DE19846775A1

DE19846775A1 - Automatische Ölerkennung und Ölrestmengenbestimmung

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Publication number: DE19846775A1
Application number: DE19846775A
Authority: DE
Inventors: Werner Opitz; Hans-Willi Kling; Andrea Wimschneider; Ibolya Bartik-Himmler; Andreas Thuenchen; Bernd Mayer; Wolfgang Krey
Original assignee: Henkel AG and Co KGaA
Current assignee: Henkel AG and Co KGaA
Priority date: 1998-10-10
Filing date: 1998-10-10
Publication date: 2000-04-27
Also published as: WO2000022421A1; AU6331799A; AR020753A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erkennung von Ölsorten auf technischen Oberflächen vor deren Reinigung oder zur Bestimmung der Restölbeladung auf diesen Oberflächen nach deren Reinigung. Es läuft vorzugsweise programmgesteuert automatisch ab. Durch die Eigenfluoreszenzstrahlung des Öls kann die Ölsorte erkannt werden. Die Zusammensetzung der Reinigerlösung kann darauf hin - vorzugsweise automatisch - so angepaßt werden, daß die erkannte Ölsorte optimal von der zu reinigenden Oberfläche entfernt werden kann. Zur Kontrolle des Reinigungsergebnisses versetzt man das Öl auf der Oberfläche vor der Reinigung mit einer Tracer-Substanz. Nach der Reinigung regt man durch Bestrahlen die Fluoreszenzstrahlung des Tracers an und bestimmt aus deren Intensität nach Kalibrierung das auf der Oberfläche verbliebene Restöl. Hierdurch können bei unzureichendem Reinigungsergebnis automatisch Kontrollmessungen zum Überprüfen der Zusammensetzung der Reinigerlösung und/oder Maßnahmen zum Regenerieren der Reinigerlösung eingeleitet werden.

Description

Die Erfindung liegt auf dem Gebiet der Reinigung von harten Oberflächen in industriellen Produktionsprozessen. Insbesondere betrifft die Erfindung metallische Oberflächen, die belegt sind mit Korrosionsschutzölen oder mit Ölen, die Formgebungsprozesse wie beispielsweise Walzen, Umformen, Ziehen, Kaltfließpressen oder die spanabhebende Bearbeitung erleichtern. Dabei betrifft die Erfindung denjenigen Teil einer industriellen Fertigungskette, in dem dieses Öl durch Reinigung von den Oberflächen zumindest weitgehend entfernt werden soll, um anschließend die Oberflächen einer weiteren Behandlung wie beispielsweise einer chemischen Umwandlung (Konversionsbehandlung) oder einer Beschichtung zu unterziehen. Bei der Konversionsbehandlung kann es sich beispielsweise handeln um eine schichtbildende oder nichtschichtbildende Phosphatierung, eine Chromatierung, eine Anodisierung oder eine Behandlung mit Lösungen, die Übergangsmetallionen und/oder einfache und/oder komplex gebundene Fluoride und/oder deren Säuren enthalten. Beispiel einer Beschichtung ist die Beschichtung mit organischen Polymeren oder mit solchen organischen Substanzen, die beim Erwärmen und/oder bei der Bestrahlung mit infraroter, sichtbarer oder ultravioletter Strahlung unter Polymerbildung vernetzen (beispielsweise eine Lackierung), oder die Beschichtung mit metallischen Schichten, beispielsweise eine Beschichtung mit metallischem Zink, Nickel, Chrom, Aluminium oder mit Legierungen, die jeweils zumindest zu 50% aus einem der genannten Elementen bestehen.

Es gibt eine Vielzahl industrieller Fertigungsprozesse, bei denen Metallbänder oder Formteile aus Metallen umgeformt und/oder gefügt und anschließend gereinigt werden, um die Oberfläche für weitere Bearbeitungsschritte wie beispielsweise eine Konversionsbehandlung oder eine Beschichtung vorzubereiten. Für die Formgebungsprozesse werden die Oberflächen in der Regel mit Walz- oder Umformölen belegt, die das Umformen erleichtern und insbesondere ein Verschweißen der metallischen Oberfläche des Werkstücks mit dem Werkzeug verhindern sollen. Beispiele solcher Umformprozesse sind nichtspanabhebende Verfahren wie beispielsweise Walzen, Biegen, Ziehen oder Kaltfließpressen sowie spanabhebende Verfahren wie Schneiden, Bohren oder Fräsen. Werden metallische Materialien zwischen unterschiedlichen Verarbeitungsstufen gelagert und/oder transportiert, ist es üblich, die Oberflächen durch ein Korrosionsschutzöl vor einer Korrosion zu schützen. Vor den beispielshaft genannten weiteren Bearbeitungsschritten chemische Konversionsbehandlung und/oder Beschichtung müssen diese Öle durch geeignete Reinigerlösungen zumindest so weitgehend entfernt werden, daß auf den Oberflächen verbliebene Restölmengen die nachfolgenden Prozeßschritte nicht negativ beeinflussen.

Im Stand der Technik stehen unterschiedliche Reinigerlösungen zur Verfügung, die einerseits an die chemische Natur der zu reinigenden Substrate und andererseits an die zu entfernende Oberflächenbelegung wie beispielsweise Öle angepaßt sind. Je nach Substrat und je nach Reinigungsaufgabe wählt der Fachmann erfahrungsgemäß geeignete Reinigerlösungen aus bzw. paßt die Zusammensetzung der Reinigerlösung entsprechend an.

Hieraus ergeben sich 2 Aufgabenstellungen, die die Kontrolle des Reinigungsergebnisses und erforderlichenfalls die Kontrolle der Zusammensetzung der Reinigerlösung, sowie die Anpassung der Zusammensetzung der Reinigerlösung an die Reinigungsaufgabe betreffen. Zum einen ist es in einem Produktionsprozeß wünschenswert, möglichst kontinuierlich und möglichst ohne menschliches Eingreifen den Reinigungserfolg beispielsweise dadurch zu kontrollieren, daß die Menge des nach der Reinigung auf der Oberfläche verbliebenen Restöls bestimmt wird. Zum anderen wäre es wünschenswert, bereits vor dem Reinigungsschritt die Ölsorte zu identifizieren, mit der die zu reinigende Oberfläche belegt ist, um möglichst automatisch die Zusammensetzung der Reinigungslösung nach vorgewählten Kriterien an die jeweilige Ölsorte anzupassen.

Gemäß der Veröffentlichung von Christian Lammel: "Abschied von der Daumenprobe", Automobil Industrie 2/97, Seiten 66 und 68, ist es bekannt, bei einer mit Öl im Mengenbereich von g/m² belegten Oberfläche sowohl die Ölsorte als auch den Beölungsgrad in g/m² zu erkennen. Hierbei nutzt man aus, daß Öle in der Regel aromatische Komponenten enthalten, die bei Bestrahlung mit ultraviolettem Licht eine Fluoreszensstrahlung aussenden. Das genannte Dokument führt hierzu aus:

"Bestrahlt man beölte Bleche mit definiertem UV-Licht, so zeigt anschließend das Spektrum der emitierten und reflektierten Lichtmenge einen anfangs stark ausgeprägten Peak bei 360 nm. Dieser schwächt sich im weiteren Verlauf wieder ab und bildet bei 440 nm eine weitere Spitze. Dies führt bei sehr stark beölten Blechen zu einer deutlichen Veränderung im Spektrum des eingestrahlten zum emitierten Licht. Je dicker die Ölschicht, desto stärker die Verschiebung des Spektrums. Dieser Zusammenhang läßt sich zur Messung der Ölschichtdicke heranziehen."

Weiterhin wird in dem genannten Dokument ausgeführt, daß bei unterschiedlichen Ölen Differenzen in der abgestrahlten Lichtintensität festgestellt werden können, woraus sich durch Vergleich mit dem bekannten Verhalten der einzelnen Ölsorten die jeweils vorliegende Ölsorte bestimmen läßt.

Demnach ist durch eine Messung von reflektiertem Licht bzw. von Fluoreszenzstrahlung zum einen die vorliegende Ölsorte durch Vergleich erkennbar und zum anderen kann die Belegung der Oberfläche mit diesem Öl im Mengenbereich von g/m² ermittelt werden. Dieses Dokument spricht jedoch nicht die Aufgabe an, je nach identifizierter Ölsorte die Zusammensetzung (= Art und/oder Konzentration der Inhaltsstoffe) einer für die Reinigung der ölbelegten Oberfläche einzusetzenden Reinigerlösung zweckmäßig anzupassen. Weiterhin spricht dieses Dokument nicht die Aufgabe an, Restölmengen auf der Oberfläche nach deren Reinigung zu bestimmen. Insbesondere die letztgenannte Aufgabe ist mit der in dem genannten Dokument dargelegten Methode nicht lösbar, da die Ölmenge im Mengenbereich deutlich unterhalb von 1 g/m² viel zu gering ist, um durch die schwache Fluoreszenzstrahlung des Öls mit ausreichender Genauigkeit bestimmt werden zu können.

Demgegenüber werden die angesprochenen Teilaufgaben im Rahmen einer industriellen Reinigung von ölbelegten Oberflächen erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren zur Erkennung von Ölsorten auf Oberflächen vor deren Reinigung oder zur Bestimmung der Restölbeladung auf Oberflächen nach deren Reinigung dadurch gekennzeichnet, daß man

a) für die Bestimmung der Restölbeladung das Öl vor der Reinigung der Oberfläche mit einer Substanz versetzt, die beim Bestrahlen mit sichtbarem Licht oder mit ultravioletter Strahlung eine Fluoreszenzstrahlung aussendet,
b) die mit dem Öl belegte Oberfläche mit sichtbarem Licht oder mit ultravioletter Strahlung bestrahlt,
c) die Intensität der von der mit Öl belegten Oberfläche abgestrahlten Fluoreszenzstrahlung entweder bei einer vorgewählten Wellenlänge mißt oder die Wellenlängenabhängigkeit der Intensität der Fluoreszenzstrahlung mißt und
d) entweder aus der Intensität der Fluoreszenzstrahlung bei einer vorgewählten Wellenlänge die Restölbeladung der Oberfläche bestimmt oder aus der Wellenlängenabhängigkeit der Intensität der Fluoreszenzstrahlung die Ölsorte auf der Oberfläche erkennt,

wobei die Teilschritte b) bis d) programmgesteuert automatisch ablaufen und das Ergebnis des Teilschritts d) lokal oder an einem entfernten Ort ausgegeben oder zur weiteren Verarbeitung auf einem Datenträger gespeichert wird und/oder je nach Ergebnis des Teilschritts d) lokal oder an einem entfernten Ort ein Warnsignal erzeugt wird und/oder automatisch eine Überprüfung der Zusammensetzung der zur Reinigung der Oberflächen verwendeten Reinigerlösung eingeleitet wird und/oder automatisch die Zusammensetzung der zur Reinigung der Oberflächen verwendeten Reinigunglösung in Abhängigkeit von der erkannten Ölsorte auf vorgewählte Werte verändert wird.

Substanzen, die beim Bestrahlen mit sichtbarem Licht oder mit ultravioletter Strahlung eine Fluoreszenzstrahlung aussenden, sind für unterschiedliche technische Einsatzgebiete bekannt. Sofern sie eingesetzt werden, um die Anwesenheit bestimmter Komponenten und/oder deren Mengen zu erkennen, werden sie üblicherweise als "Tracer" bezeichnet. In der weiteren Offenbarung wird dieser Begriff in diesem Sinne verwendet. Beispielsweise werden Tracer zur Kontrolle der Menge von Konditionierungsmitteln in wäßrigen Kühlkreisläufen verwendet. Für die vorliegende Erfindung müssen die Tracer ausreichend öllöslich sein.

In den Teilschritten b) und c) wird die mit Öl belegte Oberfläche mit sichtbarem Licht oder vorzugsweise mit ultravioletter Strahlung bestrahlt und die Intensität der von der mit Öl belegten Oberfläche abgestrahlten Fluoreszenzstrahlung mit einer geeigneten Meßeinrichtung gemessen. Vorzugsweise geht man hierbei so vor, daß man eine oder mehrere, vorzugsweise 4, Quellen für das sichtbare Licht oder die ultraviolette Strahlung in der Nähe des Meßelements anordnet, das die Intensität der Fluoreszenzstrahlung mißt. Durch mehrere Licht- oder UV-Strahlungsquellen, die um das Meßelement zur Messung der Fluoreszenzstrahlung herum angeordnet sind, läßt sich eine besonders gleichmäßige Bestrahlung desjenigen Oberflächenausschnitts erreichen, dessen Fluoreszenzstrahlung gemessen werden soll. Verfälschungen durch Abschattungen werden hierdurch vermieden oder zumindest verringert. Als Meßelement zur Messung der Intensität der Fluoreszenzstrahlung setzt man vorzugsweise eine für den gewählten Meßbereich empfindliche Fotozelle ein, die mit einem Fotomultiplier ausgerüstet bzw. verbunden ist. Der vom Fotomultiplier gelieferte Strom ist proportional zur Intensität der Fluoreszenzstrahlung und kann daher als Maß für diese Intensität der Fluoreszenzstrahlung herangezogen und weiterverarbeitet werden. Zweckmäßigerweise ist die Eintrittsöffnung für die Fotozelle mit einer Folie oder Scheibe, beispielsweise aus Kunststoff oder Glas verschlossen, die eine Verschmutzung der eigentlichen Fotozelle in der industriellen Einsatzumgebung verhindern soll. Selbstverständlich muß diese Folie oder Scheibe ausreichend durchlässig für die zu messende Fluoreszenzstrahlung sein. Sofern die Messung der Fluoreszenzstrahlung in einem Bereich hoher Luftfeuchtigkeit stattfindet, was beispielsweise in der Nähe eines Reinigerbades zu erwarten ist, sollte man ein Kondensieren von Feuchtigkeit auf der Folie oder Scheibe verhindern. Dies kann beispielsweise dadurch erreicht werden, daß man diese kontinuierlich oder diskontinuierlich mit einem erforderlichenfalls erwärmten Luftstrom abbläst.

Die Größe des Meßflecks auf der Oberfläche, in dessen Bereich die Intensität der Fluoreszenzstrahlung von dem Meßelement erfaßt wird, hängt zum einen vom Abstand des Meßelements von der Oberfläche und zum anderen von dessen Öffnungswinkel ab. Dabei wird ein um so größerer Bereich der Oberfläche erfaßt, je weiter das Element von der Oberfläche entfernt ist. Da umgekehrt jedoch die Intensität der gemessenen Fluoreszenzstrahlung mit dem Quadrat des Abstandes des Meßelements von der Oberfläche abnimmt, ist es für eine möglichst exakte Intensitätsmessung empfehlenswert, das Meßelement möglichst nahe an die Oberfläche heranzubringen. Um beispielsweise einen kreisförmigen Ausschnitt der Oberfläche mit einem Durchmesser von etwa 15 cm bei der Messung der Intensität der Fluoreszenzstrahlung erfassen zu können und andererseits zu gewährleisten, daß die Intensitätsmessung mit ausreichender Genauigkeit erfolgt, ist es empfehlenswert, einen Abstand zwischen Meßelement und Oberfläche von etwa 30 bis etwa 50 cm, beispielsweise von etwa 40 cm vorzusehen.

Um im Teilschritt d) entweder die Ölsorte durch die Wellenlängenabhängigkeit der Intensität der Fluoreszenzstrahlung erkennen oder die Beladung der Oberfläche mit Restöl aus der Intensität der Fluoreszenzstrahlung bei einer vorgegebenen Wellenlänge quantitativ bestimmen zu können, ist es erforderlich, die verwendete Meßeinrichtung vorher zu kalibrieren. Zur Erkennung von Ölsorten kann man die Kalibrierung dadurch durchführen, daß man Oberflächen mit unterschiedlichen Ölsorten belegt und die Wellenlängenabhängigkeit der Intensität der Fluoreszenzstrahlung der jeweiligen Ölsorte aufzeichnet und auf einem Datenträger abspeichert. Zur quantitativen Bestimmung der Restölbeladung der Oberfläche führt man die Kalibrierung vorzugsweise dadurch durch, daß man als Substrat dasjenige Material wählt, bei dem die Restölbeladung der Substratoberfläche später bestimmt werden soll, und die Oberfläche des Substrats mit definierten Mengen der Tracersubstanz belegt. Dabei kann der Tracer entweder in dem später abzureinigenden Öl oder auch in einem beliebigen anderen Lösungsmittel gelöst sein. Wichtig ist es lediglich, eine definierte Tracermenge auf die Oberfläche aufzubringen. Dies kann beispielsweise dadurch erfolgen, daß man eine Lösung des Tracers mit bekannter Konzentration herstellt und diese Lösung beispielsweise mit einem Rakel mit einer definierten Schichtdicke und damit mit einer definierten Menge auf die Oberfläche aufträgt. Aus der Messung der Intensität der Fluoreszenzstrahlung des Tracers bei unterschiedlichen bekannten Tracermengen läßt sich eine Kalibrierkurve erstellen, die man auf einem Datenträger abspeichern und zur späteren Bestimmung der Restölmenge aus der Intensität der Fluoreszenzstrahlung heranziehen kann.

Dabei werden die Teilschritte b) bis d) programmgesteuert automatisch durchgeführt, ohne daß es für den Start des jeweiligen Teilschritts eines menschlichen Eingreifens bedarf. Das erfindungsgemäße Verfahren kann daher in einem kontinuierlichen Produktionsprozeß eingesetzt werden, ohne daß menschliche Arbeitskraft für seine Durchführung gebunden wird. Je nach Ziel des Verfahrens wird gemäß einer Ausführungsform die Zusammensetzung der Reinigerlösung nach vorgewählten Kriterien an die erkannte Ölsorte angepaßt, mit der das zu reinigende Gut belegt ist. Dies kann entweder dadurch geschehen, daß das Steuersystem für das erfindungsgemäße Verfahren an das Bedienungspersonal der Reinigungsanlage eine entsprechende Empfehlung ausgibt. Andererseits kann die Anpassung der Zusammensetzung der Reinigerlösung auch voll automatisch erfolgen, indem das Steuerungssystem für das Verfahren eine entsprechende Dosieranweisung an die Dosiereinrichtungen für die Komponenten der Reinigungslösung gibt. Andererseits kann das Verfahren eingesetzt werden, um das Ergebnis des Reinigungsschrittes zu überprüfen, d. h. um zu bestimmen, wieviel Restöl auf der Oberfläche nach der Reinigung verblieben ist. Je nach Ausführungsform des Verfahrens kann das Ergebnis der Bestimmung der Restölbeladung nach dem Teilschritt d) entweder lokal oder an einem entfernten Ort ausgegeben werden. Weiterhin kann es zur weiteren Verarbeitung - beispielsweise zum Erkennen von Trends oder als Aufzeichnung im Rahmen einer Qualitätssicherung - auf einem Datenträger gespeichert werden. Weiterhin kann vorgesehen werden, daß ab einer vorgegebenen Menge Restöl auf der Oberfläche nach der Reinigung lokal oder an einem entfernten Ort ein Warnsignal erzeugt wird. Dies kann ein optisches oder ein akustisches Signal sein oder eine Anzeige auf einem Bildschirm. Weiterhin kann je nach Ergebnis der Bestimmung der Restölbeladung automatisch eine Überprüfung der Zusammensetzung der Reinigerlösung eingeleitet werden, die ggf. dazu führen kann, daß Komponenten der Reinigungslösung automatisch nachdosiert oder daß Maßnahmen zur Pflege bzw. Erneuerung der Reinigerlösung eingeleitet werden.

Zur Bestimmung von Ölrestmengen auf Oberflächen nach deren Reinigung und ggf. zur Durchführung weiterer Maßnahmen führt man das Verfahren vorzugsweise so durch, daß man

a) das Öl mit einer Substanz versetzt, die beim Bestrahlen mit sichtbarem Licht oder mit ultravioletter Strahlung eine Fluoreszenzstrahlung aussendet,
- a1) in einem zeitlich späteren Schritt die Oberfläche unter Verwendung einer Reinigerlösung reinigt und zur Bestimmung des Restölgehaltes auf der Oberfläche nach deren Reinigung
b) die mit nicht entfernten Resten von Öl belegte Oberfläche mit sichtbarem Licht oder mit ultravioletter Strahlung bestrahlt,
c) die Intensität der von der mit Resten von Öl belegten Oberfläche abgestrahlten Fluoreszenzstrahlung bei einer vorgewählten Wellenlänge mißt und
d) aus der Intensität der Fluoreszenzstrahlung die Restölbeladung der Oberfläche bestimmt und
e) das Ergebnis des Teilschritts d) lokal oder an einem entfernten Ort ausgibt und/oder zur weiteren Verarbeitung auf einem Datenträger speichert und/oder in dem Fall, daß das Ergebnis des Teilschritts d) einen vorgewählten Wert übersteigt oder sich bei ein- oder mehrmaliger Wiederholung der Teilschritte a1) bis d) um einen vorgegebenen Wert ändert, lokal oder an einem entfernten Ort ein Warnsignal erzeugt und/oder automatisch eine Überprüfung der Zusammensetzung der im Teilschritt a1) verwendeten Reinigerlösung einleitet.

In dieser Ausführungsform ist die Erfindung speziell dafür geeignet, die auf einer Oberfläche verbliebenen Restölmengen zu bestimmen, nachdem man die Oberfläche mit einer Reinigerlösung gereinigt hat. Welche der aus dem Stand der Technik bekannten Reinigerlösungen hierfür verwendet wird, ist für die Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ohne Belang.

Dabei stellt es einen vorteilhaften Aspekt der Erfindung dar, daß das Ergebnis des Teilschritts d), die Restölbeladung der Oberfläche, nicht nur lokal, sondern auch an einem entfernten Ort ausgegeben werden kann. Dabei wird unter dem Begriff "entfernter Ort" ein Ort verstanden, der sich nicht im unmittelbaren oder zumindest im optischen Kontakt mit dem Steuersystem befindet, das das erfindungsgemäße Verfahren steuert. Der entfernte Ort kann beispielsweise ein zentrales Prozeßleitsystem darstellen, das im Rahmen eines Gesamtverfahrens zur Oberflächenbehandlung von beispielsweise Metallteilen als Teilaufgabe das Ergebnis des Reinigungsschrittes kontrolliert und ggf. Anweisung zur Überprüfung der Reinigerlösung gibt. Der entfernte Ort kann auch eine zentrale Leitwarte darstellen, von der aus der Gesamtprozeß kontrolliert und gesteuert wird und die sich beispielsweise in einem anderen Raum als das Reinigerbad, dessen Reinigungsleistung kontrolliert werden soll, befindet. Als entfernter Ort kommt jedoch auch eine Stelle außerhalb des Werkes in Betracht, in dem der Reinigungsschritt durchgeführt wird. Hierdurch wird es möglich, daß Spezialisten den Erfolg des Reinigungsschrittes überprüfen und ggf. Maßnahmen zur Regenerierung der Reinigerlösung anstoßen, ohne sich in räumlicher Nähe zu der Reinigerlösung zu befinden. Hierdurch ist es wesentlich seltener erforderlich, daß sich Spezialpersonal am Ort der Reinigerlösung aufhält.

Ein anderer wesentlicher Aspekt der Erfindung liegt jedoch darin, daß das Steuersystem für das Verfahren je nach Ergebnis der Bestimmung des Restölgehaltes auf der Oberfläche von sich aus eine Überprüfung und als deren Ergebnis erforderlichenfalls Maßnahmen zur Regenerierung der Reinigerlösung veranlaßt, ohne daß es hierzu eines menschlichen Eingreifens bedarf.

Dabei kann ein unzureichendes Reinigungsergebnis nach unterschiedlichen vorgegebenen Kriterien definiert werden: Man kann einen Toleranzbereich vorgeben, innerhalb dem der Restölgehalt auf der gereinigten Oberfläche in der Regel liegen sollte. Weiterhin kann man einen Kontrollbereich vorgeben, in dem der Restölgehalt nur in einer vorgegebenen beschränkten Anzahl von Fällen liegen darf, beispielsweise bezogen auf die Zahl der durchgeführten Bestimmungen oder auf die Zeit. Liegt der Restölgehalt häufiger im Kontrollbereich, ergreift das System eine oder mehrere der vorgewählten Maßnahmen. Dabei kann gleichzeitig eine Trendanalyse vorgesehen werden. Als Ergebnis dieser Trendanalyse kann vorgesehen werden, daß Maßnahmen eingeleitet werden, wenn die Anzahl der Fälle, in denen der Restölgehalt im Kontrollbereich liegt, mit der Zeit zunimmt. Und schließlich kann eine Obergrenze für den Restölgehalt festgelegt werden, oberhalb derer auf jeden Fall eine oder mehrere der vorgesehenen Maßnahmen automatisch eingeleitet werden.

Welche vorgegebene Maßnahmen vom Steuersystem für das erfindungsgemäße Verfahren angestoßen werden können, wurde bereits weiter oben erläutert. Dabei kann insbesondere vorgesehen werden, daß das Steuersystem von sich aus die Bestimmung von einem oder mehreren Parametern der Reinigungslösung anstößt. Beispielsweise kann das Steuersystem eine Bestimmung der Alkalität, des Tensidgehalts und/oder der Ölbelastung der Reinigerlösung oder auch mehrere dieser Bestimmungen anstoßen. Wie diese Bestimmungen automatisch durchgeführt werden können, ist beispielsweise in den deutschen Patentanmeldungen 198 02 725, 198 14 500, 198 20 800 und 198 36 720 beschrieben. Je nach Ergebnis der Analyse der Zusammensetzung der Reinigerlösung können weitere Maßnahmen wie beispielsweise Nachdosieren von Komponenten der Reinigerlösung, deren Aufbereitung oder Erneuerung vorzugsweise automatisch veranlaßt und durchgeführt werden. Auch diese Maßnahmen, die die Funktionsfähigkeit der Reinigerlösung wieder herstellen, sind in den genannten deutschen Patentanmeldungen 198 02 725, 198 14 500, 198 20 800 und 198 36 720 beschrieben.

Unabhängig davon, welche Maßnahmen zur Kontrolle und zur Regenerierung der Reinigerlösung das System anstößt, ist es empfehlenswert, daß die Durchführung dieser Maßnahmen und ihr Ergebnis auf einem Datenträger zur späteren Auswertung protokolliert und lokal und/oder an einem entfernten Ort angezeigt werden.

Als extremste Maßnahme kann vorgesehen werden, daß ab einem bestimmten Schwellenwert für die Restölbeladung der gesamte Produktionsprozeß angehalten und eine entsprechende Alarmmeldung lokal und/oder an einem entfernten Ort ausgegeben wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist insbesondere zur Anwendung bei Produktionsprozessen konzipiert, bei denen es sich bei der betroffenen Oberfläche um eine metallische Oberfläche handelt, die nach der Reinigung einer chemischen Umwandlung (= Konversionsbehandlung) oder einer Beschichtung unterzogen wird. Im einleitenden Teil dieser Offenbarung wurde bereits erläutert, was unter einer "chemischen Umwandlung" oder einer "Beschichtung" beispielsweise verstanden werden kann. Das Verfahren kann demnach insbesondere bei der Herstellung von beschichtetem Bandstahl, im Fahrzeugbau und in der Haushaltsgeräteindustrie eingesetzt werden. Insbesondere ist vorgesehen, daß es sich bei der betroffenen Oberfläche um die Oberfläche eines Fahrzeugs, beispielsweise eines Kraftwagens, oder um die Oberfläche eines Fahrzeugteils handelt, die nach der Reinigung phosphatiert wird. Dabei werden insbesondere schichtbildende Phosphatierverfahren durchgeführt, beispielsweise die derzeit üblicherweise durchgeführte Niedrigzink-Phosphatierung.

Führt man das Verfahren an Kraftfahrzeugkarosserien durch, die nach dem Zusammenbau gereinigt und anschließend phosphatiert werden, kann man vorsehen, daß das erfindungsgemäße Verfahren an mehreren Stellen der Fahrzeugkarosserie durchgeführt wird. Beispielsweise kann die Restölbeladung von Oberflächenausschnitten bestimmt werden, die sich an der Seite und auf dem Dach der Fahrzeugkarosserie befinden. Hierbei kann festgestellt werden, ob die Reinigerlösung an allen Teilen der Fahrzeugkarosserie gleichmäßig gut wirkt. Dies kann insbesondere dann von Bedeutung sein, wenn unterschiedliche Fahrzeugteile - wie durchaus üblich - aus unterschiedlichen Materialien von ggf. unterschiedlichen Herstellern gefertigt werden, wobei diese unterschiedlichen Materialien mit verschiedenen Ölen belegt sein können.

Da gerade im Fahrzeugbau Qualitätssicherung eine besondere Bedeutung hat, sieht man im Zuge des erfindungsgemäßen Verfahrens vorzugsweise vor, daß die Ergebnisse der Restölbestimmung derart abgespeichert werden, daß der Bezug zu dem kontrollierten Fahrzeug oder Fahrzeugteil festgehalten bleibt. Hierzu können beispielsweise an den Transporteinrichtungen für die Fahrzeuge bzw. Fahrzeugteile Strichcodes angebracht werden, die zur Identifizierung des gerade vermessenen Fahrzeugs bzw. Fahrzeugteils dienen. Im Falle späterer Reklamationen kann dann nachvollzogen werden, wie das Reinigungsergebnis für das betroffene Fahrzeug bzw. Fahrzeugteil jeweils ausgefallen war.

Als Tracersubstanzen werden vorzugsweise solche Substanzen gewählt, die in den verwendeten Ölen ausreichend löslich sind und die eine ausreichend intensive Fluoreszenzstrahlung liefern, um auch geringe Mengen an Tracersubstanz und damit geringe Restölbeladungen zuverlässig genug bestimmen zu können. Insbesondere können die Tracersubstanzen ausgewählt sein aus öllöslichen Derivaten von Cumarin und von Benzoxazol. Bei Wahl derartiger Tracersubstanzen bestrahlt man die zu prüfende Oberfläche mit ultravioletter Strahlung mit einer Wellenlänge im Bereich von 300 bis 400 nm, wobei man die Wellenlänge für die Bestrahlung aufgrund von Informationen der Hersteller der Tracersubstanzen oder aufgrund von Voruntersuchungen für die gewählte Tracersubstanz so anpassen kann, daß die Ausbeute an Fluoreszenzstrahlung maximal wird. Die Intensität der von der Oberfläche abgestrahlten Fluoreszenzstrahlung mißt man dann vorzugsweise bei einer Wellenlänge im Bereich von 400 bis 500 nm, die ebenfalls wieder nach Vorinformation oder nach einer spektroskopischen Voruntersuchung an diejenige Wellenlänge angepaßt werden kann, bei der die Fluoreszenzstrahlung die höchste Intensität aufweist.

Als Tracer ist beispielsweise ein Cumarinderivat geeignet, das von der Firma Ciba Geigy unter dem Handelsnamen Tinopal® SWN vertrieben wird. Es hat ein Absorptionsmaximum bei einer Wellenlänge von 375 um, so daß man als Anregungsstrahlung für die Fluoreszenz vorzugsweise eine Strahlung verwendet, die in diesem Wellenlängenbereich eine hohe Intensität aufweist. Das Maximum der Fluoreszenzstrahlung liegt je nach Untergrund, auf dem der Tracer aufgezogen ist, im Bereich von 430 bis 440 um. Demgemäß ist dieser Wellenlängenbereich für die Messung der Intensität der Fluoreszenzstrahlung besonders geeignet. Weiterhin kann als Tracer ein Benzoxazolderivat eingesetzt werden, das von der Firma Ciba Geigy unter der Bezeichnung Tinopal® SOP vertrieben wird. Sein Absorptionsmaximum liegt bei 367 um, sein Fluoreszenzmaximum im Bereich von 420 bis 430 um. Demgemäß sind die jeweils entsprechenden Wellenlängen zum Anregen und zum Messen der Fluoreszenzstrahlung besonders geeignet. Weiterhin können Diphenylpyrazolin-Derivate als Tracer verwendet werden. Ein Beispiel hierfür ist Blankophor® MAN der Firma Bayer AG.

Das Öl versetzt man vor der Reinigung der Oberfläche vorzugsweise mit einer solchen Menge einer Tracersubstanz, daß die Konzentration dieser Substanz in dem Öl im Bereich von etwa 0,01 bis etwa 1 Gew.-% liegt. Bei Konzentrationen des Tracers in dem Öl in dieser Größenordnung ist es dann möglich, nach dem Reinigen einen durchschnittlichen Restölgehalt auf dem gereinigten Blech in der Größenordnung von etwa 10 bis etwa 100 mg/m² zu erfassen und zu bestimmen. Mit diesen Tracerkonzentrationen kann man dann beispielsweise vorsehen, daß der Toleranzbereich für die Restölbelegung bis etwa 20 bis 30 mg Öl pro m² reicht, der Kontrollbereich bis etwa 50 mg/m² und der Alarmbereich über diesem Wert beginnt. Diese Werte sind beispielshaft für die Automobilindustrie, wo die gereinigten Oberflächen anschließend phosphatiert werden. Bei anderen Produktionsprozessen kann man die Grenzwerte für den Toleranzbereich, den Kontrollbereich und den Alarmbereich den jeweiligen Qualitätsbedürfnissen anpassen.

Hinsichtlich einer Relativbewegung der Oberfläche, deren Restölgehalt zu bestimmen ist, zu dem Meßelement für die Fluoreszenzstrahlung können 2 Fälle unterschieden werden: Es kann vorgesehen werden, daß während der Durchführung der Teilschritte b) und c) des erfindungsgemäßen Verfahrens sich die Oberfläche nicht relativ zu dem Meßelement, das die Intensität der Fluoreszenzstrahlung mißt, bewegt; es kann jedoch auch vorgesehen werden, daß während der Durchführung der Teilschritte b) und c) des erfindungsgemäßen Verfahrens sich die Oberfläche relativ zu dem Meßelement, das die Intensität der Fluoreszenzstrahlung mißt, bewegt. Bei den beispielshaft genannten industriellen Produktionsprozessen ist es die Regel, daß sich die Bauteile bzw. die Metallbänder mehr oder weniger gleichförmig durch die einzelnen Bearbeitungszonen bewegen. Wünscht man während der Durchführung der Fluoreszenzmessung keine Relativbewegung des untersuchten Oberflächenausschnitts zu dem Meßelement, ist es daher erforderlich, daß sich das Meßelement mit der gleichen Geschwindigkeit in die gleiche Richtung bewegt wie der zu untersuchende Ausschnitt der Oberfläche.

Alternativ hierzu kann aber auch vorgesehen werden, daß während der Durchführung der Fluoreszenzmessung (Teilschritte b) und c)) sich die Oberfläche relativ zu dem Meßelement, das die Intensität der Fluoreszenzstrahlung mißt, bewegt. In dieser Ausführungsform ist das Meßelement fest montiert und das Bauteil, dessen Oberflächenbelegung mit Restöl geprüft werden soll, bewegt sich an dem Meßelement vorbei. Während der Meßdauer, die üblicherweise im Bereich weniger Sekunden (etwa 1 bis etwa 10 Sekunden) liegen kann, wird hierdurch ein größerer Ausschnitt der Oberfläche erfaßt, als dem eigentlichen Meßfleck entspricht. Hierdurch erhält man eine Aussage über die mittlere Restölbelegung desjenigen Oberflächenausschnitts, der sich während der Meßdauer an dem Meßelement vorbei bewegt.

Bei gleicher Meßdauer wird daher im Fall der relativ zum Meßelement stillstehenden Oberfläche ein kleinerer Ausschnitt der Oberfläche überprüft als im Fall der relativ zum Meßelement bewegten Oberfläche. Den selben Effekt, nämlich das Erfassen von Oberflächenausschnitten variabler Größe, könnte man auch dadurch erreichen, daß man den Abstand des Meßelements von der Oberfläche verändert. Dies ist jedoch weniger empfehlenswert, da sich mit zunehmendem Abstand des Meßelements von der Oberfläche die Intensität der das Meßelement erreichenden Fluoreszenzstrahlung verringert. Durch längere Meßzeiten könnte dies kompensiert werden. Jedoch wäre es bei dieser Verfahrensweise ratsam, die Meßeinrichtung für jeden Abstand des Meßelements von der Oberfläche zu kalibrieren. Dies bedeutet einen höheren Aufwand, bringt aber keine wesentlichen Vorteile mit sich.

Da das erfindungsgemäße Verfahren möglichst weitgehend ohne menschliches Eingreifen automatisch ablaufen soll, sieht man vorteilhafterweise vor, daß sich die verwendete Meßeinrichtung nach vorgegebenen Zeitabständen oder nach einer vorgegebenen Anzahl von Messungen selbst auf ihre Funktionsfähigkeit überprüft. Daher sieht man vorteilhafterweise vor, daß man die Funktionsfähigkeit der für die Durchführung der Teilschritte b) und d) verwendeten Meßeinrichtung nach vorgewählten Zeitabständen oder nach einer vorgewählten Anzahl von Messungen und/oder dann, wenn sich die Ergebnisse zweier Bestimmungen der Restölbeladung mindestens um einen vorgegebenen Wert unterscheiden, und/oder aufgrund einer manuellen Anforderung dadurch überprüft, daß man die Teilschritte b) und c) mit einer Oberfläche durchführt, die mit einer bekannten Menge einer Substanz belegt ist, die bei Bestrahlen mit sichtbarem Licht oder mit ultravioletter Strahlung eine Fluorenszenzstrahlung aussendet, und das Ergebnis des Teilschritts d) mit dem bekannten Sollwert vergleicht.

Die Selbstüberprüfung der Meßeinrichtung kann also vom Steuersystem nach unterschiedlichen Kriterien automatisch gestartet, jedoch auch durch eine manuelle Anforderung veranlaßt werden. Dabei kann die manuelle Anforderung am Ort der Meßeinrichtung selbst oder von dem genannten "entfernten Ort" aus erfolgen. Damit ist jederzeit eine Überprüfung möglich, ob die Meßeinrichtung funktionsfähig ist. Die Überprüfung kann beispielsweise dadurch erfolgen, daß man eine Materialprobe bereithält, die vorzugsweise demjenigen Material entspricht, dessen Oberflächenbelegung mit Restöl kontrolliert werden soll, und deren Oberfläche eine bekannte Mengen Tracersubstanz enthält. Damit ist bekannt, welche Intensität unter den gewählten Meßbedingungen die von dieser Oberfläche abgestrahlte Fluoreszenzstrahlung haben sollte. Für die Überprüfung der Meßeinrichtung wird diese Materialprobe durch eine geeignete Vorrichtung im richtigen Abstand vor dem Meßelement positioniert und die Fluoreszenzstrahlung gemessen. Bei Abweichungen vom Sollwert sieht man vorzugsweise vor, daß eine entsprechende Warn- oder Alarmmeldung lokal und/oder an einem entfernten Ort ausgegeben wird.

Dabei ist es für diese Überprüfung nicht unbedingt erforderlich, daß die zur Überprüfung verwendete Materialprobe mit einer bekannten Menge Tracersubstanz belegt ist. Vielmehr genügt es auch, vor dem ersten Start der erfindungsgemäßen Verfahrensfolge die Intensität der Fluoreszenzstrahlung unter den gewählten Meßbedingungen zu bestimmen und abzuspeichern. Für die spätere Überprüfung der Funktionsfähigkeit genügt es dann, den zu einem späteren Zeitpunkt erhaltenen Intensitätswert mit dem ersten Wert zu vergleichen.

Um das erfindungsgemäße Verfahren in der vorstehend beschriebenen Ausführungsform durchzuführen, daß man durch Bestimmen der Restölbelegung einer Oberfläche nach deren Reinigung die Funktionsfähigkeit der Reinigerlösung überprüft, ist es demnach erforderlich, daß das vor der Reinigung auf der Oberfläche befindliche Öl eine bekannte Tracersubstanz in einer bekannten Konzentration enthält. Demnach sieht man vorzugsweise vor, bei denjenigen Produktionsschritten, die der Reinigung vorausgehen und bei denen es erforderlich ist, ein Öl zu verwenden (z. B. zum Walzen, Umformen, Tiefziehen, zur spanabhebenden Bearbeitung oder zum Korrosionsschutz), ein Öl einsetzt, das eine bekannte Menge einer bekannten Tracersubstanz enthält.

Eine alternative Ausführungsform der Erfindung sieht vor, die Zusammensetzung einer Reinigerlösung zumindest weitgehend, vorzugsweise jedoch vollständig ohne menschliches Eingreifen so einzustellen, daß sie möglichst gut dafür geeignet ist, eine vorgefundene Ölsorte von einer Oberfläche zu entfernen. In dieser Ausführungsform trägt die Erfindung der Erfahrung Rechnung, daß sich unterschiedliche Öle unterschiedlich gut von Oberflächen entfernen lassen und daß es für jede Ölsorte eine optimale Zusammensetzung der Reinigerlösung gibt.

Hierfür kann dem Steuersystem für das erfindungsgemäße Verfahren vorgegeben werden, welche Zusammensetzung der Reinigerlösung bei welcher Ölsorte eingesetzt werden soll. Das Steuersystem kann jedoch auch lernfähig ausgebildet sein und selbst Erfahrungen über den Reinigungserfolg für eine vorgefundene Ölsorte bei unterschiedlicher Zusammensetzung der Reinigerlösung sammeln. Hierzu ist es erforderlich, daß das Steuersystem die Ergebnisse einer Restölmessung auf der Oberfläche nach der Reinigung mit der bekannten Zusammensetzung der Reinigerlösung zusammenführt und abspeichert. Da man das erfindungsgemäße Verfahren vorzugsweise im Rahmen einer industriellen Produktionskette einsetzt, bei der die Zusammensetzung der Reinigerlösung zu unterschiedlichen Zeitpunkten automatisch oder manuell kontrolliert wird, ist es möglich, dem Steuersystem für das erfindungsgemäße Verfahren Informationen über die Zusammensetzung der Reinigerlösung zur Verfügung zu stellen. Hierdurch kann das Steuersystem im Verlauf der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens lernen, mit welcher Badzusammensetzung bei der jeweiligen Ölsorte nach dem Reinigen die geringste Restölbelegung auf der gereinigten Oberfläche festgestellt wird.

Um diesen Aspekt des erfindungsgemäßen Verfahrens nutzen zu können, ist es erforderlich, die Ölsorte zu identifizieren, mit der die zu reinigende Oberfläche belegt ist. Hierzu kann man ausnützen, daß Öle beim Bestrahlen mit sichtbarem oder ultraviolettem Licht eine Fluoreszenzstrahlung aussenden und daß die Wellenlängenabhängigkeit der Intensität der Fluoreszenzstrahlung für eine bestimmte Ölsorte charakteristisch ist. Durch Probemessungen stellt man fest, welche Ölsorte welche Wellenlängenabhängigkeit der Fluoreszenzstrahlung zeigt, und stellt diese Information dem Steuersystem für das erfindungsgemäße Verfahren zur Verfügung. Nach dieser Vorbereitung kann das erfindungsgemäße Verfahren in der Ausführungsform durchgeführt werden, daß man zur Erkennung von Ölsorten auf Oberflächen vor deren Reinigung

b) die mit Öl belegte Oberfläche mit ultravioletter Strahlung bestrahlt,
c) die Intensität der von der mit Öl belegten Oberfläche abgestrahlten Fluoreszenzstrahlung bei verschiedenen Wellenlängen mißt,
d) die Ölsorte durch Vergleich der Verhältnisse der bei verschiedenen Wellenlängen gemessenen Intensitäten der Fluoreszenzstrahlung mit vorgegebenen Werten dieser Verhältnisse erkennt

und daß man je nach erkannter Ölsorte die Zusammensetzung der zur Reinigung einzusetzenden Reinigerlösung automatisch auf vorgewählte Werte einstellt.

Demnach wird in dieser Ausführungsform vorgesehen, je nach erkannter Ölsorte automatisch Dosiereinrichtungen zu aktivieren, die bereitgestellte Komponenten in einer solchen Menge in die Reinigerlösung dosieren, daß deren Zusammensetzung optimal auf die vorgefundene Ölsorte eingestellt wird. Für eine Kontrolle des Erfolgs dieser Maßnahme und für eine Qualitätssicherung ist es empfehlenswert, die Informationen über die identifizierte Ölsorte und über die ergriffenen Maßnahmen zur Einstellung der Zusammensetzung der Reinigerlösung abzuspeichern.

Das erfindungsgemäße Verfahren hat also die beiden Teilaspekte, daß weitgehend unabhängig von einem menschlichen Eingreifen zum einen der Erfolg einer Oberflächenreinigung kontrolliert und zum anderen die für die Reinigung der Oberfläche verwendete Reinigerlösung optimal auf die vorgefundene Ölsorte auf der Oberfläche eingestellen wird. Werden ungenügende Reinigungsergebnisse festgestellt oder zeigt sich ein Trend, daß sich die Reinigungsergebnisse zunehmend verschlechtern, obwohl sie noch im Toleranzbereich liegen, kann automatisch eine Überprüfung der Zusammensetzung der Reinigerlösung veranlaßt und als Ergebnis dieser Überprüfung die Reinigerlösung mit Komponenten ergänzt oder Badpflegemaßnahmen für die Reinigerlösung eingeleitet werden. Hierdurch ist es möglich, in einer industriellen Fertigungskette weitgehend ohne menschliche Kontrolle eine gleichbleibende Qualität zu gewährleisten. Die während der Anwendungsdauer des erfindungsgemäßen Verfahrens erhaltenen Informationen und die durchgeführten Maßnahmen werden vorzugsweise auf Datenträger abgespeichert und stehen für Zwecke der Qualitätssicherung, für spätere Auswertung sowie zum Sammeln von Information für das Steuersystem zur Verfügung. Hierdurch kann das Steuersystem lernfähig ausgestaltet werden. Durch Übertragung der im Zuge des erfindungsgemäßen Verfahrens anfallenden Daten an einen entfernten Ort ist es möglich, auch von entfernter Stelle aus den Erfolg des Reinigungsschrittes zu kontrollieren. Damit erhöht das erfindungsgemäße Verfahren einerseits die Produktionssicherheit und verringert andererseits den manuellen Aufwand hierfür.

Ausführungsbeispiel

Das Ausführungsbeispiel betrifft diejenige Ausführungsform der Erfindung, bei der man nach einer Reinigung die Restölmenge auf einer Oberfläche bestimmt. Das Beispiel zeigt das Erstellen einer Kalibrierkurve. Als Oberfläche diente eine mit einem Niedrigzink-Phosphatierverfahren phosphatierte Oberfläche von kaltgewalztem Stahl. Auf die Oberfläche wurde mit einem Rakel ein Korrosionsschutzöl (Multi Draw® P1 61 der Firma Zeller & Gmelin GmbH & Co, Eislingen) in definierter Schichtdicke aufgetragen, das als Tracer das Produkt Tinopal® SWN der Firma Ciba-Geigy in einer Konzentration von 1% enthielt. Als Schichtdicken für das Öl wurden 50, 250 und 500 nm gewählt. Die mit Öl belegten Bleche wurden mit ultravioletter Strahlung einer Wellenlänge im Bereich von 300 bis 400 nm mit einem Maximum bei 365 um bestrahlt und die Intensität der Fluoreszenzstrahlung bei einer Wellenlänge von 450 nm gemessen. Die gemessene Intensität wurde als relative Signalstärke bezüglich einer durch die Geräteeinstellung vorgewählten maximalen Signalstärke von 100% aufgetragen. Bei einer Schichtdicke von 50 nm erhielt man eine relative Signalstärke von 3%, bei 250 nm eine relative Signalstärke von 21% und bei einer Schichtdicke von 500 um eine relative Signalstärke von 43%. Durch diese 3 Punkte sowie durch den Nullpunkt läßt sich eine als Kalibrierkurve dienende Ausgleichsgerade legen. Beim praktischen Einsatz des Verfahrens mißt man unter gleichen Meßbedingungen die relative Intensität der von der gereinigten Oberfläche abgestrahlten Fluoreszenzstrahlung. Durch Vergleich mit der Kalibrierkurve erhält man die mittlere Schichtdicke des nach dem Reinigen auf der Oberfläche verbleibenden restlichen Öls.

Claims

1. Verfahren zur Erkennung von Ölsorten auf Oberflächen vor deren Reinigung oder zur Bestimmung der Restölbeladung auf Oberflächen nach deren Reinigung dadurch gekennzeichnet, daß man

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man

3. Verfahren nach einem oder beiden der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei der Oberfläche um eine metallische Oberfläche handelt, die nach der Reinigung einer chemischen Umwandlung oder einer Beschichtung unterzogen wird.

4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei der Oberfläche um die Oberfläche eines Fahrzeuges oder eines Fahrzeugteiles handelt, die nach der Reinigung phosphatiert wird.

5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Substanz, die bei Bestrahlung mit sichtbarem Licht oder mit ultravioletter Strahlung eine Fluoreszenzstrahlung aussendet, ausgewählt ist aus öllöslichen Derivaten von Diphenylpyrazolin, Cumarin und von Benzoxazol, man im Teilschritt b) die Oberfläche mit ultravioletter Strahlung mit einer Wellenlänge im Bereich 300 bis 400 nm bestrahlt und daß man im Teilschritt c) die Intensität der von der Oberfläche abgestrahlten Fluoreszenzstrahlung bei einer Wellenlänge im Bereich von 400 bis 500 nm mißt.

6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man das Öl vor der Reinigung der Oberfläche mit einer solchen Menge einer Substanz versetzt, die bei Bestrählen mit sichtbarem Licht oder mit ultravioletter Strahlung eine Fluoreszenzstrahlung aussendet, daß die Konzentration dieser Substanz in dem Öl im Bereich von 0,01 bis 1 Gew.-% liegt.

7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß während der Durchführung der Teilschritte b) und c) sich die Oberfläche nicht relativ zu dem Meßelement, das die Intensität der Fluoreszenzstrahlung mißt, bewegt.

8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß während der Durchführung der Teilschritte b) und c) sich die Oberfläche relativ zu dem Meßelement, das die Intensität der Fluoreszenzstrahlung mißt, bewegt.

9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß man die Funktionsfähigkeit der für die Durchführung der Teilschritte b) und c) verwendeten Meßeinrichtung nach vorgewählten Zeitabständen oder nach einer vorgewählten Anzahl von Messungen und/oder dann, wenn sich die Ergebnisse zweier Bestimmungen der Restölbeladung mindestens um einen vorgegebenen Wert unterscheiden, und/oder aufgrund einer manuellen Anforderung dadurch überprüft, daß man die Teilschritte b) bis d) mit einer Oberfläche durchführt, die mit einer bekannten Menge einer Substanz belegt ist, die bei Bestrahlen mit sichtbarem Licht oder mit ultravioletter Strahlung eine Fluorenszenzstrahlung aussendet, und das Ergebnis des Teilschritts d) mit dem bekannten Sollwert vergleicht.

10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man zur Erkennung von Ölsorten auf Oberflächen vor deren Reinigung