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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Farbkalibrierung mittels Colormanagement
für eine
digital ansteuerbare Druckmaschine gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs
1.
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In
der
DE 43 28 026 A1 ist
eine Datenaustauschstruktur unter Verwendung von Kennlinien zwischen
Druckvorstufe, Druckmaschine und einem Produktionsplanungssystem,
also insbesondere der Zusammenhang von Kennliniensteuerung, maschinenabhängigen und
-unabhängigen
Profilen beschrieben.
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Ein
wesentliches Merkmal einer digital ansteuerbaren Druckmaschine ist
es, dass die Bilddaten, mit denen die Maschine beaufschlagt werden soll,
in digitaler Form komplett vorliegen und dass diese gezielt auf
die Druckmaschine hin zur Bebilderung der Druckform benutzt werden.
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Die
Bebilderung geschieht bevorzugt innerhalb der Druckmaschine, ist
jedoch durchaus auch in einer Kombination von Druckformbelichter
und Druckmaschine, die informationstechnisch verzahnt sind, denkbar.
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Um
das Drucksystem farblich zu charakterisieren, wird nun eine sogenannte
Profilierung eines Drucksystems durchgeführt, indem ein Testmuster aus
einem bekannten, maschinenunabhängigen
Datensatz generiert und gedruckt wird. Dieses Testmuster enthält üblicherweise
Felder, deren Aufbau aus den Einzeldruckfarben des Ausgabegeräts vorgegeben
ist. So wird z.B. das IT8.7/3-Farbtestchart
für CMYK-Geräte verwendet.
Jedes der Meßfelder
hat eine definierte Zusammensetzung aus den Einzelfarben Cyan (C),
Magenta (M), Gelb (Y) und Schwarz (K).
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Nach
der Ausgabe dieses Farbtestcharts werden die Farborte der Meßfelder
im Farbraum ausgemessen. Aus diesen Meßwerten und der bekannten Zusammensetzung
der Meßfelder
kann die Ausgabecharakteristik des Drucksystems bestimmt und ein
spezielles Geräteprofil
erstellt werden. Dieses Profil gibt an, welchen Farbraum der Drucker
abdeckt und wie die einzelnen Farborte im erreichbaren Farbraum
erzielt werden können.
Das hierfür
verwendete Koordinatensystem ist üblicherweise ein geräteunabhängiges Farbsystem,
wie das XYZ-Farbsystem, das Lab-Farbsystem oder das aus dem Lab-Farbsystem
weiterentwickelte Lab(94)-Farbsystem.
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In
der Datenverarbeitung vor dem Druck, im allgemeinen Druckvorstufe
genannt, wird dieses Geräteprofil
dann verwendet, um aus dem Arbeitsfarbraum, für Scanner und Bildschirme üblicherweise ein
RGB-Farbraum, in den Druckerfarbraum zu transformieren. Hierbei
wird das Profil des Arbeitsfarbraums mit dem des Druckers verknüpft.
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Die
Umrechnung von einem Farbraum in den anderen ist nicht unproblematisch,
da sich die Farbräume,
insbesondere wenn es sich um RGB- nach CMYK-Umrechnungen handelt, in einigen Bereichen nicht
decken. Deshalb können
bei der Umrechnung zusätzliche
Faktoren angegeben werden, welche die Art der Umrechnung näher spezifizieren.
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Insgesamt
ist diese Vorgehensweise allgemein in der Literatur als Colormanagement
bekannt (siehe beispielsweise
EP 0 676 285 B1 ).
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Die
Grundidee des Colormanagements besteht darin, daß Farbvorlagen in der digitalen
Druckvorstufe unabhängig
vom Ausgabegerät
und verwendeten Materialien festgelegt werden. Erfolgt die Ausgabe
derart definierter Bilder über
ein im Sinne des Colormanagements kalibrierten Systems, so ist gewährleistet,
daß theoretisch
die farbliche Erscheinung des Outputs immer gleich bzw. optimal
ist, ganz unabhängig
vom verwendeten Ausgabeprozeß.
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Bezieht
man sich auf den bekanntesten Standard, so ist das der Standard
des ICC (International Color Consortium) mit den dort definierten ICC-Geräteprofilen.
Das Geräteprofil
ist, unter den spezifizierten Beleuchtungs- und Meßbedingungen, immer
eindeutig. Die Art der Umrechnung in das Geräteprofil kann jedoch unterschiedlich
geschehen. Bei ICC-Profilen beispielsweise sind vier unterschiedliche
Zielabsichten vorgesehen. Die Umrechnung kann absolut farbmetrisch,
relativ farbmetrisch, gesättigt
und photographisch intendiert geschehen. Absolut farbmetrisch bedeutet
beispielsweise, daß die
Farborte absolut richtig transformiert werden sollen. Damit sind
theoretisch alle Farbwerte, die in beiden Farbräumen vorkommen, identisch.
Diejenigen, die im CMYK-Farbraum
nicht dargestellt werden können,
müssen
nach einer Zusatzvorschrift, z.B. indem sie auf der Farbraumgrenze
plaziert werden, transformiert werden.
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Ein
wichtiger Sonderfall der Farbraumumrechnung ist die CMYK zu CMYK
Transformation, die von einem Druckerfarbraum in einen anderen umrechnet.
Dies ist insbesondere für
Proofzwecke (unter dem englischen Fachbegriff Proof sind allgemein Farbprüfverfahren
zu verstehen) oder in einem vorseparierten Arbeitsablauf, d.h. wenn
am Drucker bereits CMYK-Daten ankommen, die nicht dem aktuellen
Profil entsprechen, nötig.
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Das
Problem, das sich bei einem komplexen Ausgabegerät, wie einer Druckmaschine,
stellt, ist nun, daß sich
die Profile je nach verwendetem Bedruckstoff, verwendeter Farbe,
verwendeter Rasterart und Rasterweite, verwendetem Unbuntaufbau
unterscheiden. Weiterhin geht in das Profil natürlich die Maschinencharakteristik
selbst ein.
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Die
Parameter, die nicht von der Druckmaschine abhängen, sondern vom Bedruckstoff,
der Farbe und der Art der Datenaufbereitung (Raster), werden im
folgenden als externe Parameter bezeichnet.
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Selbst
wenn der Maschinenzustand als konstant angenommen werden kann, ergibt
die Kombination aus den externen Parametern eine Vielzahl von verschiedenen
Profilen.
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Diese
Vielzahl von Profilen müssen
z.B. in einer Datenbank vorgehalten werden, um dann zum Zeitpunkt
der Umrechnung ausgewählt
zu werden.
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Diese
Auswahl wird nach dem Stand der Technik manuell oder über die
Anwahl eines Profils nach seinem Namen oder seiner Nummer getroffen.
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Weiterhin
besteht das Problem, daß die
ausgewählten
Profile nicht genau dem aktuellen Maschinenzustand entsprechen,
sondern dem Zustand, in dem die Druckmaschine war, als die Profilierung
vorgenommen wurde. Es ist möglich,
daß, auf
Grund verschiedener Maschinenzustände, bei der gleichen Kombination
externer Parameter verschiedene Profile zur Anwendung gebracht werden
müssen.
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Genaugenommen
muß die
Druckmaschine also immer in den Zustand versetzt werden, den sie zum
Zeitpunkt der Profilierung innehatte. Auf Grund variabler Umgebungsbedingungen,
wie Temperatur und Luftfeuchtigkeit, bzw. sich verändernder
Maschinenkomponenten, wie Härte
des Gummituchs, Walzenabdruckbreiten, ändert sich der Maschinenzustand
und weicht vom Soll ab.
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Bis
jetzt wird dieses Problem dadurch gelöst, daß manuell bzw. halbmanuell,
insbesondere jedoch nicht maschinenspezifisch ein Profil ausgewählt und angewandt
wird.
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Dabei
wird genutzt, daß die
Druckmaschine Stellglieder (Farbzonenschrauben, Farbduktordrehzahleinstellung)
hat, die den Maschinenzustand beeinflussen. Damit kann in begrenztem
Maß der
Maschinenzustand dem Soll, d.h. dem zum Zeitpunkt der Profilierung
vorgelegenen Zustand, angeglichen werden. Dies ist jedoch kostenaufwendig,
da es Maschinenzeit kostet und nicht verkaufsfähige Drucke produziert, zum
anderen gibt es Drucksysteme, z.B. die im Aniloxverfahren druckenden
Offsetdruckmaschinen, die solche Stellglieder nicht mehr oder nicht mehr
in ausreichendem Ausmaß aufweisen.
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Obwohl
dieses Problem bei allen Druckgeräten besteht, tritt es verschärft bei
Druckmaschinen mit permanenter Druckform auf, zum einen, weil diese
Druckmaschinen hochproduktiv arbeiten, und damit ins Gewicht fallende
Maschinenstillstandskosten anfallen, wenn neu profiliert werden
muß. Zum
anderen, weil eine Nachregelung, die nicht mehr mittels der Maschinenstellglieder
abgehandelt werden kann, die Erstellung einer neuen Druckform erfordert,
was ebenfalls Zeit und Material kostet.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu schaffen,
mit dessen Hilfe die Datenverarbeitungseinrichtung zur endgültigen Datenaufbereitung
für den
Druck, üblicherweise
der RIP (Raster Image Processor), automatisch ein genau dem aktuellen
Maschinenzustand entsprechendes Profil verwendet, also mit der richtigen
Farbraumumrechnung für
die Druckmaschine adressiert, also kalibriert werden kann.
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Diese
Aufgabe wird durch die Verfahrensschritte gemäß dem Anspruch 1 gelöst.
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Dabei
ist der Gedanke der Erfindung unabhängig vom Druckverfahren anwendbar.
Die Erfindung läßt sich
sowohl bei Naß-
als auch Trockenoffset, bei direktem oder indirektem Tiefdruck,
beim Flexodruck usw. realisieren.
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Das
Kalibrieren einer digital ansteuerbaren Druckmaschine mit einer
permanenten Druckform wird demnach so durchgeführt, daß zum Zeitpunkt der Datenaufbereitung
für die
Bebilderung ein zum Zeitpunkt des Drucks prognostizierter Maschinenzustand
abgefragt wird, daraus zusammen mit der Kenntnis der Betriebsstoffe
das entsprechende Druckmaschinenprofil bestimmt wird, das dem Druckauftrag
am nächsten
kommt und dieses Profil für
die Datenaufbereitung verwendet wird (1).
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In
bevorzugter Weise werden zusätzlich
in einem Profil-Datenpool zum Farbprofil generische Daten der Druckmaschine
oder der Betriebsstoffe abgespeichert, die einen direkten datentechnischen Rückschluß auf den
zum Zeitpunkt der Profilierung vorliegenden Maschinenzustand und
eine Korrektur auf den aktuellen Zustand zulassen. Damit ist es möglich, daß ein Maschinenprofil
alle relevanten Daten beinhaltet, um die Anpassung an den Maschinenzustand
einer individuell adressierbaren Druckmaschine zu erlauben und die
Anzahl der notwendigen Profile auf das notwendige Maß zu beschränken.
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Nachstehend
wird die Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert. Diese zeigt in:
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1 ein Blockschaltbild, das
den Ablauf des Datenflusses allgemein verdeutlicht,
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2 ein Blockschaltbild eines
weiteren Ausführungsbeispiels,
das eine Variante des Ablaufs gemäß der 1 aufzeigt,
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3 ein Blockschaltbild eines
dritten Ausführungsbeispiels,
das eine weitere Variante des Ablaufs gemäß der 1 aufzeigt,
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4 ein Blockschaltbild eines
vierten Ausführungsbeispiels,
das einen weiteren möglichen
Ablauf des Datenflusses mit Jobtickets aufzeigt und
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5 ein schematisches Bild
eines Profil-Datenpools.
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Wie
bereits einleitend beschrieben, verwendet eine digital ansteuerbare
Druckmaschine 1 gemäß der 1 digitale Bilddaten, welche
die zu druckende Bilder darstellen und die außerhalb der Druckmaschine in
der Druckvorstufe 70 (4)
in einem maschinenunabhängigen
Format erstellt worden sind, wie z.Bsp. im PostScript-Format 2.
Diese Bilddaten werden einer Datenverarbeitungseinrichtung, meist
einem RIP 3, welcher der Druckmaschine 1 zugeordnet
ist, zugeführt,
welche die Bilddaten für den
Druckprozeß aufbereitet,
indem sie für
jede zu druckende Farbe ein digitales Pixelmuster erzeugt, das an
die Druckmaschine 1 angepaßt ist. Jedes Pixelmuster ist
mittels eines Bitmap-Speichers 4 der Bebilderungseinheit
der Druckmaschine zuführbar, die
dann auf einem Substrat pixelweise ein sichtbares Druckbild erzeugt.
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Eine
Anzahl von Farbprofilen 5 sind in einem Profilepool 6 bereitgestellt.
Diese Profile 5 sind entweder bereits vom Hersteller erstellt
und mitgeliefert worden oder beim Kunden über eine vorgegebene Profilierungsprozedur
erstellt worden.
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Für die Bestimmung
eines Maschinenprofils wird eine Testform mit der gewünschten
Kombination von externen Parametern 7 verdruckt, die Testform ausgemessen
und mit einem der bekannten, auch kommerziell z.B. von den Firmen
Agfa oder Logo erhältlichen
Colormanagement-Algorithmen ein Farbprofil 5 erstellt.
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Zusätzlich werden
aus den Meßfeldern (Farbtestchart,
bspw. IT8.7/3) aktuelle Maschinenparameter ermittelt.
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Mindestens
sind dies die Druckkennlinien 10 der Einzelfarben, die über das
Vermessen verschiedener Flächendeckungen
der Einzelfarben ermittelt werden. Druckkennlinien 10 können als
Dichtekennlinien oder als Tonwertzunahmekurven zusammen mit der
Volltondichte abgelegt werden. Weiterhin können dies Farbannahmefaktoren
sein, die über
die üblichen
Meßmethoden
im Übereinanderdruck
von zwei oder mehr Farben gewonnen werden. Werden die Messungen
spektral durchgeführt,
d.h. pro Messpunkt ein Spektrum aufgenommen, können mit den gleichen Daten
sowohl farbmetrische Größen, wie Farborte,
als auch verfahrenstechnische Größen, wie Farbdichten,
abgeleitet werden.
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In
einer Variante, um einen Vergleich mit den hierfür üblichen densitometrischen Messungen
zu erlauben und insbesondere auch mit in der Druckmaschine online
durchgeführten
Messungen arbeiten zu können,
können
zumindest die relevanten Meßfelder für die verfahrenstechnischen
Kenngrößen auch
zusätzlich
mit vorgeschaltetem Polarisationsfilter vermessen werden.
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Dies
kann spektral geschehen, wobei dann zumindest die densitometrischen
Größen abgeleitet werden,
als auch direkt mit desitometrischen Meßköpfen.
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Weiterhin
können
die Einzelspektren der Farben mit im Profil abgespeichert werden,
um densitometrische, farbmetrische oder spektrale Regelung zu erlauben.
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Das
errechnete Farbprofil wird dann mit den ermittelten verfahrenstechnischen
Maschinenparameter 10 abgespeichert 6. Weiterhin enthält es die verwendeten
externen Parameter 7, wie Papier, Farbe, Rasterart und
eventuell weitere prozeß- und maschinenbeschreibende
Parameter, wie Farbreihenfolge, Luftfeuchtigkeit, Temperatur, und
im Offset Walzenabdruckbreiten, d.h. Walzenbeistellungen, Art der verwendeten
Gummitücher.
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Idealerweise
werden alle Profile mit dem gleichen Maschinenzustand aufgenommen.
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Ist
dies nicht der Fall, werden sie auf einen Maschinensollzustand umgerechnet,
um untereinander vergleichbar zu sein. Dies kann beispielsweise mittels
eines Expertensystems, wie es bereits in der älteren deutschen Patentanmeldung P
198 22 662.4-27 beschrieben ist, geschehen. Die Umrechnung geschieht
bevorzugt über
die Anpassung der Tonwertzunahme, also der Druckkennlinie im Farbprofil.
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In
einer vorteilhaften Weiterbildung wird, um die Vergleichbarkeit
unterschiedlicher externer Parameterkombinationen zu verbessern,
zur namentlichen Kennzeichnung der externen Parameter zusätzlich deren
Charakteristik abgespeichert. Das Papier wird über die normale Klassifizierung
hinaus durch z.Bsp. Opazität,
Rauhigkeit, Wegschlagverhalten, Dicke, Grammatur, Füllstoffgehalt
charakterisiert. Die Farbe wird zusätzlich zur normalen Klassifizierung,
wie Euroskala Heatset, charakterisiert durch Farbspektrum, Farbort,
Viskosität,
Zügigkeit,
Feuchtmittelaufnahmeverhalten. Diese Parameter oder einige daraus
ausgewählte
werden mit dem Profil abgespeichert, um so eine vollständige Beschreibung
der Druckmaschine im Zustand der Profilierung zu erhalten.
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Ist
z.Bsp. von der Tonwertzunahme bekannt, wie sie sich bei verschiedener
Papierrauhigkeit bei sonst gleichen Bedingungen verhält, so können verschiedene,
nicht zu stark unterschiedliche Papiersorten mit einem Profil abgehandelt
werden, indem das zu verwendende Profil aus diesem über die
bekannten Gesetzmäßigkeiten
abgeleitet wird.
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Dem
Stand der Technik nach wird dies in der Form gemacht, daß das gleiche
Profil für ähnliche Papiersorten
verwendet wird und die Restabweichung von den Maschinenstellgliedern
ausgeglichen wird. Die Erfindung vermeidet diese Korrekturnotwendigkeit.
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Aufbauend
auf dem Profilepool 6 wird nun ein Druckauftrag wie folgt
abgehandelt:
Die digitalen Daten 2 eines Druckauftrags
gelangen zur Datenverarbeitungseinrichtung 3, welche die
Daten für
die Druckmaschine 1 aufbereiten soll. Im allgemeinen ist
dies der RIP (Raster Image Processor), der die bis dahin noch nicht
maschinenspezifisch aufbereiteten Daten 2 für die Bebilderung
der Druckform umsetzt. Im Offset sind dies binäre Daten, welche die belegten
und unbelegten Flächen
(Pixel) der Druckform bezeichnen.
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Bevor
der RIP-Vorgang beginnt, fragt der RIP 3 die Maschinenparameter
ab, die zum Zeitpunkt des Druckvorgangs herrschen werden, d.h.,
es findet eine Kommunikation zwischen RIP 3 und Druckmaschine 1 statt.
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Diese
Maschinenparameter können
beispielsweise bei einer Druckmaschine 1 aus den aktuellen
Parametern abgeleitet sein.
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Konkret
wird der Maschinenzustand permanent mittels geeigneter Meßsensorik überwacht.
Derartige Sensorik (Densitometer, Farbmeßgeräte online und offline) sind
kommerziell erhältlich. Über die Druckzeit
wird der Trend bestimmt. Nimmt beispielsweise die Temperatur langsam
zu, wird die Viskosität der
Druckfarbe langsam geringer und die Tonwertzunahme ändert sich
entsprechend. Diese Änderung kann
zusammen mit der Änderungsgeschwindigkeit mit
statistischen Methoden ermittelt werden. Fragt der RIP nun das nächste Profil
ab, wird eine über
die bekannte Auflagenhöhe
des momentanen Auftrags, über
den Status des Auftrags (wie weit ist der Auftrag bereits abgearbeitet)
und über
die Druckgeschwindigkeit der Maschine eine Schätzung des Beginns des Druckens
des angefragten Druckauftrags durchgeführt. Mit dem gemessenen Maschinenstatus
und der Trendanalyse kann dann auf den Zustand der Maschine zum
Zeitpunkt des angefragten Druckauftrags extrapoliert werden.
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Im
folgenden soll eine Möglichkeit
näher erläutert werden,
wie die Maschinenparameter für
einen Druckauftrag ermittelt werden.
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Die
aktuellen Maschinenparameter werden als bekannt vorausgesetzt. Sie
können über maschinenbauliche
oder steuerungstechnische Verfahren konstant gehalten oder online
oder offline ermittelt werden.
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Für den aktuell
gerade im Druck befindlichen Auftrag wurde ein Profil (20)
ausgewählt,
das einen Maschinenparametersatz annimmt, nämlich denjenigen, der zum Zeitpunkt
der Profilerstellung aktuell war und der mit dem Farbprofil abgelegt
ist.
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Idealerweise
stimmen die Parameter mit dem des Maschinensollzustands überein.
Sind keine weiteren Einflußfaktoren
bekannt, kann dann angenommen werden, daß auch für den nachfolgenden Druckauftrag
dieser Maschinensollzustand gilt und das Profil für den externen
Parametersatz des Druckauftrags kann direkt angewandt werden.
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Liegt
eine Abweichung vom Sollzustand vor, muß das Profil für den aufzubereitenden
Druckauftrag angepaßt
werden 30. Die hier bevorzugte Möglichkeit
verwendet eine Kombination von (vierdimensionalem) Farbprofil und
eindimensionalen Korrekturkurven 10 (3).
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Die
Anwendung eines Farbprofils 20 für die Umrechnung vom Arbeitsfarbraum
der Druckvorstufe in den Zielfarbraum der Druckmaschine ist immer eine
mehrdimensionale Transformation, üblicherweise von RGB nach CMYK
eine Transformation aus einem drei- auf einen vierdimensionalen
Raum, von einem Normfarbraum, wie Lab nach CMYK aus einem drei-
auf einen vierdimensionalen Raum oder bei einer CMYK nach CMYK Umrechnung
von einem vierdimensionalen Raum in einen anderen.
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Diese
Umrechnung wird oft, wie z.B. bei ICC-Profilen möglich, gefolgt von einer eindimensionalen
Transformation der Einzelfarbenflächendeckungen.
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Die
Anpassung der mehrdimensionalen Transformation eines derartigen
Profils an aktuelle Maschinenparameter ist komplex. Einfacher ist
es, die mehrdimensionale Transformation unverändert zu lassen und in einem
zweiten Schritt die Abweichungen des aktuellen Maschinenprofils
an das Farbprofil, jedoch nur eindimensional für die jeweilige Farbe bzw.
Druckstelle durchzuführen.
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Hierfür wird für jede Farbe
die im Profil angenommene Einzelfarbkennlinie mit der aktuellen Kennlinie
verrechnet 30 und eine eindimensionale Korrekturkennlinie gebildet,
welche die Bilddaten nach der mehrdimensionalen Farbraumtransformation
so korrigiert, daß die
Differenz zwischen angenommener und aktuelle Kennlinie für jeden
Tonwert kompensiert wird 31.
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Diese
Korrekturkennlinie kann mit den eindimensionalen Einzelfarbkennlinien
verrechnet werden, damit eine zweimalige Transformation vermieden
wird (3).
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Die
geänderten
eindimensionalen Transformationen können dann in einem geänderten
Profil abgelegt werden, so daß ein
angepaßtes
Profil entsteht. Bevorzugt wird diese Anpassung jedoch nur für den jeweiligen
Druckauftrag durchgeführt
und damit die Anzahl der zu verwaltenden Profile klein gehalten.
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In
erster Näherung
wird die Korrekturkennline aus der Abweichung des aktuellen Maschinenzustands
zum Sollmaschinenzustand beim im Druck befindlichen Auftrag bestimmt
und dann für
die Kompensation des nachfolgenden Auftrags angewandt, auch wenn
dieser z.B. wegen der Verwendung eines unterschiedlichen Papiers
unterschiedliche Druckkennlinien aufweist.
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Erlaubt
das verwendete Farbprofil, nur eine mehrdimensionale Transformation,
müssen
nachfolgend eindimensionale Transformationen für jede Farbe nachgeschaltet
werden, die durch die Korrekturkennlinie direkt gegeben sind.
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Der
RIP-Prozeß erhält dann
auf seine Anfrage hin das zu verwendende Farbprofil 20,
das aus dem Profilepool 6 ausgewählt wird und die anzuwendenden
linearen Korrekturkennlinien 10, bzw. das schon entsprechend
adaptierte Profil. Er führt
die Transformation und Datenaufbereitung durch und gibt die Daten
an das Bebilderungssystem weiter.
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Damit
sind die Bilddaten für
den aktuellen Maschinenzustand und die zu verdruckende externe Parameterkombination
optimal angepaßt
und erlauben einen exakten mit den Zielvorgaben maximal übereinstimmenden
Druck.
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Eine
vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung liegt in der Einführung von
Schwellwerten zur Qualitätsüberprüfung des
verwendeten Profils.
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Das
Parameterset des ausgewählten
Profils kann vom aktuellen Parameterset abweichen und wird dies
im Normalfall auch tun.
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Es
ist nun möglich,
Schwellwerte für
die Abweichungen einzuführen,
unterhalb derer bei Verwendung des Profils die zu erreichende Qualität ohne eine
Einschränkung
erreicht wird.
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Beispiele
sind eine Abweichung der vorgehaltenene Tonwertkurve von der Istkurve
um weniger als 2% für
nicht zu hohe Qualitätsansprüche, die
Verwendung von Papier mit einem etwas veränderten Wegschlagverhalten,
die Verwendung von Papier mit einem etwas veränderten Farbort.
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Die
Schwellwerte können
qualitätsabhängig und
auftragsabhängig
sein, d.h. für
sehr hohe Qualitätsansprüche liegen
sie niedriger als für
nur mäßige Qualitätsansprüche, für kritische
Sujets liegen sie niedriger, als für unkritische Sujets. Kritisch
ist hier im Sinn von für
die Maschine schwierig zu reproduzieren zu verstehen, was von einem
Fachmann relativ problemlos beurteilt werden kann.
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Erreicht
die Abweichung den Schwellwert, so kann zum einen eine lineare Kompensation
(wie gemäß der 3) eingesetzt werden, zum
anderen kann eine Profilinterpolation verwendet werden, um ein den
Maschinenbedingung angepaßtes
Profil zu erzeugen (wie gemäß der 2). Dieses Profil kann, wie
oben beschrieben, nur linear angepaßt sein oder eine echte mehrdimensionale
Adaption erfahren haben.
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Zum
Zeitpunkt der Datenaufbereitung für die Bebilderung wird der
zum Zeitpunkt des Druckes prognostizierte Maschinenzustand abgefragt 8,
daraus zusammen mit der Kenntnis der Betriebstoffe 7 aus einem
Pool 6 von gespeicherten Profilen das Maschinenprofil ausgewählt, das
dem dem Druckauftrag entsprechenden am nächsten kommt, und ein Profil 15 aus
diesem interpoliert, welches für
die Datenaufbereitung 3 verwrendet wird.
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Ist
eine Interpolation mit ausreichender Güte nicht möglich, bzw. sind die Abweichungen
größer als ein
weiterer Schwellwert, wird der Bediener gewarnt. Es werden ihm die
verfügbaren
Handlungsalternativen aufgezeigt – nächstliegende Profile doch verwenden,
andere Betriebsstoffe verwenden, Maschinenbedingungen ändern, neu
profilieren – und
nach einer Entscheidung gefragt.
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Eine
analoge Vorgehensweise, jedoch ohne die Möglichkeit die Daten anzupassen,
gilt für
eine Überprüfung der
Maschinenbedingungen zum Zeitpunkt des Druckens. Werden hier Abweichungen
von der Ist-Datenaufbereitung festgestellt, die größer als vorgegebene
Schwellwerte sind, wird dem Bediener ein Farbalarm angezeigt. Die
Schwellen können
wieder qualitätsabhängig und
auftragsabhängig
sein. Wieder werden dem Bediener Alternativen aufgezeigt – andere
Betriebsstoffe verwenden, Maschinenbedingungen ändern, neu mit anderem Profil
bebildern, neues Profil erstellen – und nach einer Entscheidung
gefragt.
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Eine
weitere bevorzugte Ausführung
(gemäß der 4) der Erfindung zielt auf
eine Modularisierung der digitalen Druckmaschine 1 ab.
Der RIP 3 ist heute die Grenze des Druckvorstufenarbeitsflusses. In
einer digitalen Druckmaschine 1 hat auch die Steuerung
der Maschine selbst eigene Datenverarbeitungsmöglichkeiten. In einem modernen
Arbeitsfluß wird
nun mit sogenannten Jobtickets 50, 51 gearbeitet,
welche Metainformationen (Infos über
Bilddaten, Weiterverarbeitungsinformation, Auftragsverwaltungsinformation,
Jobname, Jobinfo, usw.) über
einen Druckauftrag beinhalten und damit z.B. die Art des RIP-Vorgangs,
die Rasterparameter und ähnliches
beeinflussen können.
Im Rahmen der Verwendung von Jobtickets 50, 51 kann
auch die Kommunikation zwischen RIP 3 und Druckmaschinensteuerung
geschehen, indem die Druckmaschine das Jobticket eines Auftrags
verändert
und der RIP 3 dann ein Jobticket 51 anfordert
und von der Druckmaschinensteuerung erhält. Alle nötigen Informationen für den RIP-Vorgang,
inklusive der ein- und mehrdimensionalen Farbprofile sind dann im
Jobticket enthalten und werden auf den durch das Jobticket beschriebenen
Auftrag angewandt. Eine Kommunikation in umgekehrter Richtung, also
von RIP 3 zur Druckmaschine 1 über ein Jobticket 50 ist
genauso möglich.
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Um
einen möglichst
großen
Profilepool 60 zu erhalten (gemäß der 6),
kann die Tatsache ausgenutzt werden, daß eine digitale Maschine 1 direkt an
das Datennetzwerk angebunden ist. Dadurch kann der Profilepool 60 mehreren
digitalen Druckmaschinen 1 dieses Typs gegenseitig zugänglich gemacht
werden.
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Legt
man beispielsweise einen zentralen Datenpool 60 an, so
kann über
Gateways oder Router dann jede Maschine 1 z.B. über das
Internet weltweit auf diesen Datenpool zugreifen und dort Profile
holen und ablegen.
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Über die
Information zum Maschinenprofil und die Betriebsstoffe werden die
Profile vergleichbar und, zumindest bei ausreichender Ähnlichkeit,
verwendbar bzw. umrechenbar.
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Die Ähnlichkeit
von zwei Profilen kann beispielsweise in der folgenden Weise bestimmt
werden:
Jedes Profil wird charakterisiert durch eine Anzahl externer
und interner Parameter. Es wird nun jeder dieser Parameter gewichtet
mit der Bedeutung seines Einflusses auf das Profil. Diese Gewichtung
kann auch anpaßbar
an verschiedene Druckbedingungen, wie Verwendung für Verpackung
oder Verwendung für
Tiefdruck oder Verwendung für
Zeitungsproduktion, sein.
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Es
wird nun ein Summenwert gebildet aus den Beträgen der Differenzen zwischen
den Werten der einzelnen Parameter im Profil A und den Werten der
Parameter in Profil B, multipliziert mit der Gewichtung des jeweiligen
Parameters.
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Die
resultierende Summe, die immer positiv ist, ist umso kleiner, je ähnlicher
die Parametersätze der
Profile sind und Null bei exakt gleichen Druckbedingungen. Die Bestimmung
der Ähnlichkeit
kann auch über
Fuzzy-Logik oder neuronale Netze, bzw. eine Kombination von beiden,
erfolgen. Mit einer derartigen Methode können auch Parameter eingebunden
werden, die in exakten Zahlen schlecht faßbar sind.