DE19952994B4

DE19952994B4 - Verfahren zur Gravur von Druckzylindern

Info

Publication number: DE19952994B4
Application number: DE19952994A
Authority: DE
Inventors: Bernd LÜBCKE
Original assignee: Hell Gravure Systems GmbH and Co KG
Current assignee: Hell Gravure Systems GmbH and Co KG
Priority date: 1999-11-04
Filing date: 1999-11-04
Publication date: 2006-05-24
Anticipated expiration: 2019-11-05
Also published as: JP2003512954A; JP3496028B2; EP1230087A1; WO2001032421A1; DE19952994A1; US7102795B1

Abstract

Verfahren zur Gravur von Druckzylindern in einer elektronischen Graviermaschine, bei dem
– ein Graviersteuersignal (GS) aus einem Bildsignal, welches die Tonwerte von zu gravierenden Näpfchen repräsentiert, und einem periodischen Rastersignal (R) zur Erzeugung eines Druckrasters gebildet wird und
– ein durch das Graviersteuersignal (GS) gesteuerter Gravierstichel (4) eines Gravierorgans (3) gravierlinienweise eine Druckform (8) in Form von in dem Druckraster angeordneten Näpfchen in einen rotierenden Druckzylinder (1) graviert, wobei jedem Näpfchen eine Periode des Rastersignals (R) zugeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, daß zur laufenden Überprüfung der Funktionsfähigkeit des Gravierstichels (4) während der Gravur
– Testnäpfchen gleichzeitig mit der Gravur der Druckform (8) in vorgegebene Druckzylinderbereiche (28) graviert werden,
– für ausgewählte Testnäpfchen jeweils ein Meßintervall (30) innerhalb der den ausgewählten Testnäpfchen zugeordneten Perioden des Rastersignals (R) festgelegt wird,
– das Rastersignal (R) jeweils für die Dauer des Meßintervalls (30) aus dem Graviersteuersignal (GS) eliminiert wird,...

Description

Die Erfindung bezieht sich auf das Gebiet der elektronischen Reproduktionstechnik und betrifft ein Verfahren zur Gravur von Druckzylindern in einer elektronischen Graviermaschine, eine Gravierstichel-Überwachungsvorrichtung für eine elektronische Graviermaschine sowie eine elektronische Graviermaschine mit einer derartigen Gravierstichel-Überwachungsvorrichtung.

Aus der DE-C-25 087 34 ist bereits eine elektronische Graviermaschine zur Gravur von Druckzylindern mittels eines Gravierorgans bekannt. Das Gravierorgan mit einem durch ein Graviersteuersignal gesteuerten Gravierstichel als Schneidwerkzeug bewegt sich in axialer Richtung an einem rotierenden Druckzylinder entlang. Der Gravierstichel schneidet eine Folge von in einem Druckraster angeordneten Näpfchen in die Mantelfläche des Druckzylinders. Das Graviersteuersignal wird durch Überlagerung eines periodischen Rastersignals mit Bildsignalwerten gebildet, welche die zu reproduzierenden Tonwerte zwischen "Schwarz" und "Weiß" repräsentieren. Während das Rastersignal eine oszillierende Hubbewegung des Gravierstichels zur Gravur der in dem Druckraster angeordneten Näpfchen bewirkt, bestimmen die Bildsignalwerte entsprechend den zu reproduzierenden Tonwerten die Schnittiefen der gravierten Näpfchen.

In der DE-A-23 36 089 ist ein Gravierorgan angegeben, das im wesentlichen aus einem Drehsystem und einem elektromagnetischen Antrieb für das Drehsystem besteht. Das Drehsystem weist eine Welle, einen Anker, ein Lager für die Welle, ein Rückstellelement und eine Dämpfungsvorrichtung auf. An der Welle ist ein hebelförmiger Stichelhalter angebracht, der den Gravierstichel trägt. Der elektromagnetische Antrieb für das Drehsystem weist einen mit dem Graviersteuersignal beaufschlagten, stationären Elektromagneten auf, in dessen Luftspalt sich der Anker des Drehsystems bewegt. Der Antrieb bewirkt eine um kleine Winkel oszillierende Drehbewegung der Welle, und der Stichelhalter mit dem Gravierstichel führt zur Gravur der Näpfchen eine entsprechende oszillierende Hubbewegung in Richtung der Mantelfläche des Druckzylinders aus.

In der Praxis kommt es gelegentlich vor, daß der Gravierstichel während der Gravur eines Druckzylinder beispielsweise durch Abnutzung oder durch mechanische Überbeanspruchung beschädigt wird oder sogar abbricht. In diesem Fall ist der teilgravierte Druckzylinder als Druckform unbrauchbar, und es muß ein neuer Druckzylinder graviert werden. Eine Beschädigung oder ein Bruch des Gravierstichels verursacht somit in nachteiliger Weise einen Zeitverlust bei der Druckformherstellung, der insbesondere bei der Gravur von Druckzylindern für den Verpackungs-oder Dekordruck erheblich sein kann, da die Gravur solcher Druckzylinder mehrere Stunden dauern kann.

Aus der US 5 737 091 ist es bekannt, mittels einer Rückkopplungsschleife Fehler anhand eines Vergleiches von vorbestimmten Parametern mit einer Messung in einem tatsächlich gravierten Bereich zu erkennen und eine entsprechende Korrektur bei einer folgenden Gravur in einer Graviermaschine zu berücksichtigen. Es kann dabei auch ein Gravierstichelbruch festgestellt werden und die Gravur nach einer solchen Feststellung abgebrochen werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, während der Gravur laufend die Funktionsfähigkeit des Gravierstichels anhand des Graviersteuersignals selbst zu überprüfen.

Diese Aufgabe wird bezüglich des Verfahrens zur Gravur von Druckzylindern durch die Merkmale des Anspruchs 1, bezüglich der Gravierstichel-Überwachungsvorrichtung durch die Merkmale des Anspruchs 15 und bezüglich der elektronischen Graviermaschine durch die Merkmale des Anspruchs 16 gelöst.

Vorteilhafte Weiterbildungen und Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen angegeben.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der 1 bis 3 näher erläutert.
Es zeigen:
1 ein Blockschaltbild einer elektronischen Graviermaschine mit einer Gravierstichel-Überwachungsvorrichtung,
2 eine graphische Darstellung und
3 ein prinzipielles Ausführungsbeispiel.
1 zeigt ein Blockschaltbild einer elektronischen Graviermaschine, die beispielsweise ein HelioKlischograph^® der Firma Hell Gravure Systems GmbH, Kiel, DE, ist.
Ein Druckzylinder (1) wird von einem Rotationsantrieb (2) angetrieben. Ein Gravierorgan (3) mit einem Gravierstichel (4) als Schneidwerkzeug ist auf einem Gravierwagen (5) montiert, der mit Hilfe einer durch einen Vorschubantrieb (6) angetriebenen Spindel (7) in Achsrichtung des rotierenden Druckzylinders (1) bewegbar ist. Das Gravierorgan (3) ist beispielsweise mit einem elektromagnetischen Antrieb für den Gravierstichel (4) ausgerüstet. Der Gravierstichel (4) kann aber auch von einem Festkörper-Aktorelement aus einem piezoelektrischen oder magnetostriktiven Material gesteuert werden.
Das Gravierorgan (3) graviert eine Druckform (8), die aus einzelnen Gravierelementen (8a), im folgenden Nutzen genannt, besteht. Bei der Gravur der Druckform (8) schneidet ein durch ein Graviersteuersignal GS gesteuerter Gravierstichel (4) gravierlinienweise eine Folge von in einem Druckraster angeordneten Näpfchen in die Mantelfläche des Druckzylinders (1), während sich der Gravierwagen (5) mit dem Gravierorgan (3) zur flächenhaften Gravur schrittweise oder kontinuierlich in axialer Richtung an dem rotierenden Druckzylinder (1) entlang bewegt.
Das Graviersteuersignal GS auf einer Leitung (9) wird in einem Gravierverstärker (10) durch Überlagerung eines periodischen Rastersignals R auf einer Leitung (11) mit einem Bildsignal B auf einer Leitung (12) erzeugt, welches die Tonwerte der zu gravierenden Näpfchen zwischen "Licht" und Tiefe" repräsentiert. Während das Rastersignal R eine oszillierende Hubbewegung des Gravierstichels (4) zur Gravur der in dem Druckraster angeordneten Näpfchen bewirkt, bestimmen die Bildsignalwerte B entsprechend den zu reproduzierenden Tonwerten die Schnittiefen der Näpfchen. Das Bildsignal B wird in einem DIA-Wandler (13) aus Gravurdaten GD der zu gravierenden Druckform (8) gewonnen. Die Gravurdaten GD sind in einem Gravurdatenspeicher (14) abgelegt, aus dem sie gravierlinienweise ausgelesen und dem D/A-Wandler (13) über einen Datenbus (15) zugeführt werden.
Die durch das Druckraster vorgegebenen Gravierorte der Näpfchen auf dem Druckzylinder (1) sind durch die Ortskoordinaten (x, y) eines der Mantelfläche des Druckzylinders (1) zugeordneten Koordinatensystems definiert, dessen X-Achse in Achsrichtung und dessen Y-Achse in Umfangsrichtung des Druckzylinders (1) ausgerichtet sind. Der Vorschubantrieb (6) erzeugt die x-Ortskoordinaten und ein mit dem Druckzylinder (1) mechanisch gekoppelter Impulsgeber (16) die y-Ortskoordinaten. Die xy-Ortskoordinaten werden über Leitungen (17) einem Graviersteuerwerk (18) zugeführt. Das Graviersteuerwerk (18) erzeugt das Rastersignal R auf der Leitung (11), Leseadressen für den Gravurdatenspeicher (14) auf einem Adreßbus (19) sowie Signale zur Steuerung und Synchronisierung des Gravierablaufs, beispielsweise ein Steuersignal SS₁ für den Rotationsantrieb (2) auf einer Leitung (20) und ein Steuersignal SS₂ für den Vorschubantrieb (6) auf einer Leitung (21).
Ein Zylinderlayout legt die gewünschten Positionen der einzelnen Nutzen (8a) der Druckform (8) fest. Das Zylinderlayout wird beispielsweise von einem Operator offline in einer Workstation (26) durch manuelles Positionieren der einzelnen Nutzen (8a) mittels eines Cursors oder durch Eingabe von Positionskoordinaten unter Sichtkontrolle an einem Monitor (27) gestaltet. Nach der Gestaltung werden dann in der Workstation (26) anhand des erstellten Zylinderlayouts die Gravurdaten (GD) der Druckform (8) gravierlinienweise aus den Gravurdaten (GD') der einzel nen Nutzen (8a) zusammengerechnet. Als Workstation (26) kann beispielsweise die Workstation HelioCom^TM der Hell Gravure Systems GmbH, Kiel, DE, verwendet werden.
Die Graviermaschine weist als Neuerung eine Gravierstichel-Überwachungsvorrichtung (23) auf, in der während der Gravur laufend die Funktionsfähigkeit des Gravierstichels (4) des Gravierorgans (3) anhand des Graviersteuersignals (GS) von gleichzeitig mit der Druckform (8) gravierten Testnäpfchen überprüft wird und in der im Falle einer Beschädigung des Gravierstichels (4), insbesondere im Fall eines Stichelbruchs, ein Kontrollsignal KS erzeugt wird. Die Überprüfung der Funktionsfähigkeit des Gravierstichels (4) erfolgt gemäß der Neuerung durch eine Untersuchung von für eine Beschädigung des Gravierstichels (4) charakteristischen Oberwellen im Graviersteuersignal GS.
Das Graviersteuersignal GS wird der Gravierstichel-Überwachungsvorrichtung (23) von dem Gravierverstärker (10) über eine Leitung (25) zugeführt. Das Kontrollsignal KS, das über eine Leitung (24) an das Graviersteuerwerk (18) gelangt, schaltet im Fall einer Stichelbruchs den Rotationsantrieb (2) und den Vorschubantrieb (6) mittels der Steuersignale SS₁ und SS₂ auf den Leitungen (20, 21) zwecks Abbruch der Gravur aus. Gleichzeitig oder alternativ kann der Stichelbruch mit Hilfe des Kontrollsignals KS akustisch oder optisch signalisiert werden.
Zur laufenden Überprüfung der Funktionsfähigkeit des Gravierstichels (4) werden gemäß der Neuerung gleichzeitig bei der Gravur der Druckform (8) Testnäpfchen in vorgegebene Druchzylinderbereiche (28) graviert.
Als Druckzylinderbereiche (28) für die Gravur der Testnäpfchen eignen sich die zwischen den Gravierelementen (8a) der Druckform (8) verbleibenden Zwischenräume. In vorteilhafter Weise können die geeigneten Druckzylinderbereiche (28) in dem Zylinderlayout markiert und gleichzeitig die zur Gravur der Testnäpfchen erforderlichen Gravurdaten GD* bei der Erzeugung der Gravurdaten GD der Druckform (8) in der Workstation (26) generiert und in dem Gravurdatenspeicher (14) abgelegt werden.
Als Testnäpfchen werden bevorzugt tiefe Näpfchen entsprechend dem Tonwert "Tiefe" graviert, da dann die mechanische Beanspruchung des Gravierstichels (4) am größten ist. Die Gravur der Testnäpfchen kann auf jeder Gravierlinie oder auf ausgewählten Gravierlinien innerhalb der Zylinderbereiche (28) erfolgen. Auf einer Gravierlinie wird mindestens ein, vorzugsweise mehrere, Näpfchen graviert, wobei jeweils das zuletzt gravierte Testnäpfchen zur Auswertung herangezogen wird.
Zur Gravur der Testnäpfchen werden die entsprechenden Gravurdaten GD* gravierlinienweise zu den Zeitpunkten aus dem Gravurdatenspeicher (14) ausgelesen, zu denen sich die Zylinderbereiche (28) gerade unter dem Gravierorgan (3) befinden. Die Gravur der Testnäpfchen in jeder Gravierlinie wird von dem Gravurdatenspeicher (14) über eine Steuerleitung (29) an das Graviersteuerwerk (18) signalisiert.
Jedem zu gravierenden Näpfchen und Testnäpfchen ist eine Periode des Rastersignals (R) zugeordnet. Für das jeweils letzte Testnäpfchen einer Gravierlinie wird in dem Graviersteuerwerk (18) ein Meßintervall (30) innerhalb der zugeordneten Periode des Rastersignals R festgelegt. Das Meßintervall (30) liegt in zweckmäßiger Weise jeweils in dem Zeitintervall am Ende der zugeordneten Periode des Rastersignals R, in dem der Gravierstichel (4) nach der Gravur des letzten Testnäpfchens ausschwingt.
In dem Graviersteuerwerk (18) wird das dort erzeugte Rastersignal (R) jeweils für die Dauer des Meßintervalls (30) abgeschaltet, so daß das Rastersignal (R) aus dem Graviersteuersignal GS für die Dauer des Meßintervalls (30) eliminiert wird. Durch die Eliminierung des Rastersignals R aus dem Graviersteuersignal GS wird das Nutz/Stör-Verhältnis im Graviersteuersignal GS verkleinert, wodurch in vorteilhafter Weise die Untersuchung der Oberwellen verbessert wird.
Gleichzeitig sendet das Graviersteuerwerk (18) einen Meßbefehl MB über eine Steuerleitung (31) an die Gravierstichel-Überwachungsvorrichtung (23), in der das Graviersteuersignal GS für die Dauer des Meßintervalls (30) auf für eine Beschädigung des Gravierstichels (4) charakteristische Oberwellen untersucht wird und in der bei Vorhandensein der charakteristischen Oberwellen das Kontrollsignal KS erzeugt wird.
Die Neuerung hat den Vorteil, daß durch die Signalisierung eines Stichelbruchs zwecks Zeitersparnis sofort mit der Gravur eines neuen Druckzylinders (1) begonnen werden kann. Durch den Gravurabbruch bei einem Stichelbruch wird außerdem, insbesondere bei einem automatischen Gravierablauf, verhindert, daß Schäden an dem Gravierorgan (3) oder an der Graviermaschine selbst auftreten können.
2 zeigt in einer graphischen Darstellung eine Periode des Rastersignal R, ein Meßintervall (30) am Ende der Periode und die Unterdrückung des Rastersignals R innerhalb des Meßintervalls (30). Gleichzeitig sind die zu analysierenden Oberwellen (32) angedeutet.
3 zeigt ein prinzipielles Ausführungsbeispiel für die Gravierstichel-Überwachungsvorrichtung (23). Bei einer Stromspeisung des Gravierorgans (3) wird der über die Leitung (25) zugeführte Graviersteuerstrom I_GS an einem Meßwiderstand (33) in eine Meßspannung U_M umgewandelt, die einer Schaltstufe (34) zugeführt wird. Gesteuert durch den Meßbefehl MB auf der Leitung (31) wird die Meßspannung U_M jeweils nur während des Meßintervalle (30) weitergeleitet. Die Meßspannung U_M gelangt über einen Kondensator (34) zur Abtrennung des Wechselspannungsanteils an einem A/D-Wandler (36), in dem die Meßspannung U_M in Meßdaten MD umgewandelt wird. Die Meßdaten MD werden über einen Meßdatenbus (37) einem Signalprozessor (38) zugeführt, der vorzugsweise als Digitaler Signalprozessor (DSP) beispielsweise vom Typ TMS 320C31 der Firma Texas Instruments, ausgebildet sein kann.
In dem Signalprozessor (38) werden die Meßdaten MD laufend auf überlagerte Oberwellen untersucht und durch eine digitale Filterung, vorzugsweise eine Fast-Fourier-Transformation (FFT), das Frequenzspektrum der Oberwellen festgestellt. Die festgestellten Frequenzspektren werden mit einem zuvor erstellten und abgespeicherten Frequenzspektrum verglichen, das für einen unbeschädigten Gravierstichel (4) charakteristisch ist. Bei Nichtübereinstimmung liegt eine Beschädigung des Gravierstichels (4) vor, und es wird das Kontrollsignal KS auf der Leitung (24) erzeugt. Alternativ können die festgestellten Frequenzspektren auch mit einem für einen beschädigten Gravierstichel (4) charakteristischen Frequenzspektrum verglichen werden, wobei in diesem Fall das Korrektursignal KS bei Übereinstimmung der Frequenzspektren erzeugt wird.
Derartige Fourier-Transformationen sind bekannt und beispielsweise in Rabbiner, L.R.: "Theory And Application Of Digital Signal Processing"; Kap. 6; 1975; ISBN 0-13-914101-4, beschrieben.
Zu Verbesserung der Oberwellenanalyse wird in vorteilhafter Weise das Verhältnis von Nutzsignal zum Störsignal verkleinert, indem die zu analysierenden Oberwellen (32) mittels eines geeigneten Filters (39) aus der Meßspannung U_M herausgefiltert werden, wobei die Filterung in Abhängigkeit von der Frequenz des Rastersignals R erfolgt.

Claims

Verfahren zur Gravur von Druckzylindern in einer elektronischen Graviermaschine, bei dem – ein Graviersteuersignal (GS) aus einem Bildsignal, welches die Tonwerte von zu gravierenden Näpfchen repräsentiert, und einem periodischen Rastersignal (R) zur Erzeugung eines Druckrasters gebildet wird und – ein durch das Graviersteuersignal (GS) gesteuerter Gravierstichel (4) eines Gravierorgans (3) gravierlinienweise eine Druckform (8) in Form von in dem Druckraster angeordneten Näpfchen in einen rotierenden Druckzylinder (1) graviert, wobei jedem Näpfchen eine Periode des Rastersignals (R) zugeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, daß zur laufenden Überprüfung der Funktionsfähigkeit des Gravierstichels (4) während der Gravur – Testnäpfchen gleichzeitig mit der Gravur der Druckform (8) in vorgegebene Druckzylinderbereiche (28) graviert werden, – für ausgewählte Testnäpfchen jeweils ein Meßintervall (30) innerhalb der den ausgewählten Testnäpfchen zugeordneten Perioden des Rastersignals (R) festgelegt wird, – das Rastersignal (R) jeweils für die Dauer des Meßintervalls (30) aus dem Graviersteuersignal (GS) eliminiert wird, – das verbleibende Graviersteuersignal (GS) jeweils innerhalb des Meßintervalls (30) auf für eine Beschädigung des Gravierstichels (4) charakteristische Oberwellen untersucht wird und – bei Vorhandensein der charakteristischen Oberwellen ein eine Beschädigung des Gravierstichels (4) signalisierendes Kontrollsignal (KS) erzeugt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß – die Druckform (8) aus einzelnen Gravierelementen (8a) besteht und – die zwischen den Gravierelementen (8a) verbleibenden Zwischenräume als Zylinderbereiche (28) zur Gravur der Testnäpfchen verwendet werden.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß – die Positionen der Gravierelemente (8a) in der Druckform (8) durch ein Zylinderlayout definiert werden und – bei der Gestaltung des Zylinderlayouts für die Druckform (8) gleichzeitig die Zylinderbereiche (28) zur Gravur der Testnäpfchen im Zylinderlayout festgelegt werden.
Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß – mindestens ein Testnäpfchen pro Gravierlinie innerhalb des festgelegten Zylinderbereichs (28) graviert wird, – jeweils das letzte Testnäpfchen einer Gravierlinie ausgewählt wird und – das Graviersteuersignal (GS) jeweils innerhalb des Meßintervalls (30) der dem letzten Testnäpfchen zugeordneten Periode des Rastersignals (R) auf vorhandene Oberwellen untersucht wird.
Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß als Testnäpfchen den Tonwert "Tiefe" repräsentierende, tiefe Näpfen graviert werden.
Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Meßintervall (30) jeweils am Ende der dem ausgewählten Testnäpfchen zugeordneten Periode des Rastersignals (R) liegt.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß – das Graviersteuersignal (GS) für den Gravierstichel (4) aus Gravurdaten (GD) gewonnen wird, – die Gravurdaten (GD) der zu gravierenden Druckform (8) aus den Gravurdaten (GD') der einzelnen Gravierelemente (8a) nach dem Zylinderlayout zusammengestellt werden und – die zur Gravur der Testnäpfchen erforderlichen Gravurdaten (GD*) bei Zusammenstellung der Gravurdaten (GD) für die Druckform (8) unter Berücksichtigung der in dem Zylinderlayout festgelegten Zylinderbereiche (28) generiert werden.
Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß eine festgestellte Beschädigung des Gravierstichels (4) durch das Kontrollsignal (KS) akustisch oder optisch signalisiert wird.
Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Gravur durch das Kontrollsignal (KS) abgebrochen wird.
Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Untersuchung der Oberwellen des Graviersteuersignals (GS) durch eine digitale Filterung erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Untersuchung der Oberwellen des Graviersteuersignals (GS) durch eine Fast-Fourier-Transformation erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß – das durch die digitale Filterung ermittelte Frequenzspektrum der Oberwellen im Graviersteuersignal (GS) jeweils mit einem für einen unbeschädigten Gravierstichel (4) charakteristischen Frequenzspektrum verglichen wird und – bei Abweichung der Frequenzspektren das Kontrollsignal (KS) erzeugt wird.
Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß zur Verkleinerung des Verhältnisses von Störsignal zum Nutzsignal die zu untersuchenden Oberwellen aus dem Graviersteuersignal (GS) herausgefiltert werden.
Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Filterung in Abhängigkeit von der Frequenz des Rastersignals erfolgt.
Gravierstichel-Überwachungsvorrichtung für eine elektronische Graviermaschine zur Gravur von Druckformen (8) auf einem Druckzylindern (1) mittels eines durch ein Graviersteuersignal (GS) gesteuerten Gravierstichels (4), das aus einem Bildsignal, welches die Tonwerte von zu gravierenden Näpfchen repräsentiert, und einem periodischen Rastersignal (R) zur Erzeugung eines Druckrasters gebildet ist, dadurch gekennzeichnet, daß zur laufenden Überprüfung der Funktionsfähigkeit des Gravierstichels (4) während der Gravur – die Gravierstichel-Überwachungsvorrichtung (23) mit dem Graviersteuersignal (GS) von gleichzeitig mit der Druckform (8) gravierten Testnäpfen beaufschlagt ist, – für ausgewählte Testnäpfchen jeweils ein Meßintervall (30) innerhalb der den ausgewählten Testnäpfchen zugeordneten Perioden des Rastersignals (R) festgelegt ist, – das Rastersignal (R) jeweils für die Dauer des Meßintervalls (30) aus dem Graviersteuersignal (GS) eliminiert ist, – das verbleibende Graviersteuersignal (GS) jeweils innerhalb des Meßintervalles (30) durch eine digitale Filterung auf für einen unbeschädigten Gra- vierstichel (4) charakteristische Oberwellen untersucht wird, – das durch die digitale Filterung ermittelte Frequenzspektrum der Oberwellen jeweils mit einem für einen unbeschädigten Gravierstichel (4) charakteristischen Frequenzspektrum verglichen wird und – bei Abweichung der Frequenzspektren ein eine festgestellte Beschädigung des Gravierstichels (4) signalisierendes Kontrollsignal (KS) erzeugt wird.
Graviermaschine zur Gravur von Druckzylindern, bestehend aus einem rotationsfähig gelagerten Druckzylinder (1) und einem Gravierorgan (3) mit einem durch ein Graviersteuersignal (GS) gesteuerten Gravierstichel (4), welcher gravierlinienweise eine Folge von in einem Gravurraster angeordneten Näpfchen in den rotierenden Druckzylinder (1) eingraviert, wobei das Gravierorgan (3) zur flächenhaften Gravur axial an dem rotierenden Druckzylinder (1) entlang verschiebbar ist, wobei die Graviermaschine zur laufenden Überprüfung der Funktionsfähigkeit des Gravierstichels (4) eine Gravierstichel- Überwachungsvorrichtung (23) aufweist, welche während der Gravur laufend die Funktionsfähigkeit des Gravierstichels (4) des Gravierorgans (3) automatisch überprüft und bei einer festgestellten Beschädigung des Gravierstichels (4) ein die festgestellte Beschädigung signalisierendes Kontrollsignal (KS) erzeugt, dadurch gekennzeichnet, daß – die Gravierstichel-Überwachungsvorrichtung (23) mit dem Graviersteuersignal (GS) von gleichzeitig mit der Druckform (8) gravierten Testnäpfen beaufschlagt ist, – für ausgewählte Testnäpfchen jeweils ein Meßintervall (30) innerhalb der den ausgewählten Testnäpfchen zugeordneten Perioden des Rastersignals (R) festgelegt ist, – das Rastersignal (R) jeweils für die Dauer des Meßintervalls (30) aus dem Graviersteuersignal (GS) eliminiert ist, – das verbleibende Graviersteuersignal (GS) jeweils innerhalb des Meßintervalles (30) durch eine digitale Filterung auf für einen unbeschädigten Gravierstichel (4) charakteristische Oberwellen untersucht wird, – das durch die digitale Filterung ermittelte Frequenzspektrum der Oberwellen jeweils mit einem für einen unbeschädigten Gravierstichel (4) charakteristischen Frequenzspektrum verglichen wird und – bei Abweichung der Frequenzspektren ein eine festgestellte Beschädigung des Gravierstichels (4) signalisierendes Kontrollsignal (KS) erzeugt wird.