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DE19843086C2 - Schockgetrocknetes, mikroporöses Tonmineralpulver, Verfahren zu seiner Herstellung und dessen Verwendung - Google Patents

Schockgetrocknetes, mikroporöses Tonmineralpulver, Verfahren zu seiner Herstellung und dessen Verwendung

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DE19843086C2 DE1998143086 DE19843086A DE19843086C2 DE 19843086 C2 DE19843086 C2 DE 19843086C2 DE 1998143086 DE1998143086 DE 1998143086 DE 19843086 A DE19843086 A DE 19843086A DE 19843086 C2 DE19843086 C2 DE 19843086C2
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Description

Die Erfindung betrifft ein Tonmineralpulver, ein Verfahren zu seiner Herstellung und dessen Verwendung.
In der DE 42 15 542 A1 wird ein Verfahren zur Herstellung eines riesel­ fähigen, feinmehligen und leicht dosierbaren tonhaltigen Materials mittels Tonmehltrocknung oder Tonschlickereindüsung beschrieben, wobei die Tonmineralien ganz oder teilweise mittels Rauchgasen getrocknet werden.
Tonmineralpulver sind zum Beispiel unter dem Handelsnamen TIXOTON® CV.15 der Fa. Südchemie, München, oder IBECO® Bentonit CR 4 der Fa. IBECO, Mannheim, bekannt.
Die Bedeutung eines derartigen Tonmineralpulvers liegt insbesondere beim Einsatz für Dichtwandmassen. Eine Dichtwandmasse wird beispielsweise in der DE 36 33 736 A1 beschrieben. Zur Erzielung der Eigenschaft der Zementstabilität sind die Grundeigenschaften des Abbauminerals, die Verfahrensabläufe bei der Trocknung einschließlich Vermahlung und die Gemengebildung mit Hilfsstoffen entscheidend. Derzeit ist die Erzielung der Zementstabilitat an relativ teure Bentonite bestimmter Fundstätten gebunden.
Die Trocknung des Ausgangsminerals erfolgt in bekannten Trocknungs­ verfahren, z. B. in Horden-, Etagen- oder Trommeltrocknern, zur Vermahlung werden Walzenschüssel-, Kugelmühlen, ggf. Kollergänge eingesetzt.
Nichtzementstabile Bentonite, hier mit NBF bezeichnet, ergeben zusammen mit Zement praktisch keine stabile Suspension bestimmter Viskosität, Fließgrenze und Filtrationseigenschaften. Die Haupteigenschaften suspensionsstabiler Minerale, wie Bentonite, werden durch ihre Morphologie und Ladungsverteilung charakterisiert, wobei eine direkte Zuordnung dieser Eigenschaften zu ihren chemischen Bestandteilen nicht ohne weiteres gelingt, folglich die sicherste Analyse im empirischen Vorgehen mit Erproben im System liegt.
Zur Herstellung von Dichtwandmassen ist es gebräuchlich, Bentonit und Zement plus eventuell Zuschläge z. B. Steinmehl oder Adsorbentien, trockengemischt zu halten und zum Einsatz mit Wasser anzurühren als Komponentengemisch in Wasser- oder Einstufenverfahren, hier mit ESTV bezeichnet. Alternativ werden Bentonit und Wasser vordispergiert und erst dann Zement eingerührt als Einkomponenten in Wasser- oder Zweistufen­ verfahren, hier mit ZSTV bezeichnet.
Die im Dichtwandbau einschlägig eingesetzten Bentonite, hier mit ZBF bezeichnet, weisen qualitativ, insbesondere fundstättenmäßig, die oben dargelegte Zementstabilität auf.
Nichtzementstabile Bentonite, NBF, in Mischung mit jeweils verschiedenen Zementarten zeigen bekanntermaßen keinen einwandfreien Ablauf und entfallen bislang für die Dichtwandanwendung und zwar unabhängig von der generell zumischbaren Zementart. Herkömmliche zementstabile Bentonite, ZBF, beschränken sich in Mischung auf bestimmte geeignete Zemente.
Die heutigen Zementarten von Bedeutung für die Herstellung von Dichtwand­ massen unterscheiden sich im wesentlichen im Anteil von Hüttensand/- Hochofenschlacke. Weniger für Dichtwandmischungen geeignete Zemente sind solche mit niedrigem Anteil von Hüttensand (ca. 50 bis 60 Gew.-%) sowie Portlandklinker. Nach dem Zementhandbuch ist der im wesentlichen aus Zementklinker bestehende Portlandzement CEM I, hier mit QA3 bezeichnet, der am meisten hergestellte. Der speziell für Unterwasserabbin­ dung abgestimmte Hochofenzement CEM III/B, hier mit QA2 bezeichnet, zum Beispiel HOZ 35 L, enthält über 60 Gew.-% Hochofenschlacke; beim Normzement Traßzement ist äquivalent zum Hüttensand Traß enthalten.
Ein Zement, der neben Portlandzementklinker einen Hochofenschlacken­ anteil von 20-80 Gew.-%, hier mit QA1 bezeichnet, für den einen Ansatz und von 30-60 Gew.-% für den anderen Ansatz in der Trockenmischung mit zementstabilem Bentonit wird gemäß der DE 36 33 736 A1 zur Herstellung von Dichtwandmassen nach dem Einstufenverfahren ESTV eingesetzt. Für das Zweistufenverfahren ZSTV eignen sich der vorgenannte Zement nach DE 36 33 736 A1 sowie der Hochofenzement, allerdings wiederum nur in Bezug auf die bekannten zementstabilen Bentonite. Ungeeignet stellen sich Portlandzement QA3 bei den Verfahren ESTV, ZSTV und Hochofenzement QA2 beim Verfahren ESTV dar.
Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe ist, ein Tonmineral stofflich so zu verändern, dass ein mikroporöser Feingrieß mit definierten Material­ eigenschaften resultiert, der Zementstabilität aufweist und mit verschiedenen Zementarten einwandfreie Dichtwandmassen bildet.
Die Aufgabe der Erfindung wird durch ein Tonmineralpulver gemäß Anspruch 1 gelöst.
Der Anwendungsbereich bezieht sich beispielsweise auf zementbasierte Dichtwandmassen, zementbasierte Schadstoffeinbettmassen, quellzeit­ reduzierte leicht dispergierbare Schlitzwandbentonite, staubreduzierte Quellbentonite für Mixed-on-site-Applikationen, wie Teich- und Deponiebasis­ abdichtung, Vorprodukte für hochverdichtete Bentonite und Dichtmatten.
Mit einem schockgetrockneten, speziell vermahlenen und dadurch mikroporös gewordenen Fein-/Feinstgrieß, hier mit ZBFM bezeichnet, aus lagerstättenbedingt zementstabilem Bentonit ZBF können Dichtwandmassen mit bisher dafür nicht geeigneten Zementen, z. B. QA3, hergestellt werden. Dieser Feinstgrieß, hier mit NBFM bezeichnet, aus lagerstättenbedingt nichtzementstabilem Bentonit NBF wandelt sich zu einer Qualität, wie sie der lagerstättenbedingt zementstabile Bentonit ZBF ursprünglich aufweist.
Der erzielte mikroporöse Feingrieß ZBFM, NBFM weist in der Trocken­ mischung mit Zement eine Lagerstabilität auf, bei der von mindestens sieben Tagen ausgegangen werden kann, wobei in der Regel bis 30 Tage keine wesentliche Werteveränderung eintritt. Der Grieß zeichnet sich dadurch aus, dass seine Partikel mit ihrer geringen Oberfläche wenig Angriff für den reaktiven Zement bieten und ihre innere Oberfläche aufgrund großer Mikroporosität eine schnelle Dispergierbarkeit gewährleistet.
Als Vorteil der erfindungsgemäßen Darstellung des Feingrießes ZBFM, NBFM zeigt sich, dass die Schnittverhältnisse hoch liegen, d. h. die Grieß­ fraktion einen hohen Massenanteil erreicht, jedoch eng verteilt bleibt. Der Feingrieß weist günstige Eigenschaften auf hinsichtlich seiner Quelleigen­ schaften, Dispergierbarkeit, was die Aufteilung in die Primärteilchen des Tones in Wasser betrifft, Pulverfluidität und Lagerstabilität.
Für den Vermahlungsprozeß gelten:
Eingangskörnung 5 bis 20 mm,
Grießkorn nach Vermahlung 0,025 bis 0,1 mm.
Die Dichte des erfindungsgemäß hergestellten Grießes ZBFM, NBFM beträgt 900 bis 1200 kg/m3. Der Wassergehalt beläuft sich auf 7 bis 12 Gew.-%. Für den Na2O-Gehalt gelten 0,5 bis 3,5 Gew.-%.
Der Trocknungsprozeß wird mit hoher Trockengeschwindigkeit als Schocktrocknung geführt, wobei im wesentlichen folgende Parameterwerte zugrundezulegen sind:
  • - Eingangswert Gruben-, Lagerfeuchte 30 bis 42 Gew.-%,
  • - Restfeuchte 16 bis 22 Gew.-%,
  • - Verdampfungsleistung min. 0,2 kg Wasser/(kg Bentonit und min),
  • - bei Gleichstromtrocknung Eingangstemperatur 300 bis 700°C (Trommel­ trockner),
  • - bei Mühlentrocknung 40 bis 110°C bei hoher Luftmenge,
  • - bei Querstromtrocknung 100 bis 300°C,
  • - Ausgangstemperatur kleiner/gleich 85°C.
Die innere Guttemperatur soll möglichst 60°C für längere Zeit nicht überschreiten, um irreversible Veränderungen in der Morphologie des Minerals zu vermeiden.
Vermahlung und Trocknung können sowohl in einer geeigneten Mühle, z. B. einer Ultrarotormühle, kombiniert als auch stufig durchgeführt werden. Die Verweilzeit in der Mühle ist kürzest einzustellen, so dass die gewünschte Mahlfeinheit ohne zu lange Einwirkung auf das Partikel erreicht wird, was einen niederen Kreislauffaktor impliziert. Eine Pulverfeinheit, die in der Größenordnung der Mikroporosität liegt, ist auch wegen der Gefahr der Übertrocknung bei gleichzeitiger Morphologiezerstörung zu vermeiden. Bei zweistufiger Trocknungsführung/Trockenmahlungsführung ist eine Über­ trocknung in der vorgeschalteten Trocknungsstufe aus den vorgenannten Gründen ebenfalls zu vermeiden. Die Minimalfeuchtigkeit vor Eintritt in die Mühlentrocknung sollte 16 Gew.-% nicht unterschreiten. Sämtliche Angaben von Feuchtigkeitswerten beziehen sich nach DIN bezüglich Ofentrocknung bei 105°C bis Gewichtskonstanz.
Die obigen Werte sind selbstverständlich bedingt variierbar.
Der Nachweis der Mikroporosität stützt sich praktisch auf die Oberfläche, hat jedoch theoretisch Gültigkeit für das ganze Korn.
Üblicherweise wird das Mahlgut durch Sichtung in oder direkt nach der Mühle in den Anteil mit gewünschter Kornfeinheit und das noch zu grobe, wieder rückzuführende Material aufgetrennt. Dadurch befindet sich letzeres in einem unbestimmt langen Kreislauf. Bei einem dem Mahlvorgang überlagerten Trocknungsvorgang wird das zirkulierende Material übermäßig getrocknet, was bei smektitischen Tonen zur Folge hat, dass diese übertrocknete Teilfraktion nicht mehr genügend in Wasser dispergierbar/- benetzbar ist und in den wichtigsten Anwendungsgebieten untauglich wird.
Bei Führung in der Ultrarotormühle wird das Material aufgesplittet, und das grobe, ansonsten rezirkulierende Material der Nutzfraktion zugeordnet.
Drehzahl, Anzahl und Ausbildung der Mahlkörper zusammen mit der Mahlbahn bestimmen den Schnitt. Es ist das Ziel, grobes Spritzkorn zu vermeiden, das der Wiedervermahlung im Kreislauf bedarf.
Das erfindungsgemäß dargestellte Tonmineralpulver ZBFM ist einsetzbar für Dichtwandmassen bezüglich der Zementarten QA1, QA2 im Einstufen (ESTV)- sowie im Zweistufenverfahren (ZSTV), die Gängigkeit liegt auch für Portlandzement, Zementart QA3, im Zweistufenverfahren vor. Tonmineral­ pulver NBFM, aus fundstättenbedingt nichtzementstabilem NBF gewonnen, eignet sich wie ein herkömmlich zementstabiler Bentonit ZBF für den Dichtwandbau, wie oben im Zusammenhang mit den Mischverfahren und Zementarten für den Stand der Technik dargelegt. Die Bentonitqualität NBF wird somit auf die Verarbeitungsstufe ZBF in Form des ZBFM gehoben.
Das dargestellte Tonmineralpulver ZBFM, NBFM eignet sich zur Zementvergütung bei Estrich- und Spritzbeton.
Das erfindungsgemäße Tonmineralpulver ZBFM, NBFM zeigt eine für die Anwendung notwendige erhöhte Lagerstabilität in Trockenmischung mit hydraulisch abbindendem Bindemittel, ebenso ist es aufgrund der Mikroporosität leicht dispergierbar.

Claims (15)

1. Schockgetrocknetes, mikroporöses Tonmineralpulver, getrocknet und vermahlen aus grubenfeuchten, smektitischen Tonen, insbesondere natürlich vorkommenden Na-Bentoniten, alkalisch aktivierten Ca-Bentoniten und aktivierten Mischschichttonen, gekennzeichnet durch einen Korngrößen­ bereich bis 0,1 mm, eine Dichte von 900 bis 1200 kg/m3, einen Wasser­ gehalt von 7 bis 12 Gew.-%, einen Na2O-Gehalt von 0,5 bis 3,5 Gew.-% und eine spezifische Oberfläche pro Kornvolumen von 0,25 bis 0,5 m2/cm3.
2. Tonmineralpulver nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen Korngrößenbereich von 0,02 bis 0,1 mm.
3. Tonmineralpulver nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen Korngrößenbereich, der den in einem Mühlendurchgang erzeugten Feinstkornbereich mitumfaßt.
4. Verfahren zur Herstellung des Tonmineralpulvers nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ausgangsfeuchte smektitische Tone zwei­ stufig in einer Trocken- und Mahltrockeneinrichtung oder einstufig in einer Mahltrockeneinrichtung schnell bei geringer Verweilzeit, geringer Guttempe­ ratur unter Sprengung und Lockerung der ursprünglichen Mikrostruktur auf eine bestimmte Endfeuchte schockgetrocknet und vermahlen werden, wodurch eine spezifische Oberfläche von 0,25 bis 0,5 m2/cm3 erhalten wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Tonmineralpulver aus lagerstättenbedingt nichtzementstabilen Bentoniten aufbereitet wird.
6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Tonmineralpulver aus lagerstättenbedingt zementstabilen Bentoniten aufbereitet wird.
7. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass bei einstufigem Trocknungs- und Vermahlungsvorgang von der Anfangsfeuchte von 30 bis 42% auf die Endfeuchte von 7 bis 12% getrocknet wird.
8. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass von der Anfangsfeuchte von 30 bis 42% auf eine Zwischenfeuchte von 16 bis 22% in einer Vortrocknungsstufe und anschließend auf die Endfeuchte von 7 bis 12% in der nachgeordneten Mahltrockeneinrichtung getrocknet wird.
9. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass Tone mit einer Ausgangskörnung im Bereich von 5 bis 20 mm eingesetzt werden.
10. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass eine Verdampfungsleistung von minimal 0,2 kg Wasser pro kg Bentonit und Minute erhalten wird.
11. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Tone durch Gleichstromtrocknung bei einer Eingangstemperatur von 300 bis 700°C und einer Ausgangstemperatur kleiner/gleich 85°C getrocknet werden.
12. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Tone durch Querstromtrocknung bei einer Eingangstemperatur von 100 bis 300°C und einer Ausgangstemperatur kleiner/gleich 85°C getrocknet werden.
13. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Tone durch Mühlentrocknung ab 80°C bei hoher Luftmenge und einer Austritts­ temperatur kleiner/gleich 85°C getrocknet werden.
14. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Tone mit kombiniertem Vermahlungsvorgang in einer Ultrarotormühle, die auf einen Korngrößenbereich von 0,02 bis 0,1 mm eingestellt wird, getrocknet werden.
15. Verwendung des Tonmineralpulvers nach Anspruch 1 zur Herstellung einer Dichtwandmasse.
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