DE19925819A1

DE19925819A1 - Vorrichtung zum Beschichten von Leiterplatten

Info

Publication number: DE19925819A1
Application number: DE19925819A
Authority: DE
Inventors: Rainer Krauss
Original assignee: SYSTRONIC SYSTEMLOESUNGEN fur
Current assignee: SYSTRONIC SYSTEMLOESUNGEN FUER DIE ELEKTRONIKINDUSTR
Priority date: 1999-03-15
Filing date: 1999-06-07
Publication date: 2000-10-05

Abstract

Vorrichtung zum Beschichten von Leiterplatten, mit einer Transporteinrichtung, die die Leiterplatten nacheinander unter einem Gießkopf (4) hindurchführt, der von oben auf die Leiterplatte (15) eine Lackschicht aufbringt, bei der die Transporteinrichtung beidseitig des Transportwegs verfahrbare Schlitten (8, 9) aufweist, die Greifeinrichtungen (20) aufweisen, die die Leiterplatten (15) entlang ihrer Kanten ergreifen und spannen.

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1. Als Platten, bei denen die Erfindung anwendbar ist, kommen insbesondere Leiterplatten, wie sie beim Aufbau elektrischer oder elektronischer Schaltungen Verwendung finden, in Betracht. Die Erfindung ist aber generell bei der Beschichtung flächiger Gegenstände oder Gebilde anwendbar.

Bekannte Vorrichtungen zum Beschichten von Leiterplatten dieser Art (EP 0 585 204 B1) sehen vor, dass die Leiterplatten mit ihren Kanten auf Bändern aufliegen und durch diese unter einem Gießkopf hindurchtransportiert werden. Nachteilig daran ist, dass beim Hindurchfahren durch den Gießkopf die Transportbänder verschmutzt werden. Eine weitere Verschmutzung tritt ein, wenn die Leiterplatten - was meist der Fall ist - Löcher aufweisen (zur Befestigung von Schaltungskomponenten), so dass durch diese Löcher hindurch Lack auf diese Transportbänder tropft. Beim Transport weiterer Leiterplatten werden dadurch die Unterseiten der Leiterplatten, die anschließend auch beschichtet werden sollen, verschmutzt.

Ein weiterer Nachteil bekannter Vorrichtungen (Virsik, Automatic Processes for Liquid Solder Masks, Proceedings of the Winter Conference on Automation and Cost Saving in Printed Circuit Fabrication, Nov. 13, 14, 1985, European Institute of Printed Circuits, Lugano, S. 14) besteht darin, dass die Transportrollen zur Zentrierung V-förmig ausgebildet sind. Da die Leiterplatten so dünn sind, z. B. 0,5 mm, so dass man auch von Leiterfolien spricht, können sie sich bei einer bloßen Abstützung an den Kanten unter ihrem Eigengewicht verformen. Das führt zu ungleichmäßiger Beschichtung und damit bei späterer Handhabung und beim Einbau, bei dem sie waagerecht liegen, zu Brüchen des Lacks. Ein weiteres Problem der bekannten Vorrichtungen der eingangs genannten Art ist, dass eine umständliche Handhabung erforderlich ist, um Leiterplatten nacheinander beidseitig zu beschichten.

Aufgabe der Erfindung ist es, diese Nachteile, insbesondere die Gefahr einer Verschmutzung und/oder Beschädigung der Leiterplatten auf der Transportseite zu vermeiden.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die im Patentanspruch 1 angegebenen Maßnahmen gelöst. Die Erfindung betrifft ferner verschiedene vorteilhafte Weiterbildungen.

Die Erfindung geht davon aus, dass die Leiterplatten nicht nur irgendwie unterstützt und transportiert werden müssen, sondern dass sie durch an ihren Kanten angereifende Greifer leicht gespannt werden. Damit sind alle Verformungen infolge des Eigengewichtes während des Lackiervorganges und darauf zurückführbare Mängel der Lackierung bzw. Beschichtung ausgeschlossen. Außerdem gibt es keine Transportbänder, die verdrecken können. Die Greifer ermöglichen es auch, dass nach der Beschichtung weitere Greiforgane die Leiterplatte ergreifen und zunächst während einer Antrocknungsphase des Lacks (so lange, bis der Lack nicht mehr unter seinem Eigengewicht fließt) aufwärts bewegen und danach durch eine Trocknungseinrichtung hindurchführen, dabei die Leiterplatten wenden, so dass anschließend die zunächst, weil nach unten weisend, nicht beschichtete Seite, nun nach einer 180°-Wende, in einer identischen sich anschliessenden Vorrichtung beschichtet werden kann.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung und ihrer vorteilhaften Weiterbildungen werden im Folgenden unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben. Es stellen dar:

Fig. 1 ein Ausführungsbeispiel;

Fig. 2 eine Ansicht in Richtung der Pfeile II-II in Fig. 1;

Fig. 3 eine Ansicht in Richtung der Pfeile III-III in Fig. 1;

Fig. 4 eine perspektivische Ansicht von oben rechts (in Fig. 1) auf die Einlaufstation 2 mit durch die Greifer 20 gespannter Leiterplatte 15;

Fig. 5 eine perspektivische Ansicht der Vorrichtung bei Durchlauf einer Leiterplatte 15 unter einer Beschichtungseinrichtung 4;

Fig. 6 eine perspektivischer Ansicht von oben links (in Fig. 1) der Übergabestation 5;

Fig. 7 ein Greiforgan 25;

Fig. 8 eine Klemme 35, 36;

Fig. 9 eine Draufsicht auf den Übergabebereich 5 in vergrößertem Maßstab (Ausschnitt aus Fig. 3);

Fig. 10 eine Ansicht der Abgabestation 7 in Richtung des Pfeiles X in Fig. 1;

Fig. 11 den Bereich XI in Fig. 2;

Fig. 12 eine perspektivische Darstellung eines Greifers 20;

Fig. 13 einen Querschnitt durch einen Greifer 20.

Die Vorrichtung besteht nach Fig. 1 bis 3 aus einer Einlaufstation 2, einer Transportstation 3, einer Beschichtungsstation 4, einer Übergabestation 5, einer Trocknungs- und Wendestation 6 sowie einer Abgabestation 7.

Der Einlaufbereich 2 weist, wie aus Fig. 2 zu ersehen, Einlaufrollen 12 auf, die von einem umlaufenden Transportband 13 (vgl. Fig. 4) angetrieben werden. Dieses wird von einem (nicht gezeigten) Elektromotor angetrieben. Auf die Einlaufrollen 12 wird eine Leiterplatte oder Leiterfolie 15 aufgelegt oder abgegeben, etwa von einer vorgeschalteten Bearbeitungs- oder Fördereinrichtung (nicht gezeigt) und dann bis zum Anschlag 14 geschoben. In dieser Position erfolgt dann die Aufnahme und Spannung der Leiterplatte 15 durch Greifer 20. Durch ein Hochfahren der Greifer 20 (vgl. dazu weiter unten) wird die Leiterplatte 15 dann von den Einlaufrollen 12 abgehoben und weitertransportiert. Dies erfolgt mittels der Transportschlitten 10, 11, auf denen die Greifer 20 angeordnet sind.

Von der Einlaufstation 2 bis zur Übergabestation 5 sind an der Oberseite der Vorrichtung 1 zwei parallele Schienen 8, 9 angeordnet. Auf den Schienen 8, 9 laufen die beiden Transportschlitten 10, 11 von der in Fig. 3 links gezeigten Position in die Fig. 3 rechts gezeigte Position. Die in Fig. 1 rechte Position ist in Fig. 6 rechts perspektivisch gezeigt. Die Transportschlitten 10, 11 sind zwischen den beiden in Fig. 1 mit gleichen Bezugszeichen versehenen Positionen hin- und her verschiebbar. Sie werden zu diesem Zweck von Transportbändern 90 angetrieben, die in Längsrichtung und parallel zu den Schienen verlaufen und synchron von einem (nicht gezeigten) Elektromotor derart angetrieben werden, dass sich die beiden Transportschlitten 10, 11, die nicht miteinander mechanisch verbunden sind, stets einander gegenüber befinden, wie auch in den beiden in Fig. 3 gezeigten Positionen.

Wird in der Einlaufstation 2 die Leiterplatte (oder Leiterfolie) 15 von den auf den beiden Transportschlitten 10, 11 angeordneten Greifern 20 aufgenommen, werden die Transportschlitten 10, 11 mit zunehmender Geschwindigkeit in Bewegung gesetzt, und zwar in Richtung des in Fig. 4, 5 eingezeichneten Pfeils X (entspricht der Koordinate x in Fig. 12). Sie laufen dann in Richtung des Pfeils X in der Transportstation 3 unter der Beschichtungseinrichtung 4 hindurch, die in an sich bekannter Weise durch eine den Lack aufnehmende Kammer und einem mit einem sich quer zu X-Richtung erstreckenden Schlitz gebildet wird, so dass sie einen Lackvorhang (nicht gezeigt) auf die Oberseite der Leiterplatte abgibt, so dass diese derart beschichtet Wird. Durch eine Gießrandbegrenzung der Beschickungseinrichtung 4 wird dafür gesorgt, daß ein lackfreier Rand entsteht. Von dort aus laufen die Transportschlitten 10, 11 weiter nach rechts in die Übergabestation 5, die in Fig. 7 im Einzelnen gezeigt ist.

In der in Fig. 6 gezeigten Übergabestation übernimmt eines der U-förmigen Greiforgane 25, die je durch zwei Klemmleisten 30 und 31 und Schienen 40 gebildet werden (vgl. auch Fig. 7), die Halterung und den weiteren Transport einer Leiterplatte 15. Die Klemmleisten 30, 31 sind verschiebbar auf Schienen 40 und 43 angeordnet. Die Einfachheit halber ist nur ein solches Greiforgan 25 mit darin aufgenommener Leiterplatte 15 in Fig. 6 dargestellt. Im Betrieb befindet sich in jedem der Greiforgane 25, die sich oberhalb der einen eingezeichneten Leiterplatten 15 befinden, eine weitere Leiterplatte. An den Klemmleisten 30, 31 sind Klemmen 35, 36 angebracht. Die beiden Klemmleisten 30, 31 werden durch eine Feder 41 gegeneinander vorgespannt. Die Feder 41 ist mit ihrem einen Ende an den Steg 45 abgestützt, der mit der Schiene 43 verbunden ist. Das andere Ende der Feder 41 drückt gegen einen Steg 42, der mit der Schiene 40 verbunden ist. Zur Aufnahme einer Leiterplatte 15 werden die Klemmleisten durch Andrückeinrichtungen aneinander zu bewegt. Auf der einen Seite ist die Andrückeinrichtung 60 gezeigt. Auf der anderen Seite befinden sich eine gleiche Andrückvorrichtung, die der Einfachheit halber weggelassen ist. Dann greifen die Klemmen 35, 36, zwischen den Greifern 20 hindurch und ergreifen die Kanten der Leiterplatte 15. Dann werden die Greifer 20 geöffnet (vgl. dazu weiter unten). Sie geben dann die Leiterplatte 15 frei. Die Leiterplatten 15 werden dann von den Klemmen 35, 36 der Klemmleiste 30, 31 und damit von einem Greiforgan 25 während des folgenden Bewegungsabschnitts gehalten.

Einzelheiten, die im Vorstehenden schon anhand von Fig. 6 erläutert worden sind, sind nochmal in den Fig. 7 und 9 dargestellt, so in Fig. 7 das Greiforgan 25 mit einer Leiterplatte 15, nachdem diese von den Greifern 20 in der geschilderten Weise übernommen worden ist.

Die Klemmleiste 31 ist mit Führungshülsen 50 und 51 versehen, die auf den Schienen 40 und 43 verschiebbar sind.

Wenn die Klemmleisten 30 und 31 durch die Andrückvorrichtung 60 soweit an die Kanten der Leiterplatte 15 herangefahren worden sind, dass die Kanten von den Klemmen 35, 36 erfasst worden sind, werden die Andrückvorrichtungen 60 zurückgefahren, so daß die Feder 41 die Leiterplatte 15 gespannt hält.

Eine der Klemmen 35, 36 ist im einzelnen in Fig. 8 gezeigt.

Sie hat eine feststehende Klemmbacke 70 und eine an dieser beweglich angelenkte Klemmbacke 71. Beide sind durch eine Feder 72 so gegeneinander vorgespannt, dass die Zähne 73 an der beweglichen Klemmbacke 71 beim Aufschieben auf die Kante der Leiterfolie 15 deren Kante ergreifen und selbsthemmend halten. Die Einschiebrichtung ist durch den Pfeil in Fig. 8 angedeutet. Die Entsperrung erfolgt, wenn das nach außen vorstehende Ende der beweglichen Klemmbacke 71 durch einen Entsperrhebel (nicht gezeigt) runter gedrückt wird. Dann wird die eingeklemmte Leiterplatte 15 freigeben.

Halten nun die Klemmleisten 30, 31 mittels ihrer Klemmen 35, 36 die Leiterplatte 15, dann werden die Greifer 20 geöffnet und die Transportschlitten 10, 11 wieder in die Ausgangsstellung (links in Fig. 1) zurückgefahren.

Die Klemmleisten 30, 31 stehen beidseitig mit Bolzen 75 im Eingriff, die je von einer Kette 76 transportiert werden (vgl. Fig. 1). Die Ketten 76 sind beidseitig je über vier Umlenkrollen 77 bis 80 geführt, so dass sich, dem Verlauf der Ketten 76 folgend, die Klemmleisten 30, 31 bei Umlaufen der Kette 76 zunächst in horizontaler Lage befinden und aufwärts bewegt werden. Durch die Umlenkrolle 77 werden die Greiforgane 25 und mit ihnen die jeweils aufgenommenen Leiterplatten um ca. 90° geschwenkt und in eine im Wesentlichen senkrechte Lage überführt. So dann werden die Greiforgane 25 in dieser senkrechten Stellung von links nach rechts (in Fig. 1) bewegt.

Danach erfolgt durch die Umlenkrolle 78 eine weitere Schwenkung um noch einmal ca. 90°. Danach befindet sich eine Leiterplatte 15 zwischen den Klemmleisten 30, 31 erneut in horizontaler Läge, und zwar um insgesamt 180° gewendet und an dem in Fig. 1 am rechten Ende der Vorrichtung, also im Bereich der Abgabestation 7. Die Abgabestation 7 ist in Fig. 10 dargestellt.

Insgesamt sind also in Abständen von 5 bis 6 cm entlang der Kette 76 an dieser durch die Klemmleistenpaare 30, 31 und die Schienen 40, 43 gebildeten Greiforgane 25 angeordnet. In diesem Abstand werden Leiterplatten 15 nacheinander von der Übergabestation in horizontaler Orientierung, nach der Schwenkung an der Umlenkrolle 77 in vertikaler Orientierung nach rechts, und von dort nach erneuter Schwenkung an der Umlenkrolle 78 wiederum in horizontaler Lage nach unten geführt, wobei nach diesen beiden Schwenkungen insgesamt eine Wende der Leiterplatte 15 um 180° erfolgt. Die Leiterplatte liegt jetzt also mit der vorher durch die Beschichtungseinrichtung 4 aufgebrachten Lackschicht nach unten.

Die Aufwärtsbewegung von der Übergabe einer Leiterplatte 15 in ein Klemmleistenpaar 30, 31 in der Übergabestation 15 bis zur ersten Umlenkung um ca. 90° an der Umlenkrolle 77 geht mit einer solchen Geschwindigkeit vor sich, dass sie ca. 10 min. dauert. Diese Zeit reicht aus, um den Lack so weit antrocknen dauert. Diese Zeit reicht aus, um den Lack so weit antrocknen zu lassen, dass er nicht mehr fließt. In der sich daran anschließenden senkrechte Lage laufen die Klemmleistenpaare 30, 31 in einen Bereich hinein, der von einer an sich bekannten und daher nicht weiter im Detail dargestellten Trocknungseinrichtung 85 umgeben ist, in der eine Erwärmung und Trocknung z. B. durch Wärmestrahler erfolgt. Beim Verlassen des Trocknungskastens 85 ist dann die Seite der Leiterplatte 15, die zunächst oben gelegen hat, getrocknet und befindet sich auf der Unterseite.

Aus Fig. 10 ist die Abgabestation 7 ersichtlich, und zwar in Blickrichtung des Pfeiles XI in Fig. 1. Fig. 10 vereinigt 2 Alternativen. Bei der 1. Alternative wird die Leiterplatte 15 auf den Transportbändern 90 abgelegt und dann die Klemmen 35, 36 der Greiforgane 25 geöffnet. Dann werden die Platten von den Transportbändern 90 nach vorne zur Blickrichtung hin auf eine nachfolgend angeordnete weitere Lackiervorrichtung derselben Art abgegeben. Die Transportbänder 90 werden durch angetriebene Walzen 91 in Bewegung versetzt. Bei der 2. Alternative, insbesondere bei Zusammenbau mit einer weiteren identischen Vorrichtung 1 werden die Leiterplatte 15 erneut durch Greifer 20 übernommen, die auf (nicht gezeigten) Schienen verfahrbar sind, so daß die Leiterplatte in die anschließend angeordnete zweite Lackiervorrichtung verfahren wird, in der die andere Seite der Leiterplatte 15, beschichtet. Insgesamt entsteht also durch zwei Vorrichtungen 1 eine Einrichtung zum beidseitigen Beschichten von Leiterplatten 15.

Dadurch, dass die Leiterplatte oder andere flache Substrate von der Greifeinrichtung (20) in die Greiforgane (25) ohne Ablegen übergehen werden, wird folgendes möglich:
In der Trocknungs- und Wendestation muss der Lack (z. B. Lotstopplack) nur soweit getrocknet werden (Antrocknung), dass er beim Aufrichten der Leiterplatte oder des Substrates nicht fliesst. Es ist aber möglich, die zweite Seite zu beschichten, wenn der Lack noch feucht oder klebrig, auf jeden Fall aber noch nicht staubtrocken ist. Dadurch wird erreicht, dass

- die Trocknungszeit für die Beschichtung der ersten Seite sehr kurz sein kann. Man kann deshalb die Anlagengrösse insgesamt erheblich verkleinern;
- die Gesamtdauer der Trocknung für die erste Seite und die zweite Seite wird wesentlich verringert. Die Endtrocknung der ersten Seite erfolgt zusätzlich in der zweiten Trocknungs- und Wendestation.

Die Tatsache, dass die Beschichtung von der ersten Seite bei der Übergabe in eine zweite Vorrichtung klebrig sein darf, kann prozesstechnisch auch dadurch genutzt werden, dass

- das Substrat vor der Beschichtung der zweiten Seite nicht auf Raumtemperatur gekühlt werden muss, was energietechnische Einsparungen ermöglicht;
- die zweite Beschichtung auf einem Substrat mit definiert erhöhter Temperatur erfolgen kann, was ein schnelleres Entgasen des Lackes und/oder kürzere Abluft- und Trocknungszeiten in der zweiten Trocknungs- und Wendestation ermöglicht.

Die Fig. 12 und 13 zeigen im Einzelnen den Aufbau eines Greifers 20. Er wird gebildet durch einen Basisblock 101, durch einen Vertikalverschiebungsblock 102 und durch einen Horizontalverschiebungsblock 106. Mehrere Basisblöcke 101 sind jeweils auf einem Transportschlitten 10, 11 in verschiedenen Positionen feststellbar angeordnet. Es ist allerdings nicht erforderlich, dass soviele Greifer 20 vorgesehen sind, wie in Fig. 1 gezeigt sind. Es genügen Greifer 20 im Abstand von 20 bis 30 cm, ja nach den Eigenschaften der aufzunehmenden Leiterplatte 15.

Auf dem Basisblock 101 ist höhenverstellbar der Vertikalverschiebungsblock 102 angeordnet. Er ist am oberen Ende der Kolbenstange 103 angebracht. Im Basisblock 101 befindet sich ein mit der Kolbenstange 103 verbundener Kolben 104, der pneumatisch auf und ab verschiebbar ist. Je nach dem, ob die Unter- oder Oberseite des Kolbens 104 mit Druckluft beaufschlagt wird, wird also der Vertikalverschiebungsblock 106 nach oben oder nach unten bewegt.

Im Horizontalverschiebungsblock 106 befindet sich ein Kolben 105, der links und rechts mit Druckluft beaufschlagt werden kann. Er ist mit einer Kolbenstange 105 verbunden, an deren (in Fig. 14) rechten Ende sich der Horizontalverschiebungsblock 106 befindet. Je nach dem, welche Seite des Kolbens 105 mit Druckluft beaufschlagt wird, wird der Horizontalverschiebungsblock 106 nach links oder rechts in horizontaler Ebene verschoben. Im Horizontalverschiebungsblock 106 ist ein Maul 107 (eine Art Nut) vorgesehen, in dessen Bodenfläche 120 ein Stössel 108 pneumatisch auf und ab bewegbar ist. Zu diesem Zweck ist der Stössel 108 mit dem Kolben 109 verbunden, der im Horizontalverschiebungsblock 106 vertikal auf und ab verschiebbar ist, und zwar dadurch, dass entweder die Oberseite oder die Unterseite des Kolbens 109 mit Druckluft beaufschlagt wird.

Wird der Stössel 108 nach oben bewegt, so wird zwischen seinem oberen Ende und der Anschlagfläche 121 die Kante einer Leiterplatte 15 aufgenommen. Wird der Stössel 108 abwärts bewegt, wird die Leiterplatte 15 freigegeben. Bei eingespannter Leiterplatte 15 wird durch Beaufschlagen der rechten Seite des Kolbens 105 mit Druckluft die Leiterplatte quer zur Transportrichtung x, also in y-Richtung gespannt. Durch Verschiebung des Vertikalverschiebungsblockes 102 nach oben oder unten wird die richtige Höhenlage der Leiterplatte 15 eingestellt. Insbesondere wird die von den Einlaufrollen 12 in der Einlaufstation 2 auf diese Art gehoben.

Zwischen dem Basisblock 101 und dem Vertikalverschiebungsblock 102 sind noch Stangen 110 und 111, 112, 113 und zwischen dem Vertikalverschiebungsblock 102 und dem Horizontalverschiebungsblock 106 Stangen 114 und 115 angeordnet. Sie sind je mit Innenbohrungen versehen. Ersichtlich sind gestrichelt in Fig. 13 lediglich die Innenbohrungen 110 und 111 der Stangen 110 und 111. Diese Bohrungen dienen dazu, Druckluft auf eine der beiden Seiten des Kolbens im nächsten Block zu führen. Über die Bohrungen 110 und 111 in den Stangen 110, 111 wird entweder die rechte oder die linke Seite des Kolbens 105 im Vertikalverschiebungsblock 102 mit Druckluft beaufschlagt. Die Bohrungen in den Stangen 112 und 113 sind im Vertikalverschiebungsblock 102 mit Bohrungen in den Stangen 114, 115 verbunden, die wiederum mit der Oberseite bzw. der Unterseite des Kolbens 109 im Horizontalverschiebungsblock 106 verbunden sind. Über die Bohrungen in den Stangen 112, 113 sowie ferner 114, 115 wird also der mit Stössel 108 verbundene Kolben 109 nach oben oder nach unten bewegt.

In Fig. 12 ist ein Koordinatensystem x/y/z eingezeichnet. x ist die Transportrichtung (vgl. Fig. 3 und Fig. 4); y ist die Querrichtung dazu; z ist die Richtung senkrecht zu der x/y-Ebene. Die Spannung der Leiterplatte 15 quer zur Transportrichtung x, also in y-Richtung, erfolgt durch Verschiebung der Kolben 105 (Fig. 14 nach links), die Höhenverschiebung (also in z-Richtung) durch Verschiebung der Kolben 104. Die Bewegung in x-Richtung erfolgt durch die Transportschlitten 10, 11.

Anschlüsse für die Bohrungen in den Stangen 110, 111, 112, 113 befinden sich in der Bodenfläche 125 des Basisteils 101. Die Kanäle 130 verbinden jeweils die Anschlüsse mit den Bohrungen in den Stangen, so dass von unten her über weitere nicht gezeigte Anschlüsse in den Transportschlitten 10, 11 die Greifer 20 mit Druckluft versorgt werden. Im Einlaufbereich 2 und in der Übergabestation 7 werden die Greifer 20 über eine Andockvorrichtung mit Preßluft versorgt, um die Platten 15 zu spannen oder auszuspannen.

Auf diese Weise gelingt die Druckluftversorgung dieser verschiebbaren pneumatischen Aggregate weitgehend ohne Schleppkabel o. dgl. Dies erleichtert die Steuerung und spart Platz.

Bezugszeichenliste

1

Vorrichtung

2

Einlaufstation

3

Transportstation

4

Beschichtungseinrichtung

5

Übergabestation

6

Trocknungs- und Wendestation

7

Abgabestation

8

,

9

Schienen

10

,

11

Transportschlitten

12

Einlaufrollen

13

Transportband

14

Anschlag

15

Leiterplatte

16

Einlaufrollen

20

Greifer

25

Greiforgane

30

,

31

Klemmleisten

35

,

36

Klemmen

40

Schiene

41

Feder

42

Steg

43

Schiene

45

Steg

50

,

51

Führungshülsen

60

Andrückeinrichtung

70

Feststehende Klemmbacke

71

Bewegliche Klemmbacke

72

Feder

73

Zähne

75

Bolzen

76

Ketten

77-80

Umlenkrollen

85

Trocknungseinrichtung

90

Transportbänder

91

Walzen

101

Basisblock

102

Vertikalverschiebungsblock

103

Kolbenstange

104

Kolben

105

Kolben

106

Horizontalverschiebungsblock

107

Maul

108

Stößel

110-115

Stangen

110

' Innenbohrung von

110

111

' Innenbohrung von

111

120

Bodenfläche

125

Bodenflächen

130

Kanäle

140

Andrückfläche
X Richtungspfeil
x, y, z Koordinaten

Claims

1. Vorrichtung zum Beschichten von Platten, insbesondere Leiterplatten, oder Folien, insbesondere Leiterfolien, mit einer Transporteinrichtung, die die Leiterplatten nacheinander unter einer Beschichtungseinrichtung (4) hindurchführt, die auf der Leiterplatte (15) eine Lackschicht aufbringt, dadurch gekennzeichnet, dass die Transporteinrichtung durch beidseitig des Transportwegs (x) verfahrbare Transportschlitten (8, 9) gebildet wird, an denen Greifer (20) angebracht sind, die die Leiterplatten (15) jeweils an ihren Kanten ergreifen und spannen.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Transportschlitten (8, 9) durch miteinander synchronisiert angetriebene Transportbänder (90) angetrieben werden.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Greifer (20) erste Mittel (108, 109, 121) aufweisen, die die Kanten der Leiterplatten (15) fest ergreifen, dass sie ferner zweite Mittel (103, 105, 106) aufweisen, die die ersten Mittel quer (y) zur Transportrichtung (x) spannen, und dass sie ferner dritte Mittel (103, 104) aufweisen, die zweiten Mittel auf und ab verschieben.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten, zweiten und dritten Mittel je einen Kolben (104, 105, 109) aufweisen, der wahlweise beidseitig mit Druckluft beaufschlagbar ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass

a) die ersten Mittel durch einen in einem ersten Block (106) verschiebbaren ersten Kolben (109) gebildet werden, der einen Stössel (108) trägt und ihn bei Druckbeaufschlagung gegen eine Andrückfläche 140 oder von ihr weg bewegt, und
b) dass die zweiten Mittel durch einen in einem zweiten Block (102) horizontal verschiebbaren zweiten Kolben (105) gebildet werden, der den erstgenannten Block (106) trägt und bei Druckbeaufschlagung verschiebt und dass
c) die dritten Mittel durch einen in einem dritten Block (101) vertikal verschiebbaren dritten Kolben (104) gebildet werden, der den zweiten Block (102) trägt und bei Druckbeaufschlagung verschiebt.

6. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass nach der Beschichtungseinrichtung (4) in Transportrichtung (x) eine Übergabestation (5) vorgesehen ist, in der die Leiterplatten (15) nach Freigabe durch die Greifer (20) von einem weiteren Greiforgan (25) aufgenommen und durch eine Trocknungseinrichtung (6) bewegt werden.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Leiterplatten (15) bei ihrer Bewegung im 180° gewendet werden.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils entlang mindestens einem flexiblen Transportmittel (76) in bestimmten Abständen eine Vielzahl Greiforgange (25) angeordnet ist und dass die Transportmittel (76) die Leiterplatten (15) zunächst aufwärtsbewegen, dann ein erstes Mal bei (77) und ein zweites Mal bei (78) um je einen bestimmten Winkel (ca. 90°) schwenken, so dass die Leiterplatten insgesamt umgedreht werden, und daß die Leiterplatten (15) anschließend wieder abwärts in eine Abgabestation (7) bewegt werden.

9. Vorrichtung nach Anspruch 6, 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Leiterplatten (15) zwischen der Übergabestation (5) und der Abgabestation (7) durch eine Trocknungseinrichtung (85) laufen.

10. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Transportmittel durch Ketten (76) gebildet werden, die endlos über Umlenkungrollen (77-80) geführt sind.

11. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass in der Abgabestation (7) die Leiterplatten (15) von den Greiforganen (25) an weitere Transportmittel abgegeben werden und dass die Greiforgane (25, 70) an die Übergabestation (5) zurückgeführt werden.

12. Vorrichtung nach einen der Ansprüche 8-11, dadurch gekennzeichnet, dass die Transportgeschwindigkeit bei der in den Greiforganen (25) horizontal aufgenommenen Leiterplatten (15) von der Übergabestation (5) aufwärts bis zur Aufrichtung in die Senkrechte derart bestimmt ist, dass die Verweildauer der Leiterplatte (15) in diesem Abschnitt gleich der Zeit ist, die für eine Antrocknung bis zu einem Trocknungszustand, indem der Lack bei senkrecht stehender Leiterplatte nicht mehr fließt, erforderlich ist.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1-12, dadurch gekennzeichnet, dass die Transportschlitten (10, 11) antreibenden Transportbänder (90) außerhalb der Lackaufbringungsfläche der Beschichtungseinrichtung (4) angeordnet sind.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6-13, dadurch gekennzeichnet, dass das Greiforgan (25) durch bei Einführung der Leiterplatten selbstsperrende Klemmen (35, 36) gebildet werden.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6-14, dadurch gekennzeichnet, dass bei Übernahme der Leiterplatten (15) die Klemmmittel (35, 36) der Greiforgane (25) die Leiterplatten (15) zwischen den Greifern (20) hindurch ergreifen.