daß die Abkühl.ungsgeschwindigkeit des flüssigen Metalls - jedenfalls zu einem sehr großen Anteil ---■: die Große und Verteilung der Karbide im festen ·

C :"' γ;";⁴ . BAD ORIGINAL

Werkstoff steuert. Im Fall eines Blockes aus Schnellere/.-stahl von mehreren Tonnen Gewicht ist die Abkühlgescj-,windig'-keit so gering, daß die Karbide a,ucreichend Zeit hauen, innerhalb des Materials zu sehr groben, durchgehen den Hetzen," au wachsen. Zwar werden diese iretse, wenn der' Block \\e±2 'geschmiedet und heiß gewalzt wird, in feinere Karbidtcilcher. aufgebrochen, jedoch sind auch diese feineren Karbi^oilchen noch unerwünscht groß und zwar selbst dann, wenn der "Block heiß bearbeitet und auf einen Durchmesser von 1" oder weniger ausgezogen worden ist. Im übrigen erzeugt diese unidirektionale Warmverformung auch sogenannte "Kärbidadern", die zu eiv.er Anisotrope in der Katerialfestigkeit und Abnutzungsbeständig-. ' keit führt.

Ss wurden bereits Anstrengungen in Richtung -.v_if eine Vergrößerung der Abkühlgeschwinäigkeit der Legierungen gemacht, iiüdem Formmaterialien von hoher Vförmeleitftihigkeit benutzt wurden. Die Vachstumsgeschwindigkeit der Ivar'oido ist jedoch so groß, daß auch dabei selbst noch bei kleinen G-ußblöcken unerwünscht große Karbidstrukturen auftreten. Sowiesen beispielsweise 1 /4" .starke V/erkstücke aus einer Werkzeug-Legierung auf Kobalt-Ghrombasis auch bei sehr rascher Abkühlung aus dem Gußzustand noch beträchtlich zu große Karbidteilchen auf, die in der Hähe der Oberflache größer waren als etwa 0,01 cm, und deren Größe zum Werkstückmittelpunkt hin noch erheblich anstieg. Ein weiterer !lachteil aller unmittelbar.-durch Gießen geformter Werk*· stücIe besteht darin, daß die Karbidteilchen orientiert sind, und zwar wegen der gerichteten Verfestigung, die durch die thermischen Gradienten im Gußstück gefördert wird. Diese orientierten Karbide führen natürlich zu anisotropen Festigkeitseigenschaften. Abgesehen davon

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weisen alle unmittelbar durch Gießen geformten Werkstücke den wirtschaftlichen Nachteil geringer Produktionsraten und schlechter Ausbeuten auf» und zwar insbesondere auch wegen der notwendigen Angüsse, Steiger usv/.

Im-Ergebnis spielt mithin das konventionelle Gußverfahren eine dominierende Rolle dergestalt, das es den Grenzwert bestimmt, bis zu dem ein Gehalt der Legierungen ' an Karbiden noch toleriert werden kann. Im Fall von Söhneil— drehstähl.en und Warmarbeitsv/erkzeug-Stählen müssen die Gußstücke weniger als ungefähr 20 Volumenprozent an Karbidphase enthalten, wenn sie noch v/irtschaftlich in brauchbare stab-, stangen- oder plattenförmige Werkzeuge warmverförmt werden sollen .Die unmittelbar durch Gießen geformten Werkzeuge sind auf einen Karbidgehalt von etwa 30 Volumes-Prozent begrenzt, da größere Karbidgehalte eine schwerwie- _r "gende Verminderung der für die Verwendung als Werkzeug, Gesenkform oder dergl. notwendigen Festigkeit und Zähigkeit verursacht. ' '" ^: . . _ ":""'.'"-

Es ist eine gut bekannte Satsache, daß sich die Leistungsfähigkeit von Werkzeugen und Gesenkformen und dergl. stark verbessern laßt, wenn das Karbid-Volumen der Legierung vergrößert wird, ohne zugleich die Festigkeit und Zähigkeit der Legierung zu beeinträchtigen. Es ist weiterhin bekannt, daß dieses Ergebnis dadurch erzielt werden kann, daß die Karbid-Teilchen außergewöhnlich klein gemacht und zugleich gleichförmig in der Legierung verteilt werden. Auf diese Weise werden die durch die' großen Karbidpartikel verursachten "Schwächungsgebiete" reduziert.

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Dementsprechend sind bereits zahlreiche Anstrengungen gemacht worden, um die Karbidgröße'zu ver- ' λ mindern und die. Verteilung der Karbide in der Legierung ' zu verbessern. So wurde beispielsweise schon versucht, die Gußteile zu impfen, die Form während des Abkühlens zu,- oszilieren oder zu vibrieren, oder das verfestigte .Werkstück in unterschiedlicher Weise zu bearbeiten und warm zu behandeln. Keiner dieser Versuche hat sieh als erfolgreich erwiesen.

Schließlich ist es auch bekannt, daß ein als Schneidwerkzeug geeigneter Werkstoff, der sich durch eine extrem feine Dispersion von Härtungsbestandteilen in einer festen, feinkörnigen Metall-Matrix auszeichnet, duroh äirokte IlGlßvordichtung von yorlegiertem Metallpulver hergestellt werden kann, wobei das Metallpulver seinerseits unter Herstellungsbedingungen erzeugt ist,-die eine praktisch vollständige Vermeidung von groben Kristallen im Pulver zur Folge haben. Wegen der ultrafeinen Dispersion der Karbide in den Pulverteilchen lassen sich Legierungen, die in Form konventioneller Gußstücke nicht warm bearbeitet werden können, durch übliche Heißverdichtungsmethoden in dichte stangen-oder plattenförmige Werkstoffe verdichten. Dadurch ""ergibt sich eine beträchtliche Zunahme an Festigkeit und Zähigkeit,, da die Karbide , ■ im Endprodukt sehr fein und gleichförmig verteilt geblieben .' sind. Die bei der PulverVerdichtungstechnik erzielten ultrafeinen Strukturen machen es außerdem auch möglich, das Karbidvolumen innerhalb der Legierung zu vergrößern, ohne zugleich die Bearbeitbarkeit, Festigkeit oder Zähigkeit des Werkstoffes zu beeinträchtigen. Dies führt zu einer größeren Hart und einer besseren Äbnutzungsbeständigkeit. ' :/. .; ' ..-■

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Eg wurde nun Jedoch gefunden, .."daß die

beschriebene Pulv^rerverdichtun£;;jtechnik einen beträ.ol".ulichen Nachteil hat. Die für die Herstellung von z. j^. ^Schneidwerkzeugen geeigneten, vorlegierten Pulver lassen sich nämlich meisten nur sehr schwierig zu einem vollständig dichten, stangen- oder plattenförmigen.Werkstoff verdichten, v/eil die einzelnen Pulverteilchen mit Spuren eines Oxidfilms versehen sind. Diese Oxid-Spuren ve tern die Bearbeitbarkeit der Pulver und verhindern

" eine gute Bindung zwischen benachbartliegenden Puiverte,.lchen. Weiterhin führen sie zu einer Verminderung-.der. Festigkeit und Zähigkeit des heißverdichteten Merkstoffes, der Oxidein-- _; Schlüsse sehr schwach und bröckelig sind. ■-■"-■

:Man hat; bereits versucht, eine Oxidation der Pulver während, der Stufe der Heißverdichtung zu verhindern, ⁼ inden die Pulver in einen Behälter eingefüllt Werder,, aiecer Behälter dann dicht (z. 3. durch Schv/eißen) versciiloaserr wird, anschließend der Behälter evakuiert wird, und schließlich, nach dem Heißbearbeiten das Behältermaterial wieder entfernt wird.: Eine solche Verfahrensweise bringt jedoch, I^ abgesehen von dem insbesOndere mit dem Evakuieren zusarrxrienhängenden Kosten- undArbeitsaufwand, keine wesentlichen Vorteile, da dadurch nur di-e weitere Oxidation des Pulvers während der Heißbearbeitungsstufe verhindert wird, nicht aber die Probleme überwunden werden, die" sich aus der'Bildung schädlicher Oxide während der Pulverherstellung selbst ' ergeben. Zwar kann man auch diese letztgenannten Probleme zu überwinden versuchen j indem man zur Puilverherstellung eine Schmelze mittels Inertgas zerstäubt, kühlt und auch sammelt (während bei üblichen Pulverherstellungsverfahren darchZerstäubung häufig Wasser verwendet wird). Unglück-

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licherweise führt jedoch die Verwendung eines Inertgases beim ZerGtäubungsprozeß nur zu einer teilweisen Lösung des Oxidati on sprolal ems, während andererseits die Kosten der Pülverherstellung markant ansteigen. Darüberhincus haben Inertgase auch den Bachteil, daß -die Abkühlungsgeschwindigkeit der zerstäubten Partikel spürbar vermindert wird, so daß sich die Mikrostrukturen der Pulverteilchen entsprechend verschlechtern.

Ein anderes Verfahren, das schon zur Verminderung des Sauerstoffgehalts von zerstäubteri Pulvern verwendet wurde, besteht in der Zugabe von kohlenstoffhaltigen Verbindungen wie z. B. Ruß zu dem Pulver. Der Ruß wird dabei innig mit dem Pulver vermischt, die Mischung' wird darin in einen mit dicken Wandungen versehen Metallbehälter eingefüllt und der Behälter wird nach dem Verschließen evakuiert. Danach wird der Behälter auf hohe Temperaturen (im Fall von Pulvern der Schnelldrehstahl-Legierung K 2 auf etwa 1200° C) erhitzt, und anschließend wird er mit Inhalt durch z. B. Pressen heiß bearbeitet. Die Nachteile dieses Verfahrens liegen in dem beträchtlichen Zeitaufwand sowie= in der Tatsache, daß der Behälter relativ dickwandig und damit teuer sein muß, da er nicht bei denhohen 'Xemperaturen unter Vakuum zusammenfallen darf. -

Das vorgenannte Verfahren kann zur Verminderung des Säuerstoffgehaltes von vorlegierten Pulvern des Gtyps "Schnelldrehstahl "M 2" geeignet sein. Die in Stählen des 2yps M 2 gebildeten Oxide sind Oxide von Fe, W, Mo, Cr und V. Alle diese Oxide, mit Ausnahme allerdings von Ghroiu- und Vanadin-Oxiden, lassen sich wegen ihrer relativ geringen

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Bildungsenergie recht leicht reduzieren. Da ein Stahl des Typs M 2 nur etwa 4 $ Chrom und-2 $ Vanadin enthält, kann eine Reduktion der Oxide mittels Kohlenstoff hei etwa 1200° C durchaus durchgeführt werden, wenn genügend Reaktionszeit zur Verfugung steht. Auf der anderen Seite enthalten aber alle anderen Schnelldrehstähle, Heißgesenkstähle, auf Kobalt .* basierenden Werkzeug- und Baulegierungen,.'■ sowie auf ITi ekel ■basierenden "Superlegierungen¹¹ sehr viel größere Mengen an reaktiven Elementen wie Cr, V, 21, Al usw. so daß eine Beseitigung der Oxide mittels Kohlenstoff durch das soeben beschriebene V_erfahren außerordentlich schwierig ist.

Die üblichen wärmebeständigen Werkzeug-, Gesenkformen und Baumaterialien werden durch zahlreiche verschiedene Verfahren hergestellt, Wie z. B. durch unmittelbare Formgebung mittels Gießen, durch Schmieden oder Walzenν oder durch pulvermetallurgische Verfahren. Der Hauptbe— standteil dieser Legierungen kann Eisen, ITickel und/oder Kobalt sein, und als Verfestigungsmittel kann eine große Vielfalt von weiteren legierungselementen zugegeben sein. Alle diese Stoffe haben jedoch ein Merkmal gemeinsam! Sie alle enthalten Zusätze an reaktiven Metallen. Unter einem "reaktiven Metall" werden Elemente verstanden,deren Oxid oder Oxide sich durch eine hohe Bildungsenergie.auszeichnen Mit anderen Worten lassen sich die Oxide von reaktiven Metallen mit ansteigender Bild-ungsenergie zunehmend schlechter zum metallischen Zustand reduzieren. Für die Zwecke der Erläuterung der Erfindung.sei unterstellt, daß eine Bildungsenergie von -40 keal/Gramm-Atom Sauerstoff bei S16 C die Grenze zwischen reaktiven und nicht-reaktiven Metallen darstellt. Als Beispiel kann gesagt werden, daß?

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MoO, mit einem Energiewert von'— 32 kcal/Gramm-Atom durch Hp oder andere Reduktionsmittel noch "bei: vergleichsweise niedrigen Temperaturen, z. B. 8?G G reduziert werden kann, während sich Al₂0« mit einer Bildungsenergie von -.95 kcal/Gramm-Atom nur noch bei extrem hohen Temperaturen reduzieren läßt. :

Eine Überprüfung der zusammenfassenden Listen der bekannten wärmebeständigen Werkzeug-, Gesenkforrc-und Baulegierungen zeigt, daß sämtliche dieser Legierungen Chrom enthalten (- 58 kcal/Gramm-Atom). Die Liste der ■" dreißig handelsüblichen Hochtemper.atur-Legierungen ."auf Nickelbasis zeigt einen Bereich von 10 bis 27 ¹P Chrom. Die entsprechende Liste der auf dem Markt befindlichen wärmebeständigen Werkzeug-Legierungen auf Kobalt-Basis zeigt einen Chrom-Bereich von 18,5 bis 31 $« Alle neunundzwanzig handelsüblichen Schnelldrehstähle (AISI Serie 2 und K enthalten 3»75 bis 4»25 ^CA Chrom, und die achtzehn Warmgesenkstähle der AISI Type H enthalten von 2 bis 12 $ an diesem reaktiven Element.

Chrom wird in Legierungen im wesentlichen wegen seines günstigen Einflusses'auf die Oxidationsbeständigkeit zugesetzt sowie, im Fall der Werkzeugstähle, wegen seiner Eigenschaft, eine gemäßigte Zunahme an Härtetiefe zu geben. Der Hauptnachteü dieses Elements liegt darin, daß seine Oxide nur außerordentlich schwierig durch chemische Methoden entfernt werden können. Aber auch andere reaktive Elemente wie Al, lib, Mn, Si, Ta, Ti₉ V, Zr usw. werden nahezu allen wärmebeständigen Legierungen auf Eisen-, Kobald- und iTickel-Basis zugesetzt. Diese Elemente fördern generell die Festigkeit und Abnutzungsbeständigkeit der Legierung, aber wie iia Fall des Chroms sind auch ihre Oxide nur äußerst schwierig bearbeitbar. ·

BAD

_ ι o-

Legierungen mit eimern Gehalt; an reaktiven He vollen■ "besitzen d^e weitere Begrenzung, daß während des üciunelzeno die vorhanden reaktiven Elemente einen zusätzlichen ^chuvz gegenüber der Atmosphäre benötigen und daß sie auch :,iit den üblichen hochfeueriesten Gfenauskleidungen wie -one'_\';c, Magnesia, Kieselerde usw. reagieren. Dies bedeuten, de3 eine inerte Atmosphäre, wie z. 3. Argon oder Yakuu:.: be;.r. Schmelzen verwendet werden nuß, und daß auch außer order, τ- |f lieh widerstandsfähige AuGkieidungsmaterialien (.oeryilerce, 'Thorerde, Zirkonerde) eingesetzt werden müssen, wenn nicrrj : sogar das Schmelzen durch Lichtbogen-Verfahren in eir.en . . v/assergekühlten Kupferofen durchgeführt v/ercen mu2. .^orr.ii; haben alle speziellen Schnielzverfahren ganz offencichtliche wirtschaftliche liachteile.

Die Erfindung vermeidet die vorangehend skizzierten iiachteile und Begrenzungen, die bei allen bisher bekennten wärmebeständigen Legierungen bestehen. Sie gibt Metal-lpulver neuartiger Zusammensetzung an, die sich leicht auf. volle ; V/erkst off-Dichte verdichten lassen und eine ganze neue y Familie von schmiedbaren, wärmebeständigen* oxidfreien "Werkzeug- und Baulegierungen bilden.

; Kach einem Aspekt der Erfindung wird eine wärmebeständige, leicht heißverformbare, oxidfreie Legierung angegeben, die eine Schneidkante unter den bei spanabhebenden Verfahren auftretenden höhen Temperaturen halten kann und einer Erweichung "bei Temperaturen von mehr als 5JO 0 widersteht. Diese Legierung enthält 0,5 bis 4 fi Kohlenstoff , von 5 bis 60 S^ nicht-reaktive Karbidbildner und sis Rest das Grundmetall. Unter "nicht-reaktiven" Karbidbildoern werden dabei im Sinne der eingangs diskutierten

²i¹..¹.⁷.⁷::_ : BAD

Definition Elemente wie Wolfram und/oder Molybdän verstanden, während unter dem" Begriff "G-rundmetall" Sicen,' Kobalt, und/oder liiclcel verstanden werden, jeweils 7nit den übliohen natürlichen Verunreinigungen. ■' -

Die erfindungsgemäß zusaminengesetzten 'Legierungen lassen sich auf eine Härte von mehr als Hc 56 härten, und sie zeichnen sich durch eine ultrafeine, sehr homogene Kikrostruktur aus,, die sich unterhalb etwa 1230° C nicht wesentlich vergröbert. Vor allem aber sind diese Legierungen frei von versprödenden Oxiden, so daß sich Möglichkeiten für höhere Sehneidgeschwindigkeiten sowie bessere Abnutaungsbestähdigkeiten ergeben. Ihr Karbid-Volumen ist höher, und sie enthalten auch größere Mengen an LegierungsbeGtaridteilen wie Wolfram und Molybdän, die die Hochtemperatur-Festigkeit der Materialien nennenswert verbessern. Insgesamt sind die erfinäungsgemäßen Legierungen härter als alle bisher bekannten Werkzeug- oder Senkf om-Legierungen auf Eisen-, iTickel- und/oder Eobaltbasis, seien diese nun gegossen oder geschmiedet hergestellt. Die Leistungsfähigkeit als Schneidwerkzeug ist bei den erfindungsgemäßen Legierungen der Leistungsfähigiceit konventioneller Schnelldrehstähle weit überlegen. Außerdem wurde gefunden, daß die erfindungsgemäßen Legierungen eine ausgezeichnete Kochterrpe- ' raturfestigkeit besitzen, eine sehr hohe Biegebruchfestigkeit, außergewöhnliches Ansprechvermögen auf Wärmebehandlungen und sehr gute Bearbeitbarkeit. Überdies lassen sie sich mit sehr geringen Kosten pulvermetallurigsch herstellen« .

Die Erfindung bezieht sich aber nicht nur auf.-Werkzeug- oder Gesenkformen, sondern auch - in einem anderenAspekt der Erfindung - auch auf Baulegierungen, die in all den Fällen verwendet werden, in

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. denen große Festigkeit bei hoher Temperatur benötigt wird. Im Falle von Bauleg'ierungen wird der Kohlenstoffgehalt der Legierungs-Zusammensetzung vermindert, um die Härte der Legierung auf Rc 55 oder weniger zu vermindern und zugleich die Zähigkeit zu vergrößern. Die "Festlösungs-Verfestigung", die durch die hohen Wolfram- und Molybdän-Pegel bewirkt wird, führt zu Legierungen, die lange Zeiträume hindurch schweren mechanischen Beanspruchungen bei erhöhten Temperaturen von ober ca. 370° C widerstehen können. Därüberhinaus sind diese Baulegierungen wegen ihrer ultrafeinen Mikrostruktur leicht in Schmiedestücke warmverformbar, während sich die entsprechenden konventionellen Legierungen, die z. B. durch Gießen hergestellt sind, nicht ohne weiteres warm verformen lassen.

Unabhängig von der speziellen Zusammensetzung innerhalb des weiter vorn definierten Bereichs ist allen erfindungsgemäßen Legierungen gemeinsam, daß sie von einem feinen Pulver der endgültigen Legierungs-Zusariimensetzung ausgehen, das sich durch eine feine Dispersion der Karbide in einer festen feinkörnigen Matrix auszeichnet, und das leicht durch Heißverdichtung in einen oxidfreien, in seiner Dichte der Dichte im Gußzustand ,-entsprechenden Werkstoff verdichtet werden kann, -/^r

Es ist ein wesentliches Merkmal der ^Erfindung, daß die vor-legierten Pulver und die daraus hergestellten, verdichteten Werkstoffe nur die "nicht-reaktiven" Legierungebestandteile enthalten, "bei denen die Bildungsenergie der Bildung von Oxiden bei 816° G geringe? is-t als - 40 kcal/Gramm Atom Sauerstoff. Dementsprechend sind hier die "reaktiven" Elemente als solche definiert, deren Reaktionsprodukte mit Sauerstoff eine Bildungsenergie von —»4-1 bis -^ 100 und mehr kcal/Gramm^Atom besitzen^ Beispiele von reaktiven und nicht- >

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reaktiven Elementen sind folgende:

Oxide von "reaktiven" Elementen	Bildungsenergie bei 816° C -
V₂O₅	. - ------ . ■ - " - - 48 kcal/Gramm-Atöm 0
Cr₂O₃ Ob₂O₅ MnO	• - 58 " .-. 62 " - 66 V .
Ta₂O₅ / SiO₂	- . - 67 " - 72 " ■■--■'■ ■'-';■■
TiO₂	- 8OJ'
Al₂O₃	■- 95 »

Oxide von "nicht-reaktiven" Elementen .

Bildungsenergie bei 816⁰C

NiO CoO MoO

3 4

- 27 kcal/Grramm-Atoin 0 -27 "

- 32 "

- 33 " : - - ■■-. -38 ■·»■■■-■ ^;.

Die Erfindung erstreckt sich ' des weiteren auch auf ein Terfahren zur Herstellung von wärmebeständigen oxidfreien Werkzeug- und Baulegierungen, das sich dadurch kennzeichnet, daß vorlegierte Pulver der Zusammensetzung 0,5 bis 4 $> Kohlenstoff, 5· bis 60 $ an nicht-reaktiven iarbidbildner und Rest Gründmetall in Form von Eisen, Kobalt und/oder Nickel hergestellt werden, das die in

diesen Pulvern enthaltenen Sauerstoff-Verbindungen praktisch vollständig reduziert werden, und daß die Pulver dann zu einem oxidfreien, vollständig-'dichten Legierungswerkstoff verdichtet werden.

Das erfindungsgemäße Verfahre::⁵ beruht auf der -Erkenntnis, daß Ketallpulver der definierten Zusammensetzung,

& die folglichkeine "reaktiven" Elemente wie Chrom, Vanadin, ITiob, Tantal, Titan, Silizium, Mangan und Alüminiun enthalten, durch den in der Legierung vorhanden Kohlenstoff als Reduktionsmittel..sehr leicht gereinigt und von Oxidfilmen "befreit werden. Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens können die vorlegierten Pulver in einen dünnwandigen Kanister oder entsprechenden Behälter eingebracht und mit diesen Behälter bei Temperaturer» in bereich von ca. 900° C bis 11 50° C durch ¥armverdicLt-arig verdichtet werden. Eine kleine Öffnung kann in dem Behälter vorgesehen sein, um das EnWeichen von Gasen wie CO und CO₂ zu ermöglichen. Eine solche Öffnung ist jedoch nicht unbedingt erforderlich, und es is^auch nicht erforderlich, da3 die Behälter evakuiert werden. Ein hundertprozentig dichter, oxidfreier Legierungswerkstoff ergibt sich durch Strangpressen des "selbstreinigenden" Pulvers in Stangenform und anschließendes^Entfernen des Behaltermäterials. Alternativ kann aber auch das erhitzte, in den Behältern befindliche Pulver durch Heißpressen mit ansch!ieBendem Schmieden und V/alzen verdichtet werden, wonach dann auch wieder die umkleidung entfernt wird.

Es wurde auch gefunden, daß bei denjenigen Pulvern, die niedrige Erweichungstemperaturen besitzen, ein Einfüllen in Behältern zum"Zwecke des Entfernens von Qzläfilmen nicht

unbedingt erforderlich ist. Beispielsweise können die vorlegierten Pulver in Fall der Werkzeugstahlpulver sowie der Baulegierunespulver auf Kobalt- und Kickel-Basis sowie auch im Fall einiger auf Kobalt basierender Werkzeuglegierungspulver, die durch Tempern im Temperaturbereich von etwa 760° C Ms 930° C erweicht werden können, in einem Schritt gesäubert und erweicht werden, indem sie in einer reduzierenden Atmosphäre auf die x'emper-Tempe ratur erhitzt werden. Die reduzierende Atmosphäre kann z. B. aus Wasserstoff, gekracktem Amoniak, Kohlenwasserstoff-Gas wie Methan, einer Mischung von CO + COp oder dergleichen bestehen. Jiach dem Tempern und langsamen Abkühlen können die Pulveijbei Zimmertemperatur durch Kaltpressung in Ieichtbearbeitbare Blöcke geformt werden. Die Blöcke werden anschließend auf etwa 1090° C in einer Schutzatmosphäre aus Stickstoff, Argon oder dergl. erhitzt und dann in einen hunderprozient dichten stangenförmigen Werkstoffextrudiert. Alternativ können die Blöcke aber auch durch Heißpressen zu einem ungefähr 95 bis 97 5» dichten Material verdichtet werden, das dann anschließend durch Schmieden und/oder Heißwalzen zu einem, hundertprozent dichtenKaterial weiterverdichtet wird.

Ein wesentlicher Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß die vorlegiertön Pulver, dieⁱ dann zu einem vollständig dichten oxidfreien Werkstoff verdichtet werden, durch einen einfachen, mit nur geringem Kostenaufwand, arbeitenden Zerstäubungsprozeß hergestellt werden können. Es kann nämlich Wasser zum Aufbrechen des Schmelzstroms der Vorlegierung sowie auch zum Sammeln der verfestigten Tröpfchen benutzt werden, ein inertgas ist nicht erforderlich. Die Verwendung von Wasser hat,

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abgesehen von der Kostenersparung, aber auch noch zur Folge, ■ daß sich sehr viel höhere Abschreckgeschwindigkeiten ergeben, was zu einer Verbesserung der Mikrostruktur der Pulver führt. Die auf den einzelnen Pulverteilchen verbleibenden Oxidfilme lassen sichbei gemäßigten Temperaturen (769 bis 930 C) leicht reduzieren, wobei Atmosphären aus z. B. gekracktem Amoniak benutzt werden können, die sehr viel weniger kosten als Inertgas-At-mosphären, wie z. B. Argon oder Helium. Ein zusätzlicher Vorteil besteht im Falle der vorlegierten Pulver mit niedriger Temper-Temperature darin, daß die. die Behandlung mit einem reduzierenden Gas zum Entfernen der Oxide zugleich auch die Pulver tempert, so daß sie kalt verformbar werden. Kaltgeformte Blöcke aus diesen Legierungen lassen sich direkt extrudieren oder strangpressen, ohne daß eine Umkleidung mit einem Behälter und ein- anschließendes entfernendes Behältermaterial nötig' ist. Besonders wichtig ist aber in jedem Fall der Vorteil, daß sich oxidfreie Legierungen ergeben, die eine ultrafeine, gleichförmig verteilte Karbidphase besitzen und die die Herstellung von sonst nicht möglichen geschmiedeten Werkstoffen gestatten. Es sind größere Volumenanteile an disperser Phase oder auch größere Gehalte an Festlösüngs-Verfestigern möglich, ohne daß sich ein Verlust anBearbeitkeit oder Zähigkeit ergibt.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand einer Anzahl von Beispielen näher erläutert.

Bei allen Beispielen wurden Materialien unterschiedlicher Zusammensetzung aufgeschmOlzen und mittels einer Zerstäbungstechnik pulverisiert. Die Pulver wurden dann in einen dicht verschlossenen Behälter gebracht und durch Heißverdichtung zu einem vollständig dichten, oxidfreien Werkstoff verdichtet. Typische Beispiele der Zusammensetzung der verwendeten Materialien sind in der folgenden Tabelle I angegeben.

V^ 0 0981271 177 ΐ ^:

BAD

a b e 1 le

Zusammensetzung in Gewichtsprozent

Legierung	Fe	7	Co	Ni	ί	-	V/	Mo	C	H (Te+Co+Ni)	V/+MO -
Λ76	-	7	45	-		47,25	5	2,75	45	• 52, 25
A81	-		'62, 5	-	-	1°	25	2,5	62,5 .	35
A82	-	7^Λ	37, 5	10	-	45	5	2,5	47,5	50
ΑΘ3	-	7	42» 5	20		10	25	2, 5	62, 5	35
A88	-■	1	52,25	-	-	15	30	2,75	52,25	45
A90	-	7	37,5	10	-	30	20	2,5	47,5	50
: A91	-	7	37,5	10	-	35	15	2,5	47,5	50
; A1 06 _x	-	9	57, 5	-	10	-	40	2, 5	57,5	40
; Am	-	2	47,5	-	10	10	40	2,5	47,5	50
• A113	-	2;	56,5	-	- -"..	40	3,5	56,5	40
A114	-	33	47,5	-		50	2,5	47, 5	50
_; A1 36	58,	2	20	-	20	-	1,3	78,7	20
A137	38,		40	"-	20	-	1,3	78,7	20 ;
A1 38	-		53,7	-	20	25	1,3	53,7	45
A144	48,		30	-	20	-	1, 3	78,7	20
,A145	33,		45	-	20		1,3	78,7	20
\ A146' '	28,	50	-	20	-	1V3	78,1	20
! A147	38,	40	10 .	10	1,3	78_%7	20
A1 51	38,	40	-"	20	1,3	78, 7	20
• A152	38,	39,9	19« 9	-	1-13	78,. 8	19,9
A1.62	38,	40	-	20	..1,8	78, 2	20
A163	39,	40	—' ." ,	20	0,8	79,2 .	20
A164	38,	40	20	-	1,67	78,33	20
A165	39,	40	20		0,8	79, 2	20
A169	34	34,7	■■=■	30	1,3	68,7	30
A170	34	34,7	30	-.	1.3	68,7	30
A171	34	34,7	20	-	.1,3	78,7	20
1172	34	34,7	f.	20	1,3	78,7	20

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■■-ra-

Es sei nunmehr das erfindungsgemaße Verfahren am speziellen Beispiel der Herstellung der in der Tabelle I aufgeführten Legierung λ 138 näher erläutert. Für die übrigen, in Tabelle I enthaltenen Legierungen gelten die gleichen Ausführungen sinngemäß.

. Zur Herstellung einer ausreichenden Legierungs-" charge von z. B. 2,5 kg wurden die einzelnen Bestandteile zunächst im richtigen Mengenverhältnis (bei der Legierung A138 also 53,7$ Co, 2Ö#W, 25 ^Mo und 1,3 ^ C) ausgewogen' und in einem Induktionsofen (oder einem anderen geeigneten Schmelzofen) aufgeschmolzen. Danach wurde die Schmelze in einem üblichen Zerstäubungsapparat zerstäubt und abgeschreckt. Der Zerstäubungsapparat wurde außer mit dem Schmelze-Strom mit einem Hochdruck-Inertgas-Strom beschickt und enthielt am Boden als Sammelmedium ein Wasserbad« Der eingetragene Schmelzestrom wurde innerhalb des Zerstäubungsapparates in zahlreiche feine Tröpfchen aufgerissen, die durch den Inertgas-Strom und anschließend in dem Wasserbad rasch abgekühlt (abgeschreckt wurden). Die sichln dem Wasserbad ansammelnden feinen Teilchen-wurden sodann getrocknet, sie bildeten das als Ausgangsprodukt für die nächst folgende Verfahrensstufe dienende Pulver.

Der Sauerstoffgehalt des so hergestellten Pul-zers lag in der Größenordnung von 500 bis 1000 ppm (Seilen pro Million). Bemerkt sei an dieser Stelle aber noch, daß das .vorangehend beschriebene Herstellungsverfahren des Pulvers zwar das bevorzugte Verfahren ist, daß natürlich aber auch andere Verfahren zur Herstellung der Vorlegierungs-Pulver verwendet werden können, sofern diese anderen Verfahren die erforderliche ultrafeine Mikrοstruktur der Pulverteilchen ergeben. .;.

IAD ORIGINAL

1926029

Zur Herstellung eines verdichteten Merkstoffes aus dem Vorlegierungs-Pulver wurde das Pulver zunächst In . einen abgedichteten Behälter aus "Inconel" elngeschlosseri. Der Behälter wurde nicht evakuiert und enthielt auch keine Maßnahmen zum Abführen von Gasen,, die sich bei den nachfolgenden Bearbeitungsschritten etwa bilden können. Das Verschließen des Behälters geschah durch Verschweißen.

Der verschweißte Behälter würde anschließend auf eine Temperatur von ungefähr 1120° G erhitzt und dann einem SchmiedeVorgang unterworfen. Zum Schmieden vmrdeim betrachteten' Beispiel eine mechanische Schmiedeeinheit von unge- , fähr· 110 kg. Kapazität benutzt, die mit einer offenen ?ormbacke und einem Stauchhämmer arbeitete. Das Schmieden führte zu pfannkuchenartigen Blöcken von ungefähr 1 bis 1,5 cm Dicke.

Nach dem Schmieden wurden die in den Behältern -eingeschlossenen Blöcke, auf eine Dicke von ungefähr 0,55 bis ■ 0,61 heiß ausgewalzt, wobei eine Dickenverminderung von 10 ^b pro Wälzendurchgang vorgesehen war. Dies ergibt eine gesamte Dickenverminderung von etwa 90 bis 92 $, bezogen auf die Ausgangsdicke der Blöcke. Nach dem;Heißwalzen wurde das Behärtermaterial' entfernt, und- der verbleibende plattenformige Werkstoff wurde auf seine metallurigschen und mechanischen Eigenschaften untersucht.

Eine visuelle Untersuchung von Mkrophotograhlen des plattenförmigen Werkstoffes ergab, daß der Werkstoff frei von Oxiden war und eine ultrafeine Mikrostruktur aufwies. Auch hinsichtlich der Härte und der Wärmebeständigkeit waren die Eigenschaften des Werkstoffs sehr gut, wie sich aus f öl- · genden Zahlen ergibts

- .: MD

Härte im gewalzten Zustand lic 60. 6

Härte nach Alterung "bei .

1288° C Rc 66.6

Vergröberungstemperatur 1288° C

Durch Vermindern des Kohlenstoffgehalts der Legierung A138 (auf z, B,' 0,5 fi C) fällt die Härte auf einen Pegel unterhalb Rc 56, wodurch die Legierung gut als 3aulegierung verwendbar wird. Sie ist leicht heiß-bearbeitbar und kann auch über längere Zeiträume hinweg schweren mechanischen Beanspruchungen bei erhöhten Temperaturen oberhalb 370° G widerstehen. Dies liegt an der "Festlösungs-Verfestigung", die durch den hohen Gehalt an Vfolfram und Holybdun bewirkt wird.

Die erfindungsgemäßen Legierungen wurden auf ihre Härte untersucht, und außerdem wurde durch Biegeproben bei Zimmertemperatur die Biegebruchfestigkeit ermittelt. Die Ergebnisse dieser Untersuchungen¹sind für einige als typische Beispiele herausgegriffene Legierungen in (Tabelle ^ II niedergelegt.

; T a b e 1 1 e . II

	Eigenschaften	einiger Legierungen
Legierung	Härte (Rc)	Biegebruchfestigkeit (kg/cm )
A 76	63,0	18 580 : . ■ ;
A 82 ■■ ■■	62,2	23 410 -■: λ
A 91	61,1	19 910
A 137 ::'■'	72,0	19 580 ' -
A 146 _	66,0	36 460
A 1 51 ' ' ■·■"■ ' :· ' ■		19 840 V -V.
...... ..		Λ-..$% -~ J-A A- Wj,-n~- - - τ r-_--~ " ■ _r ----- -■ _-- .- —,.;-- χ, - ._·■-- \⁴r ^{i:l !} ' BAD ORIQINAL

Die in der Tabelle II niedergelegten Zahlen

lassen erkennen, daß die erfindungsgemäßen Legierungen ausgezeichnete Festigkeiten, und hohe Härte-Pegel besitze::, folglich also gut als Werkzeuglegierungen geeignet sind. '

Weiterhin wurden Zerspanungsuntercuchungen durchgeführt, in-dem die Lebensdauer von aus einzelnen erfinäungsgemäßen Legierungen hergestellten Werkzeugen geprüft wurde. Als zu zerspanendes Hate rial: diente Inconel 71b,eine handelsübliche Superlegierung,die in großem Umfang für Düsenmaschinen verwendet wird und die nach gegenwärtiger Kenntnis zu den am schwierigsten spanabhebend bearbeitbaren Materialien ■zählt. Alle aus den erfindungsgemäßen Legierungen hergestellten Werkzeuge wurden verglichen mit einem der besten derzeit "bekannten handelsüblichen Werkzeugatähl6 , nämlich dem Typ M43» der die folgende Zusammensetzung hat:

8.7 # Mo 2,0 io V

1.8 JiW V 8,2 $ Co

3»75-75 Cr * 1,23 # G Rest Ee.

Jedes der bei den Untersuchungen benutzten Werkzeuge wurde auf die gleichen Abmessungen geschliffen und dann zum Schneiden einer Teststange aus Inconel 713 in eine Versuchs-Drehbank eingespannt. Die Teststange würde unter Verwendung eines üblichen Kühlmittels mit etwa 7,5 m/min Oberflächengeschwindigkeit, etwa 0,159 cm Sehnittiefe und etwa 0,0127 cm pro Umdrehung Vorschub bearbeitet. Als Endpunkt der Prüfung wurde eine Verschleißmarke von etwa 0,076 cm am Werkzeug festgelegt. Die Untersuchungsergebnisse sind für einige ausgewählt Beispiele der erfindungsgemäßen Legierungen im Vergleich zum Schnelldrehstahl H 43 in Tabelle III aufgeführt.

■- OO^fi 1 ? /-1 1 7 7 - "'

BAD ORIGINAL

ΐ ab eile ΙΓ

Zerspanurigs-x'est au.f Drehbank' mit.Inconel 713» ^JiI.*

Werkzeug aus Wärmebehandlung Lebensdauer (min) Lesierung ITr.

H45 ca. 1200⁰C, 4 min 6 - Salzhärtung

■ 566° C, 5 min

■■■'■:. 524° C, 2 Std. - - . .■ ' + 2 St. + 2 St.

A 138 -■":■.■■ ;■; 704° G, 25 Std. 9

Λ 136 12Ud_- ⁰C, 3 min 34

Ölhärtung

"■■.■■: 538° C, 2 St -r 2 St.

A 137 1288⁰C, 3 min

: : Ülhärtung 52

. ;■■■ 538° C, 2 St +2 St.

Analoge Zerspanungs-Untersuchungen wurden für die Legierungen At36 und A1 37 durchgeführt, wobei als zu zerspanendes Material eine Titan-Legierung der Zusammensetzung . : . ;

; 6 ^ Aluminium ' 4 # Vanadin

; ; Rest Titan :

benützt würde. Als Vergleichswerkstoff diente wieder der Schnelldrehstahl M 43. Daszu zerspanende Material lag in

^^:n- - 009812/11^7

Stangcnform vor und wurde nit einer überfiächengeGchwinaigkeit von 22,5 m/rain, einer Schnittiefe von C,159 cn'und einen Vorschub von C,Oi 27 cnr pro "Jradrehunt; bearbeitet. Aic Endpunkt der V/erkseug-LebenGdauer v/urde eine Verschleißmarke von 0,152 cm benutzt. Die Ergebnisse dieser Untersuchungen sind in Tabelle IV angegeben.

Tabelle IV

Zerspanungs-Test auf Drehbank mit (Ti - 6Ai - 4 V)

Rc 36

ϊ/erkzeug aus Wärmebehandlung Lebensdauer Legierung Nr.

M43 ca. 1200⁰C, 4 min ' Ί 7

Salznärtung

. 566° C,'5 min

524° C, 2 Std • + 2 Std+ 2 Std

A 136 - 1288° G 3 min 49

Ölhärtung

566° C/ 2 Std + ^2_Std

A 137 1288⁰G., 3 min 57

Ölhärtung

^Q Q₁ 2 Std + 2

Die in den Tabellen III und IV niedergelegten Daten zeigen, daß die erfindungggemäßen LegieJFUjQgen bei

009-8-1 2/H-77 - ■·- -■-■ ·

BÄDORKälNAL

1938029

-2/_r-

Verwendung für Schnelldreh-V.'erkzeuge selbst beim Zerspanen von ausgesprochen schwer bearbeitbaren handelsüblichen Materialien ausgezeichnete Werkzeug-Standzeiten aufweisen. Diese erfi^dungsgemäßen Legierungen sind oxid-freie, vollständig auf die Dichte des Gußzustands verdichtete Pulverprodukte, die eine gute Härte und eine gute Wärme Stabilität (Iiohe Vergröberungstemperatur) besitzen. Wenn derartige Legierungen durch konventionelle Verfahren hergestellt werden, können diese nicht leicht warmverformt werden, während die erfindungsgemäßen Legierungen ohne weiteres durch Warnverformung zu geschmiedetenProdukten verarbeitet werden können.

■.'-■' Die Legierungen A1 36 und A1 37 lassen sich tempern, so daß ein Kaltpressen vorgenommen werden kann. Durch Schmieden und Walzen in Stangenform gebrachter -".Werkstoff; ; erwies sich als von ausgezeichneter Qualität. Die Legierung A 136 zeigte eine Vergröberungstemperatur von 1274° G, während für die Legierung A137 sogar eine noch höhere Vergröberungstemperatur gefunden wurde. Die ultra-feine Karbid-Partikel-Größe dieser letztgenannten Legierung war nach einer Stunde bei 1288° G noch unverändert. Beide Legierungen sprechen auf Härtungsbehandlungen des Typs "Abschrecken und Tempern" ähnlich an wie übliche Schnelldrelistähle. Im ?alle der Legierung A 137 wurde eine maximale Härte von Ra 83 (Rc 7.2) erzielt. Dieser Wert liegt höher als die Härte aller handelsüblichen bekannten Schnelldrehstähle " oder auf iCobalt basierten Werkzeuglegierungen, er reicht in den Härtebereich von gesinterten Karbiden herein. ■

KRE/Gfz - Patentansprüche -

o o 3 8 rrr\ π

Claims

P ate η t a η s ρ r ü ehe

1. Wärmebeständige, oxidfreie Legierung, gekennzeichnet. durch eine Zusammensetzung (in Gewichtsprozent) in wesentlichen

. von 0,5 bis 4,0 ^Kohlenstoff

und 5,0 bis 60,0 $ Wolfram und/oder Molybdän und Rest Eisen und/oder, und/oder Kobalt,

wobei die Bestandteile, die üblichen natürlichen Verunreinigung enthalten können.

2. Legierung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, &z3 die Mikrostruktur gleichmaßig verteilte feine Karbide aufweist, und daß die Legierung leicht warmverformbar ist.

3. Legierung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenr,ζeiehr,et, daß die Legierung eine Härte oberhalb Rc 56 besitzt, eine Schneidkante unter den bei spanabhebender Bearbeitung auftretenden hohen Temperaturen hält, sowie einer Erweichung bei Temperaturen oberhalb 530° widersteht.

4. Legierung nach Anspruch 1 oder 2,dadurch gekennzeichnet, daß die Legierung eine Härte unterhalb Rc 56 besitzt und längere Zeiträume hindurch schweren mecha-tiisehen Beanspruchungen bei erhöhten Temperaturen'oberhalb 370° C widersteht. -."■'-'-.

VTT~~' —— -BAD'

1936023

5. Legierung nach einem der Ansprüche 1 bis 4-, dⁿdurch" j/ - kennzeichnet, daß die Legierung bis zu 90 $ Eisen und/oder Kobalt und/oder liickel enthält.

.6. Verfahren zur Herstellung einer Legierung nach einen der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein vorlegiertes Pulver der Zusammensetzung

von 0,5 bis 4,0£ Kohlenstoff
P- und 5»0 bis 60,0 '/o V/olfrrnn und/oder Molybdilu

undRest Eisen und/oder Kobalt und/oder n'ic^c-i

hergestellt wird, die in dem Pulver efttrlukltenen CauerstoiT--' verbindungen im wesentlichen vollständig Reduziert v/erden, und dann das Pulver zu einem vollständig, diphten Werkst ei"!' verdichtet wird. ifÄi™?*'

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, άιΖ' ■" das vorlegierte Pulver durch-rasches Abschrecken einer

zerstäubten Schmelze hergestellt v/ird, v/pbei der Zerstäubungsgrad der Schmelze so gewählt: wird, daß laindestona 75 # des Pulvers ein 80-Masehensieb passiert.

8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß zum Entfernen der Oxide aus dem Pulver das Pulver in einen Behälter eingefüllt und innerhalb des Behälters auf eine
Temperatur von etwa 900° C bis 1150° C erhitzt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß
das erhitzte Pulver in dem Behälter in die Eorm einer festen Stange stranggepreßt wird.

BAD

T7T"7—

1 O. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekenn ζ e lehr, ο t, daß aas erhitate Pulver in dem Behälter zu einem vollGt^udi^ dichten '»Verlestoff heißgepreßt, gesclpiedet und £.ev;ai.rv wlrä.

11. Verfahren nach Anspruch 6, wobei das vorlegierte Pulver eine χ einper—Temperatur unterhalb exwa 930° G besitzt, ά3durch gekenη ze ichnet, daß zum Entfernen der Oxide aus dem Pulver das Pulver bei 'I'emperaturen id Bereich von etwa '/60° bis 950° C in einer reduzierenden Gasatiuocphäre behandelt wird.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch g e Ic e η η ζ e i c h.r, e t, daß das Pulver nach dem Entfernen der Oxide zu einem Block kalt gepreßt wird und der Block dann in einer Schutzatmocphäre erhitzt und zu einer festen Stange stranggepreßt wird.

13· Verfahr eti nach Anspruch 11, c. -; c u r ch g e k e η η ζ e i c lan e t, LzQ' das oxidfreie Pulver zu einem Block kalt gepreßt, wird u.id" .,-der Block dann durch Heißpressen, S'clunieden und Vialzen zu einem vollständig dichten Vverkstoff verdichtet wird.

14. Vorlegiertes Pulver zur Erzeugung wärmebeständiger, oxidfreier Werkzeug- oder Baulegierungen, dadurch gelcennzeich. net, daß das Pulver- im wesentlichen einer Zusammensetzung (in Gewichtsprozent)

von 0,5 bis 4,0 $ Kohlenstoff ^

und 5*0 bis 60,0 Ja Wolfram, und/ο der Molybdän

undRest Eisen und/oder Ifickel und/oder Kobalt

besitzt, leicht in einen vollständig dichten, oxidfreien Festwerkstoff verdicht^bar ist und in seiner MikroStruktur eine gleichförmige Verteilung, feiner Karbide in einer festen, feinkörn igen,JIa^r i3C aufweist.

009012/1 177 —■ -■-.-

BAD