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Die Erfindung betrifft eine Palettier- und Beschickungs- sowie Entladevorrichtung
für auf Paletten stapelbare Flaschenkästen, die durch Kastengreifer in einer Entlade-
sowie in einer Beladestation eines Palettenförderers schichtweise zwischen dem letzteren
und einem Kastenförderer verladbar sowie durch diesen relativ zu einem Flaschengreifer
in einer Packstation eines Flaschenförderers bewegbar sind.
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Die Kasten- und Flaschengreifer einer bekannten Vorrichtung der genannten
Art (deutsche Auslegeschrift 1 284 357) sind auf einem gemeinsamen Wagen synchron
oberhalb der Stationen auf quer zum Fördersinn des Palettenförderers verlaufenden
Führungsbahnen bewegbar, wobei der Flaschengreifer beim Entladen der Kästen zuerst
die Flaschen aus der obersten Kastenschicht am Palettenförderer entfernt. Anschließend
wird die entladene oberste Kastenschicht vom Kastenstapel abgehoben und auf den
Kastenförderer verladen. Das Beschicken der Kästen mit Flaschen und das Verladen
der beschickten Kästen erfolgt in umgekehrter Reihenfolge, so daß der Flaschengreifer
immer oberhalb des Kastenstapels in der Verlade- bzw. Beladestation des Palettenförderers
in Greif- und Freigabestellungen gesteuert werden muß. Durch das abwechselnde Steuern
ist die oberste Schicht niemals zugänglich, weil sich immer einer der Greifer, entweder
der Kastengreifer oder der Flaschengreifer darüber befindet. Im Hinblick auf die
verhältnismäßig große Maximalhöhe des Kastenstapels auf jeder Palette ist es daher
sehr schwierig, die Arbeitsweise des Flaschengreifers dauern zu überwachen, um beispielsweise
einen Flaschenbruch sofort festzustellen und entsprechende Maßnahmen ergreifen zu
können. Die zwangläufige Beschränkung des dem Flaschengreifer zugeordneten Arbeitsbereichs
auf die Maximalhöhe des Kastenstapels in den Verladestationen mindert daher die
Betriebssicherheit dieser bekannten Vorrichtung. Die Flaschen müssen außerdem zur
Weiterbehandlung immer abgesenkt werden, was bei der Verwendung von Transportbändern
zu großem Platzbedarf führt.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs
genannten Art mit baulich einfachen Mitteln so weiterzubilden, daß die Betriebssicherheit
hinsichtlich der Überwachung des Zustandes der Flaschen in den Kästen besser erfüllt
wird. Dies wird dadurch erreicht, daß die Ent- und Beladestationen im beiderseitigen
Horizontalabstand von der dazwischenliegenden Packstation einschließlich dieser
längs des Palettenförderers angeordnet und durch den in dessen Fördersinn die Packstation
durchlaufenden Kastenförderer miteinander verbunden sind und daß der letztere in
Vertikaldeckung mit dem Palettenförderer diesen im Bereich der Packstation von beiden
Verladestationen aus auf einen wenigstens der P alettendicke entsprechenden Vertikalabstand
angenähert ist.
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Durch diese mit einfachsten Mitteln durchführbaren Maßnahmen werden
bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung die noch bzw. bereits mit Flaschen beschickten
Kästen schichtweise beim Entladen der Paletten vom Kastenstapel abgehoben bzw. beim
Beladen der Paletten auf diesen gestapelt. Dadurch sowie im Zusammenhang mit dem
in Vertikaldeckung mit dem Palettenförderer diesem im Bereich der Packstation angenäherten
Kastenförderer bietet sich die Möglichkeit, das Ein- bzw. Auspacken der Flaschen
in der Packstation von einer für das Arbeits-
personal gut übersichtlichen und leicht
zugänglichen Höhe vorzunehmen. Diese gestattet es, die Arbeitsweise des Flaschengreifers
dauernd zu überwachen und erforderlichenfalls zerbrochene Flaschen rasch zu entfernen,
so daß unwirtschaftliche Stillstandszeiten bezüglich des Paletten-, Kasten- sowie
Flaschentransports unterbunden sind. Dadurch wird die Betriebssicherheit der Vorrichtung
in wirtschaftlicher Weise erhöht.
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Die erfindungsgemäßen Maßnahmen schließen jedoch einen weiteren Vorteil
ein. Durch die Belassung eines zumindest einer Palettendicke entsprechenden lichten
Vertikalabstands zwischen dem Paletten- und Kastenförderer im Bereich der Packstation
kann der Palettenförderer geradlinig von der Entladestation durch die Packstation
hindurch zur Beladestation geführt sein. Dadurch werden kostspielige Umlenkstellen
des Palettenförderers eingespart und bei entsprechender Länge des letzteren mannigfaltige
Möglichkeiten geboten, einzelne Paletten erforderlichenfalls aus der Förderreihe
aus- bzw. in diese einzuschleusen. Solche Aus- bzw. Einschleusmöglichkeiten der
Paletten unterbinden bei Störungen des Belade- bzw. Entladebetriebs den bislang
in Kauf zu nehmenden Palettenstau bzw. -mangel im Palettierbetrieb.
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In diesem Zusammenhang ist es besonders vorteilhaft, wenn der Horizontalabstand
der Packstation von jener der Verladestationen zumindest der doppelten Länge einer
Palette entspricht. Ein solcher verhältnismäßig großer Abstand der Packstation von
den Verladestationen erleichtert sowohl Aus- als auch Einschleusen der Paletten.
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Eine vorteilhafte Weiterbildung der Vorrichtung ist dadurch gewährleistet,
daß in der Packstation zwei jeweils eine Kastenschicht aufnehmende Stillsetzabschnitte
des Kastenförderers in dessen Fördersinn hintereinander unterhalb zweier jeweils
einer Kastenschicht zugeordneter Greifergruppen des Flaschenförderers angeordnet
sind. Aufgrund dieser Anordnung kann in der Packstation das Auspacken der verunreinigten
Flaschen aus der einen Kastenschicht und das Einpacken der frisch gefüllten Flaschen
in die andere Kastenschicht in wirtschaftlicher Weise gleichzeitig erfolgen.
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Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt.
In dieser zeigt F i g. 1 eine schematisch dargestellte Seitenansicht der vorbeschriebenen
Vorrichtung, F i g. 2 eine schematisch dargestellte Draufsicht auf die Vorrichtung
gemäß F i g. 1, und Fig.3 einen Schnitt längs der LinieIII-E von Fig. 2.
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Eine Vorrichtung gemäß der Zeichnung weist einen Palettenförderer
1 auf, der durch eine Entladestation 2 und eine Beladestation 3 hindurchgeführt
ist. Am Palettenförderer 1 sind Paletten 4 im Pfeilsinn 5 förderbar und in den Verladestationen2,
3 mittels einer Hebebühne 6 zumindest um die Maximalhöhe eines Kastenstapels 7 anhebbar,
der beim Ausführungsbeispiel durch fünf auf der Palette 4 gestapelte Schichten mit
jeweils neun Flaschenkästen 7a gebildet ist.
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Die Flaschenkästen 7 a sind in den Verladestationen 2, 3 schichtweise
durch einen Kastengreifer 8 bzw. 9 zwischen dem Palettenfördererl und einem Kastenförderer
10 verladbar, der im Pfeilsinn 11 angetrieben ist. Mittels des Kastenförderers 10
sind die
Flaschenkästen 7a relativ zu einem Flaschengreifer 12 in
einer Packstation 13 eines Flaschenförderers 14 bewegbar. Vom letzteren sind in
der F i g. 2 lediglich zwei Endabschnitte 14a, 14 b dargestellt, auf denen Flaschen
15 im jeweils eingezeichneten Pfeilsinn 16 bzw. 17 förderbar sind. Zwischen dem
Palettenförderer 1 und den Endabschnitten 14a, 14b des Flaschenförderers 14 ist
dieser für die Flaschen 15 mit Abstellabschnitten 14c, 14d ausgestattet, die jeweils
mindestens Palettengröße aufweisen.
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Wie insbesondere der F i g. 2 zu entnehmen ist, sind die Verladestationen
2, 3 im beiderseitigen horizontalen Abstand von der dazwischenliegenden Packstation
13 einschließlich dieser längs des Palettenförderers 1 angeordnet und durch den
Kastenförderer 10 miteinander verbunden, dessen Fördersinn 11 im Fördersinn 5 des
Palettenförderers 1 gleichgerichtet ist.
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Der Kastenförderer 10 ist in Vertikaldeckung mit dem Palettenförderer
1 durch die Packstation 13 unterhalb des Flaschengreifers 12 hindurchgeführt.
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In diesem Zusammenhang läßt sich aus der Fig. 1 deutlich ersehen,
daß der Kastenförderer 10 vorteilhafterweise von jeder der Verladestationen-2, 3
aus um die Maximalhöhe eines der Kastenstapel 7 dem Palettenförderer 1 angenähert
ist und vom letzteren im Bereich der Packstation 13 einen Vertikalabstand von mindestens
der Dicke einer der Paletten 4 aufweist.
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Der Horizontalabstand der Packstation 13 von jeder der Verladestationen
2, 3 entspricht vorzugsweise zumindest der doppelten Länge einer der Paletten 4,
so daß diese nicht nur im Fördersinn 5 unterhalb des Kastenförderers 10 durch die
Packstation 13 hindurchbewegbar, sondern außerdem zwischen der letzteren und den
Verladestationen 2, 3 aus der Förderreihe ausschleus- bzw. in diese einschleusbar
sind.
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In der Packstation 13 ist der Flaschengreifer 12 gemäß F i g. 3 auf
Führungsbahnen 18 mit den erfaßten Flaschen 15 quer zum Fördersinn 5 bzw. 11 des
Kastenförderers 10 zwischen diesen zugeordneten Stillsetzabschnitten 10a, 10b und
den neben den letzteren angeordneten Abstellabschnitten 1Jc, 14d hin- und herbewegbar.
Die Stillsetzabschnitte 10a, 10 b des Kastenförderers 10 sind ebenso wie die Abstellabschnitte
14 c, 14d des Flaschenförderers 14 im Fördersinn 5 des Palettenförderers 1 hintereinander
innerhalb der Packstation 13 angeordnet und jeweils
zumindest mit Palettengröße ausgebildet,
so daß auf jeden der Abschnitte eine Schicht des Kastenstapels 7 mit neun Flaschenkästen
7 a bzw. jeweils eine Anzahl der darin unterbringbaren Flaschen 15 stillsetz- bzw.
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absetzbar sind.
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Die Stillsetzabschnitte 10 a, lOb sind in der Packstation 13 jeweils
unterhalb einer von zwei Greifergruppen 12 a, 12 b des Flaschengreifers 12 angeordnet,
der, wie der Fig. 1 entnommen werden kann, derart steuerbar ist, daß die Greifergruppen
12 a, 12 b gleichsinnig anheb- bzw. absenkbar sind.
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Patentansprüche: 1. Palettier- und Beschickungs- sowie Entladevorrichtung
für auf Paletten stapelbare Flaschenkästen, die durch Kastengreifer in einer Entladesowie
einer Beladestation eines Palettenförderers schichtweise zwischen dem letzteren
und einem Kastenförderer verladbar sowie durch diesen relativ zu einem Flaschengreifer
in einer Packstation eines Flaschenförderers bewegbar sind, d a -durch gekennzeichnet,
daß die Ent- und Beladestationen (2 bzw. 3) im beiderseitigen Horizontalabstand
von der dazwischenliegenden Packstation (13) einschließlich dieser längs des Palettenförderers
(1) angeordnet und durch den in dessen Fördersinn (5) die Packstation durchlaufenden
Kastenförderer (10) miteinander verbunden sind und daß der Kastenförderer in Vertikaldeckung
mit dem Palettenförderer diesem im Bereich der Packstation von beiden Verladestationen
aus auf einem wenigstens der Palettendicke entsprechenden lichten Vertikalabstand
angenähert ist.
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2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Horizontalabstand
der Packstation (13) von jeder Verladestation (2 bzw. 3) zumindest der doppelten
Länge einer Palette (4) entspricht.