DE19802380C2 - Verfahren zum Formen einer keilförmigen Rastnase an einem Rohling mit zylindrischer Nabe - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Formen einer keilförmigen Rastnase an einem Rohling mit einer zylindrischen Nabe, und insbesondere ein Verfahren, in dem eine keilförmige Rastnase an einem Rohling ausgebildet wird, wobei die keilförmige Rastnase dazu dient, eine Welle an ein Element, wie z. B. eine Riemenscheibe zu koppeln.

Wenn eine Welle an ein Element mit kreisförmiger oder auch anderer Form angekoppelt werden soll, so daß sich diese Elemente nicht relativ zueinander verdrehen, kann eine keil­ förmige Rastnase in Keilnuten eingesetzt werden, die entsprechend in der Welle und in einer auf dem Element ange­ ordneten Nabe ausgebildet sind.

Wenn das Element aus Metall gemacht werden soll, wird die Nabe in der Regel durch Gießen des Elements ausgeformt.

Die eingesetzte keilförmige Rastnase darf sich während der Rotation der Scheibe und der Welle nicht aus der Keilnut lösen. Daher müssen die in der Nabe ausgebildete Keilnut und die in die Keilnut einzusetzende keilförmige Rastnase hohe Bearbeitungs- und Maßgenauigkeit aufweisen. Wenn ein Kopplungsmechanismus verwendet wird, bei dem eine keilförmige Rastnase in eine in einer Welle und in einer Nabe ausgebildete Keilnut eingesetzt wird, ergibt sich daher das Problem höherer Kosten.

Die Erfindung wurde in Anbetracht dieser beschriebenen Umstände gemacht.

Eine Aufgabe der Erfindung ist es, für einen Rohling, an dem eine zylindrische Nabe einstückig eingearbeitet ist, ein geeignetes Verfahren zum Formen einer keilförmigen Rastnase vorzusehen, die in die zylindrische Nabe integriert ist, wobei eine keilförmige Rastnase an der zylindrischen Nabe durch Verwenden eines Preßverfahrens ausgebildet wird.

Diese Aufgabe wird durch die Maßnahmen des Anspruchs 1 gelöst.

Weitere Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand von Unteransprüchen.

Mit dem erfinderischen Verfahren läßt sich ein Innenflansch, an den eine Stirnseite einer Welle anliegt, zusammen mit der keilförmigen Rastnase ausbilden.

Dabei kann eine beliebige Stelle in axialer Richtung der zylindrischen Nabe gewählt werden, an der der Innenflansch durch Vorschieben des überschüssigen Materials ausgebildet werden soll. Ferner lassen sich dadurch die Welle und die zylindrische Nabe genau koaxial zueinander ausrichten und durch das Verdrängen des überschüssigen Materials die Vorschubmenge der keilförmigen Rastnase mit hinreichender Sicherheit festlegen.

Fig. 1 ist eine Teilschnittansicht eines Rohlings mit einer zylindrischen Nabe;

Fig. 2 ist eine Ansicht, die den Rohling mit einer Nabe und einem Preßwerkzeug darstellt;

Fig. 3 ist eine Ansicht, die einen Verformungsschritt zeigt;

Fig. 4 ist eine Draufsicht auf den Rohling mit einer Nabe, einem Innenflansch und einer Rastnase;

Fig. 5 ist eine Teilschnittansicht eines Rohlings mit einer zylindrischen Nabe;

Fig. 6 zeigt eine Teilschnittansicht zur Erläuterung eines ersten Verformungsschritts zum Ausbilden eines Innen­ flansches;

Fig. 7 zeigt eine Teilschnittansicht zur Erläuterung eines zweiten Verformungsschritts zum Ausbilden eines Innen­ flansches;

Fig. 8 zeigt eine Teilschnittansicht zur Erläuterung eines dritten Verformungsschritts zum Ausbilden eines Innen­ flansches, wobei der Verformungsschritt die Ausbildung der keilförmigen Rastnase beinhaltet;

Fig. 9 zeigt eine Teilschnittansicht zur Erläuterung eines ersten Verformungsschritts zum Ausbilden eines Innen­ flansches, der für einen Rohling, mit einer zylindrischen Nabe mit großem Durchmesser geeignet ist;

Fig. 10 zeigt eine Teilschnittansicht zur Erläuterung eines zweiten Verformungsschritts zum Ausbilden eines Innen­ flansches, der für einen Rohling mit einer zylindrischen Nabe mit großem Durchmesser geeignet ist;

Fig. 11 zeigt eine Teilschnittansicht zur Erläuterung eines dritten Verformungsschritts zum Ausbilden der keilförmigen Rastnase und eines Innenflansches, der für einen Rohling mit einer zylindrischen Nabe mit großem Durchmesser geeignet ist;

Fig. 12 ist eine Schnittansicht, die Hauptteile eines Rohlings mit einer keilförmigen Rastnase darstellt;

Fig. 13 ist eine perspektivische Ansicht des Rohlings mit der keilförmigen Rastnase;

Fig. 14 ist eine schematische perspektivische Ansicht eines dritten Preßwerkzeugs; und

Fig. 15 ist eine vergrößerte Schnittansicht eines Hauptteils des dritten Preßwerkzeugs.

Anhand der Fig. 1 bis 3 soll jetzt eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens beschrieben werden.

Fig. 1 zeigt einen Rohling 10 mit einer damit einstückig ausgeführten zylindrischen Nabe 11. Im Rohling 10 ist die zylindrische Nabe 11 in der Mitte eines kreisrunden Plattenteils 12 geformt. Eine Innenumfangsfläche 17 der zylindrischen Nabe 11 hat einen Durchmesser, der nach und nach in Richtung zu einem Ende zu (im gezeigten Beispiel das untere Ende) in axialer Richtung der zylindrischen Nabe 11 abnimmt. Diese Form der inneren Umfangsfläche 17 der zylindrischen Nabe 11 wird gebildet durch Biegen der inneren Umfangsfläche in axialer Richtung der zylindrischen Nabe 11, wie gezeigt, oder durch Ausbilden der inneren Umfangsfläche 17 als konisch zulaufende Fläche.

Auf der zylindrischen Nabe 11, die mit dem auf diese Weise konfigurierten Rohling 10 einstückig ausgeführt ist, wird eine keilförmige Rastnase ausgebildet. Ein innerer Bereich 18 der zylindrischen Nabe 11, welcher radial nach innen mit einem Abstand a vorsteht, wird durch Pressen des inneren Bereiches in axialer Richtung verdrängt, so daß ein vorge­ gebener Bereich in Umfangsrichtung verbleibt. Der verbleiben­ de Teil 19 des Metalls wird als keilförmige Rastnase 20 benutzt.

Dieses Verfahren wird jetzt eingehender beschrieben. Im Verfahren werden ein Haltewerkzeug 21, ein Haltewerkzeug 25 und ein Stempel 27 benutzt, wie in den Fig. 2 und 3 gezeigt ist. Der Rohling 10 wird auf das Haltewerkzeug 21 gelegt und der gesamte Umfang der äußeren Umfangsstirnfläche 13 des Plattenteils 12 wird durch eine Haltefläche 22 gehalten, die im Haltewerkzeug 21 ausgebildet ist. Die Haltefläche 21 weist eine zweite Werkzeugfläche 23 auf, die aus einer horizontalen Fläche besteht. Die Rückseite des Zentralteils des Rohlings 10 wird von der zweiten Werkzeugfläche 23 gehalten. Im Gegensatz dazu hat das Haltewerkzeug 25 eine erste Werkzeugfläche 26, die eine Außenumfangsfläche 14 der zylindrischen Nabe 11 zum Blockieren der Verformung der äußeren Umfangsfläche hält. Im Stempel 27 wird ferner ein Bereich des äußeren Teils des Preßwerkzeugs weggeschnitten. Der weggeschnittene Bereich wird als Ausnehmung 28 zum Ausbilden der keilförmigen Rastnase benutzt. Im gezeigten Beispiel ist die innere Wandfläche der Ausnehmung 28 als schräge Fläche ausgebildet.

Wie in Fig. 2 gezeigt, wird der Rohling 10 auf das Haltewerkzeug 21 gelegt und der gesamte Umfang der äußeren Umfangsstirnfläche 13 des Plattenteils 12 wird von der Haltefläche 22 des Haltewerkzeugs 21 abgestützt. Die Rückseite des Zentralteils des Rohlings 10 wird von der zweiten Werkzeugfläche 23 des Haltewerkzeugs 21 gehalten und vom Haltewerkzeug 25 angepreßt. Anschließend wird das Preßwerkzeug 27 von oben her abgesenkt, wie durch den Pfeil D in Fig. 3 gezeigt, und dabei wird der innere Bereich 18 des Materials in axialer Richtung der zylindrischen Nabe 11 gepreßt. Als Ergebnis fließt der innere Bereich 18 des Materials (in plastischem Fluß) nach unten. Jedoch wird der restliche Teil 19 des Materials von der keilformenden Ausnehmung 28 des Preßwerkzeugs 27 aufgenommen, um dort zu bleiben. Das bewirkt, daß der restliche Teil des Materials 19 zur keilförmigen Rastnase 20 umgeformt wird, die von der Nabe 11 nach innen verformt wird. Der innere Bereich 18 des Materials, soweit es nicht der restliche Teil 19 des Materials ist, wird als überschüssiges Material in Richtung zur Innenseite der zylindrischen Nabe 11 gegen einen Endteil in axialer Richtung der Nabe 11 vorgeschoben und bildet einen Innenflansch 15.

Alle Werkzeuge, das Haltewerkzeug 21, das Haltewerkzeug 25 und der Stempel 27, die unter Bezugnahme auf die Fig. 1 bis 3 beschrieben werden, entsprechen Preßwerkzeugen, die an einer Presse befestigt sind. Von diesen Werkzeugen wird der Stempel 27 in axialer Richtung der zylindrischen Nabe 11 bewegt.

Als nächstes wird eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens unter Bezugnahme auf die Fig. 5 bis 8 beschrieben.

Fig. 5 zeigt einen Rohling 10 mit einer zylindrischen Nabe 11. Im Rohling 10 ist die zylindrische Nabe 11 in der Mitte eines kreisrunden Plattenteils 12 geformt, das schwach konisch geschrägt ist. Die zylindrische Nabe 11 des gezeigten Beispiels wird mittels eines Abgratprozesses in der Mitte des Plattenteils 12 oder durch ein anderes Verfahren wie Ausstanzen einer kreisrunden Form in der Mitte des Plattenteils 12 gebildet. Dadurch entsteht ein kreisrundes Loch, dessen Rand durch Ziehen zur Nabe 11 umgeformt wird. Die Nabe 11 am Rohling 10 gemäß Fig. 5 weist eine Höhe H in axialer Richtung der zylindrischen Nabe auf.

Im Verfahren zum Ausbilden einer keilförmigen Rastnase werden ein Schritt zum Ausbilden eines inneren Flansches und ein Schritt zum Ausbilden einer im inneren Flansch befindlichen keilförmigen Rastnase durchgeführt.

Beim Schritt zum Ausbilden des Innenflansches wird die zylindrische Nabe 11 in axialer Richtung gepreßt, um die axiale Länge der Nabe 11 zu verkürzen. Das überschüssige Material wird in axialer Richtung verschoben und bildet einen Innenflansch 15 (siehe Fig. 8). In dem gezeigten Verfahren wird der Schritt zum Ausbilden des Innenflansches in mehreren Stufen ausgeführt.

Der Schritt zum Formen der keilförmigen Rastnase wird nach dem Ausbilden des Innenflansches ausgeführt wird. Zum Aus­ bilden des Innenflansches wird ein Teil des beim Verkürzen verbleibenden überschüssigen Materials benutzt und dabei in Umfangsrichtung des inneren Umfangsteils der zylindrischen Nabe 11 verschoben. Aus einem Teil davon entsteht die Rast­ nase 16 (siehe Fig. 8).

Fig. 6 zeigt den ersten Schritt zum Ausbilden des Innen­ flansches. Bei diesem Schritt werden ein erstes Haltewerkzeug 30 und ein erstes Preßwerkzeug 40 eingesetzt. Der Rohling 10 wird auf das erste Haltewerkzeug 30 gesetzt und entlang der gesamten äußeren Umfangsstirnfläche 13 von der Haltefläche 31 gehalten, die im ersten Haltewerkzeug 30 ausgebildet ist. Das erste Haltewerkzeug 30 weist eine zweite Werkzeugfläche 32 auf, die als horizontale Haltefläche ausgebildet ist. Die hintere Fläche des Zentralteils des Rohlings 10 wird von der zweiten Werkzeugfläche 32 gehalten. Im Gegensatz dazu beinhaltet das erste Preßwerkzeug 40 eine ringförmige Ausnehmung 41, die mit einer Abmessung ausgespart ist, die etwas kürzer ist als die axiale Länge H der zylindrischen Nabe 11 gemäß Fig. 5. Die obere Wandfläche der Ausnehmung 41 dient als Preßfläche 42. Die Ausnehmung 41 hat eine Größe, die die Nabe 11 gemäß Fig. 5 aufnimmt. Wenn die anhand Fig. 5 beschriebene zylindrische Nabe 11 in die Ausnehmung 41 einge­ setzt wird, wird die äußere Umfangsfläche 14 der zylindrischen Nabe 11 von der ersten Werkzeugfläche 43 gehalten, die von der äußeren Umfangsfläche der Ausnehmung 41 gebildet wird.

Der Rohling 10 wird, wie in Fig. 6 gezeigt, auf das erste Haltewerkzeug 30 gelegt, wobei der gesamte Umfang der Umfangsstirnfläche 13 des Plattenteils 12 von einer Haltefläche 31 des ersten Haltewerkzeugs 30 abgestützt wird. Die Rückseite des Zentralteils des Rohlings 10 liegt auf der zweiten Werkzeugfläche 32 des ersten Haltewerkzeugs 30 auf. Anschließend wird das erste Preßwerkzeug 40 von oben her abgesenkt. Als Ergebnis wird der zylindrische Teil 11 in die Ausnehmung 41 des ersten Preßwerkzeugs 40 eingepaßt. In diesem Zustand wird das erste Preßwerkzeug 40, wie durch den Pfeil D gezeigt, nach unten gedrückt. Dann wird, in dem Zustand, in dem die Verformung der äußeren Umfangsfläche 14 der zylindrischen Nabe 11 von der ersten Werkzeugfläche 43 und die Stirnfläche des einen Endteils (Stirnfläche an der Seite des unteren Endes) der zylindrischen Nabe 11 von der zweiten Werkzeugfläche 32 blockiert wird, die zylindrische Nabe 11 von der Preßfläche 42 in axialer Richtung gepreßt. Die jetzt ausgeübte Druckkraft bewirkt, daß sich die axiale Länge H1 der zylindrischen Nabe 11 auf einen Wert verkürzt, der gleich der Tiefe der Ausnehmung 41 ist. Parallel zu dieser Verkürzung wird überschüssiges Material, das als Ergebnis dieser Verkürzung der axialen Länge freigesetzt wird, in Richtung zur Innenseite der Nabe 11 vorgeschoben. In Fig. 6 ist die Breite des Vorschubs des überschüssigen Materials mit der Bezugsnummer a1 bezeichnet.

Fig. 7 zeigt einen zweiten Verformungsschritt. Bei diesem Schritt wird das erste Haltewerkzeug 30, das identisch mit dem gemäß Fig. 6 beschriebenen ist, weiter benutzt, und ein zweites Preßwerkzeug 50 gegen das erste Preßwerkzeug 40 ausgetauscht. Das zweite Preßwerkzeug 50 umfaßt eine ringförmige Ausnehmung 51, die etwas kürzer als die axiale Länge H1 gemäß Fig. 6 ist. Die obere Wandfläche der Ausnehmung 51 wirkt als Preßfläche 52. Die Ausnehmung 51 hat eine Größe, die die zylindrische Nabe 11, welche bereits die erste, anhand der Fig. 6 beschriebenen Ausformung durchlaufen hat, aufnimmt. Wenn die zylindrische Nabe 11 in die Ausnehmung 51 eingeschoben wird, wird die äußere Umfangsfläche 14 der zylindrischen Nabe 11 von der ersten Werkzeugfläche 53 gehalten, die durch die äußere Umfangsfläche der Ausnehmung 51 gebildet wird. Die erste Werkzeugfläche 43 gemäß Fig. 6 und die erste Werkzeugfläche in Fig. 7 fallen zusammen soweit sie die Funktion des Haltens der äußeren Umfangsfläche 14 der zylindrischen Nabe 11 haben. Damit wird die Verformung dieser Fläche verhindert.

Wenn das zweite Preßwerkzeug 50 wie durch den Pfeil D gezeigt, von oben nach unten gefahren wird, wird die zylindrische Nabe 11 in die Ausnehmung 51 des zweiten Preßwerkzeugs 50 gedrückt. In diesem Zustand liegt die äußere Umfangsfläche 14 der zylindrischen Nabe 11 an der ersten Werkzeugfläche 53 an und die Stirnfläche an der unteren Seite der zylindrischen Nabe 11 wird von der zweiten Werkzeugfläche 32 festgehalten. Die jetzt ausgeübte Druckkraft bewirkt, daß sich die axiale Länge der zylindrischen Nabe 11 auf einen Wert verkürzt, der gleich der Tiefe der Ausnehmung 51 ist (Die axiale Länge H2 wird so eingestellt, daß H2 < H1 ist). Einhergehend mit dieser Verkürzung wird überschüssiges Material, das als Ergebnis dieser Verkürzung der axialen Länge der zylindrischen Nabe 11 frei gesetzt wird, zur Innen­ seite der Nabe 11 verschoben. In Fig. 7 ist die Breite des Vorschubs des überschüssigen Materials mit der Bezugsnummer a2 bezeichnet.

Bei dem ersten Verformungsschritt, beschrieben unter Bezugnahme auf Fig. 6, und bei dem zweiten Verformungs­ schritt, beschrieben unter Bezugnahme auf Fig. 7, verschiebt sich das überschüssige Material schrittweise auf der Innen­ seite der Nabe 11 nach unten und nach innen.

Fig. 8 zeigt einen dritten Verformungsschritt, d. h. den End­ zustand der Verformung. Bei diesem Verformungsschritt werden ein zweites Haltewerkzeug 60, ein drittes Preßwerkzeug 70 und ein erstes äußeres Werkzeug 80 benutzt. Der Rohling 10 wird nach dem zweiten Verformungsschritt gemäß Fig. 7 auf das zweite Haltewerkzeug 60 gelegt. Dieses zweite Haltewerkzeug 60 hat eine zweite horizontale Werkzeugfläche 62. Die Rückseite des Rohlings 10 wird von der zweiten Werkzeugfläche 62 gehalten. Die zweite Werkzeugfläche 32 gemäß Fig. 6 und 7, und die zweite Werkzeugfläche 62 gemäß Fig. 8 fallen zusammen, soweit sie die Funktion des Haltens der Rückseite des Zentralteils des Rohlings 10 ausüben. Damit wird verhindert, daß die Stirnfläche des Endteils der Nabe 11 verformt wird. Das dritte Preßwerkzeug 70 und das erste äußere Werkzeug 80 arbeiten derart zusammen, daß eine ringförmige Ausnehmung 71 entsteht, die etwas kürzer als die axiale Länge H2 der zylindrischen Nabe 11 ist. Die obere Wandfläche der Ausnehmung 71 dient als Preßfläche 72. Die Ausnehmung 71 hat eine Größe, die es ermöglicht, daß die Nabe 11 nach dem zweiten Verformungsschritt in die Ausnehmung 71 eingeführt werden kann. Dabei wird die äußere Umfangsfläche 14 der Nabe 11 von einer ersten Werkzeugfläche 83 gehalten, die von der äußeren Umfangsfläche der Ausnehmung 71 gebildet wird. Die ersten Werkzeugflächen 43 und 53, die in den Fig. 6 und 7 dargestellt sind, und die erste Werkzeugfläche 83 gemäß Fig. 8 fallen zusammen, soweit sie die Funktion des Haltens der Rückseite des Zentralteils des Rohlings 10 ausüben.

Wie in den Fig. 14 und 15 gezeigt, hat das dritte wellen­ förmige Preßwerkzeug 70 einen vorstehenden Formstempel 76 und eine Endfläche, die als Preßfläche 72 dient. Ein ausgesparter Formbereich 77 ist an einer Stelle der Umfangsrichtung des vorstehenden Formstempels 76 ausgebildet.

Der Rohling 10 wird nach dem zweiten Verformungsschritt gemäß Fig. 8 auf das zweite Haltewerkzeug 60 gelegt, wobei die Rückseite des Zentralteils des Rohlings 10 von der zweiten Werkzeugfläche 62 des zweiten Haltewerkzeugs 60 aufgenommen wird. Der Plattenteil 12 des Rohlings 10 wird vom ersten äußeren Werkzeug 80 festgehalten. Wenn das dritte Preßwerkzeug 70 von oben her abgesenkt wird, wird die Nabe 11 in die Ausnehmung 71 gedrückt, die zwischen dem ersten äußeren Werkzeug 80 und dem dritten Preßwerkzeug 70 ausge­ bildet ist. In diesem Zustand wird das dritte Preßwerkzeug 70 nach unten gedrückt, wie durch den Pfeil D gezeigt wird. In dem Zustand, in dem die äußere Umfangsfläche 14 der Nabe 11 von der ersten Werkzeugfläche 83 und die Stirnfläche an der unteren Seite der Nabe 11 von der zweiten Werkzeugfläche 62 fixiert werden, wird die Nabe 11 von der Preßfläche 72 in axialer Richtung gestaucht. Die dabei ausgeübte Druckkraft bewirkt, daß sich die axiale Länge des zylindrischen Teils 11 auf einen Wert verkürzt, der gleich der Tiefe der Ausnehmung 71 ist (die axiale Länge H3 wird auf H3 < H2 verringert). Parallel zu dieser Verkürzung wird überschüssiges Material in Richtung zur Innenseite der zylindrischen Nabe 11 vorgeschoben. Diese Materialverschiebung ergibt sich in einem Bereich unter dem abgesenkten Formstempel 76 im dritten Druckwerkzeug 70, und einem Bereich, der der ausgenommenen Formfläche 77 entspricht, die in dem abgesenkten Formstempel 76 ausgebildet ist. In dem Bereich der ausgenommenen Formfläche 77 wird keine Verdrängung des überschüssigen Materials durch den abgesenkten Formstempel 76 bewirkt. In Fig. 8 ist die Breite des Verdrängungsbereiches mit a3 bezeichnet.

Im Endzustand gemäß Fig. 8 steht der aus dem überschüssigen Material gebildete Innenflansch 15 und die zylindrische Nabe 11 im wesentlichen senkrecht aufeinander und zwar in dem Bereich, in welchem die Formfläche 74 und die Formfläche 76 ausgebildet sind.

Während des dritten Verformungsschritts wie in Fig. 8 gezeigt, ist ein säulenförmiger Kern 90 konzentrisch in die Nabe 11 eingesetzt. Die innere Stirnfläche des Innenflansches 15 wird gegen die Formfläche 91 des Kerns 90 gedrückt. Durch diese Maßnahme wird die Innenumfangsfläche des Innenflansches 15 glatt und hochgenau ausgebildet.

Die Fig. 12 und 13 zeigen den Rohling 10, nachdem er die oben beschriebenen Fertigungsstufen durchlaufen hat. Der Rohling 10 umfaßt die zylindrische Nabe 11 in der Mitte des runden Plattenteils 12 und ist an der Innenseite mit dem aus dem überschüssigen Material gebildete Innenflansch 15 versehen. Die keilförmige Rastnase 16 erstreckt sich von der oberen Fläche des Innenflansches 15 aus, verläuft auf der inneren Umfangsfläche der Nabe 11 einstückig nach oben. Die Rastnase 16 dient als Befestigungskeil. Am Außenumfang des Rohlings 10 kann ein Zahnrad oder eine Scheibe mit Keilriemenrille ange­ bracht werden.

Alle Werkzeuge, also das erste Haltewerkzeug 30, das erste Preßwerkzeug 40, das zweite Preßwerkzeug 50, das zweite Halteteil 60, das dritte Preßwerkzeug 70, das erste äußere Werkzeug 80 und ähnliche Werkzeuge, die unter Bezugnahme auf die Fig. 6 bis 8 beschrieben wurden, können an einer Maschinenpresse befestigt werden. Von diesen Werkzeugen werden das erste Preßwerkzeug 40, das zweite Preßwerkzeug 50 und das dritte Preßwerkzeug 70 in axialer Richtung der zylindrischen Nabe 11 bewegt.

In den oben beschriebenen Ausführungsformen wird der Preßvorgang zum Ausbilden des Innenflansches einschließlich der keilförmigen Rastnase in mehreren Stufen ausgeführt. In Abhängigkeit vom Material des Rohlings 10 können die Verfor­ mungsschritte zu einem Schritt zusammengefaßt werden. Der in den Ausführungsformen benutzte Rohling 10 besteht aus SAPH440 (Hochspannungsstahl). Wenn der Preßvorgang, wie oben be­ schrieben, in mehreren Schritten durchgeführt wird, ist die Endform des Innenflansches 15 hochgenau.

Die Fig. 9 bis 11 zeigen ein Verfahren, das zum Ausbilden der keilförmigen Rastnase 16 und des Innenflansches 15 im Rohling 10 mit einer zylindrischen Nabe 11 mit großem Durchmesser geeignet ist. Fig. 9 zeigt den ersten Verformungsschritt entsprechend Fig. 6, Fig. 10 zeigt den zweiten Verformungs­ schritt entsprechend Fig. 7, und Fig. 11 zeigt den dritten Verformungsschritt entsprechend Fig. 8.

In diesem Verfahren unterscheidet sich das erste Preßwerkzeug 40, das beim ersten Verformungsschritt in Fig. 9 eingesetzt wird, von dem in Fig. 6 gezeigten Preßwerkzeug, indem eine untere Fläche 45 vorgesehen ist, die innerhalb der Ausnehmung 41 in einer Höhe angeordnet ist, die etwas höher liegt als die untere Seite 46, die sich außerhalb der Ausnehmung befindet. Die übrigen Komponenten sind identisch mit denen, die unter Bezugnahme auf die Fig. 5 bis 8 beschrieben wurden. Daher werden identische oder entsprechende Komponenten jeweils mit den gleichen Bezugszahlen bezeichnet und ihre detaillierte Beschreibung unterbleibt.

Beim Rohling 10, der in den Fig. 7 und 10 gezeigt ist, weist die innere Umfangsfläche der zylindrischen Nabe 11 einen Durchmesser auf, der schrittweise gegen das gezeigte untere Ende in axialer Richtung verkürzt wird. Wenn die keilförmige Rastnase 16, die in den Fig. 8 und 11 gezeigt ist, unter Verwendung des dritten Preßwerkzeugs 70 gemäß Fig. 14 ausge­ bildet werden soll, wird der innere Bereich des Materials der zylindrischen Nabe 11 durch die Preßoperation des dritten Preßwerkzeugs 70 in axialer Richtung auf gleiche Weise verdrängt, wie in dem Fall, der unter Bezugnahme auf Fig. 1 bis 3 beschrieben ist. Jedoch ist der innere Bereich des Materials, der der ausgenommenen Formfläche 77 des dritten Preßwerkzeugs 70 entspricht, nicht weggenommen, so daß er das restliche Material darstellt. Dieses restliche Material wirkt mit dem überschüssigen Material zusammen, das als Ergebnis der Verkürzung der axialen Länge der Nabe 11 entsteht, so daß die keilförmige Rastnase 16 hinreichend von der inneren Umfangsfläche der zylindrischen Nabe 11 aus ausgeprägt wird.

Claims (6)

1. Verfahren zum Ausbilden einer keilförmigen Rastnase (20) an einem Roh­ ling (10), der eine Mittelbohrung und eine zylindrische Nabe (11) aufweist, bei dem ein innerer Bereich (18) der zylindrischen Nabe (11) in axialer Richtung durch einen Stempel (27) mit einer keilformenden Ausnehmung (28) gepreßt wird, so daß der innere Bereich (18) der Nabe (11) verdrängt wird und in die keilformende Ausneh­ mung (28) des Stempels (27) fließt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, in dem der Durchmesser des inneren Bereichs (18) der zylindrischen Nabe in axialer Richtung abnimmt.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in einem ersten Schritt durch das Pressen in axialer Richtung mittels eines Preßwerkzeugs (40, 50) die axiale Länge der zylindrischen Nabe (11) verkürzt wird, und überschüssiges Material, das als Ergebnis der Verkürzung der axialen Länge der zylindrischen Nabe (11) freigesetzt wird, teilweise in Richtung zur Innenseite der zylindrischen Nabe (11) vorgeschoben wird, und dieser teilweise vorgeschobene Teil in einem zweiten Schritt als keilförmige Rastnase (20) ausgebildet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß durch das über­ schüssige Material ein Innenflansch (15) ausgebildet wird, der auch nach dem zweiten Schritt, in dem die keilförmige Rastnase (16) ausgebildet wird, zumindest teilweise be­ stehen bleibt.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Innenflansch (15) im Endbereich der Nabe (18) ausgebildet wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, worin der Preßprozeß so durchgeführt wird, daß die Verformung einer äußeren Umfangsfläche der zylindrischen Nabe (11) von einer ersten Gesenkhälfte (83) blockiert wird, die auf dem oberen Preßwerkzeug (80) angeordnet ist, und die Verformung des Endbereichs der zylindrischen Nabe (11) von einer zweiten Gesenkhälfte (62) blockiert wird, die auf dem unteren Preßwerkzeug (70) angeordnet ist.