DE19860045A1 - Verfahren zum Herstellen eines ringförmigen Blechteils mit einer Umfangswand - Google Patents

Abstract

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein scheibenförmiges Blechteil, welches für die Herstellung einer Keilriemenscheibe oder ähnlicher Teile verwendet wird. Gemäß der vorliegenden Erfindung wird selbst dann, wenn das Blech dünn und leicht ist, die Umfangswand (21) so ausgebildet, daß sie über eine ausreichende Stärke verfügt, und zwar durch die folgenden Schritte: Drehen des Teils, welches zwischen einem Stempelpaar (100, 200) gehalten wird und Pressen des äußeren Umfangsbereichs des Teils mittels einer Formgebungswalze (700) in einer radial nach innen weisenden Richtung, wobei in axialer Richtung der äußere Umfang des Teils verdickt wird, um sich nach beiden Seiten eines nicht zu bearbeitenden Abschnitts (14) hin zu erstrecken, wodurch die Umfangswand (21) ausgeformt wird.

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines ringförmigen Blechteils, welches für eine Keilriemenscheibe oder ähnliches verwendet wird, und insbesondere auf ein ringförmiges Blechteil mit einer Um­ fangswand, wobei die Umfangswand, die sich zu beiden Seiten eines scheiben­ förmigen Grundbereichs hin erstreckt, welcher von der Umfangswand umge­ ben wird.

Ein herkömmliches Verfahren zum Herstellen dieser Art von ringförmigen Blechteilen ist schematisch in den Fig. 13 bis 15 gezeigt. Wie in Fig. 13 gezeigt wird gemäß dieses herkömmlichen Verfahrens ein scheibenförmiges Blechteil 1 mit vorbestimmter Dicke T3 verwendet, um das Blechteil herzustellen. Mit an­ deren Worten heißt das, daß das Teil 1 zwischen einem in diesen Figuren nicht gezeigten Stempelpaar festgehalten wird, wobei das Teil 1 mit den Stempeln gedreht wird, während, wie in Fig. 14 gezeigt, eine Walze 2 zum Aufspalten des äußeren Umfangsbereichs des Teils gegen einen axial mittig gelegenen Bereich des äußeren Umfangs des Teils 1 gepreßt wird, um den äußeren Umfang des Teils in einen gabelförmig aufgespaltenen Zustand zu teilen, wodurch ein Auf­ spaltungsbereich 3 ausgebildet wird. Wie in Fig. 15 gezeigt, wird eine Formge­ bungswalze 4 gegen den Aufspaltungsbereich 3 gepreßt, wodurch die Umfangs­ wand 6 ausgebildet wird, welche von beiden Seiten des nicht zu bearbeitenden Abschnitts 5 aufsteht.

Wie in Fig. 13 bis 15 gezeigt ist, wird jedoch bei dem herkömmlichen Herstel­ lungsverfahren der äußere Umfang des Teils 1 aufgespalten, wodurch der sich axial erhebende Aufspaltungsbereich 3 gebildet wird, um daran anschließend den Umfangswandbereich 6 zu bilden. Dies führt dazu, daß es notwendig ist, daß die Dicke T3 des scheibenförmigen Blechteils 1 mindestens um einen Fak­ tor 2 oder sogar noch mehr größer ist als die Dicke, welche für die Umfangs­ wand 6 erforderlich ist.

In anderen Worten heißt dies, daß es notwendig ist, ein dickes Teil 1 zu ver­ wenden, bevor die Umfangswand 6 mit vorbestimmter Dicke T4 geformt wer­ den kann, und die Dicke T3 des nicht zu bearbeitenden Abschnitts 5 hat diesel­ be Dicke T3 wie das ursprüngliche Teil T1. Dabei tritt das Problem auf, daß es schwierig ist, ein ringförmiges Teil mit niedrigem Gewicht herzustellen.

Weiterhin entsteht dadurch ein Problem, daß die Dicke T4 der Umfangswand 6 so geformt wird, daß sie größer ist als die Dicke T3 des nicht zu bearbeitenden Abschnitts 5. Um es, wie oben erwähnt, endgültig zu formen, muß ein Teil des Materials der Umfangswand in einem zusätzlich durchzuführenden Schritt wieder abgetragen werden.

Die vorliegende Erfindung ist in Anbetracht der obengenannten Probleme und Umstände ersonnen worden. Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein dün­ nes, scheibenförmiges Blechteil verwendet, um eine Umfangswand auszubil­ den. Demgemäß ist es ein Ziel der vorliegenden Erfindung, ein Herstellverfah­ ren für ein ringförmiges Blechteil bereitzustellen, welches eine Umfangswand aufweist, wobei dieses Verfahren in einfacher Weise zu einem ringförmigen Blechteil mit geringem Gewicht führt.

Weiterhin besteht ein zusätzliches Ziel der vorliegenden Erfindung darin, ein Herstellverfahren für ein ringförmiges Blechteil mit einer Umfangswand be­ reitzustellen, bei welchem die Umfangswand dünner oder dicker ausgeführt werden kann als der nicht zu bearbeitende Abschnitt des Teils.

Dabei umfaßt ein erfindungsgemäßes Verfahren zum Herstellen eines ringför­ migen Blechteils mit einer Umfangswand die folgenden Schritte:
Drehen eines scheibenförmigen Blechteils;
Pressen eines äußeren Umfangsbereichs des Teils in radial nach in­ nen weisender Richtung, während das Teil gedreht wird;
Verdicken des äußeren Umfangs in axialer Richtung durch Drücken desselben;
Ausdehnen des äußeren Umfangs zu einer jeden der beiden Seiten ei­ nes nicht zu bearbeitenden Abschnitts des Teils, und
Ausformen einer Umfangswand, welche sich von beiden Seiten des nicht zu bearbeitenden Abschnitts erhebt.

Die vorliegende Erfindung zielt nicht ab auf ein Verfahren, bei dem der äußere Umfang eines Teils gespalten wird, bevor er ausgeformt wird, um diese Um­ fangswand zu bilden, sondern auf ein Verfahren, bei dem der äußere Umfang eines Teils axial verdickt wird, während er sich nach beiden Seiten des nicht zu bearbeitenden Abschnitts des Teils hin erstreckt, wodurch die Umfangswand gebildet wird. Dementsprechend kann selbst dann, wenn das Teil zu dünn ist, um aufgespalten zu werden, der äußere Umfang des von beiden Seiten des nicht zu bearbeitenden Abschnitts aufstehenden Teils der Umfangswand aus­ geformt werden. Weiterhin wird eine Umfangswand ausgeformt, welche eine Dicke aufweist, die der radialen Breite des äußeren Umfangs des Teils ent­ spricht, welcher zur Umfangswand geformt wird. Dementsprechend wird des­ sen Breite in angemessener Weise festgelegt, wodurch es in einfacher Weise er­ möglicht wird, die Umfangswand dicker oder dünner zu machen. Als Ergebnis dessen ist es auch möglich, die Umfangswand mehr zu verdicken als es der Dicke des nicht zu bearbeitenden Abschnitts entspricht.

Gemäß der vorliegenden Erfindung wird in einem Zwischenschritt beim Schrit­ te des Verdickens des äußeren Umfangs des Teils in axialer Richtung in eine in Form eines Bogens verlaufende vorläufige Umfangswand ausgebildet, bei der der äußere Umfang einen axialen Mittenbereich aufweist, welcher sich mehr nach außen erhebt als die beiden axialen Enden.

Somit wird der äußere Umfang des Teils als vorläufige Umfangswand ausgebil­ det, die wie oben geformt ist, bevor sie als Umfangswand ausgebildet wird, wel­ che auf beiden Seiten des nicht zu bearbeitenden Abschnitts aufsteht.

Somit können alle Schritte, beginnend von einem Ausgangsformungsschritt bis zu einem Nachbearbeitungsschritt zum Endbearbeiten des äußeren Umfangs des Teils in die Umfangswand hiervon ohne große Kraftaufwendung durchge­ führt werden.

Weiterhin kann gemäß der vorliegenden Erfindung vor dem Ausformen der vorläufigen Umfangswand der äußere Umfang des Teils so ausgeformt werden, daß ein Kantenbereich hiervon im Querschnitt eine im wesentlichen kreisför­ mige Gestalt aufweist.

Dadurch wird der äußere Umfang des Teils so ausgeformt, daß der Kantenbe­ reich hiervon eine im wesentlichen kreisförmige Gestalt aufweisen kann, bevor er als vorläufige Umfangswand mit der obengenannten Form ausgeführt wird. Danach wird die nach beiden Seiten des nicht zu bearbeitenden Abschnitts hin aufstehende Umfangswand in mehreren Stufen ausgeformt, wobei die Schritte vom Ausgangsformungsschritt bis zum Nachbearbeitungsschritt des Endbear­ beitens der äußeren Umfangswand hiervon ohne große Kraftaufwendung durchgeführt werden können. Im folgenden soll der Ausdruck "ein Kantenbe­ reich hiervon mit einem im wesentlichen kreisförmigen Querschnitt" Fälle um­ fassen, bei denen die Querschnittsform ein exakter Kreis, ein elliptisch geform­ ter Kreis oder ein verzerrter Kreis ist.

Weiterhin wird gemäß der vorliegenden Erfindung bevorzugterweise ein Ver­ fahren angewandt, welches die folgenden Schritte umfaßt:
Festhalten des nicht zu bearbeitenden Abschnitts des Teils zwischen einem Stempelpaar;
Drehen des Teils mit den Stempeln;
Anpressen einer Formgebungsfläche einer Formgebungswalze gegen den äußeren Umfang des Teils; und
Drehen der Formgebungswalze zusammen mit dem Teil.

In diesem Fall können die Schritte des Formens des ringförmigen Teils mit ei­ ner Umfangswand aus dem scheibenförmigen Blechteil ohne große Kraftauf­ wendung durchgeführt werden.

Weiterhin umfaßt die vorliegende Erfindung bevorzugterweise einen Nachbear­ beitungsschritt zum Endbearbeiten der vorläufigen Umfangswand, welche auf beiden Seiten des nicht zu bearbeitenden Abschnitts zu einer vorbestimmten Form aufsteht.

Im Falle des Anwendens des Herstellungsverfahrens kann die vorläufige Um­ fangswand endbearbeitet werden, um zur Umfangswand mit einer beliebigen Form zu führen. Als Ergebnis dessen kann zum Beispiel die äußere Umfangs­ oberfläche der Umfangswand endbearbeitet werden, um in axialer Richtung flach oder in axialer Richtung gekrümmt zu einem Bogen ausgeführt zu wer­ den, oder ein Flansch kann in axialer Richtung von beiden Seiten der Umfangs­ wand aufstehen, oder V-förmige Nuten für eine Mehrfachkeilriemenscheibe können auf der äußeren Umfangsoberfläche der Umfangswand ausgebildet werden.

Die Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung ergeben sich auch aus den nachfolgenden Ausführungsbeispielen in Verbindung mit den Zeichnun­ gen.

Es zeigen:

Fig. 1A und 1B Querschnitte durch Vorrichtungen zum Formen eines keilför­ migen Bereichs im Randbereich eines ringförmigen Blech­ teils;

Fig. 2A und 2B Querschnitte durch Vorrichtungen zum Formen eines im we­ sentlichen kreisförmigen Bereichs im Randbereich eines ringförmigen Blechteils;

Fig. 3A und 3B Querschnitte durch Vorrichtungen zum Durchführen eines Schritts zum Formen einer vorläufigen Umfangswand eines ringförmigen Blechteils;

Fig. 4A und 4B Querschnitte durch Vorrichtungen zum Formen einer grob vorgeformten Umfangswand eines ringförmigen Blechteils;

Fig. 5A und 5B Querschnitte durch Vorrichtungen zum Formen einer Um­ fangswand (d. h. zum Durchführen eines Nachbearbeitungs­ schritts) eines ringförmigen Blechteils;

Fig. 6 eine Ausschnittsvergrößerung eines Querschnitts durch ei­ nen keilförmigen Bereich im Randbereich eines ringförmigen Blechteils;

Fig. 7 eine Vergrößerung eines Querschnitts durch einen im we­ sentlichen kreisförmigen Bereich im Randbereich eines ring­ förmigen Blechteils;

Fig. 8 eine Vergrößerung eines Querschnitts durch die vorläufige Umfangswand im Randbereich eines ringförmigen Blechteils;

Fig. 9 eine Vergrößerung eines Querschnitts durch die grob vorge­ formten Umfangswand eines ringförmigen Blechteils;

Fig. 10 eine Vergrößerung eines Querschnitts der Umfangswand ei­ nes ringförmigen Blechteils;

Fig. 11 eine Vergrößerung eines Querschnitts einer abgeänderten Umfangswand eines ringförmigen Blechteils;

Fig. 12 eine Vergrößerung eines Querschnitts einer nochmals weiter abgewandelten Umfangswand eines ringförmigen Blechteils;

Fig. 13 einen Teil-Querschnitt durch ein Teil, wie es bei einem her­ kömmlichen Herstellungsverfahren verwendet wird;

Fig. 14 ein Diagramm, welches einen Schritt zum Schlitzen eines ringförmigen Blechteils in einem herkömmlichen Herstel­ lungsverfahren zeigt; und

Fig. 15 einen Querschnitt durch Vorrichtungen zur Durchführung eines Schritts zum Formen einer Umfangswand eines ring­ förmigen Blechteils gemäß einem herkömmlichen Herstel­ lungsverfahren.

Fig. 1 bis 5 zeigen Querschnitte durch Vorrichtungen zum Durchführen eines jeden Teilschritts einer erfindungsgemäßen Ausführungsform eines erfin­ dungsgemäßen Herstellverfahrens.

Fig. 6 bis 10 zeigen Querschnitte durch den äußeren Umfang des bei einem je­ den Schritt geformten Teils.

Bei dieser Ausführungsform wird ein scheibenförmiges Blechteil 10 zunächst einem Tiefziehprozeß unterzogen, wobei, wie in Fig. 1 gezeigt, ein ansteigender Abschnitt 11 von kreisförmiger Gestalt und ein sich daran anschließender Flanschbereich 12 konzentrisch angeordnet sind. Ein Mittelbereich des anstei­ genden Abschnitts 11 von kreisförmiger Gestalt ist mit einem runden Loch 13 versehen, welches durch Stanzen erzeugt wird. Das runde Loch 13 kann als Fi­ xierloch zum Fixieren des Teils in einer sich drehenden Welle oder ähnlichem verwendet werden.

Wie in Fig. 1A gezeigt, wird in dem scheibenförmigen Blechteil 10 der innere Bereich zwischen dem ansteigenden Abschnitt 11 und dem Flanschbereich 12 als nicht zu bearbeitender Abschnitt 14 festgelegt. Ein Verfahren zum Bilden einer Umfangswand 21 (siehe Fig. 5B) wird auf den äußeren Umfang 15 einer Außenseite des nicht zu bearbeitenden Bereichs 14 angewandt. Eine radiale Dicke des äußeren Umfangs 15 wird in angemessener Weise festgelegt, wobei die axiale Länge und die Dicke der zu formenden Umfangswand 21 (vgl. Fig.5B) in Betracht gezogen wird.

Wie in Fig. 1A gezeigt, wird der nicht zu bearbeitende Abschnitt 14 des Teils 10 zwischen einem Stempelpaar gehalten, und zwar zwischen einem oberen Stem­ pel 100 und einem unteren Stempel 200, und die Stempel 100, 200 werden ge­ dreht, wodurch sich das Teil 10 mit den Stempeln 100 und 200 mitdreht. Die Stempel 100 und 200 werden gemeinsam bei all den in den Fig. 1 bis 5 gezeig­ ten Schritten verwendet. Weiterhin werden die Form und die Dicke T1 des nicht zu bearbeitenden Abschnitts 14 des Teils 10 während der Durchführung all der Schritte im wesentlichen nicht geändert.

Wie in Fig. 1A gezeigt, wird eine erste Formgebungswalze 300 gegenüberlie­ gend vom äußeren Umfang 15 des zwischen dem Stempelpaar 100, 200 festge­ haltenen Teils 10 angebracht. Ein zurückspringender Formungsoberflächenbe­ reich 310, welcher in der ersten Formgebungswalze ausgebildet ist, wird von der radial gelegenen Außenseite des äußeren Umfangs 15 her heranbewegt. Wie durch den Pfeil "a" in Fig. 1B veranschaulicht, wird die erste Formge­ bungswalze 300 vorgeschoben, wodurch sie sich gegen den äußeren Umfang 15 des Teils 10 in einer radial nach innen gerichteten Richtung mittels der als Ausnehmung ausgeführten Formgebungsoberfläche 310 (vgl. Fig. 1A) bewegt. Danach wird die erste Formgebungswalze 300 zusammen mit dem Teil 10 ge­ dreht, wodurch der äußere Umfang 15 während der Drehung in radialer Rich­ tung verdünnt wird, während er gleichzeitig in axialer Richtung verdickt wird. Dies führt dazu, daß eine Form, welche dieselbe Formkontur wie die Ausneh­ mung der Formungsoberfläche 310 hat, ausgebildet wird. Insbesondere wird ein keilförmiger Ausschnitt mit einem, wie in Fig. 6 vergrößert gezeigten, run­ den Ende geformt. Ein keilförmiger Bereich 16 mit solch einer Form ist ringför­ mig ausgeführt und steht zu einer jeden Seite des nicht zu bearbeitenden Ab­ schnitts 14 auf.

Im folgenden Schritt wird, wie in Fig. 2A gezeigt, eine zweite Formgebungswal­ ze 400 gegenüberliegend vom keilförmigen Bereich 16 angebracht. Eine halb­ kreisförmig ausgebildete Formgebungsoberfläche 410, welche in der zweiten Formgebungswalze 400 ausgebildet ist, wird in radialer Richtung von außen auf den keilförmigen Bereich 16 hin bewegt.

Wie durch den Pfeil "b" in Fig. 2B gezeigt, wird die zweite Formgebungswalze 400 vorbewegt, wodurch der keilförmige Bereich 16 (vgl. Fig. 2A) durch die halbkreisförmige Formgebungsoberfläche 410 radial nach innen gepreßt wird. Danach wird die zweite Formgebungswalze 400 hiermit zusammen gedreht, wodurch der keilförmige Bereich 16 in radialer Richtung durch die Drehung kleiner wird, während er axial verdickt wird, wodurch dieser eine Form erhält, welche dem Verlauf der halbkreisförmigen Formgebungsoberfläche 410 ent­ spricht, so daß ein Stirnkantenabschnitt hiervon eine im wesentlichen kreisför­ mige Gestalt zeigt, wie in Fig. 7 in Vergrößerung gezeigt.

Der, wie obenstehend beschrieben, im wesentlichen kreisförmig ausgebildete Bereich 16 ist ringförmig um den nicht zu bearbeitenden Abschnitt 14 ange­ bracht und zwar so, daß er zu beiden Seiten des nicht zu bearbeitenden Ab­ schnitts 14 hin aufsteht. Der Querschnitt des im wesentlichen kreisförmig aus­ gebildeten Bereichs 16 kann exakt kreisförmig oder auch muschelförmig ausge­ bildet sein. In Fig. 7 ist die Gestalt des im wesentlichen kreisförmigen Bereichs 16 in axialer Richtung gestaucht.

In einem nächsten Schritt wird, wie in Fig. 3A gezeigt, eine dritte Formge­ bungswalze 500 so angeordnet, daß sie einem im wesentlichen kreisförmigen Bereich 17 gegenüberliegt, und eine in der dritten Formgebungswalze 500 an­ geordnete und mit einem leicht konkav ausgebildeten Oberflächenverlauf ver­ sehene Formgebungsfläche 510 wird in radialer Richtung von außen auf den im wesentlichen kreisförmigen Bereich 17 hin bewegt.

Wie durch den Pfeil "c" in Fig. 3B veranschaulicht, wird die dritte Formge­ bungswalze 500 so bewegt, daß der im wesentlichen kreisförmige Bereich 17 (vgl. Fig. 3A) mittels der konkaven Formgebungsoberfläche 510 und die dritte Formgebungswalze 500 in radialer Richtung nach innen gepreßt und damit zu­ sammen gedreht wird, und der im wesentlichen kreisförmige Bereich 17 wäh­ rend der Drehung radial verringert wird, während er axial verdickt wird. Dies führt zu dem Ergebnis, daß eine Form, welche der Gestalt der konkaven Form­ gebungsoberfläche 510 entspricht, als vorläufiger Umfangswandteilabschnitt 18 ausgebildet wird, wie in Fig. 8 in Vergrößerung gezeigt. Die derart ausgebil­ dete vorläufige Umfangswand 18 ist ringförmig darum herum angeordnet und erstreckt sich nach einer jeden Seite des nicht zu bearbeitenden Abschnitts 14.

Die in Fig. 3A gezeigte vorläufige Umfangswand 18 ist mit flachen Abschnitten 18a, 18a auf beiden Seiten hiervon in axialer Richtung versehen und ein auf­ stehender Bereich 18b mit einer geringen Höhe ist auf einem in axialer Rich­ tung mittig angeordneten Bereich angebracht, welcher mehr nach außen auf­ steht als die flachen Bereiche 18a, 18a, und der aufstehende Bereich 18b hat ei­ ne größere Krümmung, um sich in bogenförmiger Gestalt nach außen zu erhe­ ben. Die äußere Umfangsoberfläche eines jeden der flachen Abschnitte 18a und die äußere Umfangsoberfläche des aufstehenden Bereichs 18b gehen glatt in­ einander über.

In einem nächsten Schritt wird, wie in Fig. 4A gezeigt, eine vierte Formge­ bungswalze 600 gegenüberliegend von der vorläufigen Umfangswand 18 ange­ bracht und eine keilförmige Formgebungsoberfläche 610, welche in der vierten Formgebungswalze 600 vorgesehen ist und deren Bodenfläche flach und nie­ drig ist, wird von außen in radialer Richtung auf die vorläufige Umfangswand 18 hinbewegt.

Wie durch den Pfeil "d" in Fig. 4B gezeigt, wird die vierte Formgebungswalze 600 nach vorne bewegt und dadurch die vorläufige Umfangswand 18 (vgl. Fig. 4A) in einer radial nach innen weisenden Richtung durch die keilförmige Ober­ flächenformungsfläche 610 gepreßt, wobei die vierte Formgebungswalze 600 hierbei mitgedreht wird und hauptsächlich der sich erhebende Bereich 18b (vgl. Fig. 8) der vorläufigen Umfangswand 18 während der Drehung in radialer Richtung reduziert wird, während die Gesamtheit der vorläufigen Umfangs­ wand 18 in axialer Richtung leicht verdickt wird.

Dementsprechend wird eine grob vorgeformte Teilumfangswand 19, wie in Fig. 9 in Vergrößerung gezeigt, mit einer Form, deren Konturverlauf der keilförmi­ gen Oberflächenbehandlungsfläche 610 entspricht, gebildet, wobei die grob vor­ geformte Umfangswand 19 mit einer Form ringförmig darum angebracht ist, um sich nach beiden Seiten des nicht zu bearbeitenden Abschnitts 14 hin zu er­ heben. Wie in der Figur gezeigt, ist die grob vorgeformte Umfangswand 19 noch nicht fertig ausgebildet, da die Gestalt der Endflächen 19a, 19a an den beiden in axialer Richtung gelegenen Enden noch abgerundet ist.

In einem nächsten Schritt wird, wie in Fig. 5A gezeigt, eine fünfte Formge­ bungswalze 700 so angebracht, daß sie der grob ausgebildeten Umfangswand 19 gegenüberliegt und eine keilförmige Formgebungsoberfläche 710, welche in der fünften Formgebungswalze 700 ausgebildet ist und deren Boden flach und niedrig verläuft, wird von außen in radialer Richtung auf die vorläufige Um­ fangswand 19 hinbewegt.

Die keilförmige Oberflächenformgebungsfläche 710 ist von solch einer Gestalt, daß sie es ermöglicht, daß die Endflächen 19a, 19a der grob vorgeformten Um­ fangswand 19, wie in Fig. 9 gezeigt, genau nachbearbeitet werden können, zum Beispiel in einer Gestalt, welche die Endflächen 19a, 19a genau formbar macht.

Wie durch den Pfeil "e" in Fig. 5B gezeigt, wird die fünfte Formgebungswalze 700 nach vorn bewegt und die grob vorgeformte Umfangswand 19 (vgl. Fig. 5A) wird in einer radial nach innen weisenden Richtung durch die keilförmige Oberflächenbehandlungsfläche 710 gedrückt, wobei die fünfte Formgebungs­ walze 700 hiermit zusammen gedreht wird, wodurch hauptsächlich die Endflä­ chen 19a, 19a der in axialer Richtung liegenden beiden Kanten der grob ausge­ formten Umfangswand 19 während der Drehung so geformt werden, daß sie ei­ nen rechten Winkel mit der äußeren Umfangsoberfläche bilden, welche auf ei­ ner Umfangswand 21 so ausgebildet wird, daß sie denselben Konturverlauf zeigt wie die keilförmige Formgebungsoberfläche 710. Die Umfangswand 21 wird in solch einer Form ausgebildet, daß sie sich zu einer jeden Seite des nicht zu bearbeitenden Abschnitts 14 hin erhebt und darum herum ringförmig ange­ bracht ist. Die Umfangswand 21 steht in gleicher Weise zu einer jeden Seite des nicht zu bearbeitenden Abschnitts 14 hin auf. Die äußere Umfangsoberflä­ che hiervon ist axial abgeflacht. Eine Dicke T2 und eine axiale Länge der in Fig. 10 gezeigten Umfangswand 21 sind jeweils von solch einer Größe, daß sie in radialer Richtung dem äußeren Umfang 15 des Ausgangsteils 10 entspre­ chen.

Gemäß dem oben erläuterten Herstellungsverfahren wird die gemäß dem in Fig. 4B gezeigten Schritt grob vorgeformte Umfangswand 19 mittels dem in Fig. 5B gezeigten Nachbearbeitungsschritt weiterbearbeitet, was zu einer Um­ fangswand 21 mit hoher Genauigkeit führt. Bevor die vorläufige Umfangswand 18, welche in dem in Fig. 3B gezeigten Schritt geformt worden ist, endbearbei­ tet wird, was zu der Umfangswand 21 führt, wird ein Schritt zum Formen der groben Umfangswand 19 zwischengeschoben. Auch kann der Nachbearbei­ tungsschritt unmittelbar nachdem die vorläufige Umfangswand 18 gebildet worden ist, durchgeführt werden, wodurch die Umfangswand 21 gebildet wird. Wie auch immer dies durchgeführt wird, kann nach einem Zustand, bei dem der nicht zu bearbeitende Abschnitt 14 des in Fig. 1A gezeigten Teils 10 zwi­ schen einem Stempelpaar 100, 200 gehalten wird, ein Schritt durchgeführt werden, bei dem die vorläufige Umfangswand 18 direkt an dem äußeren Um­ fang 15 ausgebildet wird. Wahlweise hierzu kann ein Schritt zum Ausbilden des im wesentlichen kreisförmigen Bereichs 17 und ein Schritt zum Ausbilden einer vorläufigen Umfangswand 18 durchgeführt werden. Weiterhin besteht auch die Möglichkeit, daß ein Schritt zum direkten Formen der Umfangswand 21 durchgeführt wird.

In dem oben erläuterten Nachbearbeitungsschritt wird eine Umfangswand 21, bei der beide axialen Endflächen exakt ausgeformt sind, ausgebildet. Es kann jedoch auch die Form der Formgebungsoberfläche der Formgebungswalze geän­ dert werden, wodurch es möglich ist, daß die Form der Umfangswand 21 so ausgebildet wird, daß die äußere Umfangsoberfläche der Umfangswand 21 bo­ genförmig ausgebildet wird, wie in Fig. 11 gezeigt, oder die Umfangswand 21 mit Flanschen 22, 22 versehen wird, welche sich auf beiden Seiten in axialer Richtung erstrecken, wie in Fig. 12 gezeigt.

Das ringförmige Teil mit der daran ausgebildeten Umfangswand 21, wie sie in den Fig. 10, 11 und 12 gezeigt ist, kann als Antriebsscheibe zum Drehen eines flachen Riemens verwendet werden. Weiterhin kann, obwohl dies in den Figu­ ren nicht gezeigt ist, eine Anordnung von keilförmigen Nuten auf der äußeren Umfangsoberfläche der Umfangswand 21 in einem Nachbearbeitungsschritt angebracht werden. Ein auf diese Weise hergestelltes ringförmiges Teil kann als Mehrfachkeilriemenscheibe zum Aufwickeln eines Mehrfachkeilriemens verwendet werden.

Wie oben erwähnt, kann nicht nur in dem Fall, bei dem das scheibenförmige Blechteil ursprünglich dick ist, sondern auch in einem Fall, bei dem das Aus­ gangsteil zu dünn zum Spalten ist, das oben beschriebene Herstellverfahren verwendet werden, um eine Umfangswand mit ausreichender Dicke herzustel­ len, wodurch die Wirkung erzielt wird, daß das hergestellte ringförmige Teil sehr leicht ist. Weiterhin kann unabhängig von der Dicke des nicht zu bearbei­ tenden Bereichs ein beachtlicher Effekt dahingehend erzielt werden, daß die auszubildende Umfangswand mit einer gewünschten Dicke ausgeführt wird. Somit können eine Antriebsscheibe zum Stützen der Rückseite eines Riemens, eine Antriebsscheibe mit einem Flansch, eine Mehrfachkeilriemenscheibe oder ähnliches von geringem Gewicht auf leichte Weise hergestellt werden.

Die gesamte Offenbarung der japanischen Patentanmeldung No. 9-272676 mit Anmeldetag vom 6.10.1997 inklusive der Beschreibung, der Ansprüche, der Zeichnung und der Zusammenfassung werden hiermit in ihrer Gesamtheit durch ausdrückliche Bezugnahme in die Offenbarung der vorliegenden Anmel­ dung mit einbezogen.

Claims (6)

1. Verfahren zum Herstellen eines ringförmigen Blechteils (10) mit ei­ ner Umfangswand (21), welches die folgenden Schritte umfaßt:
Drehen eines scheibenförmigen Blechteils;
Pressen eines äußeren Umfangsbereichs (15) des Teils (10) in radial nach innen weisender Richtung, während das Teil (10) gedreht wird;
Verdicken des äußeren Umfangs in axialer Richtung durch Drücken desselben;
Ausdehnen des äußeren Umfangs zu einer jeden der beiden Seiten ei­ nes nicht zu bearbeitenden Abschnitts (14) des Teils (10), und
Ausformen einer Umfangswand (21), welche sich von beiden Seiten des nicht zu bearbeitenden Abschnitts (14) erhebt.

2. Verfahren zum Herstellen eines ringförmigen Blechteils mit einer Umfangswand gemäß Anspruch 1, wobei in einem Zwischenschritt beim Schritt des Verdickens des äußeren Umfangs des Teils (10) in axialer Richtung in eine in Form eines Bogens verlaufende vorläufige Umfangswand (18) ausgebildet wird, so daß deren äußerer Umfang einen axial mittig angeordneten Bereich (18b) aufweist, welcher sich radial mehr nach außen erhebt als ihre beiden axi­ alen Enden (18a, 18a).

3. Verfahren zum Herstellen eines ringförmigen Blechteils mit einer Umfangswand gemäß Anspruch 2, wobei vor dem Ausformen der vorläufigen Umfangswand (18) der äußere Umfang des Teils so ausgeformt wird, daß ein Stirnkantenbereich davon eine im wesentlichen kreisförmige Gestalt aufweist.

4. Verfahren zum Herstellen eines ringförmigen Blechteils mit einer Umfangswand gemäß Anspruch 1, welches weiterhin die folgenden Schritte umfaßt:
Festhalten des nicht zu bearbeitenden Abschnitts (14) des Teils (10) zwischen einem Stempelpaar (100, 200);
Drehen des Teils (10) mit den Stempeln (100, 200);
Anpressen einer Formgebungsfläche (310, 410, 510, 610, 710) einer Formgebungswalze (300, 400, 500, 600, 700) gegen den äußeren Umfang des Teils (10); und
Drehen der Formgebungswalze (300, 400, 500, 600, 700) zusammen mit dem Teil (10).

5. Verfahren zum Herstellen eines ringförmigen Blechteils mit einer Umfangswand gemäß Anspruch 4, wobei in einem Zwischenschritt beim Schritt des Verdickens des äußeren Umfangsteils in axialer Richtung eine in Form ei­ nes Bogens verlaufende vorläufige Umfangswand (18) ausgebildet wird, so daß deren äußerer Umfang einen axial mittig angeordneten Bereich (18b) aufweist, welcher sich radial mehr nach außen erhebt als ihre beiden axialen Enden (18a, 18a).

6. Verfahren zum Herstellen eines ringförmigen Blechteils mit einer Umfangswand gemäß Anspruch 5, wobei ein Nachbearbeitungsschritt vorgese­ hen ist, um die vorläufige Umfangswand (18), welche sich zu einer jeden Seite des nicht zu bearbeitenden Abschnitts (14) in einer vorbestimmten Form hin erstreckt, nachzubearbeiten.