DE1934855B2

DE1934855B2 - Verfahren zur Herstellung eines geschäumten keramischen Produktes

Info

Publication number: DE1934855B2
Application number: DE19691934855
Authority: DE
Inventors: Hisamura Hisamitu Tokushima Hamamura; Masatomi Naruto Otsuka
Original assignee: Otsuka Kagaku Yakuhin KK
Current assignee: Otsuka Kagaku Yakuhin KK
Priority date: 1969-07-09
Filing date: 1969-07-09
Publication date: 1975-07-03
Also published as: DE1934855A1

Description

mittel vermischt werden, schäumbare Massen mit ausgezeichneter Plastizität erhalten werden können und daß, wenn die erhaltenen Massen auf eine Temperatur von 50 bis 300 C erhitzt werden, sich die darin enthaltenen anorganischen Treibmittel unter Erzeugung von Gas zersetzen, während das Wasserglas gleichzeitig gehärtet wird, wodurch das gewünschte geschäumte keramische Produkt mit einem niedrigen spezifischen Gewicht und ausgezeichneter mechanischer Festigkeit ohne unerwünschte Expansion oder Kontraktion hergestellt wird. Es wurde ferner festgestellt, daß, wenn das so erhaltene geschäumte keramische Produkt bei einer Temperatur von über 800 C gebrannt wird, das verwendete Keramikmaterial kristallisiert und das Wasserglas-Bindemittel glasartig wird, um das kristallisierte Keramikmaterial mit dem glasartig gewordenen Wasserglas zu verbinden und somit ein gebranntes Produkt von hoher mechanischer Festigkeit und leichtem Gewicht sowie von genauer Abmessung und gewünschter Form herzustellen, das frei von unerwünschten Rissen in Folge Expansion oder Kontraktion ist.

Als keramische Ausgangsmaterialien können gemäß der Erfindung alle allgemein in der keramischen Industrie verwendeten Ausgangsmaterialien verwendet werden. Solche Materialien ,umfassen z. B.: ,

1. Nitride, wie BN, Be₃N₂, CrN, SiN, TaN, TiN, ZrN usw.,

2. OxiJe, wie AI₂O₃, B₂O₃, BaO, CaO, CoO, Cr₂O₃, FeO, usw.,

3. Carbide, wie B₁C, Be₂C, Cr₃C₂, MoC, SiC, TaC, ThC₂, IiC, WC, ZrC'usw., und

4. Keramikmatcrialien, wie Kaolin (Al₂G., ■ 2 SiO₂ · 2 H₂O), Sillimanit 'AI₂SiO₅), Baryt (BaSO₁), Quarz (SiO₂), Feldspat (KAISi₃O₈ · NaAISi₃ ■ CaAL₁Si₂O₈), Pyrophyllit (AI₂O₃ · 4 SiO₂ · H₂O), Kalkstein (CaCO₃), Talk (3 MgO · 4 SiO_1n; 2 H₂O), Dolomit (CaCO₃ · MgCO₃), Wollastonit (CaSiO₃), usw.

Von diesen keramischen Ausgangsmaterialien sind kieselsäurehaltige Materialien erwünscht, die mehr als 50 Gewichtsprozent SiO₂ sowie Tonerdematerialien, die mehr als 50 Gewichtsprozent AI₂O₃ enthalten, welche in der keramischen Industrie leicht verfügbar sind. Typische Beispiele bevorzugter keramischer Rohmaterialien sind Quarz, Quarzit, Phyrophyllit, kicselsäurehaltiger Sand, Tonerde und Sillimanit. Diese keramischen Ausgangsmalerialien werden einfach in der Form von Pulver oder in Mischung miteinander 5" verwendet. Die Partikelgröße der keramischen Rohmaterialien wird gemäß der gewünschten Verwendung der Produkte aus einem weiten Bereich ausgewählt, es ist jedoch üblicherweise erwünscht, Pulver zu verwenden, das durch ein Tyler-Sieb einer Maschenweite von wenigstens 0,3 mm hindurchgeht. Die günstigste Partikelgrößc der keramischen Rohmaterialien passiert ein Sieb einer Maschenweite von 0,15 mm, jedoch nicht, ein Sieb einer Maschenweite von 0,05 mm.

Das erfindungsgemäß verwendete Wasserglas ist eine wäßrige Lösung eines Alkalisilicats der Formel M₂O · 11SiO₂, worin M ein Alkalimetall darstellt, wie z. B. Natrium und Kalium und η eine Zahl von 2 bis 4 ist. Die Feststoffkonzentration des Wasserglases liegt gewöhnlich bei 30 bis 40 Gewichtsprozent. Die Menge des verwendeten Wasserglases liegt im Bereich von 40 bis 80 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile des keramischen Ausgangsmaterials.

Um die Härtung des Wasserglases /ü beschleunigen, wird es, wenn nötig, in Kombination mit wasserlöslichen Salzen von Fluorkieselsäure, Fluorzirkonsäure, Fluorthalliumsäure und Fluorzinnsäure verwendet. Von diesen Salzen sind Alkali- oder Erdalkalisalze von Fluorkieselsäure erwünscht, wie z. B. Natriumsilicofluorat, Kaliumsilicofluorat, Calsiumsilicofluorat usw. Diese wasserlöslichen Salze werden einzeln oder in Mischung in einer Menge von 1 bis 10 Gewichtsprozent verwendet, vorzugsweise 2 bis 6 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des verwendeten Wasserglases.

Zur Verbesserung der Druckfestigkeit und Säurebeständigkeit der geschäumten Endprodukte kann das Wasserglas auch in Kombination mit einer wäßrigen kolloidalen Dispersion von Kieselerde oder Tonerde verwendet werden. Erfindungsgemäß ist es zweckmäßig, kolloidale Dispersionen zu verwenden, die eine Feststoffkonzentration von 5 bis 20 Gewichtsprozent aufweisen und kolloidale Partikel mit einem Durchmesser von ΐ bis 100 πΐμ enthalten. Solche kolloidalen Dispersionen von Kieselerde oder Tonerde sind im Hände! erhältlich. Die verwendete Menge liegt vorzugsweise im Bereich von 5 bis 20 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des verwendeten Wasserglases.

Gemäß der Erfindung werden als anorganische Treibmittel solche verwendet, die in der Lage sind. Gas durch deren Zersetzung zu erzeugen, wenn sie auf eine Temperatur von 50 bis 300 C erhitzt werden. Typische Beispiele dieser Stoffe sind Natriumbicarbonat. Ammoniumbicarbonat und Ammoniumcarbonat. Die Treibmittel werden in einer Menge von 0,5 bis 10 Gewichtsteilen, vorzugsweise von 2 bis 6 Gewichtsleilen verwendet, bezogen auf 100 Gewichtsteile der keramischen Ausgangsmaterialien.

Gemäß der Erfindung werden das keramische Ausgangsmaterial, Wasserglas und Treibmittel gleichmäßig vermischt, um die schäumbare keramische Masse herzustellen. Die Masse weist Pastenform auf und ist plastisch. Die Viskosität der Masse variiert über einen weiten Bereich in Abhängigkeit von der Menge und Konzentration des verwendeten Wasserglases. Typischerweise ist es zweckmäßig, daß die pastenartige Masse eine Viskosität von 5000 bis 25000 cP aufweist, obwohl auch solche mit einer höheren Viskosität, wie beispielsweise 30000 cP oder einer niedrigeren Viskosität, wie beispielsweise 250 cP erfindungsgemäß verwendet werden können. Am günstigsten ist eine Masse mit einer Viskosität von 10000 bis 20000 cP.

Zu der schäumbaren Masse können verschiedene Zusätze, wie z. B. Armierungsmaterialien bzw. Verstärkunssmaterialien, Stabilisatoren, Farbstoffe zugesetzt werden. Die Verstärkungsmaterialien sind z. B. anorganische Fasern, wie Asbest, Basaltwolle, Glasfaser usw.; synthetische Fasern, wie Polyamid, Polyester usw. und Metallpulver, wie Eisen, Kupfer, Nickel usw.

im Fall der Herstellung geschäumter keramischer Produkte, welche anschließend an den Schäumungsvorgang nicht gebrannt werden, können solche Substanzen verwendet werden, die mit Wasserglas nicht reaktionsfähig sind und sich während des Schäumungsvorgnngs nicht zersetzen, und im Fall der Herstellung gebrannter Produkte werden Substanzen verwendet, die die obigen Eigenschaften aufweisen und sich ferner während des Brennens nicht zersetzen. Die erwünschte Menge der verwendeten Armierungs- oder Verstär-

kungsmaterialien liegt im Bereich von 3 bis 20 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht der kerami- «chen Ausgangsmaterialien. Die Stabilisierungsmittel enthalten Phloxin, Saponin, Albumin, Polyvinylalkohol, Natriumstearat, Gelatine und Stärke und können in einer Menge von 0,05 bis 1,0 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht der keramischen Ausgangs-■iiaterialien, verwendet werden.

Die vorliegende Masse wird dann in eine Form aus Metall, Gips, Holz od. dgl. gebracht. Auf die Innenfläche der Form wird ein Trennmaterial aufgebracht, wie z. B. Papier, Stoff, Beschichtungen aus Siliconharzen und Fluor enthaltenden Harzen usw. Die geeignete Menge der in die Form eingebrachten Masse wird nach den gewünschten Eigenschaften und der Verwendung der fertigen Produkte bestimmt, gewöhnlich ist es jedoch zweckmäßig, daß die Masse in die Form eingebracht wird, um 40 bis 80 Volumprozent des Innenvolumens der Form zu füllen. Die Form ist entweder geschlossen oder offen, es wird jedoch bevorzugt, sie mit Löchern zu versehen, um das Austreten von Dampf zu erlauben, welcher von der Masse erzeugt wird. Die Form wird dann mittels eines geeigneten Heizgeräts, wie z. B. eines luftgeheizten Ofens, eines elektrischen Ofens usw. von außen zugeführter Wärme ausgesetzt. Eine Temperatur im Bereich von 50 bis 300 C, vorzugsweise 50 bis 100 C wird je nach der Art des verwendeten Treibmittels zugeführt. Das Wasserglas beginnt auszuhärten und die Treibmittel beginnen sich zu zersetzen, wenn sie Wärme ausgesetzt werden, und die Zersetzung der Treibmittel ist gewöhnlich innerhalb von etwa 3 bis 15 min beendet. Während dieser Zeit ist das Wasserglas in der Masse nahezu ausgehärtet. Wenn nötig, kann die Erwärmung etwa 10 bis 40 min fortgesetzt werden, um das Wasserglas vollständig zu erhärten und den Wassergehalt in dem Produkt auf weniger als 1 Gewichtsprozent zu vermindern. Man läßt dann die Form auf Zimmertemperatur abkühlen, und die somit erhaltenen geschäumten, keramischen Produkte werden aus der Form genommen.

Die erhaltenen geschäumten keramischen Produkte weisen gewöhnlich offene oder hai! geschlossene Zellstrukturen und ein spezifisches Gewr.-ht von 0,5 bis 1,4 auf. Die P/odukte besitzen ausreichende mechanische Festigkeit und Feuchtigkeits-Absorptionseigenschaftcn, so daß sie vorteilhaft auf einem Gebiet angewendet werden können, wo ein leichtes Gewicht und Feuchtigkeits-Absorptionseigenschaft erforderlich sind.

Um die mechanische Festigkeit wener zu verbessern und um den Produkten nützliche Eigenschaften zu verleihen, werden sie gebrannt. Die Brenntemperatur wird je nach den Arten der verwendeten keramischen Ausgangsmaterialien bestimmt, üblicherweise wird jedoch eine Temperatur von 800 bis 1600 C verwendet. Wenn als keramische Ausgangsmaterialien SiO₂- oder Al₂O₃-Bestandteile in mehr als 50 Gewichtsprozent enthaltende Materialien verwendet werden, wird vorzugsweise eine Brenntemperatur von 1100 bis 1200 C angewendet. Durch dieses Brennen wird das Keramikpulver kristallisiert und das Wasserglas gesintert, um das kristallisierte keramische Material zu binden und als Ergebnis kann das geschäumte keramische Material mit ausgezeichneter mechanischer Festigkeit und leichtem Gewicht sowie genauer Abmessung und gewünschter Form, jedoch ohne Feuchtigkeits-Absorptionseigenschaft und ohne die Entstehung von Rissen und Deformationen erhalten werden.

Das erfindungsgemäß erhaltene gebrannte Produkt kann unverändert oder nach der Verzierung der Oberfläche für verschiedene Zwecke verwendet werden. Für die Verzierung der Oberfläche sind verschiedene allgemein bekannte Verfahren anwendbar. Z. B. kann die Oberfläche des Produkts durch Auftragen einer gegebenenfalls Farbstoff enthaltenden Glasur und anschließendes Einbrennen der Glasur, durch Beschichten der Oberfläche mit einem härtbaren Harz, wie z. B.

ίο Epoxyharz, Polyesterharz, Melaminharz, Urethanharz usw. und anschließendes Aushärten des Harzes oder durch Ausmeißeln oder Streichen der Oberfläche verziert werderi.

Die gemäß der Erfindung erhaltenen gebrannten keramischen Artikel sind leicht, von ausgezeichneter Feuerbeständigkeit, wärmefest, wetterfest, schalldicht und besitzen wärmespeichernde Eigenschaften sowie hohe mechanische Festigkeit. Sie können für verschiedene Zwecke verwendet werden, die solche Eigenschaften verlangen, wie z. B. Ziegel, Keramikplatten, Deckenmaterialien, Wandmaterialien, oder andere Baumaterialien, wärmeisolierende Materialien, elektrische Isolationsmaterialien, Luftfilter, Filterträger für Katalysatoren usw. Jene mit verzierter Oberfläche können als dekorative Platten für Tische, Spiegel, Türen, Fernsehanlagen und andere Innendekorationsmaterialicn verwendet werden.

Beispiel 1

Mit 1200 g einer Mischung aus Pyrophillit, Quarzit, Topfstein und Sillimanit in einem Gewichts-Mischungsverhältnis von 7:4:1:0,5 wurden 700 g Wasserglas von 38 C Be (Natriumsilikat in wäßriger Lösung mit einer Feststoffkonzentration von 33,4 Gewichtsprozent) und 20 g Natriumcarbonat vermischt, und die Mischung wurde gründlich geknetet, wodurch eine schäumbare keramische Masse gemäß der Erfindung in pastenartiger Form erhalten wurde.

.₀ Der verwendete Phyrophillit, Quarzit, Sillimanit und Topfstein waren fein zerteilte Pulver, die durch ein Sieb einer Maschengröße von 0,15 mm hindurchgingen und die folgende Bestandteile enthielten;

Pyrophyllit: SiO₂ 86,52 Gewichtsprozent

Quarzit: SiO₂ 99,43 Gewichtsprozent

Topfstein: SiO₂ 78,21 Gewichtsprozent

Sillimanit: SiO₂ 34,92 Gewichtsprozent

AI₂O₃ 56,91 Gewichtsprozent

Die so erhaltene pastenartige Masse wurde in eine quadratische hölzerne Form von 300-300-15 mm eingebracht, deren Innenfläche zum leichteren Ablösen mit einem Baumwollstoff überzogen war und wurde in einer thermostatischen Kammer 10 min auf 100 C erhitzt und weitere 20 min auf 200 C erhitzt, um das geschäumte Produkt herzustellen. Das aus der Form genommene erhaltene geschäumte Produkt wurde 2 h in einem Ölofen bei 1150 C gebrannt, wodurch ein gebranntes Halbporzellanprodukt von weißer Farbe

mit halb geschlossener Zellstruktur erhalten wurde. Die physikalischen Eigenschaften des Produkts waren wie folgt:

Spezifisches Gewicht: 1,0 g/cm³

Druckfestigkeit: 100 kp/cm²

Wasserabsorption: 2 3,0 %

Wärmeleitfähigkeit: 0,21 kcal/m.h. C

Mit unbewaffnetem Auge
beobachtete Risse: keine

Dieses Produkt war als thermisches Isolationsmaterial, Baumaterial usw. gut verwendbar.

Beispiel 2

Mit 1250 geiner Mischung aus Pyrophyllit, Feldspat, Quarzit und Topfstein in einem Gewichts-Mischungsverhältnis von 4:3:2: ( wurden 700 g Wasserglas, dasselbe wie in Beispiel 1 und 25 g Ammoniumcarbonat vermischt, und die Mischung wurde gründlich geknetet, wodurch eine schäumbare keramische Masse in pastenartiger Form erhalten wurde.

Der verwendete Pyrophillit, Quarzit und der Topfstein waren dieselben wie in Beispiel 1, und der verwendete Feldspat war in feine Partikel zerteilt, die durch ein Sieb mit einer Maschenweite von 0,15 mm hindurchgingen und 74,43 Gewichtsprozent SiO₂ sowie 13,63 Gewichtsprozent Al₂O₃ enthielten.

Die erhaltene pastenartige Masse wurde in eine quadratische Form von 300 · 300 · 15 mm eingebracht, deren Innenfläche mit einem Baumwollstoff zum leichteren Ablösen bedeckt war und wurde in einer thermostatischen Kammer 10 min auf 100 C erhitzt und dann weitere 20 min auf 200 C erhitzt, um das geschäumte Produkt herzustellen. Das aus der Form entnommene, erhaltene geschäumte Produkt wurde 2 h in einem Ölofen bei 1050° C gebrannt, wodurch ein gebranntes Halbporzellan-Produkt von weißer Farbe mit halb geschlossener Zellstruktur erhalten wurde. Die physikalischen Eigenschaften des Produkts waren wie folgt:

Spezifisches Gewicht 0,9 g/cm³

Druckfestigkeit 75 kp/cm²

Wasserabsorption 14%

Mit unbewaffnetem Auge
beobachtete Risse keine

Beispiel 3

600 g Pyrophyllit und Quarzit, dieselben wie in Beispiel 1 in einem Gewichts-Mischungsverhältnis von 1 : 1 wurden mit 300 g Wasserglas, dasselbe wie in Beispiel 1, und 10 g Ammoniumbicarbonat vermischt, und die Mischung wurde gründlich geknetet, wodurch eine schäumbare keramische Masse in pastenartiger Form erhalten wurde.

Diese pastenartige Masse wurde in eine quadratische Form von 300 · 300 · 15 mm eingebracht, deren Innenfläche mit einem Baumwollstoff zum leichteren Ablösen bedeckt war und wurde in einer thermostatischen Kammer 10 min auf 100 C erhitzt und weitere 20 min auf 200 C erhitzt, um ein geschäumtes Produkt herzustellen. Das erhaltene geschäumte Produkt wurde in einem Ölofen 2 h bei HOO⁰C gebrannt, wodurch ein gebranntes Halbporzellan-Produkt von weißer Farbe mit halb geschlossener Struktur erhalten wurde. Die physikalischen Eigenschaften des Produkts waren wie folgt:

Spezifisches Gewicht 0,5 g/cm³

Druckfestigkeit 27 kp/cm²

Wärmeleitfähigkeit 0,17 kcal/m, h. C

Mit unbewaffnetem Auge
beobachtete Risse keine

Claims

aus fein verteilten anorganischen Substanzen unter Patentansprüche: Verwendung von Phenolharz, Epoxyharz u. dgl. härt baren Harzen als Bindemittel in Anwesenheit von

1. Verfahren zur Herstellung eines geschäumten vorgeschäumten Phenolharzen u. dgl. harzartigerr keramischen Produkts auf der Basis von Wasser- 5 Treibmitteln beschrieben. Nach diesem Verfahren ist glas und Treibmitteln, dadurch gekenn- es jedoch wesentlich, eine verhältnismäßig große Menzeichnet, daß 100 Gewichtsteile pulverisiertes ge des B-ndemittelharzes zu verwenden und das Harz keramisches Ausgangsmateria!, 40 bis 80 Ge- durch Erhitzen zu carbonisieren. Währe ^: des Carwichtsteile, insbesondere 50 bis 58 Gewichtsteile bonisiervorgangs tritt häufig ein merkba.es Schrump-Wasserglas mit einer Feststoffkonzentration von 10 fen auf und ergibt ein Produkt, das unerwünschte 30 bis 40 Gewichtsprozent und 0,5 bis 10 Ge- Risse sowie ungenaue Abmessung und Form aufweist, wichtsteile anorganisches Treibmittel, das bei Er- Auch hat man bereits feuerfeste poröse Erzeugnisse hitzen auf 50 bis 300'C unter Zersetzung Gas aus keramischem Material unter Verwendung sehr erzeugt, vermischt werden, das Gemisch in eine kleiner Mengen einer Alkalilösung als Peptisiermitte! Form gebracht und auf eine Temperatur von 50 bis 15 und zur Verbesserung der Wasserdispergierbarkeit des 300 C zur Härtung des Wasserglases und Zerset- keramischen Materials hergestellt. Die danach erhalzung des anorganischen Treibmittels erhitzt wird tenen Produkte zeigen jedoch nur geringe mechanische und das erhaltene geschäumte Produkt bei 800 bis Festigkeit, woraus sich erhebliche Schwierigkeiten 1600 C gebrannt wird. ergeben. Ferner ist bekannt, Wärmeschutzstoffe da-

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn- ao durch herzustellen, daß Wasserglas in wäßriger Lösung, zeichnet, daß das Wasserglas in Kombination mit gegebenenfalls unter Zugabe gasbildender Stoffe ras.h 1 bis 10 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht erhitzt wird, wobei das Silicat unter Dampfaustriit des Wasserglases, wenigstens eines wasserlöslichen zu einer feinporigen, locker aufgebauten Masse erstarrt. Salzes der Fluorkieselsäure, Fluorzirkonsäure, Diese Masse wird ohne weiteres zu Schrot zerkleinert Fluorthalliumsäure und Fluorzinnsäure verwendet 25 und liefert ein brüchiges geschäumtes Produkt von wird. geringer mechanischer Festigkeit und Wärmelcit-

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn- fähigkeit.

zeichnet, daß das Wasserglas in Kombination mit Bei der schnellen Entwicklung von Hochhäusern

5 bis 20 Gewichtsprozent, bezogen auf das Ge- in den letzten Jahren ist die Schaffung von Baumatewicht des Wasserglases, einer wäßrigen kolloidalen 30 rialien mit leichtem Gewicht und ausgezeichneter Dispersion aus Siliciumdioxid oder Aluminiumoxid mechanischer Festigkeit sowie genauer Abmessung mit einer Feststoffkonzenlration von 5 bis 20 Ge- und gewünschter Form ein dringendes Bedürfnis,
wichtsprozent verwendet wird. Eine Aufgabe der Erfindung besteht demgemäß

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch darin, die Herstellung geschäumter, keramischer Progekennzeichnet, daß bei Verwendung von kerami- 35 dukte ohne die nachteiligen Begleitumstände der oben sehen Ausgangsmaterialien, die mehr a!s 50 Ge- erwähnten bekannten Verfahren zu ermöglichen. Eine wichtsprozent SiO₂- oder AI₂O₃-Bestandteile ent- andere Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine halten, das Brennen bei einer Temperatur von schäumungsfähige keramische Masse zu schaffen, aus 1100 bis 1200 C durchgeführt wird. welcher geschäumte keramische Produkte mit ausge-

40 zeichneter mechanischer Festigkeit und genauen Ab-

messungen durch einfache Verfahren erreichbar sind.

Ferner ist Aufgabe der Erfindung ein Verfahren zur

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung Herstellung von leichten geschäumten keramischen tines geschäumten keramischen Produkts auf der Produkten mit ausgezeichneter mechanischer Festigßasis von Wasserglas und Treibmitteln. 45 keit, die für verschiedene Zwecke verwendbar sind,

Es ist bekannt, Leichtbetonprodukte durch die An- wie z. B. Baumaterialien, thermische oder elektrische Wendung der chemischen Reaktion von Aluminium- Isolationsmaterialien, Schalldämpfungsmaterialien pulver u. dgl. mit einer alkalischen Substanz herzu- usw., wobei genaue Abmessungen und die gewünschte Hellen. Um die mechanische Festigkeit von Beton- Form ohne Expansion oder Kontraktion was zu Rissen produkten zu erhöhen, ist es bei diesem Verfahren 50 und Deformationen führt, erreicht werden können.
Wesentlich, diese chemische Reaktion und die Gelbil- Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur

Oung von Beton in einer Form zu bewirken und dann Herstellung eines geschäumten keramischen Produkts ien gelierten Beton an der Luft oder unter Dampf- auf der Basis von Wasserglas und Treibmitteln, das tfruck in einem Autoklaven auszuhärten. Nach einem dadurch gekennzeichnet ist, daß 100 Gewichtsteile •olchen Verfahren besteht jedoch in Folge des durch 55 pulverisiertes keramisches Ausgangsmaterial, 40 bis iie chemische Reaktion erzeugten Wasserstoffgases 80 Gewichtsteile, insbesondere 40 bis 58 Gewichtsteile die Gefahr der Explosion, und Betonprodukte mit Wasserglas mit einer Feststoffkonzentration von 30 genauen Abmessungen und gewünschter Form können bis 40 Gewichtsprozent und 0,5 bis 10 Gewichtsteile nicht erreicht werden, da während des Aushärtungs- anorganisches Treibmittel, das bei Erhitzen auf 50 bis Vorgangs eine merkliche Expansion oder Kontraktion ^6o 300 C unter Zersetzung Gas erzeugt, vermischt werunvermeidlich ist. Das Aushärten in der Luft erfordert den, das Gemisch in eine Form gebracht und auf eine darüberhinaus einen langen Zeitraum zur Herstellung Temperatur von 50 bis 300 C zur Härtung des Wasservon Produkten ausreichender mechanischer Festigkeit, glases und Zersetzung des anorganischen Treibmittels während das Aushärten unter Dampfdruck kompli- erhitzt wird und das erhaltene geschäumte Produkt zierte Verfahren und großräumige Autoklaven nötig ⁶5 bei 800 bis 1600°C gebrannt wird,
macht. Auf Grund der Erfindung wurde nun festgestellt,

In der USA.-Patentschrift 3 175 918 ist ein Verfah- daß, wenn die pulverisierten keramischen Ausgangsren zur Herstellung poröser, hitzebeständiger Körper materialien mit Wasse-glas und anorganischem Treib-