DE1916219A1

DE1916219A1 - Einrichtung zum Stranggranulieren von Kunststoff

Info

Publication number: DE1916219A1
Application number: DE19691916219
Authority: DE
Inventors: Fritsch Rudolf Paul
Original assignee: CF Scheer und Cie GmbH and Co KG
Current assignee: CF Scheer und Cie GmbH and Co KG
Priority date: 1969-03-29
Filing date: 1969-03-29
Publication date: 1970-11-05
Also published as: US3661332A; FR2040078A5; GB1248180A; DE1916219B2; JPS5126659B1

Description

Die Erfindung betrifft eine Einrichtung zum Stranggranulieren von Kunststoff mittels einer Schneidvorrichtung, insbesondere mittels einer Kesserwalze.

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Auf dem Harkt hat sich das Granulat als Handelsform für den Kunststoff durchgesetzt, da es den Vorteil hat, daß es in Extruder und .Vorplastifiziereinheiten. von Spritzgußmaschinen leicht eingezogen wird, daß es sich ferner leicht dosieren und mit Druckluft oder Saugzug transportieren läßt und schließlich eine einfache Verpackung in Säcken ermöglicht. Des v/eiteren ist wegen der Weiterverarbeitung ein deutlicher Trend zu sogenanntem Kleinstgranulat erkennbar, dessen Abmessungen bei etwa 1 mm liegen. Bei den heute in der Produktion anfallenden großen Mengen steht die Forderung im Vordergrund, eine Anlage zur Herstellung von Granulat kontinuierlich betreiben zu können.

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Die bekannten Stranggranuliereinrichtungen weisen eine Messerwalze auf, gegen die durch Düsen extrudierte Kunststoffstränge, die zuvor noch durch ein Viasserbad laufen und sich dabei abkühlen und verfestigen, gefördert werden. Je nach Durchmesser der Kunststoffstränge oder -fäden und deren Vorschubgeschwindigkeit sowie nach Drehzahl und Schneidmesserabstand der Messerwalze ergibt sich dann ein Granulat mit größerer oder kleinerer Korngröße. Diese bekannten Granulatoren haben den Nachteil, daß sie und damit die gesamte Anlage jedesmal abgestellt v/erden müssen, wenn eine neue Parb- oder Materialsorte zur Verarbeitung kommt, um die Messerwalze vorher zu reinigen. Jeder Stillstand einer Anlage zur Herstellung von Granulat bedeutet aber eine erhebliche Reduzierung des täglichen Durchsatzes und damit eine Verminderung der Wirtschaftlichkeit. Auch andere Wartungsarbeiten an der Schneidmesserwalze führen dazu, daß die Anlage stillgelegt werden muß.

Der Erfindung lag nun die Aufgabe zugrunde, auf den Granulator zurückzuführende Stillstandszeiten zu vermeiden, und diese Aufgabe wird bei einer Einrichtung der eingangs erwähnten Art gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß zwei Schneidvorrichtungen nebeneinander und relativ zu den angeförderten Kunststoffsträngen querverschiebbar angeordnet sind. Muß nun die eine Schneidvorrichtung gereinigt oder in anderer V/eise gewartet werden, so bedarf es lediglich einer Verschiebung der beiden Schneidvorrichtungen bzw. des ganzen Granulators relativ su den angeförderten, aus einer Kühleinrichtung austretenden Kunststoffsträngen, um kontinuierlich weiterarbeiten zu können. Die außer Betrieb gesetzte Messerwalze kann nun gereinigt werden. Vorteilhaft ist es dabei, wenn die beiden Schneidvorrichtungen unabhängig voneinander antreibbar sind. Um dies zu erreichen,

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gibt es natürlich mehrere Möglichkeiten, von denen jedoch die wirtschaftlichste darin besteht, die beiden Schneidvorrichtungen über schaltbare Kupplungen durch einen gemeinsamen Antriebsiaotor anzutreiben, denn in diesem Fall bedarf es keiner zwei getrennten Hotoren.

Es hat sieh schließlich als zweckmäßig erwiesen, die beiden Messerwalzen samt Antriebsmotor in einem gemeinsamen Gestell anzuordnen, das insbesondere auf Schienen querverschiebbar gelagert ist; es läßt sich also der gesamte Granulator samt Antriebsmotor gegenüber den angeforderten und zu zerkleinernden Kunststoffsträngen versetzen, so daß der eigentliche konstruktive Aufbau des C-ranulators relativ einfach gehalten iierden kann.

Weitere Einzelheiten und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung, die der Erläuterung eines in der beigefügten Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels der Erfindung dient; es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Seitenansicht einer mit einem erfindungsgeraäßen Granulator ausgerüsteten Anlage zur Herstellung von Granulat, wobei sich die Anlage in ihrer Anfahrstellung befindet;

Fig.la eine Ansicht des Extruder-Düsenkopfes der in Fig. 1 gezeigten Anlage gemäß Pfeil A in Fig» I;

Fig. 2 den linken Teil der Anlage gemäß Fig. 1 in Betriebsstellung;

Fig. 3 eine Ansicht eines erfindungsgemäßen Granulators in Richtung der angeförderten Kunststoffstränge, wobei das Gehäuse des Granulators teilweise entfernt wurde, und _ n J . ■

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Fig.· 4 eine Schaltskizze einer elektro-hydraulischen oder elektro-pneumatischen Steuerung für die in den Fig. und 2 dargestellte Anlage.

Aus einem Extruder-Düsenkopf Io werden zur Weiterverarbeitung in der in Fig. 1 gezeigten erfindungsgemässen Einrichtung eine Reihe von Kunststoffäden 12 extrudiert, die in Fig. 1 hintereinander in einer vertikalen Ebene liegen; in der in Fig. la gezeigten Ansicht des Düsenkopfes Io von unten sind die Bohrungen loa in einer Düsenplatte dieses Düsenkopfes dargestellt.

Die erfindungsgemässe Einrichtung zum Abkühlen der Kunststoffäden weist eine Kühlmittel-Wanne l'l auf, die nahezu vollständig mit Wasser gefüllt ist, wobei der Wasserspiegel mit 16 bezeichnet wurde. In den Seitenwünden 13 der Kühlmittel-Wanne sind nun verschiedene tlmlenkrollen drehbar gelagert, die mit den Bezugszeichen 2o bis 31 versehen wurden, über die Umlenkrollen 21 bis 2'( und 26 bis ist ein erstes endloses Transportband 32 gelegt, während ein zweites Transportband 3*1 über die Umlenkrollen 2o, 2? bis 25 und 29 bis 31 läuft. Die beiden Transportbänder sind vorzugsweise mit einem porösen, elastischen Werkstoff belegt, so dass sie sich beim Durchlauf durch das Kühlmittel mit diesem vollsaugen und dicken-elastisch so nachgiebig sind, dass sich die e)irudierten Kunststoffäden 12 in die Transportband-Oberfläche elastisch und weich einbetten können.

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Das Transportband 34 wird angetrieben, und zwar von einem in seiner Drehzahl stufenlos regelbaren Motor j6 über einen Riementrieb 38 und ein Untersetzungsgetriebe JtO, auf dessen Abtriebswelle 4.2 hintereinander zwei Scheiben 44 zum Antrieb zweier Zahnriemen 46 und 48 befestigt sind. Der Zahnriemen 46 treibt über eine Überholkupplung 50 die Umlenkrolle 25 an. Das andere Transportband 32 wird kraftschlüssig vom Transportband 34 mitgenommen.

An der Stelle, an der die beiden Transportbänder aus dem Kühlmittel heraustreten, sind die Kunststoffäden schon lieitgehendst erstarrt. Eine Umlenkung der Transportbänder mit kleinem Krümmungsradius ist deshalb hier nicht mehr möglich, weshalb die beiden Transportbänder über eine als Ganzes mit 52 bezeichnete Rollenbahn abgezogen werden. Im Zuge dieser Rollenbahn sind für jedes Transportband Quetschrollen 54 bzw. 56 vorgesehen, die das Kühlmittel, d.h. im vorliegenden Fall das V/asser, aus den Transportbändern heraus und von deren Oberflächen abquetschen. Die Rollenbahn hat den Vorteil einer geringen Bauhöhe.

Die am Eingang der erfindungsgemäßen Kühleinrichtung liegende Umlenkrolle 21 für das eine Transportband 32 ist quer verschiebbar gelagert und wird mittels eines hydraulischen oder pneumatischen Stellzylinders 58 verschoben. Der letztere ist. bei 60 an der Kühlmittel-Wanne 14 angelenkt und greift mit seiner Kolbenstange 62 an einem Lager der Umlenkrolle 21 an. Die Achse der Umlenkrolle kann beispielsweise in Schlitzen in den Seitenwänaen 18 der Kühlrnittel-Wanne verschiebbar geführt sein. Bei dem Stellzylinder 58 handelt es sich um einen doppelt wirkenden Zylinder, dessen Steuerung im Zusammenhang mit der Fig. 4 noch näher erläutert werden wird.

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Schließlich ist unterhalb des Düsenkopfes 10 noch eine Lichtschranke Gk angeordnet, und zwar so, daß die nur unter der Wirkung der Schwerkraft senkrecht nach unten aus dein Düsenkopf austretenden Kunststoffäden die Lichtschranke unterbrechen.

Die Wirkungsweise der bis jetzt beschriebenen Teile der erfindungsgeiaäßen Einrichtung ist wie folgt:

Im Anfahrzustand treten die extrudierten Xunststoffäden 12 unter der Wirkung der Schwerkraft senkrecht riach unten aus dem Düsenkopf 10 aus; sie unterbrechen dabei die Lichtschranke 64, was zur Folge hat, daß der Stellzylinder 58 die ümlenkrolle 21 in ihre linke, in. Fig. 1 dargestellte Endstellung verschiebt, so daß die Kunststoffäden noch vor dem Eintauchen in das Kühlmittel, d.h. oberhalb des Wasserspiegels l6,von den beiden mit einem Viasserfilm bedeckten Transportbändern kraftschlüssig erfaßt und in das Wasserbad gezogen werden. Der Wasserfilm auf den Transportbändern verhindert ein Ankleben der heißen Kunststoffäden an den Bandoberflächen. Die Steuerung des Stellzylinders 58 ist nun so gewählt, daß die Umlenkrolle 21 erst dann wieder zurückgezogen wird, wenn die zwischen den beiden Transportbändern j>k und 32 zwangsläufig nitgeführten Kunststofffäden die erste den beiden Bändern gemeinsame Umlenkrolle 22 mindestens teilweise passiert haben. Dann führt der Stellzylinder 58 die Umlenkrolle 21 und damit das Transportband 32 in die in Fig. 2 gezeigte Stellung über. Die Kunststoffäden werden nun frei von jeglicher Berührung zwangsläufig in das Wasserbad hineingezogen, so daß von Anfang an mit hohen Abzugsgeschwindigkeiten gefahren werden kann, was seinerseits wieder die Verwendung verhältnismäßig großer Düsenbohrungen am Düsenkopf 10 erlaubt, da sich der Durchmesser der extrudierten Kunststofffäden infolge der hohen Abzugsgeschwindigkeiten und -kräfte

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bis zur Verfestigung des Kunststoffs stark vermindern läßt. Die Anzahl der Unlenkrollen, über die die abzukühlenden Kunststoff äden hinweggeführt werden, hängt von der Abzugsgesehwindigkeit, den zu verarbeitenden Kunststoff und von der Kühlmitteltemperatur ab, d.h. also letztlich von der zur Kühlung erforderlichen Strecke.

Die gekühlten Kunststoffäden verlassen zwischen den beiden mit Wasser vollgesaugten Transportbändern über die Rollenbahn 52 das Wasser, und die Quetschrollen 5^ und 56 haben die Aufgabe, f einerseits das im porösen Material der Transportbänder enthaltene V/asser zum größten Teil abzuquetschen und andererseits dafür zu sorgen, daß die evtl. während des Anfahrens der erfindungsgemäßen Einrichtung an den Bändern anhaftenden Kunststofffäden von den Transportbändern abgelöst werden.

Den Transportbändern 32 und 3^ sind zwei weitere Transportbänder 70 und 72 nachgeschaltet, die über Ur.ilenkrollen 7*1,76,78 und 80 geführt sind und aus einem elastischen Werkstoff bestehen. Bei dem Transportband 70 handelt es sich um das angetriebene Band, wozu der Zahnriementrieb Ίδ und eine auf der Achse der Umlenkrolle fk sitzende Rutschkupplung 82 dienen. Die beiden UmlenkroUsn 76 und 80 werden durch nicht dargestellte Mittel federnd gegeneinandergepreßt. Die die beiden Transportbänder 32 und 3*1 verlassenden, verfestigten und dank der in ihnen noch enthaltenen Restwärme an der Oberfläche getrockneten Kunststoffäden laufen zwischen die beiden Transportbänder 70 und 72 ein, werden von diesen kraftschlüssig vorgeschoben und einem als Ganzes mit 100 bezeichneten Granulator zugeführt, dessen Aufbau anhand der Fig. 1 und 3 beschrieben werden soll.

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Der Granulator ist quer zur Vorschubrichtung der aus der erfindungsgemäßen Kühleinrichtung austretenden Kunststoffäden oder -stränge verschiebbar, da er auf Schienen 102 und 104 ruhende Rollen 106 und 108 aufweist. In einem Gehäuse 110 sind nebeneinander zv/ei Messerwalzen 112 und 114 drehbar gelagert, denen ein geneinsamer, stufenloser Antrieb in Form eines Elektromotors 116 zugeordnet ist. Dieser treibt über einen Riementrieb 118 zwei schaltbare Kupplungen 120 und 122 an, die abtriebsseitig über v/eitere Riementriebe 124 und 126 die Messerwalze η in Drehung versetzen. Diese können sich unabhängig voneinanderdrehen, so daß je nachdem, welche der Kupplungen 120 und 122 eingeschaltet ist, eine der beiden Messerwalzen betrieben werden kann.

Wie die Fig. 1 erkennen läßt, weist eine mit einem Eintrittsschlits für die Kunststoffäden versehene Abdeckhaube 128 eine relativ zu den Messerwalzen verstellbare Auflage 13o als Widerlager für die erhärteten Kunststoffäden .auf.

Soll nun eine der beiden Messerwalze!! gereinigt, gewartet oder überholt werden, so ist es lediglich erforderlich, über die jeweils zugehörige Kupplung 120 bzw. 122 die andere Messerwalze anzutreiben, den Granulator 100 auf den Schienen 102 und 104 so in Querrichtung zu verschieben, daß nun die Kunststoffstränge gegen die seither außer Betrieb gesetzte Messerwalze anlaufen und dann die bisher in Betrieb befindliche Messerwalze über die zugehörige Kupplung abzuschalten, so daß die ganze Anlage kontinuierlich weiterbetrieben werden kann.

Dies ist auch dann der Fall, wenn einer oder mehrere der aus dem Düsenkopf 10 austretenden Kunststoffäden 12 reißen. Wie

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die Pig. 2 erkennen läßt, werden die Kunst st of fäden im normalen Betriebszustand so vom Düsenkopf 10 abgezogen, daß sie die Lichtschranke Gk nicht unterbrechen können. Reißt nun jedoch einer dieser Fäden, so verläßt er den Düsenkopf der Schwerkraft folgend in senkrechter Richtung und unterbricht die Lichtschranke Infolge einer später noch zu beschreibenden Steuerung schiebt nun der Stellzylinder 58 die Uinlenkrolle 21 aus ihrer in Pig. gezeigten Stellung nach vorn, so daß die beiden Transportbänder 32 und 3^ im Bereich der Umlenkrollen 20 und 21 kraftschlüssig gegeneinander anliegen. Sie erfassen nun also wieder sämtliche extrudierten Kunststoffäden, und zwar auch die zuvor abgerissenen Fäden, noch vor deren Auftreffen auf dem Wasserspiegel 16, und ziehen diese mit unvermindert hoher Abzugegeschwindigkeit durch das Kühlmittel hindurch. Die Umlenkrolle 21 bleibt durch die Steuerung mindestens so lange wieder in ihrer vorgeschobenen Stellung, bis das freie Ende des abgerissenen Kunststoffadens ganz oder teilweise die Umlenkrolle 22 passiert hat, worauf ein kraftschlüssiges Abziehen aller Fäden auch dann noch gewährleistet ist, wenn die Umlenkrolle 21 wieder in ihre in Fig. 2 gezeigte, zurückgezogene Lage gebracht wird.

Aus dem Vorstehenden ist also ersichtlich, daß die Gesamtanlage kontinuierlich auch bei Fadenbrüchen, erforderlichen Wartungsarbeiten am Granulator oder Reinigungsarbeiten an den Messerwalze η infolge eines Farbwechsels im Kunststoff betrieben v/erden kann, und daß die überwachung von Fadenbrüchen bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel automatisch erfolgt.

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In Fig. 4 wird ein Stromlaufplan und eine aus dem Stell- und einem Servozylinder 58 bzw. 242 bestehende Verstellvorrichtung zur Einstellung der Umlenkrolle 21 gezeigt. Die in Fig.1 dargestellte Lichtschranke 64 besteht nach Fig. 4 aus einer Lichtschrankenlarcpe 64', deren einer Anschluß an 0 Volt und deren anderer Anschluß über einen Schließerkontakt 200a an eine Plus-Spannung gelegt ist. Die Lampe 64' bildet den Sendeteil der Lichtschranke. Als Empfangsteil dient ein Lichtschranken-Fototransistor 64''in Serie zu einer Spule 202 eines Lichtrelais.

Der Schließerkontakt 200a gehört zu einem Betriebsrelais, dessen Spule 200 in Reihe zu einem Öffnerkontakt einer Stopptaste 204 liegt. Zwischen diese und die Plusspannung ist eine Parallelschaltung aus einem Schließerkontakt einer* Starttaste 206 und einem Selbsthaltekontakt 200b des Betriebsrelais geschaltet. Die Relaisspulen 200, 202 liegen einseitig an 0 Volt.

Während ein weiterer Schließerkontakt 200c des Betriebsrelais die Plusspannung über eine Leitung 208 an Motorschütze u. dgl. anzulegen gestattet, verbindet ein Schließerkontakt 200d des Betriebsrelais zwischen einem Ladewiderstand 210, 212 und einem Kondensator 213. Der Ladewiderstand besteht aus der Serienschaltung eines als einstellbarer Vorwiderstand ausgebildeten Potentiometers 210 mit einem Festwiderstand 212. Zwischen den Ladewiderstand und eine 220 V-Netzspannung ist ein Einweg-Gleichrichter 214 geschaltet. Parallel zu dem mit einem Anschluß an 0 Volt liegenden Kondensator 213 liegt eine Serienschaltung aus einem Entladeviiderstand 216 mit zwei parallel geschalteten Schaltern 200e und 2l8a₅ von denen der Schalter 20Oe ein Öffnerkontakt des Betriebsrelais und der Schalter 2l8a ein Schließerkontakt eines Magnetrelais ist, Der Entladewiderstand 216 könnte statt an 0 -Volt auch an einer Hinusöpannung liegen, nenn der Festwiderstand 212 ent-

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sprechend an eine positive Gleichspannung bei Wegfall des Gleichrichters 21*1 angeschlossen wird.

Der von 0 Volt abgewandte Teil des Kondensators 213 ist mit dem Gateeingang eines Tyristors 220 verbunden, dessen Katode an 0 Volt liegt. Es wäre denkbar, dem Gateeingang eine Triggerdiode vorsuschalten, um einen besseren Zündeinsatz zu erlangen. Zwischen der Anode des Tyristors 220 und einer Plusspannung befindet sich eine Serienschaltung aus einer Spule 218 des Magnetrelais, einem Magneten 222, einem Schließerkontakt 202a und einem weiteren Schließerkontakt 20Of. Der Schließerkontakt 202a gehört zum Lichtrelais, der Kontakt 200f zum Betriebsrelais. Das Magnetrelais 218 und der Magnet 222 verfügen über eine gemeinsame Freilaufdiode 224.

Dem Schließerkontakt 202a des Lichtrelais ist ein Öffnerkontakt eines Endschalters 226 parallelgesehaltet. Er wird dann geöffnet, wenn nnf ihn eine Auflaufschiene 228 aufgefahren ist, die an der KoIconstange 62 angebracht ist. Letztere ist mit einem Kolben 230 des Stellzylinders 58 starr verbunden. Der Kolben 230 hat beidseitig je einen Vorsprung 23I, 232, der einerseits der Begrenzung des Kolbenwegs im Zylinder 58 dient und andererseits dann ein weicheres Anfahren des Kolbens im Zylinder 58 ermöglichen würde, wenn die Seitenflächen des Zylinders 58 den Vorsprüngen 231, 232 entsprechend angepaßt sind, so daß deren wirksame Oberflächen erst nach einem gewissen Anlaufweg einem Druckmedium ausgesetzt würden,

.Stellzylinderöffnungen 23¹I, 235 sind über Druckleitungen 236, 237 _;mit Servozylinderöffnungen 238, 239 des Servozylinders 2*12 verbunden. Dieser enthält zwei Kölbchen 2*13» 24*1, zwischen denen sich ein erstes Gestänge 2*15 befindet. Die Kölbchen werden durch die Kraft einer Druckfeder 2*16 entgegen der Richtung eines Pfeils 2*17 an die eine Begrenzungswand des Servo- .

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Zylinders 242 gedrückt, über Eintrittsöffnungen 248, 249 wird je nach Stellung der Kölbchen 243, 244 der Eintritt eines Druckmediums 250 in den Servozylinder 242 ermöglicht. Eine Austrittsöffnung 251 liegt in der Mitte des Servozylinders 242.

Ein zweites Gestänge 252 verbindet das Kölbchen 244 mit dem Magneten 222. Solange letzterer keinen Stromdurchfluß hat, liegen die Kölbchen 243, 244 in der durch die Federkraft bestimmten, gemäß Fig. 4 linken Lage (Ruhelage). Infolge einer Bestromung des I-Iagneten 222 wird dagegen über das zweite Gestänge 252 das Kölbchen 244 und damit das mit ihm über das erste Gestänge 245 verbundene Kölbchen 243 in Richtung des Pfeils 246 entgegen der Federkraft verschoben, bis schließlieh die Kölbchen in einer in gestrichelt dargestellter Lage als einer (rechten) Arbeitslage solange verharren, als der Magnet 222 bestromt bleibt.

In Arbeitslage vermag das Druckmedium 250 über die Eintrittsöffnung 249 in die Druckleitung 237 zu gelangen. Damit wird der Kolben 230 aus seiner in Fig. 4 gezeichneten linken Stellung in eine rechte Stellung getrieben, die dort gestrichelt dargestellt ist. Das auf der anderen Kolbenseite des Zylinderkolbens 230 befindliche Druckmedium kann dabei über die Druckleitung 236 und die Austrittsöffnung 251 zum Rücklauf gelangen.

Die in Fig. 4 gestrichelt gezeichnete Stellung des Kolbens 230 entspricht einer zurückgezogenen und unwirksamen Stellung der verstellbaren Umlenkrolle 21 (Fig. 1), die in der Zeichnung der Fig. 4 dagegen voll ausgezogene linke Kolbenstellung des Kolbens 230 einer wirksamen oder Anlaufstellung, in der die verstellbare Umlenkrolle 21 (Fig.l) in die Nachbarschaft zur Umlenkrolle 20 verbracht, wurde. Ein Zurückfahren des KoI-

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bens 230 in die wirksame Stellung aufgrund eines Abfalls des Magneten 222 und einer damit erzielten Ruhelage der Kölbchen 243* 244 im Servozylinder 242 vollzieht sich in umgekehrter Richtung auf die gleiche V/eise, xvie sie soeben für den Fall des bestromten Kagneten 222 beschrieben wurde.

Zur Wirkungsweise der elektrischen Steuerung der Fig. 4 im Zusammenhang mit dem als Stellglied wirkenden Stellzylinder 58 sei angenommen, daß die in Fig. 4 gezeichneten Plus- und 220 V-Spannungen sowie das Druckmedium 250 bestriebsbereit seien und daß die Starttaste 206 noch nicht eingedrückt worden- sei. Betriebsrelais (Spule 200), Lichtrelais (Spule 202), Magnetrelais (Spule 218) und Magnet 222 befinden sich also auf AUS. Gemäß dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 4 befindet sich damit der Kolben 230 des Stellzylinders 58 bereits in seiner linken wirksamen Stellung.

Nach Drücken der Starttaste 206 wird die Spule 200 des Betriebsrelais erregt, das sich nun solange über seinen Selbsthaltekontakt 200b hält, bis die Anlage durch die Stoptaste 204 wieder zum Stillstand gebracht wird, über den Kontakt 200c und Leitung 208 werden die Schütze der einzelnen Antriebsmotoren nach einem bestimmten Zeitplan oder sofort erregt, wodurch der Umlauf der in Fig. 1 gezeigten Anlage sichergestellt ist. Der zuvor über den Ruhekontakt 20Oe entla. ^e Kondensator 213 wird nun durch Zuschalten des Kontakts 20Od allmählich aufgeladen, bis die Gate-Spannung des Tyristors 220 den Zündpunkt erreicht hat. Die Zeitdauer zwischen Drük- ken der Starttaste und Zünden des Tyristors kann durch ent sprechende Einstellung am Potentiometer 210 vorgewählt werden.

Durch Zünden des Tyristors 220 fließt ein Strom von der Plusspannung über die Kontakte 20Of, 226 und dann durch'den Magneten 222 und die Spule 218 des Magnetrelais. Der nun schlies-

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sende Kontakt 2l8a des Magnetrelais entlädt daraufhin den Kondensator 213 über den Entladewiderstand 216.

Durch die Besttomung des Magnets 222 wird, das Gestänge 252 für den Servozylinder in Richtung des Pfeils 246 bewegt. Das dadurch im Servozylinder 2^2 umgeleitete Druckmedium bringt nun den Kolben 230 des Stellzylinders 58 aus seiner linken, v/irksamen Stellung in die rechte, zurückgezogene und unwirksame Stellung. Die so nach rechts verbrachte Kolbenstange 62 drückt schließlich mit ihrer Auflaufschiene 228 den Endschalter 226, wodurch der bisherige Kurzschluß des Kontakts 202a der Lichtschranke 6*1 aufgehoben wurde. Erst ab diesem Zeitpunkt wird also die Lichtschranke, GH abgefragt, da erst ab diesem Zeitpunkt der Anfahrvorgang gemäß der Beschreibung der Fig. 1 als beendet angesehen wird.

Würde jetzt die Lichtschranke unterbrochen, bedeute dies ein Abreißen eines KunststoffStrangs. Die damit verbundene Entregung der Relaisspule 202 des Lichtrelais bedeutet dann ein Abfallen des Kontakts 202a in die in Fig. k gezeichnete Ruhestellung, was eine Unterbrechung des Stromflusses durch den Magneten 222 sowie ein Abreißen der Brennspannung des Tyristors 220 zur Folge hat. Das gleichzeitig abfallende Magnetrelais öffnet also seinen Kontakt 2l8a; der Kondensator 213 vermag sich damit über den Ladewiderstand langsam aufzuladen, bis schließlich wiederum die Zündspannung für den Tyristor 220 erreicht ist. Wie leicht zu erkennen ist, ist dieses Spiel eines erneuten automatischen Wiederanfahrens nach Bruch und Wiedereinfädelung eines Kunststoffstrangs beliebig oft wiederholbar.

Wird schließlich die Stoptaste 20¹I gedrückt, folgt durch ein Abfallen der Relaisspuie 200 des Betriebsrelais und eine damit bedingte Öffnung seiner Kontakte 200a bis 20Od', 2Ö0f und ein Schließen seines Öffnerkontakts 200e ein Abfallen der

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Motorschütze des Lichtrelais (Spule 202), sowie des Magnets 222 und des Magnetrelais (Spule 2l8). Durch ein gegebenenfalls noch anliegendes Druckmedium wird damit der Kolben 230 in seine linke Stellung (wirksame Stellung) zurückgeholt, über den Kontakt 200e wird die Entladung des Kondensators 213 über den Entladewiderstand 216 gewährleistet. Damit ist wieder eine definierte Ausgangsstellung erreicht.

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Claims

A 37 103 b 8. 3. 1969 b - 124 Patentansprüche :

1. Einrichtung zum Stranggranulieren von Kunststoff mittels einer Schneidvorrichtung, insbesondere mittels einer Ilesserwalze, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Schneidvorrichtungen nebene.inander und relativ zu den angeförderten Kunststoffsträngen querverschiebbar angeordnet sind.

2. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die beiden Schneidvorrichtungen unabhängig voneinander antreibbar sind.

3. Einrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet , daß die beiden Schneidvorrichtungen über schaltbare Kupplungen von einem gemeinsamen Antriebsmotor angetrieben sind.

Jj. Einrichtung nach den vorhergehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Schneidvorrichtungen Messerwalzen sind.

5. Einrichtung nach den vorhergehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet , daß die beiden Messerwalzeη samt Antriebsmotor in einem gemeinsamen Gestell angeordnet sind, das insbesondere auf Schienen querverschiebbar gelagert ist. ^s^~

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