DE19840664A1 - Kolbenmotor mit Drehschwingungstilger sowie Drehschwingungstilger für einen Kolbenmotor - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Kolbenmotor mit Drehschwingungstilger sowie einen Dreh­ schwingungstilger zur Verwendung mit bzw. in einem Kolbenmotor.

Derartige Drehschwingungstilger sind beispielsweise durch die DE-OS 195 19 261 vor­ geschlagen worden. Diese Drehschwingungstilger bzw. Drehschwingungsdämpfer be­ sitzen ein ringförmiges Gehäuse, das mit einer Maschinenwelle verbunden ist und in dem ein Schwungring verdrehbar entgegen einer Viskositätsdämpfung gelagert ist. Der Drehschwingungstilger ist dabei auf die Stirnfläche eines Endbereiches der Kurbel­ welle aufgeschraubt und hat einen verhältnismäßig großen Platzbedarf, der jedoch im modernen Automobilbau, insbesondere bei in Fahrtrichtung betrachtet quer einge­ bauten Motoren in den meisten Fällen nicht vorhanden ist.

Durch die DE-OS 40 25 848 ist ebenfalls ein Drehschwingungstilger für Kolbenmotoren bekannt geworden mit Schwungringen, die mit der auf der Kurbelwelle des Motors montierten Nabe des Drehschwingungstilgers über Gummifedereinrichtungen drehela­ stisch verbunden sind. Die Nabe trägt dabei gleichzeitig ein Riemenprofil, über das z. B. Nebenaggregate und/oder die Nockenwelle des Motors antreibbar ist.

Drehschwingungstilger werden eingesetzt, um unter anderem Torsionseigenfrequen­ zen von Kurbelwellen zu unterdrücken. In vielen Fällen ist eine solche Eigenfrequenz im Bereich von ca. 300-450 Hz vorhanden. Diese wird insbesondere durch die Un­ gleichförmigkeit infolge der in den Kolben stattfindenden Kompression und Expansion angeregt. Ein Schwingen in der Torsionsresonanz kann zum Bruch der Kurbelwelle führen, weshalb Drehschwingungsdämpfer bzw. Drehschwingungstilger eingesetzt werden.

Um die gewünschte Schwingungstilgung zu erreichen, muß die Tilgerfrequenz ausrei­ chend genau eingestellt sein. Wie der vorerwähnte Stand der Technik zeigt, bestehen die bekannten Bauformen von Schwingungstilgern aus wenigstens einem Massenring, der über eine Gummispur (Federelement als Energiespeicher) oder über eine über ein viskoses Medium hergestellte Verbindung mit einer Nabe bzw. einem Eingangsteil schwingfähig verbunden ist. Ein prinzipieller Nachteil dieser verwendeten Ausführun­ gen besteht in der Temperaturabhängigkeit des verwendeten viskosen Dämpfermedi­ ums bzw. der Federrate des Gummimaterials, da eine wesentliche Abhängigkeit der gerade vorhandenen Tilgerfrequenz von der gerade vorhandenen Temperatur vorhan­ den ist. Zu berücksichtigen ist dabei, daß diese Tilger sich sehr nahe an der bei Be­ trieb sehr heißen Brennkraftmaschine befinden. Um diesen Nachteil teilweise zu kom­ pensieren, werden größere Tilgermassen eingesetzt, so daß der Frequenzbereich, in dem nun der Tilger wirkt, vergrößert wird. Eine vergrößerte Zusatzmasse bzw. Tilger­ masse führt jedoch zu erhöhtem Kraftstoffverbrauch und zur Verringerung der Dreh­ freudigkeit des Motors.

Der folgenden Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, einen Kolbenmotor bzw. einen Tilger für einen solchen Kolbenmotor zu konzipieren, der eine hohe thermische Bela­ stung zu läßt, wobei eine für den Einsatzfall optimale Tilgerwirkung erhalten bleiben soll. Insbesondere soll durch die konstruktive Ausgestaltung des Drehschwingungstil­ gers die thermische Auswirkung auf den Frequenzbereich, in dem der Tilger wirkt, ver­ ringert werden. Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung eines Drehschwin­ gungstilgers soll weiterhin der für diesen erforderlichen Bauraum reduziert werden, so daß dieser auch in platzsparender Weise an einem Bauteil eines Kolbenmotors mon­ tiert werden kann. Weiterhin soll durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung und An­ ordnung von Drehschwingungstilgern eine einfache und kostengünstige Herstellung derselben ermöglicht werden.

Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe kann unter anderem dadurch gelöst werden, daß der Drehschwingungstilger innerhalb des Motorgehäuses angeordnet und von der Kurbelwelle getragen wird. Durch die erfindungsgemäße Anordnung des Drehschwingungstilgers können dessen relativ zueinander bewegbaren Bauteile au­ tomatisch durch das üblicherweise im Motorgehäuse vorhandene Öl geschmiert wer­ den, wodurch der Verschleiß an den entsprechenden Bauteilen erheblich verringert werden kann.

Besonders zweckmäßig kann es sein, wenn zwischen dem Eingangsteil und wenig­ stens einer Trägheits- bzw. Tilgermasse des Schwingungstilgers Energiespeicher, wie insbesondere Schraubenfedern, vorgesehen sind, wodurch die Tilgermasse gegen­ über dem Eingangsteil federnd bzw. drehelastisch aufgehängt ist. Die Verwendung von Stahlfedern, wie insbesondere Schraubenfedern, hat den Vorteil, daß derartige Federn eine verhältnismäßig geringe Temperaturempfindlichkeit bezüglich deren Federeigen­ schaften aufweisen, wodurch gewährleistet werden kann, daß die Tilgerfrequenz bzw. der Frequenzbereich genau eingestellt werden kann und während des Betriebes auch praktisch unverändert erhalten bleibt. Es sind also keine erhöhten Tilgermassen erfor­ derlich, so daß der Drehschwingungstilger verhältnismäßig klein ausgebildet werden kann. Der erfindungsgemäße Schwingungstilger kann also auch bei den im Motorge­ häuse zu erwartenden Temperaturen von bis zu 130°C und auch darüber einwandfrei arbeiten.

Für die Funktion des erfindungsgemäßen Drehschwingungstilgers kann es weiterhin von Vorteil sein, wenn zumindest zwischen dem Eingangsteil und der wenigstens ei­ nen Tilgermasse des Schwingungstilgers eine Reibungsdämpfungsvorrichtung vor­ handen ist, die vorzugsweise parallel zu den Energiespeichern wirksam ist, wodurch eine Dämpfung der Energiespeicher erfolgt.

Für manche Anwendungsfälle kann es vorteilhaft sein, wenn wenigstens eine Kurbel­ wellenwange einen Drehschwingungstilger trägt. Der Drehschwingungstilger kann da­ bei derart ausgestaltet sein, daß die entsprechende Kurbelwellenwange das Ein­ gangsteil für den Drehschwingungstilger bildet. Es kann also die Tilgermasse an eine Kurbelwellenwange drehelastisch aufgehängt bzw. montiert werden.

Für viele Anwendungsfälle ist es jedoch vorteilhaft, wenn der Drehschwingungstilger seitlich einer Kurbelwellenwange vorgesehen wird. Bei einer derartigen Anordnung kann der Drehschwingungstilger in vorteilhafter Weise ringartig ausgebildet werden und konzentrisch zu einem Lager- bzw. Kurbelwellenzapfen angeordnet sein. Der ent­ sprechende Drehschwingungstilger kann weiterhin axial zwischen einer Kurbelwellen­ wange und einer zur Lagerung der Kurbelwelle dienenden Wandung des Motors vor­ gesehen werden. Für viele Anwendungsfälle kann es vorteilhaft sein, wenn der Dreh­ schwingungstilger auf einem Endzapfen der Kurbelwelle aufgenommen ist. In vorteil­ hafter Weise kann dieser Endzapfen derjenige sein, welcher demjenigen Ende der Kurbelwelle, welches über eine Kupplung mit einem Getriebe koppelbar ist - in axialer Richtung betrachtet - entfernt ist. Für manche Anwendungsfälle kann es jedoch auch zweckmäßig sein, wenn der Drehschwingungstilger derart ausgestaltet ist, daß er an dem Endbereich der Kurbelwelle angeordnet bzw. montiert werden kann, welcher mit dem Getriebe über eine Kupplung verbindbar ist.

Bei zusammengesetzten Kurbelwellen kann der Drehschwingungstilger in vorteilhafter Weise auch auf oder um einen anderen Kurbelwellenzapfen angeordnet werden. Auch kann es zweckmäßig sein, wenn mehrere Kurbelwellenzapfen jeweils einen Dreh­ schwingungstilger aufnehmen.

Vorteilhaft kann es sein, wenn das Eingangsteil des Drehschwingungstilgers starr mit der Kurbelwelle verbunden ist. Hierfür kann das Eingangsteil entweder mit einer Kur­ belwellenwange oder einem Kurbelwellenzapfen drehstarr verbunden sein. Für man­ che Anwendungsfälle kann es jedoch auch zweckmäßig sein, wenn das Eingangsteil des Drehschwingungstilgers über eine Drehmomentbegrenzungsvorrichtung, wie ins­ besondere eine Rutschkupplung mit der Kurbelwelle antriebsmäßig verbunden ist.

Für den Aufbau, die Anordnung und die Funktion eines erfindungsgemäßen Dreh­ schwingungstilgers kann es vorteilhaft sein, wenn dieser zumindest ein ringförmiges Eingangsteil und wenigstens eine seitlich davon angeordnete Trägheitsmasse besitzt, die über Federn, vorzugsweise Schraubenfedern, mit dem Eingangsteil drehelastisch verbunden ist. Dabei kann es zweckmäßig sein, wenn wenigstens eine parallel zu den Federn geschaltete Reibungsdämpfung vorhanden ist. Diese Reibungsdämpfung kann unmittelbar durch Verspannung mittels eines Energiespeichers des Eingangsteiles und der Trägheitsmasse erzeugt werden.

Der in den Kolbenmotor einzubauende Drehschwingungstilger bzw. der an die Kurbel­ welle eines Kolbenmotors zu montierende Drehschwingungstilger kann in vorteilhafter Weise zwei axial beabstandete, drehfest miteinander verbundene, ringförmige Schei­ benkörper aufweisen, welche axial zwischen sich zumindest Bereiche eines ringförmi­ gen Eingangsteils des Drehschwingungstilgers aufnehmen. In den Scheibenkörpern und im Eingangsteil können Ausnehmungen bzw. Ausschnitte vorgesehen sein zur Aufnahme von zwischen diesen Bauteilen wirksamen Energiespeicher, wie insbeson­ dere Schraubenfedern. In vorteilhafter Weise kann zwischen wenigstens einem Schei­ benkörper und dem Eingangsteil ein Energiespeicher verspannt sein, der Bestandteil einer Reibeinrichtung ist. Für den Aufbau und die Funktion des Drehschwingungstil­ gers bzw. des mit einem solchen ausgerüsteten Kolbenmotors kann es besonders vorteilhaft sein, wenn das Eingangsteil des Drehschwingungstilgers radial innerhalb der Federn einen axialen, hülsenförmigen Ansatz aufweist, welcher einen Kurbelwel­ lenzapfen umgibt und zumindest zur radialen Lagerung der Kurbelwelle im Motorge­ häuse dient. Der hülsenförmige Ansatz kann dabei - in axialer Richtung der Kurbelwelle betrachtet - offen sein. Zweckmäßig kann es jedoch auch sein, wenn der hülsenförmige Ansatz Abschnitte einer topfförmigen Anformung des Eingangsteiles bildet, wobei die­ se topfförmige Anformung den entsprechenden Endzapfen der Kurbelwelle umschlie­ ßen kann. Der Boden der topfförmigen Anformung kann dabei an der Frontseite des Kurbelwellenzapfens anliegen. Weiterhin kann der Boden der topfförmigen Anformung wenigstens eine Ausnehmung besitzen, durch welche ein Befestigungsmittel, wie ins­ besondere eine Schraube zur Fixierung des Drehschwingungstilgers auf der Kurbel­ welle hindurchgeführt werden kann.

In vorteilhafter Weise ist zumindest das Eingangsteil des Drehschwingungsdämpfers als Blechformteil ausgebildet. Zur Bildung der Tilger- bzw. Trägheitsmassen kann ebenfalls in vorteilhafter Weise Blechmaterial verwendet werden. Derartige Teile kön­ nen in besonders einfacher Weise durch Stanzen und ggf. Anprägen hergestellt wer­ den.

Der zwischen dem Eingangsteil und der wenigstens einen der Trägheitsmasse des Drehschwingungstilgers vorgesehene Dämpfer kann in vorteilhafter Weise eine Mehr­ zahl von in Umfangsrichtung verteilt angeordneten Energiespeichern aufweisen. Die die Energiespeicher beaufschlagenden Bauteile können dabei derart ausgebildet sein, daß zumindest einzelne Energiespeicher stufenweise und parallel zueinander zur Wir­ kung kommen, so daß mit zunehmendem Verdrehwinkel zwischen den entsprechen­ den Bauteilen die Verdrehsteifigkeit zunimmt. Weiterhin kann der Dämpfer eine über den gesamten möglichen Verdrehwinkel zwischen Eingangsteil und Tilgermasse wirk­ same Reibeinrichtung aufweisen. Weiterhin kann zwischen dem Eingangsteil und der Tilgermasse eine verschleppte Reibeinrichtung, die bei Drehsinnumkehr der Tilgerma­ sse über einen bestimmten Verdrehwinkel ausgeschaltet wird, vorgesehen werden. Es kann auch vorteilhaft sein, den Drehschwingungstilger mit einer sogenannten Lastrei­ beinrichtung auszurüsten, welche ausgehend von einer Ausgangsposition bzw. neu­ tralen Position des Drehschwingungstilgers erst nach einem bestimmten Relativver­ drehwinkel der Tilgermasse gegenüber dem Eingangsteil einsetzt und bei Drehsinn­ umkehr zwischen Tilgermasse und Eingangsteil zumindest über einen Teilbereich über einen Energiespeicher in Richtung Ausgangsposition zurückgestellt wird. Selbst­ verständlich sind auch Kombinationen der einzelnen Reibeinrichtungen möglich. So kann z. B. der erfindungsgemäße Drehschwingungstilger sowohl eine über den ge­ samten Verdrehwinkel zwischen Tilgermasse und Eingangsteil wirksame Grundreib­ einrichtung aufweisen als auch eine erst nach einem bestimmten Verdrehwinkel wirk­ sam werdende verschleppte Reibeinrichtung und/oder Lastreibeinrichtung.

Zusätzliche Vorteile und Merkmale von erfindungsgemäßen Drehschwingungstilgern bzw. Kolbenmotoren mit solchen Tilgern gehen aus der folgenden Figurenbeschrei­ bung hervor.

Anhand der Figuren sei die Erfindung näher erläutert.

Dabei zeigen

Fig. 1 einen Schnitt durch einen erfindungsgemäß angeordneten und ausgebildeten Drehschwingungstilger, der auf die Kurbelwelle eines Kolbenmotors montiert ist,

Fig. 2 einen Schnitt mit Ausbruch gem. der Linie II-II der Fig. 1,

Fig. 3 eine weitere Ausgestaltungsmöglichkeit eines Drehschwingungstil­ gers, der ähnlich wie derjenige gem. Fig. 1 angeordnet ist.

Fig. 4 und 5 eine andere Ausführungsvariante eines erfindungsgemäßen Dreh­ schwingungstilgers, wobei Fig. 5 einem Schnitt gem. der Linie V-V der Fig. 4 entspricht,

Fig. 5a eine Einzelheit einer anderen Ausführungsvariante eines Dreh­ schwingungstilgers und

Fig. 6 bis 10 weitere Ausgestaltungsmöglichkeiten vom erfindungsgemäßen Drehschwingungstilger.

In Fig. 1 ist ein Detail einer Brennkraftmaschine 1 dargestellt, welches das Gehäuse 2 der Brennkraftmaschine 1 andeutet, in dem eine Kurbelwelle 3 verdrehbar gelagert ist. Von der Kurbelwelle 3 ist ein Kurbelzapfen 4 ersichtlich, der in bekannterweise zur Lagerung einer Schubstange (auch Pleuel genannt) dient, welche mit einem Kolben verbunden ist.

Fig. 1 ist lediglich eine prinzipielle Darstellung eines möglichen Aufbaus eines Kol­ benmotors. Es wird daher bezüglich des genaueren Aufbaus von Kolbenmotoren auf die Fachliteratur verwiesen, z. B. Dubbel, "Taschenbuch für den Maschinenbau", 18. Auflage, Seiten P 80-P 87 sowie auf das "Kraftfahrtechnische Taschenbuch", 22. Auflage von "Bosch", Seiten 382-399.

Beidseits des Kurbelzapfens 4 erstreckt sich jeweils eine Kurbelwange 5, von denen sich auf der dem Kurbelzapfen 4 abgewandten Seite jeweils ein axialer Wellenzapfen 6, 7 erstreckt. Die Wellenzapfen 6, 7 dienen zur Lagerung der Kurbelwelle 3 in dem Gehäuse 2. Die Rotationsachse 8 der Kurbelwelle 3 stimmt mit der Rotationsachse der Wellenzapfen 6, 7 überein. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Zapfen 6, 7 über eine Gleitlagerung 8, 9 am Gehäuse 2 gelagert. Anstelle von Gleitlagerungen können jedoch, wie an sich bekannt, auch Wälzlagerungen verwendet werden. Wei­ terhin ist bei dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel die gezeigte Kurbel beidseits über einen Zapfen 6, 7 gelagert. Wie jedoch aus dem voranzitierten Stand der Technik hervorgeht, kann bei Motoren mit mehreren Kolben, in Abhängigkeit der Kurbelfolge eine entsprechende Lagerung auch erst nach jeder zweiten oder dritten Kurbel erfolgen.

Das Gehäuse 2 des Kolbenmotors 1 nimmt einen Tilger 10 auf. Der Tilger 10 besitzt ein Eingangsteil 11, das bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel starr mit der Kur­ belwelle 3 verbunden ist, und zwar über eine Verschraubung 12, die mit der Achse 8 fluchtet. Hierfür hat der Wellenzapfen 6 eine entsprechende Gewindebohrung 13. Das Tilgereingangsteil 11 kann jedoch auch in anderer Art und Weise mit der Kurbelwelle 3 antriebsmäßig verbunden sein, z. B. über einen Formschluß, der z. B. über am Ein­ gangsteil 11 vorgesehene Profilierungen, welche mit an der Kurbelwelle 3 angeord­ neten Gegenprofilierungen in Eingriff stehen, gebildet sein kann. Auch könnte das Eingangsteil 11 mit der Kurbelwelle verstiftet oder verschweißt sein, z. B. mittels Preßschweißen, Widerstandspreßschweißen, Widerstandsschmelzschweißen Strahlschweißen, Schutzgasschweißen oder Lichtbogenschmelzschweißen. Bezüg­ lich der möglichen Schweißverfahren wird wiederum auf "Dubbel - Taschenbuch für den Maschinenbau, 18. Auflage, Seiten G4-G7" verwiesen.

Das Eingangsteil 11 besitzt bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel einen ring­ förmigen, äußeren Bereich 14, der eine Tilgermasse 15 trägt, die bei dem darge­ stellten Ausführungsbeispiel durch zwei axial beabstandete und zwischen sich den ringförmigen Bereich 14 aufnehmende, ringförmige Bauteile 16, 17 gebildet ist. Wie aus Fig. 1 zu entnehmen ist, ist die dem ringförmigen Bauteil 17 benachbarte Kur­ belwange 5 bezüglich ihrer Kontur derart ausgebildet, daß zumindest ein Teil des für das ringförmige Bauteil 17 erforderlichen Bauraums geschaffen wird. Die beiden ringförmigen Bauteile 16, 17 sowie der dazwischen aufgenommene Bereich 14 be­ sitzen Ausnehmungen 16a, 17a, 14a, in denen Energiespeicher aus Metall in Form von Schraubenfedern 18 aufgenommen sind. Die Schraubenfedern 18 widersetzen sich einer relativen Verdrehung zwischen der Tilgermasse 15 und dem Tilgerein­ gangsteil 11. Der zwischen der äußeren Gehäusewandung 19 und der Kurbelwange 5 aufgenommene Tilger 10 ist zumindest in radialer Richtung über das Eingangsteil 11 auf dem Endwellenzapfen 6 zentriert und im Gehäuse 2 gelagert. Hierfür besitzt das Eingangsteil 11 einen sich axial erstreckenden hülsenförmigen Bereich 20, der sich radial innen an den ringförmigen Bereich 14 anschließt. Der hülsenförmigen Be­ reich 20 umgibt den Wellenzapfen 6 vorzugsweise zumindest im wesentlichen spiel­ frei. In vorteilhafter Weise ist der Zapfen 6 in den hülsenförmigen Bereich 20 einge­ preßt. Der hülsenförmige Bereich 20 ist Bestandteil einer topfförmigen Anformung 21 des Tilgereingangsteils 11. Der Boden 22 der topfförmigen Anformung 21 liegt an der Frontfläche 23 des Wellenzapfens 6 an und ist bei dem dargestellten Ausfüh­ rungsbeispiel über die Verschraubung 12 mit der Kurbelwelle 3 fest verbunden.

Wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, dient der axiale hülsenförmige Bereich 20 unmittelbar zur Bildung der Lagerung 8. Der Tilger 10 ist bei dem dargestellten Ausführungsbei­ spiel auf der axialen Seite der Kurbelwelle 3 montiert, welche von der über eine Kupplung mit einem Getriebe verbindbaren Kurbelwellenseite abgewandt ist. Der bzw. ein Tilger 10 könnte jedoch auch auf dem dem Getriebe zugewandten Ende bzw. dem Abtriebsende der Kurbelwelle 3 angeordnet werden. Weiterhin könnte zumindest bei sogenannten zusammengesetzten Kurbelwellen der bzw. ein Tilger 10 einer anderen Wange benachbart und innerhalb des Gehäuses angeordnet werden.

Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist zur Abdichtung des Gehäuses auf dessen äußeren Seite ein Deckel 24 vorgesehen. Dieser Deckel 24 kann z. B. mit dem Gehäuse dicht verschraubt sein, wobei hierfür gegebenenfalls eine Dichtung zwischengelegt werden kann.

Parallel zu dem Energiespeicher 18 ist zwischen der Tilgermasse 15 und dem Ein­ gangsteil 11 eine Hysterese- bzw. Reibeinrichtung 25 vorgesehen, die bei dem dar­ gestellten Ausführungsbeispiel einen radial innerhalb der Energiespeicher 18 ange­ ordneten Energiespeicher 26 in Form einer Tellerfeder umfaßt. Die Tellerfeder 26 ist axial zwischen dem ringförmigen Bauteil 16 und dem Bereich 14 verspannt, wodurch auch die axial fest mit der Scheibe 16 verbundene andere Seitenscheibe 17 gegen das Eingangsteil 11 bzw. dessen ringförmigen Bereich 14 gezogen wird. Dadurch entsteht auch zwischen der Seitenscheibe 17 und dem Eingangsteil 11 ein Rei­ bungseingriff. Die Scheiben 16 und 17 sind wie aus Fig. 2 ersichtlich über Ab­ standsbolzen bzw. Niete 27 fest verbunden. Die Verbindungsmittel in Form von Nie­ ten 27 erstrecken sich durch Ausnehmungen 28 des Tilgereingangteils 11. Die Aus­ nehmungen 28 und die Verbindungsmittel 27 sind dabei aufeinander derart abge­ stimmt, daß die Tilgermasse 15 gegenüber dem Eingangsteil 11 die für die Funktion des Tilgers 10 erforderliche Relativverdrehung durchführen kann. Die Begrenzung dieser Relativverdrehung kann in vorteilhafter Weise durch auf Block gehen der Energiespeicher 18 oder aber durch Anschlag der Abstandsmittel 27 an den in Um­ fangsrichtung betrachteten Endbereichen der Ausnehmungen 28 erfolgen.

Zur Reduzierung des für die Schraubverbindung 12 erforderlichen Bauraums kann auch wenigstens eine Senkschraube eingesetzt werden. Zur Bildung der Gleitlage­ rung 8 kann die äußere Ringfläche des hülsenförmigen Bereiches 20 mit einer ent­ sprechenden Beschichtung versehen werden. Es kann außerdem vorteilhaft sein, wenn zumindest der hülsenförmige Bereich 20 wenigstens im Bereich seiner äuße­ ren Ringfläche gehärtet ist, z. B. durch Induktivhärten oder Strahlhärten.

Die Anordnung des Tilgers axial zwischen der ersten Kurbelwellenwange 5 und der benachbarten Wandung 19 des Motorgehäuses 2 bringt den Vorteil, daß die Schwungmasse bzw. Tilgermasse 15 und der Flansch bzw. das Eingangsteil 11 als geschlossene Blechringe ausgebildet werden können.

Die grundlegende Funktion des Tilgers 10 wird durch die Tilgermasse 15 in Verbin­ dung mit den Energiespeichern in Form von Druckfedern bzw. Schraubenfedern 18 bestimmt. Die Druckfedern können zumindest teilweise vorgespannt sein, wobei die­ se Vorspannung in vorteilhafter Weise bis zur Hälfte des maximal möglichen Feder­ weges der Druckfedern 18 betragen kann. Diese Vorspannung kann jedoch auch größer oder kleiner sein. Durch entsprechende Vorspannung der Federn 18 kann die Tilgermasse 15 in Umgangsrichtung spielfrei am Eingangsteil 11 angelenkt werden.

Die Energiespeicher 18 können in den ihnen entsprechend zugeordneten Aufnah­ men 14a, 16a, 17a derart aufgenommen sein bzw. die entsprechenden Aufnahmen 14a, 16a, 17a in Bezug auf die ihnen zugeordneten Energiespeicher 18 derart aus­ gebildet seien, daß eine mehrstufige Federkennlinie entsteht. Dadurch wird erzielt, daß die Verdrehsteifigkeit durch Zuschalten von Federstufen und in Abhängigkeit des Relativverdrehwinkels zwischen Tilgermasse 15 und Eingangsteil 11 zunimmt bzw. vergrößert wird.

Die durch Druckfedern 18 gebildeten Energiespeicher und die Tilgermasse 15 sind derart bemessen, daß sich eine auf die Kurbelwelleneigenfrequenz abgestimmte Tilgerfrequenz ergibt.

Zusätzlich oder alternativ zur Reibungsdämpfungseinrichtung 25 kann eine ge­ schwindigkeitsproportionale Dämpfung durch Öl in Spalten vorgesehen werden. Eine derartige geschwindigkeitsproportionale Dämpfung kann durch Einstellung eines entsprechend schmalen Spaltes zwischen wenigstens einer der Seitenscheiben 16, 17 und dem ringförmigen äußeren Bereich 14 des Eingangsteiles 11 erzeugt werden.

In vorteilhafter Weise kann die vorhandene Motorschmierung zur Verschleißminimie­ rung der den Tilger 10 bildenden Bauteile sowie zur Wärmeabfuhr von diesen Bau­ teilen herangezogen werden.

Die Ausführungsform gemäß Fig. 3 unterscheidet sich gegenüber der gemäß den Fig. 1 und 2 dadurch, daß der das Eingangsteil 111 des Schwingungstilgers 110 bildenden Nabenflansch 111 zweiteilig ausgebildet ist. Das Eingangsteil 111 be­ steht hier aus einem ringförmigen Bauteil 114 und einem hülsenförmigen Bauteil 120, das mit den radial inneren Bereichen des scheibenförmigen Bauteiles 114 fest verbunden ist, im vorliegenden Falle durch eine Schweißverbindung 121. Diese Schweißverbindung 121 kann in besonders vorteilhafter Weise durch Laserstrahl­ schweißen hergestellt werden. Es können jedoch auch andere Schweißverfahren verwendet werden, beispielsweise die bereits weiter oben erwähnten. Die Verwen­ dung einer separaten Hülse ermöglicht eine bessere Bearbeitung derselben. Die Verbindung des Tilgers 110 mit der Kurbelwelle 103 kann über eine Schrumpfver­ bindung zwischen dem hülsenförmigen Bereich 120 und dem freien Wellenzapfen 106 erfolgen. Diese Verbindung kann jedoch auch in einer anderen Art und Weise geschehen, und zwar wie dies in Verbindung mit den Fig. 1 und 2 beschrieben wurde. Die äußere Fläche des hülsenförmigen Bereiches 120 wird wiederum als La­ gerfläche genutzt. Zur Bildung der Lagerung 108 kann ähnlich, wie dies in Fig. 1 angedeutet ist, zwischen dem hülsenförmigen Bereich 120 und der diese aufneh­ mende Bohrung 102a des Gehäuses 102 ein Gleitlager eingesetzt werden. Es kann jedoch auch ausreichend sein, wenn die Ringfläche der Bohrung 102a und/oder die äußere Ringfläche des hülsenförmigen Bereiches 120 mit einer entsprechenden Be­ schichtung zur Bildung einer Gleitlagerung versehen ist. Die Bohrung 102a könnte auch derart ausgebildet werden, daß zwischen dem hülsenförmigen Bereich 120 und dieser Bohrung 102a bzw. dem Gehäuse 102 ein Wälzlager eingesetzt werden kann.

Zur drehfesten Verbindung zwischen dem Eingangsteil 111 und dem Wellenzapfen 106 kann auch eine Polygonverbindung Verwendung finden. Hierfür brauchen ledig­ lich die radial äußere Fläche des Wellenzapfens 106 und die radial innere Fläche des axialen Ansatzes 120 entsprechend ausgebildet zu werden.

Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 3 ist die Gehäusewandung 119 im Bereich des Wellenzapfens 106 axial geschlossen ausgeführt, wodurch keine zusätzliche Dichtkappe erforderlich ist.

Die Gehäuse 2, 102 können in vorteilhafter Weise aus mehreren Gehäuseteilen be­ stehen, die im Bereich der Wellenzapfen der entsprechenden Kurbelwelle aneinan­ der anliegen und verbunden sind. Es sind jedoch auch andere Bauformen möglich, die aus dem bereits erwähnten Stand der Technik zu entnehmen sind.

Die grundlegende Funktion des in Fig. 4 und 5 dargestellten Tilgers 210 wird durch die Trägheits- bzw. Tilgermassen 215 in Verbindung mit den als Schraubenfedern ausgebildeten Druckfedern 218 bestimmt. Die Tilgermassen 215 und die diesen je­ weils zugeordneten Druckfedern 218 sind in einem Gehäuse 230 aufgenommen, das im vorliegenden Beispiel im wesentlichen einteilig ausgebildet ist. Hierfür besitzt das Gehäuse 230 entsprechend Aufnahmen bzw. Aufnehmungen 231, die bei dem darge­ stellten Ausführungsbeispiel in axialer Richtung offen sind. Die Tilgermassen 215 sind als Kreissegmente ausgebildet, die bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel eine verhältnismäßig große Dicke besitzen. In vorteilhafter Weise können derartige Tilger­ massen als Sinterteile hergestellt werden. Das Gehäuse 230 bildet radial außen bo­ genartige Abschnitte 232, an denen sich die Trägheitsmassen 215, insbesondere un­ ter Fliehkrafteinwirkung, abstützen können. Dadurch entsteht eine fliehkraftabhängige Reibungsdämpfung zwischen den Trägheitsmassen 215 und dem Gehäuse 230. Die in Umfangsrichtung betrachtet beidseits einer Tilgermasse 215 angeordneten Druckfe­ dern sind vorgespannt, und zwar derart, daß bei voller Komprimierung des auf der ei­ nen Seite vorgesehenen Energiespeichers 218 der auf der anderen Seite vorgesehe­ ne Energiespeicher 218 noch eine gewisse Vorspannung aufweist. Dadurch wird ge­ währleistet, daß die Federn 218 einwandfrei sowohl in Umfangsrichtung als auch in radialer Richtung innerhalb der Ausnehmungen 231 geführt werden können. Weiterhin wird dadurch gewährleistet, daß die Trägheitsmassen 215 stets spielfrei zwischen den ihnen jeweils zugeordneten Druckfedern 218 gehaltert bzw. eingespannt sind. Die Druckfedern 218 und die Tilgermassen 215 sind derart bemessen, daß sich eine auf die Kurbelwelleneigenfrequenz abgestimmte Tilgerfrequenz ergibt.

Die Ausnehmungen 231 des Gehäuses 230 sind seitlich über aufgesetzte Bauteile in Form von ringförmigen Blechen 233, 234 verschlossen. Die Blechteile 233, 234 kön­ nen dabei mit dem Gehäuse 230 verschweißt und/oder vernietet und/oder verstemmt sein.

Wie insbesondere aus Fig. 5 hervorgeht, ist der Drehschwingungstilger 210 - in An­ sicht bzw. im Querschnitt betrachtet - sattel- bzw. hufeisenförmig ausgebildet und auf einer Kurbelwange 205 aufgenommen. Der Schwingungstilger 215 ist dabei von der dem Kurbelzapfen 204 abgewandten Seite der Kurbelwange 205 her radial aufsteck­ bar. Die seitlichen Bereiche des hufeisenförmigen Gehäuses 230 bilden Abschnitte 235, 236, die seitlich an der Kurbelwange 205 anliegen und auf radialer Höhe des Kurbelzapfens 204 mittels Querschrauben 237 mit der Kurbelwelle 203 fest verbunden sind. Die zu den Federn 218 parallel wirksame Reibungsdämpfung kann, wie bereits erwähnt, durch Reibung der Trägheitsmassen 215 an Gehäusebereichen 232 erfol­ gen, wobei diese Reibung fliehkraftabhängig ist.

Zumindest eine Kammer 231 kann eine Verbindung mit der Motorschmierung bzw. Kurbelwellenlagerschmierung aufweisen, wodurch eine Verschleißminimierung an den relativ zueinander bewegbaren Bauteilen erfolgen kann und darüberhinaus auch noch zusätzlich eine geschwindigkeitsproportionale Dämpfung und/oder eine Dämpfung durch Verdrängung von Öl ermöglicht wird.

Eine weitere Möglichkeit, einen Dämpfungseffekt zu erzielen, besteht in der Anord­ nung von Energiespeichern, wie z. B. Blattfedern oder Tellerfedern, zwischen wenig­ stens einer Tilgermasse 215 und wenigstens einem der Seitenbleche 233, 234.

In Fig. 5 ist auf der linken Seite eine Alternative zur Anordnung bzw. Abstützung einer Tilgermasse 215 strichiert angedeutet. Die Tilgermasse 215 kann eine Ausnehmung 240 aufweisen, in der ein Energiespeicher, vorzugsweise eine Schraubenfeder, vorge­ spannt aufgenommen ist. Der Energiespeicher 241 ist dabei zwischen der entspre­ chenden Tilgermasse 215 und einem mit der Kurbelwelle 203 fest verbundenen Bau­ teil, das im vorliegenden Falle durch das Gehäuse 230 gebildet ist, verspannt. Dadurch wird die Trägheitsmasse 215 radial nach innen gedrängt, so daß sich diese an dem inneren Bereich 242 des Gehäuses 230 abstützt. Die Ausnehmung 240 und die Feder 241 sind dabei derart ausgebildet und angeordnet, daß die entsprechende Trägheits­ masse 215 in Umfangsrichtung den erforderlichen Schwingwinkel ausführen kann. Durch entsprechende Auswahl der Vorspannung der Feder 241 kann nun die durch die entsprechende Tilgermasse 215 erzeugte drehzahl- bzw. fliehkraftabhängige Rei­ bung eingestellt bzw. variiert werden. So kann z. B. bei geringen Drehzahlen keine oder nur eine geringe Reibung durch die Tilgermasse 215 erzeugt werden. Wenn die auf die Tilgermasse 215 einwirkende Fliehkraft zumindest annähernd im Gleichgewicht steht mit der durch die Feder 241 erzeugte Radialkraft, so ist praktisch keine bzw. nur eine kleine Reibungsdämpfung vorhanden. Dieses Gleichgewicht stellt sich bei einer bestimmten Drehzahl bzw. innerhalb eines Drehzahlbereiches ein. Unterhalb dieser Drehzahl bzw. dieses Drehzahlbereiches kann die Reibungsdämpfung mit zunehmen­ der Drehzahl abnehmen und oberhalb dieser Drehzahl bzw. dieses Drehzahlbereiches kann die Reibungsdämpfung mit zunehmender Drehzahl zunehmen.

Obwohl lediglich eine Wange 205 einer Kurbel einen Tilger 210 tragen kann, ist es vorteilhaft, wenn beide Wangen einer Kurbel einen entsprechenden Tilger 210 tragen. Bei Kurbelwellen für eine Vielzahl von Kolben können die einzelnen Tilgereinheiten 210 entsprechend den Erfordernissen verteilt auf an einzelne Kurbelwangen montiert werden. Durch gezielte Verteilung der Tilgereinheiten ist auch ein Massenausgleich der Kurbelwelle möglich, wodurch auch deren Unwucht zumindest auf ein vertretbares Maß minimiert werden kann.

Bei einem Ausführungsbeispiel entsprechend dem Detail gem. Fig. 5a setzt sich das Gehäuse 330 aus mehreren Teilen zusammen, die erst in Verbindung miteinander ein stabiles Gehäuse bilden. Die entsprechenden Tilgermassen 315 sind jedoch zumin­ dest im wesentlichen in ähnlicher Weise im Gehäuse 330 aufgenommen, wie die Til­ germassen 215 gem. den Fig. 4 und 5.

Die Kurbelwelle 303 und das Gehäuse 330 des Tilgers 310 sind derart ausgebildet und aufeinander abgestimmt, daß der Tilger 310 mit der Kurbelwelle 303 über in Längs­ richtung belastete Schrauben 337 verbunden sind.

Der in den Fig. 6 bis 8 dargestellte Tilger 410 besitzt, wie insbesondere aus Fig. 7 hervorgeht, eine U-förmige Gestaltung und ist mit der Kurbelwelle 403 im Bereich einer Kurbelwange 405 über Schrauben 437 verbunden und zwar in ähnlicher Weise wie dies im Zusammenhang mit den Fig. 4 und 5 für den Tilger 210 beschrieben wur­ de.

An sich bildet der Tilger 410 eine Kurbelwange beziehungsweise ersetzt eine solche zumindest teilweise. Der Hauptteil der oszillierenden Trägheits- beziehungsweise Til­ germassen wird durch zwei Seiten- beziehungsweise Gegenscheiben 415, 416 gebil­ det, welche durch axiale Niete 450 miteinander verbunden sind. Für diese Verbindung können jedoch auch Schrauben oder Schweißverbindungen Verwendung finden, wo­ bei dann zumindest eine der Gegenscheiben 415, 416 axiale Laschen aufweisen kann, um diese Verbindungen herzustellen.

Die Gegenscheiben 415, 416 sind beidseits eines sich radial erstreckenden in Um­ fangsrichtung kreissegmentförmig ausgebildeten Flansches 451 eines Trägerteiles beziehungsweise Gehäuses 430 angeordnet. Das Trägerteil 430 besitzt einen radial inneren axial sich erstreckenden Bereich 452 und radial äußeren sich axial erstrecken­ den Bereich 453. In etwa mittig gegenüber diesen Bereichen 452, 453 erstreckt sich der Flansch 451. Das Trägerteil 430 bildet somit beidseits des Flansches 451 axiale Aufnahmen, in denen die Gegenscheiben 415, 416 zumindest teilweise enthalten und geführt sind. Die Scheiben 415, 416 stützen sich unter Fliehkrafteinwirkung an dem axialen Bereich 453 ab, und zwar bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel unter Zwischenlegung von Lagerteilen 454, 455, die zum Beispiel aus einem Reib- oder Gleitwerkstoff hergestellt sein können. Vorzugsweise handelt es sich dabei um Kunst­ stofflager mit entsprechenden Reib- beziehungsweise Gleiteigenschaften. Die Lager­ teile 454, 455 sind hier, wie aus Fig. 7 ersichtlich, über schwalbenschwanzähnliche Verbindungen 456 mit den Scheiben 415, 416 verbunden. Es ist also eine formschlüs­ sige Verbindung zwischen den einander zugeordneten Bauteilen 415, 454 und 416, 455 vorhanden. Zusätzlich oder alternativ können die einander zugeordneten Bauteile miteinander verklebt, verstemmt oder verschweißt sein.

Die zwischen dem Trägerteil 430 und den Gegenscheiben 415, 416 wirksamen Druckfedern 418 sind in Aufnahmen- beziehungsweise Ausnehmungen 457, 458 der Gegenscheiben 415, 416 sowie in Aufnahmen- beziehungsweise Ausnehmungen 459, 460 des Trägerteils 430 beziehungsweise des Flansches 451 aufgenommen. Durch entsprechende Ausbildung der Aufnahmen 457, 458, 459, 460 werden die Federn 418 sowohl in axialer als auch in radialer Richtung im Tilger 410 gesichert. Die Länge der Federn 418 und die längenmäßige Abstimmung der Aufnahmen 457, 458 in bezug auf die entsprechend zugeordneten Aufnahmen 459, 460 ist vorzugsweise derart getrof­ fen, das zumindest die in Fig. 7 in Umfangsrichtung des Tilgers 410 betrachteten bei­ den Endfedern 418 eine Vorspannung aufweisen und zwar vorzugsweise derart, daß bei voller Komprimierung des auf der einen Seite vorgesehenen Energiespeichers 418 der auf der anderen Seite vorgesehene Energiespeicher 418 noch eine gewisse Vor­ spannung aufweist. Die dadurch erzielbare Wirkung wurde im Zusammenhang mit den Federn 218 gemäß Fig. 4 und 5 bereits beschrieben. Besonders vorteilhaft kann es sein, wenn auch die in Fig. 7 - in Umfangsrichtung betrachtet - mittleren Federn 418 gegeneinander verspannt sind.

Aus Fig. 7 ist ersichtlich, daß die Ausnehmung 460 im Flansch 451 die beiden mittle­ ren Federn 418 aufnimmt, wobei zwischen den einander zugewandten Endbereichen dieser beiden Federn 418 radiale Bereiche 461 der Gegenscheiben 415, 416 sich er­ strecken. Dadurch sind diese mittleren Federn 418 in Reihe geschaltet. Wie insbeson­ dere aus Fig. 8 ersichtlich ist, ist zur Erzeugung einer Grundreibung ein Energiespei­ cher, hier in Form wenigstens eines axial gewellten Ringes 462, vorgesehen. Der Energiespeicher ist axial zwischen der Gegenscheibe 416 und dem Flansch 451 ver­ spannt. Zwischen dem Energiespeicher 462 und dem Flansch 451 ist eine Abstütz­ scheibe beziehungsweise Reibscheibe 463 vorgesehen. Zwischen der Gegenscheibe 415 und dem Flansch 451 ist ebenfalls eine Zwischenscheibe beziehungsweise Reib­ scheibe 464 angeordnet. Durch entsprechende Verdickung des Flansches 451 und/oder der Gegenscheiben 415, 416 können die Scheiben 463, 464 auch entfallen.

Wie bereits erwähnt, erfolgt die Befestigung des Tilgers 410 an der Kurbelwelle 403 mittels Querschrauben 437. Die kurbelwellenseitige Abstützung der auf den Tilger 410 einwirkenden Fliehkraft erfolgt zusätzlich beziehungsweise weitgehend über einen formschlüssigen Umgriff beziehungsweise Eingriff 465, 466 des Kurbelwellenflansches beziehungsweise Kurbelwellennabenkörpers 405 durch das Trägerteil 430. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel gemäß den Fig. 6 und 7 ist dieser formschlüssi­ ge Umgriff beziehungsweise Eingriff 465, 466 als Prismenführung ausgebildet. Hierfür besitzen die seitlichen Bereiche des im Querschnitt U-förmigen Trägerteils 430 ent­ sprechend ausgebildete Vorsprünge 467, welche in entsprechend angepaßte Vertie­ fungen beziehungsweise Nuten 468 der Kurbelwelle 403 eingreifen. Es können die Vorsprünge jedoch auch am Bereich 405 angeformt sein und die Vertiefungen bzw. Nuten am Trägerteil 430. Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 9 ist der die auf den Tilger 510 einwirkende Fliehkraft abfangende Umgriff 566 - im Querschnitt betrachtet - rechtwinkelig ausgebildet. Eine derartige Ausgestaltung hat den Vorteil, daß die Flieh­ kräfte, welche auf den Tilger einwirken, praktisch zu keiner Belastung der Schrauben 537 führen. Die Befestigung des Tilgers 510 gewährleistet eine besonders steife Ver­ bindung mit der Kurbelwelle 503.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn die gemäß der Erfindung ausgestalteten Tilger eine Zwangsschmierung aufweisen, die beispielsweise mit der Umlaufschmierung des Mo­ tors verbunden sein kann. Eine derartige Schmierung kann jedoch auch alternativ oder zusätzlich mit Spritzöl erfolgen.

Bei der Ausgestaltung gemäß Fig. 10 ist das gehäuseförmige Trägerteil 630 mit Flanschbereichen beziehungsweise radialen Bereichen 605 der Kurbelwelle 603 über axiale Steckverbindungen 667 verbunden. Die Steckverbindungen 667 sind durch in­ einander greifende Profile 668, 669 gebildet, welche im Querschnitt keilförmig ausge­ bildet sein können. Die Profilierungen 668, 669 können sich dabei, in axialer Richtung der Kurbelwelle 603 betrachtet, verjüngen, wodurch der Tilger 610 in Montagerichtung auf der Kurbelwelle 603 axial gesichert ist. Zur Sicherung des Tilgers 610 in die andere axiale Richtung kann ein Sicherungsring, der an der Kurbelwelle befestigt wird, ver­ wendet werden. Ein derartiger Sicherungsring ist einerseits an der Kurbelwelle 603 befestigt und überdeckt zumindest Bereiche der Profilierungen 669 beziehungsweise Bereiche des Gehäuses beziehungsweise Trägerteiles 630.

Die in Zusammenhang mit den Ausführungsbeispielen beschriebene verspannte An­ ordnung der Tilgerdruckfedern hat den Vorteil, daß trotz Fertigungstoleranzen auch im Bereich der Einbaulage (Verdrehwinkel = 0) eine lineare Verdrehkennlinie ohne Spiel und Vorspannung vorliegt. Auch bei Verschleiß der Federn oder der Federanschläge beziehungsweise Federaufnahmen ist die lineare Kennlinie sichergestellt. Die gegen­ seitige Verspannung von Federn gewährleistet somit eine konstante Federrate und damit auch eine zumindest annähernd konstante Tilgerfrequenz.

Die erfindungsgemäße Ausgestaltung der im Bereich einer Kurbelwellenwange zu montierenden Tilger hat weiterhin den Vorteil, das eine einfache Montage desselben gewährleistet ist, zum Beispiel durch einfaches Aufschieben und Verschrauben des Tilgers mit der Kurbelwelle.

Durch den im Bereich einer Kurbelwellenwange vorzusehenden, erfindungsgemäßen Tilger wird auch der Massenausgleich an der Kurbelwelle gewährleistet. In besonders vorteilhafter Weise kann ein gemäß der Erfindung ausgebildeter "Wangentilger" ein Gegengewicht der ersten Kurbelwellenkröpfung ersetzen.

Die Erfindung ist nicht auf die Ausführungsbeispiele der Beschreibung beschränkt. Vielmehr sind im Rahmen der Erfindung zahlreiche Abänderungen und Modifikationen möglich. Insbesondere umfaßt die Erfindung auch Varianten, die durch Kombination von einzelnen beschriebenen Merkmalen bzw. Elementen oder Wirkungsweisen gebil­ det werden können. Weiterhin können einzelne, in Verbindung mit den Figuren be­ schriebenen Merkmale bzw. Funktionsweisen für sich alleine genommen eine selb­ ständige Erfindung darstellen.

Die Anmelderin behält sich also vor, noch weitere, bisher nur in der Beschreibung, ins­ besondere in Verbindung mit den Figuren sowie in den Unteransprüchen offenbarten Merkmale, zu beanspruchen. Die mit der Anmeldung eingereichten Patentansprüche sind somit lediglich Formulierungsvorschläge ohne Präjudiz für die Erzielung weiterge­ henden Patentschutzes.

Claims (23)

1. Kolbenmotor, insbesondere Brennkraftmaschine, mit einer in einem Gehäuse gela­ gerten Kurbelwelle und einem Drehschwingungstilger, dadurch gekennzeichnet, daß der Drehschwingungstilger innerhalb des Motorgehäuses angeordnet und von der Kurbelwelle getragen ist.

2. Kolbenmotor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Ein­ gangsteil und der wenigstens einen Trägheitsmasse des Schwingungstilgers Ener­ giespeicher, insbesondere Schraubenfedern, vorgesehen sind, welche eine Relativ­ verdrehung der Trägheitsmasse gegenüber dem Eingangsteil gewährleisten.

3. Kolbenmotor nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Eingangsteil und der wenigstens einen Trägheitsmasse des Schwingungstilgers ei­ ne Reibungsdämpfungsvorrichtung vorhanden ist.

4. Kolbenmotor nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß we­ nigstens eine Kurbelwellenwange einen Drehschwingungstilger trägt.

5. Kolbenmotor nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der Drehschwingungstilger seitlich einer Kurbelwellenwange an­ geordnet ist.

6. Kolbenmotor nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Drehschwingungstilger ringartig ausgebildet und konzentrisch zu einem Kurbelwel­ lenzapfen angeordnet ist.

7. Kolbenmotor nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Drehschwingungstilger axial zwischen einer Kurbelwellenwange und einer zur Lage­ rung der Kurbelwelle dienenden Wandung des Motors angeordnet ist.

8. Kolbenmotor nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Drehschwingungstilger auf einem Endzapfen der Kurbelwelle aufgenommen ist.

9. Kolbenmotor nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Eingangsteil des Drehschwingungstilgers drehstarr mit der Kurbelwelle verbunden ist.

10. Kolbenmotor nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Eingangsteil des Drehschwingungstilgers über eine Drehmomentbegrenzungsvor­ richtung, wie insbesondere eine Rutschkupplung, mit der Kurbelwelle antriebsmä­ ßig verbunden ist.

11. Kolbenmotor nach einem der Ansprüche 1-10, dadurch gekennzeichnet, daß der Drehschwingungstilger ein ringförmiges Eingangsteil besitzt, wobei auf wenigstens einer axialen Seite des Eingangsteiles eine Trägheitsmasse angeordnet ist, die über Federn mit dem Eingangsteil drehelastisch verbunden ist, wobei wenigstens eine Reibungsdämpfung vorhanden ist, welche parallel zu den Federn geschaltet ist.

12. Kolbenmotor nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägheitsmasse des Drehschwingungstilgers durch zwei axial beabstandete, drehfest miteinander verbundene, ringförmige Scheibenkörper gebildet ist, welche axial zwischen sich zumindest Bereiche des ringförmigen Ein­ gangsteils des Drehschwingungstilgers aufnehmen, wobei in den Scheibenkörpern und im Eingangsteil Ausnehmungen vorhanden sind, die zur Aufnahme von Schraubenfedern einander entsprechend zugeordnet sind.

13. Kolbenmotor nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen wenig­ stens einem Scheibenkörper und dem Eingangsteil ein Energiespeicher verspannt ist, der Bestandteil einer Reibungseinrichtung ist.

14. Kolbenmotor nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Eingangsteil des Drehschwingungstilgers radial innerhalb der Federn einen axialen, hülsenförmigen Ansatz aufweist, welcher einen Kurbelwellenzapfen umgibt und zumindest zur radialen Lagerung der Kurbelwelle im Gehäuse dient.

15. Schwingungstilger, insbesondere zur Verwendung mit einem Kolbenmotor, da­ durch gekennzeichnet, daß der Schwingungstilger vor dem Einbau der Kurbelwelle auf dieser montiert ist.

16. Schwingungstilger, insbesondere nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß er um einen Kurbelwellenzapfen angeordnet ist.

17. Schwingungstilger nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß er einer Kurbelwellenwange unmittelbar benachbart ist.

18. Schwingungstilger, nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß er an der Stelle einer Kurbelwellenwange vorgesehen ist.

19. Schwingungstilger, nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß er praktisch eine Kurbelwellenwange ersetzt.

20. Schwingungstilger, nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß er U- beziehungsweise hufeisenförmig ausgebildet ist.

21. Schwingungstilger, nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß die Kurbelwelle im Bereich einer Kurbelwellenwange einen ovalartigen, seitlich abgeflachten, zur Kurbelwellenachse radial verlaufenden Flanschbereich besitzt, weiterhin der Schwingungstilger U-förmig ausgebildet ist und den Flanschbereich derart umgreift, daß die durch die U-förmige Ausgestal­ tung gebildeten Seitenschenkel des Tilgers zumindest partiell am Flanschbereich zur Anlage kommen.

22. Schwingungstilger nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Seiten­ schenkel mit dem Flanschbereich verschraubt sind.

23. Schwingungstilger, dadurch gekennzeichnet, daß er wenigstens eines der in den Ansprüchen 1 bis 14 angeführten baulichen Merkmale und/oder Funktionsmerk­ male und/oder Anordnungsmerkmale aufweist.