DE19743957A1 - Verfahren zur Herstellung von Formkörpern und Flächenabdeckungen und Anlage - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Formkörpern oder von Flächenabdeckungen aus Kunststoff, insbesondere von schnellreaktiven Zwei-Kompo­ nenten-Elastomeren, wobei die Kunststoffkomponenten Polyol und Isozyanat aus den Vorratsbehältern durch Schläuche getrennt gefördert und dann vermischt und als Re­ aktionsgemisch über die Düse gemeinsam ausgetragen werden. Die Erfindung betrifft außerdem eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens mit einem den Formkörper vorgebenden Kern oder einer flächigen, den abzudeckenden Untergrund oder die Fläche vorgebenden und ggf. begrenzenden Form sowie Hilfsmitteln zum Aufbringen eines Kunststoffes.

Derartige Verfahren sind seit mehreren Jahrzehnten bekannt, wobei die Ver­ arbeitung anfänglich im Heißgießverfahren unter Verwendung entsprechender Formen vorgenommen wurde. Hierzu mußten die Rohstoffe erhitzt und vermischt und dann in die Form eingefüllt werden, was in aller Regel zu ungünstigen und unregelmäßigen Strukturen und damit zu unbefriedigenden Belägen führte. Mit Hilfe von Zusätzen ist dann ein Verfahren ermöglicht worden, mit dem die Kunststoffe aufgesprüht wurden, wobei die Aushärtung so schnell erfolgte, daß nach einigen Minuten die entsprechen­ den Flächen oder auch die Formkörper weiterbehandelt werden konnten. Trotz Ent­ wicklung unterschiedlicher Mischverfahren und auch entsprechender Anlagen hat sich die Verwendung von schnellreaktiven Materialien als schwierig erwiesen. Aufgrund der schnellen Reaktionszeiten dieser bekannten Gemische kommt es schon in der Misch­ kammer zu Zusammenballungen der beiden reagierenden Materialien, so daß die Mi­ scher in relativ kurzer Zeit zusitzen und dann gereinigt werden müssen. Aufgrund des Zusitzens bleibt dann in der Regel auch nichts anderes übrig, als die gesamte Sprühein­ richtung auseinanderzunehmen und entsprechend zu reinigen. Die beschriebenen Pro­ bleme treten dabei unabhängig davon auf, ob es sich um Niederdruck- oder Hochdruck­ verfahren handelt, wobei insbesondere bei Niederdruckverfahren die Vielzahl der zum Einsatz kommenden Schlauchleitungen eine Behinderung darstellen, wobei die Bildung von Klumpen und Ansätzen in den Mischeinrichtungen nicht zu vermeiden sind.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Anlage zu schaffen, mit denen schnellreaktive Zwei-Komponenten-Elastomere sowohl zur Her­ stellung von Form- wie auch von flächigen Körpern und Abdeckungen eingesetzt wer­ den können.

Die Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß die Komponenten in den Vorratsbehältern in kleinen Portionen bedarfsgerecht vorgeheizt und dann in isolierten bzw. beheizten Schläuchen auf Verarbeitungstemperatur gebracht und ge­ trennt zur Sprühpistole gepumpt werden, daß sie erst im der Düse vorgeordneten Mi­ scher in mehreren kugelbeschickten Ebenen unter hohem Druck intensiv vermischt und dann ausgetragen werden und daß Mischer und Düse gegen die Sprühpistole bei Druckabfall dichtend und leicht lösbar mit dem Gehäuse der Sprühpistole verbunden werden.

Theoretisch kann ein derartiges Verfahren im Niederdruck- und Hochdruck­ bereich eingesetzt werden, wozu lediglich die geeigneten Pumpeinrichtungen beschafft werden müssen. Wichtig ist, daß die beiden Komponenten, die zur Erreichung optima­ ler Vermischung eine bestimmte Temperatur aufweisen sollen, vorab und in kleinen Mengen so vorgewärmt und vorgehalten werden, daß sie dann während des Pump­ vorganges in den entsprechend ausgebildeten Schläuchen auf die Temperatur gebracht werden, die für die Vermischung und die spätere Reaktion optimal sind. Vorteilhaft ist dabei, daß durch Vorgabe der Länge der Schläuche genau vorgegeben werden kann, welche Endtemperatur die beiden Komponenten haben, wenn sie in der endseitig der Schläuche oder des Schlauches angeordneten Sprühpistole zusammengeführt werden. Beim Zusammenführen bzw. im Bereich des Zusammenführens ist ein Trennschnitt vorgegeben, so daß bei entsprechenden, vielleicht letztlich nicht zu vermeidenden An­ backungen und Festsetzen der beiden Komponenten, sofort dieses Teil von der eigentli­ chen Sprühpistole zu lösen und durch ein zweites Teil zu ersetzen ist. Dabei sind der Mischer und die Düse von der eigentlichen Sprühpistole leicht trennbar, so daß nur ein geringer Teil dieser Anlage entsorgt werden muß oder aber gereinigt werden muß, um dann dem Betrieb wieder zur Verfügung zu stehen. Jede der beiden Komponenten wird in der Sprühpistole in einem eigenen Kanal geführt und kann damit auch in diesem Kanal stehen bleiben, wenn im Moment kein Abnahmebedarf besteht, ohne daß es in der eigentlichen Sprühpistole zu Vermischungen und zu Ansätzen kommen kann. Erst wenn die beiden Komponenten miteinander vermischt sind, kommt es bei Stillstand zu den beschriebenen Ansätzen, die aber hier keine Probleme hervorrufen, weil die ent­ sprechenden Teile abgenommen und durch Neue ersetzt werden können, wobei wie weiter hinten noch ausgeführt, die intensive Vermischung auf kurzem Wege den Vorteil bringt, daß beim Aufsprühen der beiden Elastomer-Komponenten bzw. des Komponen­ tengemisches ein Material zur Verfügung steht, das sich entsprechend schnell auf die Oberfläche auflegt, diese abdeckt und weiter aufgebaut werden kann, so daß damit sowohl das Herstellen von Formkörpern wie auch das Herstellen von Flächenabdeckun­ gen möglich wird. Durch die hohe Reaktivität des Komponentengemisches gehen diese schon nach 15-20 Sek. in einen Zustand über, der einen weiteren Aufbau ermöglicht bzw. der als grifftrocken bezeichnet werden kann.

Nach einer zweckmäßigen Ausbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß un­ mittelbar nach dem Aufbringen der Beschichtung oder Fertigstellung des Formkörpers Sand oder ähnliches Material auf die Oberfläche aufgestreut wird. Hierdurch soll ins­ besondere das Begehen von Flächen erleichtert werden, um so das Anbacken des letzt­ lich noch formbaren Reaktionsgemisches an den Schuhen oder an sonstigen Teilen auszuschließen. Wie schon erwähnt ist aber nach wenigen Sekunden bereits ein Zustand erreicht, der ein Begehen ermöglicht, so daß dann der Sand oder das ähnliche Material wirklich nur eine Zusatzfunktion erbringt, um beispielsweise auch das Entstehen einer zu glatten Oberfläche zu vermeiden.

Weiter sieht die Erfindung vor, daß die Schichtstärke beim Aufsprühen des Reaktionsgemisches im Bereich späterer Aufprallzonen u. ä. erhöht, ggf. verdoppelt oder verdreifacht wird. Dieser Verfahrensvariante kommt deshalb besondere Bedeutung zu, weil damit erstmals die Möglichkeit gegeben ist, gezielt dort Material "anzuhäu­ fen", wo es auch wirklich benötigt wird. Bei Abwasserkanälen, bei Flächenabdeckun­ gen und auch in anderen Bereichen kann mehr oder weniger genau vorab bestimmt werden, wo ein entsprechend erhöhter Verschleiß oder auch nur eine Beanspruchung auftritt, so daß hier gezielt vorgearbeitet werden kann.

Je nach Einsatzbereich ist es von Wichtigkeit, eine mehr oder weniger große Elastizität vorzugeben, so daß die Flächenabdeckung, beispielsweise die Dachhaut sich den Temperaturschwankungen vorteilhaft anpassen kann, ohne daß es zu Überlastun­ gen an irgendwelchen Zentralpunkten kommen kann. Dies erreicht man gemäß der Erfindung dadurch, daß das Mengenverhältnis von Hart-(Isozyanat) zu Weichsegmen­ ten (Polyol) und/oder die chemische Struktur der Komponenten des Hartsegmentes den Anforderungen des jeweiligen Einsatzfalles entsprechend verändert wird. Dies bedeutet, daß nicht unterschiedliche Materialien zum Einsatz kommen müssen, um den besonde­ ren Anforderungen zu genügen, sondern es ist lediglich erforderlich, das Mischungs­ verhältnis der beiden Komponenten zu verändern oder aber durch Zusätze eine der beiden Komponenten, um dann sehr "harten" oder "flexiblen" Kunststoff vorzugeben, so daß beispielsweise bei der Herstellung eines Schwimmbeckens eine andere Mischung zum Einsatz kommt, als beispielsweise beim Herstellen einer Dachbahn.

Einerseits zum Erreichen einer Kostenreduzierung und andererseits zum Er­ reichen vorteilhafter Stabilitätswerte sieht die Erfindung vor, daß das Reaktionsge­ misch, vorzugsweise auf eine erste Harz- oder Hartschicht aufgelegte Verstärkungs­ lagen aufgesprüht wird, die den Konturen des Formkörpers angepaßt verformt werden. Bekannt ist es hierzu generell sogenannte Glasfaserprodukte zu verwenden, die dann aber praktisch in den Kunststoff eingebettet werden müssen, damit sie die entsprechen­ den Funktionen und Aufgaben übernehmen. Gemäß der Erfindung ist aber vorgesehen, Verstärkungslagen zu verwenden, die als solche relativ preisgünstig sind und die ande­ rerseits ohne unbedingt vollständig eingebettet zu werden, zu einem Stabilitätsgewinn führen und damit auch zu einer Reduzierung der Einsatzmenge an Kunststoff. Hierunter fallen insbesondere entsprechende Verstärkungslagen, die Hohlkörper, Hohlräume u. ä. aufweisen, die dann durch den Kunststoff so stabilisiert werden, daß sie insgesamt den erhöhten Stabilitätswert ergeben.

Wie schon erwähnt handelt es sich bei den gemäß der Erfindung zum Einsatz kommenden Verstärkungslagen nicht um handelsübliche Glasfaserprodukte o. ä., son­ dern ist hier vorgesehen, daß die Verstärkungslagen, die von aus Papier- oder Pappe­ streifen zusammengesetzten Wabenplatten gebildet werden, mit dem Reaktionsgemisch benetzt, beschichtet oder durchsetzt werden, wobei die Wabenplatten mit den Kanten auf dem Untergrund bzw. dem werdenden Formkörper oder der Fläche aufstehend angeordnet werden. Die hier zum Einsatz kommenden Wabenplatten werden somit so angeordnet, daß sie ähnlich wie bei der Herstellung eines Türkörpers den Hohlraum ausfüllen oder besser gesagt einen Hohlraum vorgeben, der dann durch Auflegen von Platten oben und unten den Gesamtkörper ergibt. Sie haben dabei selbst durch die Ab­ stützung Kante auf Kante vorteilhafte Stabilitätswerte, obwohl sie aus einem überhaupt nicht stabilen bzw. kompakten Material bestehen. Bei Einsatz des erfindungsgemäßen Verfahrens ist hier von Vorteil, daß die einzelnen Wabenplatten bzw. die einzelnen Wabenwände durch den Kunststoff gezielt so stabilisiert werden, daß sie nach Aushär­ ten des Kunststoffes und bei entsprechend reduziertem Kunststoffeinsatz Stabilitätswerte ergeben, als ob die gesamte Wabenplatte insgesamt mit Kunststoff ausgefüllt worden wäre, damit also quasi eine Kunststoffplatte geworden wäre. Schon die Beschreibung verdeutlicht, daß dieses Verfahren erhebliche Vorteile bringt, wobei durch entspre­ chende Verfahrensführung auch noch wieder Variablen und Ausführungen verwirklicht werden können, die den vielseitigen Einsatzfällen vorteilhaft angepaßt werden können.

Weiter vorne ist bereits angedeutet, daß die aus Papier oder Pappe bestehenden Wabenplatten als Stabilisierungselement zwischen die Außenflächen von Türkörpern gesetzt werden. Hierbei kann gemäß der Erfindung eine Art leichte Kunststofftür bzw. ein entsprechender Türkörper dadurch geschaffen werden, daß die Wabenplatten eine Beschichtung ihrer Wände und eine die oberen bzw. unteren Kanten verbindende, mehr oder wenig dünne Kunststoffplatte ergebend mit dem Reaktionsgemisch angesprüht werden. Hierbei macht sich die Erfindung zu Nutze, daß beim Umhüllen der Waben­ wände der Wabenplatten sich auf dem Boden die ablaufenden quasi überflüssigen Kunststoffmengen zu einer dünnen Haut zwischen den einzelnen Wabenwänden verbin­ den. Dieser Effekt wird gezielt ausgenutzt, indem eine entsprechend mehr oder weniger dünne Kunststoffplatte erzeugt wird, die dann insgesamt einen Formkörper ergibt, der beispielsweise als Türkörper, aber auch für jede andere Platte Verwendung finden kann. Besonders vorteilhaft ist dabei, daß das Stützgerüst aus Papier oder Pappe so durch den Kunststoff eingehüllt ist, daß es durch äußere Einflüsse nicht mehr erreich­ bar ist. Es behält damit seine Gerüstwirkung auf Dauer und ergibt damit eine vorteil­ haft stabile Wabenplatte als solche.

Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es dabei auch möglich, der Oberfläche der mehr oder weniger dünnen Kunststoffplatte Struktur o. ä. zu geben, wozu beispielsweise vorgesehen ist, daß das Reaktionsgemisch auf eine glatte oder strukturierte Metalloberfläche unter Wahrung ihrer Besonderheiten aufgesprüht wird. Gemeint ist damit natürlich auch, daß mit Hilfe des Verfahrens die Möglichkeit gege­ ben ist, Metalloberflächen abzudecken und zu versiegeln, um auf diese Weise irgend­ welche Formkörper abzudecken oder auch farbig zu gestalten.

Die weiter oben erwähnten Wabenplatten können vorteilhaft zu Isolierzwecken und zwar sowohl bezüglich Geräusch- wie auch Wärmedämmung eingesetzt werden, indem die Wabenplatten eine obere und eine untere, mehr oder wenig dünne Kunst­ stoffplatte ergebend mit einem schnellreaktivem Zwei-Komponenten-Elastomer versehen werden, wobei eine oder auch beide Kunststoffplatten durch Aufsprühen weiteren Kunststoffes verstärkt werden. Damit ergibt sich ein Körper, der innen deutliche Hohl­ räume aufweist, die aufgrund ihrer Ausdehnung wie erwähnt, wärmedämmend bzw. schalldämmend wirken können.

Kommt es zu einem Einbau von Wabenplatten zwischen zwei abdeckende Plat­ ten, beispielsweise auch mehr oder weniger dünne Kunststoffplatten, so kann es vorteil­ haft sein, wenn bei beidseitig durch Kunststoffplatten abgedeckten Wabenplatten über die Fläche verteilt einzelne Waben ganz mit dem Komponentengemisch ausgefüllt wer­ den. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn "harte" Kunststoffe zum Einsatz kommen, die bei entsprechender Belastung aufgrund fehlenden Verformungsvermögens zum Einreißen neigen könnten. Durch die gezielt verteilten Stützkörper würden die Kunststoffplatten entsprechend zusätzlich abgestutzt werden bzw. die Wabenplatten unterstützend abgedeckt werden, so daß es zu entsprechenden Schäden erst gar nicht kommen kann.

Zur Durchführung des Verfahrens dient eine Anlage, bei der der Formkörper oder aber auch der Flächenkörper mit Hilfe eines Hilfsmittels erzeugt werden, über den der Kunststoff gezielt nach Erreichen des Mischzustandes aufgesprüht wird. Hierzu sieht die Erfindung vor, daß das Hilfsmittel zum Aufbringen des Kunststoffes als Spritzpistole mit Griffstuck und Auslösehebel, Gehäuse mit Anschlüssen für die Kom­ ponentenleitungen und einer kurzbauenden Intensivmischkammer ausgebildet ist, in der die beiden Kunststoffkomponenten zusammengeführt und intensiv vermischt werden und die mit der Austrittsdüse zusammen lösbar mit dem eigentlichen Gehäuse verbunden ist.

Eine derart ausgebildete Spritzpistole ermöglicht es, hochreaktive Kunststoffe zu verarbeiten bzw. gezielt zu vermischen und aufzusprühen, ohne daß die Gefahr be­ steht, daß die eigentliche Spritzpistole durch das sich intensiv vermischende Material bzw. den Kunststoff zusetzt. Vielmehr werden die beiden Komponenten in der Spritzpi­ stole erst dort zusammengeführt, wo sie auf kurzem Wege vermischt werden und zwar in der Intensivmischkammer, die aber von der eigentlichen Pistole getrennt werden kann, wenn sich dies als notwendig erweist. Dabei sind Verschlußsysteme vorhanden, die die Kanäle in der Spritzpistole wirksam verschließen, so daß es wie schon erwähnt in dem eigentlichen Körper bzw. Gehäuse der Spritzpistole zu Problemen erst gar nicht kommen kann. Die Intensivmischkammer, die mit dem Gehäuse lösbar verbunden ist, beinhaltet auch die Austrittsdüse, wobei diese beiden Teile als solche beim Zusetzen mit dem Zwei-Komponenten-Gemisch problemlos entsorgt werden können, zumal es sich um relativ kleine Bauteile handelt.

Der kurze Weg beim Vermischen in der Intensivmischkammer wird dadurch erreicht, daß die Intensivmischkammer über ein sie aufnehmendes Stützrohr mit dem Gehäuse verbunden und in mehrere in Fließrichtung hintereinanderliegende Teilkam­ mern unterteilt ist, die jeweils wechselweise über einen mittigen und randseitigen Zu-/Abfluß verfügen und mit einer Lage von Mischelementen ausgefüllt sind. Die beiden Kunststoffkomponenten werden somit gezwungen, in Fließrichtung immer wieder in unterschiedliche Teilkammern einzudringen, diese zu durchfließen und sie wieder zu verlassen, wobei sie dabei über Mischelemente geführt werden, die die gezielte häufige Vermischung auf kurzem Wege erbringen. Damit wird es möglich, schon nach sechs Teilkammern den Mischvorgang zu beenden und die vermischten Komponenten über die Düse auszutragen. Vorteilhaft ist dabei vor allem auch, daß nur ein relativ geringer Druckverlust auftritt. Vorteilhaft ist aber vor allem, daß damit sichergestellt ist, daß auch wirklich die in den einzelnen Teilkammern gelagerten Mischelemente immer wie­ der den Materialstrom teilen und so zu der beschriebenen auf kurzem Wege häufigen Vermischung der beiden Komponenten beitragen bzw. diese Vermischung erzwingen. Kommt es zu Produktionsende oder durch Pausen zu irgendwelchen Unterbrechungen, so kann es problemlos in der Intensivmischkammer zum Reagieren der beiden Kunst­ stoffkomponenten kommen. Die Intensivmischkammer mit der Austrittsdüse wird dann einfach vom eigentlichen Gehäuse der Spritzpistole gelöst, beispielsweise abgeschraubt und durch eine Neue ersetzt. Der gesamte Mischer kann mit dem normalen Hausmüll oder auch über die gelben Tonnen entsorgt werden.

Als besonders effektiv hat sich herausgestellt, als Mischelemente gleichgroße Kugeln zum Einsatz zu bringen, die einlagig die Teilkammern teilweise ausfüllen. Da sich der Materialstrom pro Kugel viermal teilt, kommt es pro Mischebene zu 56 Mischvorgängen, wenn entsprechend viele Kugeln zum Einsatz kommen, so daß bei­ spielsweise bei den beschriebenen 6 Mischebenen rund 30 Milliarden Mischvorgänge auf einer ganz kurzen Länge erreicht werden. Damit kommt es zu den unwahrschein­ lich vorteilhaften Komponentengemischen, die wie beschrieben dann auch gezielt einge­ setzt werden können.

Weiter oben ist erwähnt worden, daß die gesamte Intensivmischkammer mit der Austrittsdüse über den normalen Hausmüll oder die gelben Tonnen entsorgt werden können, was insbesondere dann der Fall ist, wenn die Intensivmischkammer mit Zwi­ schenwänden und Mischelementen aus Kunststoff hergestellt sind. Dies bedeutet, daß auch die gleichgroßen Kugeln aus Kunststoff bestehen, so daß nicht nur der Vorteil bei der Entsorgung zu verzeichnen ist, sondern auch eine relativ preiswerte Herstellung.

Um die Baueinheit von Intensivmischeinheit und Austrittsdüse zu erreichen, sieht die Erfindung vor, daß die Intensivmischkammer bzw. das Stützrohr einen die Austrittsdüse aufnehmenden Ansatz aufweist. Die Austrittsdüse kann dann nach Her­ ausnehmen aus dem Stützrohr zusammen mit der Intensivmischkammer entsorgt wer­ den. Richtig gesagt hängt die Austrittsdüse nach dem Aushärten der Kunststoffkomponenten zwangsweise an der Intensivmischkammer fest und kann mit dieser zusammen von dem Gehäuse abgeschraubt werden.

Um gegenüber der eigentlichen Spritzpistole, d. h. deren Gehäuse, einen wirk­ samen Abschluß zu haben und zu vermeiden, daß sich die beiden Kunststoffkompo­ nenten zu früh versuchen sich zu vermischen oder aber sich nach Stillstand sich ver­ mischen können, sieht die Erfindung vor, daß der ersten Teilkammer eine Vorkammer zugeordnet ist, die Steckanschlüsse für die Komponentenleitungen und je ein Kugel- Feder-System aufweist. Mit Hilfe des Kugel-Feder-Systems, also einem Rückschlagven­ til, werden die getrennt durch das Gehäuse geführten Kanäle der beiden Kunststoff­ komponenten wirksam verschlossen, wenn durch irgendwelche Gegebenheiten der Druck in der eigentlichen Intensivmischkammer höher wird, als in den Kammern, d. h. also wenn der Betätigungsgriff der Spritzpistole zurückgenommen wird und der Druck auf den beiden Volumenströmen bzw. Komponentenströmen fehlt. Durch diese Rück­ schlagventile kann damit auch bereits gemischtes Material nicht in die Vorkammer eindringen und ein Abtrennen der Intensivmischkammer von der eigentlichen Sprühpi­ stole wird möglich. In aller Regel wird das Rückschlagventil dabei Teil der Intensiv­ mischkammer sein, d. h. also mit ihr zusammen entsorgt werden.

Die Erfindung zeichnet sich insbesondere dadurch aus, daß ein Verfahren und eine Anlage geschaffen sind, mit denen hochreaktive bzw. schnellreaktive Zwei-Kom­ ponenten-Elastomere vorteilhaft verarbeitet werden können. Das Verfahren sieht hierzu vor, daß die beiden Komponenten getrennt vorab auf eine bestimmte Temperatur ge­ bracht und dann im Durchführen durch die Schlauchleitungen so weit erhitzt werden, daß sie bei Erreichen der endseitig der Schlauchleitung vorhandenen Spritzpistole mit der optimalen Temperatur in diese Spritzpistole eintreten, dort intensiv vermischt und dann ausgedrückt werden, um im gemischten Zustand entweder Formkörper vorzuge­ ben oder aber einen entsprechende Flächenabdeckung. Vorteilhaft dabei ist zum Einen, daß die beiden zum Einsatz kommenden Kunststoffkomponenten vor dem Vermischen eine optimale Temperatur aufweisen und zum Anderen, daß sie in der Spritzpistole so vermischt werden, daß sie einen optimalen Mischzustand erreichen, so daß sie beim Aufsprühen bereits mit der Reaktion begonnen haben und sich dort schnell verbinden und aushärten. Damit ist die Möglichkeit gegeben, mit einem derartigen Verfahren nicht nur dünne Flächen vorzugeben, sondern wie beschrieben auch entsprechende Formkörper in dem nämlich Schicht auf Schicht aufgesprüht wird, ohne daß es zu Problemen kommt, weil die intensiv vermischten Kunststoffkomponenten vorteilhaft reagieren und schnell aushärten, sodaß die Aufbringung weiterer Lagen problemlos möglich wird. Behinderungen beim Sprühen gibt es dabei nicht, weil der Mischer bzw. die Intensivmischkammer und die Austrittsdüse lösbar mit dem eigentlichen Gehäuse der Spritzpistole verbunden sind, so daß wenn dort Aushärtungen auftreten, nur dieses relativ kleine Bauteil entfernt und ausgetauscht werden muß.

Weitere Einzelheiten und Vorteile des Erfindungsgegenstandes ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der zugehörigen Zeichnung, in der ein bevor­ zugtes Ausführungsbeispiel mit den dazu notwendigen Einzelheiten und Einzelteilen dargestellt ist. Es zeigen:

Fig. 1 ein Schwimmbecken, das als Formkörper in einem Ar­ beitsgang hergestellt ist,

Fig. 2 eine zur Stabilisierung eingesetzte Wabenplatten im ausein­ andergefalteten Zustand,

Fig. 3 die Wabenplatte im zusammengefalteten Zustand,

Fig. 4 eine Seitenansicht der zusammengefalteten Wabenplatte,

Fig. 5 eine mit Kunststoff behandelte Wabenplatte im Ausschnitt,

Fig. 6 eine Wabenplatte in perspektivischer Ansicht,

Fig. 7 eine beidseitig mit einer Kunststoffplatte abgedeckte Wa­ benplatte in Seitenansicht,

Fig. 8 die verstärkte Wabenplatte in Vorkopfansicht,

Fig. 9 eine Kippmulde eines LKW's mit Kunststoffgemisch be­ schichtet,

Fig. 10 eine Spritzpistole in Seitenansicht, teilweise in geöffnetem Zustand,

Fig. 11 die Intensivmischkammer im Längsschnitt und

Fig. 12 die Intensivmischkammer im Querschnitt.

Fig. 1 zeigt einen als Schwimmbecken 40 ausgebildeten Formkörper, der in einem Arbeitsgang hergestellt ist. Dies bedeutet, daß auf dem hier nicht erkennbaren Kern Beckenrand 41, Beckenboden 42 und die Seitenwände 43 nach und nach aufge­ sprüht sind, wobei die gewünschte Dicke der Wände durch entsprechende Lagen von nacheinander aufgesprühten Kunststoffgemischen erreicht werden. Um den Kunststoff­ verbrauch zu reduzieren und eine möglichst optimale Stabilität zu erreichen, sind bei­ spielsweise im Bereich der Seitenwände 43 Wabenplatten 44 angebracht, wobei es sich hier um Wabenplatten 44 handelt, die aus Papier- oder Pappestreifen gebildet sind und deren Wabenwände 45 durch den aufgesprühten Kunststoff oder besser gesagt des Kunststoffgemisches so eingehüllt, beschichtet, ausgefüllt oder sonstwie werden, daß sie die gleiche Stabilität wie der Kunststoff selbst erreichen.

Fig. 2 zeigt eine Draufsicht auf eine derartige Wabenplatte 44 mit ihren Seiten­ wänden 46 und den Spitzwänden 47 bzw. 48. Es ergeben sich somit beim Auseinand­ erziehen der Wabenplatte 44 Gebilde, die denen von Bienenwaben sehr ähnlich sind. Diese Wabenplatte 44 verfügt in dem in Fig. 2 gezeigten Zustand schon über eine gün­ stige Stabilität, wobei diese durch den aufgesprühten Kunststoff noch deutlich erhöht wird. Dabei können die Wabenwände 45 wie schon erwähnt benetzt, beschichtet oder durch den Kunststoff durchsetzt werden.

Fig. 3 zeigt eine Draufsicht auf die zusammengefaltete Wabenplatte 44, während Fig. 4 eine Seitenansicht wiedergibt. Fig. 4 zeigt dabei, daß die obere Kante 51 und die untere Kante 52 nicht unbedingt gleich aussehen müssen. Die obere Kante 51 ist leicht aufgerauht oder mit Unebenheiten versehen, um so den aufgesprühten Kunststoff gezielt einfassen zu können.

Fig. 5 zeigt einen Ausschnitt aus einer Wabenplatte 44 nach dem Aufsprühen des Kunststoffes, wobei deutlich wird, daß sich eine Bodenfläche 50 ergibt, die die unteren Kanten 52 miteinander verbindet, um so eine noch bessere Stabilität zu errei­ chen und um einen quasi geschlossenen Wabenhohlraum 50 vorzugeben, der als solcher beispielsweise auch bei Abdeckung im oberen Bereich bzw. im Bereich der oberen Kante 51 eine Geräusch- bzw. Temperaturbarriere zu ergeben.

Fig. 6 zeigt eine perspektivische Wiedergabe einer Wabenplatte, wobei deutlich wird, daß es denkbar ist, die einzelnen Wabenhohlräume 50 über Bohrungen 53 mit­ einander zu verbinden, was insbesondere dann einen gewissen Vorteil darstellt, wenn einzelne oder alle Wabenhohlräume 50 mit dem Kunststoffgemisch ausgefüllt werden sollen.

Die Fig. 7 und 8 zeigen eine Seitenansicht und eine Vorkopfansicht einer stabilen Kunststoffplatte bzw. eines flächigen Kunststoffkörpers, wobei die Wabenplatte 44 oben und unten über eine entsprechend stabile Kunststoffplatte 54, 55 abgedeckt ist. Je nach Einsatzfall ist es hierzu denkbar, die Kunststoffplatten 54, 55 in einem Arbeits­ gang mit dem Beschichten der Wabenwände 45 vorzunehmen oder aber sie im nach­ hinein auf die stabilisierte Wabenplatte 44 beispielsweise aufzukleben.

Fig. 9 zeigt einen Lastkraftwagen 57, dessen Laderaum aus beispielsweise Ge­ räuschminderungsgründen mit einem Kunststoffgemisch beschichtet ist. Denkbar ist es natürlich auch, die Beschichtung aus anderen Gründen vorzunehmen, wobei sowohl der Laderaumboden 59 wie auch die Laderaumseitenwände 60 mit einer entsprechenden Kunststoffbeschichtung 61 versehen sind.

Fig. 10 gibt eine Anlage 1 im Ausschnitt wieder, mit der die Kunststoffkompo­ nenten intensiv vermischt und auf die Unterlage zur Bildung eines Formkörpers oder auch von Flächenkörpern aufgesprüht werden soll. Bei diesem Hilfsmittel 2 handelt es sich um eine Spritzpistole 3 mit einem kastenförmigen Gehäuse 6 und den Anschlüssen 7, 8 für die Komponentenleitungen 10. Da die Komponentenleitungen 10 hintereinander liegen, ist nur eine der beiden zu erkennen. Unten an das Gehäuse 6 angesetzt ist ein Griffstück 4 mit dem Auslösehebel 5. In das Gehäuse 6 integriert ist ein Schaltmecha­ nismus bzw. eine Schalteinheit, die mit der die Komponentenleitungen 10 beaufschla­ genden Pumpen über eine Steuerleitung 9 verbunden ist.

Vor das Gehäuse 6 ist eine Intensivmischkammer 12 gesetzt, die lösbar mit dem Gehäuse 6 verbunden ist und die mit einer Austrittsdüse 13 eine Baueinheit darstellt. Diese Baueinheit ist in ein Stützrohr 14 eingeschoben und verfügt auf der zum Gehäuse 6 hinweisenden Seite über ein entsprechendes Gewinde. Dieses Gewinde korrespondiert mit dem des Gehäusevorsatzes des Gehäuses 6, so daß eine leichte und sichere Verbin­ dung möglich ist. Zum Ansetzen von Hilfsmitteln ist ein Schraubkopf 15 vorgesehen.

Fig. 10 zu entnehmen ist, daß das Stützrohr 14 eine Art Tüte bildet, in die die Intensivmischkammer 12 und die Austrittsdüse 13 quasi eingeschoben sind. Mit dem Aufschrauben dieses kombinierten Bauteils auf den Gehäusevorsatz werden diese Teile gleichzeitig wirksam festgelegt. Im Gehäusevorsatz ist eine Art Vorkammer 17 ausge­ bildet, deren Aufbau und Funktionsweise in Fig. 11 näher erläutert ist. Hier sind näm­ lich die das Ende der nicht dargestellten Kanäle der beiden Komponenten darstellenden Kugel-Feder-Systeme 18, 19 angeordnet, die diese Kanäle wirksam verschließen und so ein Aufstecken bzw. Aufschrauben der Intensivmischkammer 12 und der Austrittsdüse 13 entgegen der Fließrichtung 16 ermöglichen. Eine Art Steckanschluß 20 ermöglicht ein Aufsetzen bzw. Anformen der Enden der Kanäle auf die Kugel-Feder-Systeme 18, 19.

Wird durch Betätigen bzw. Loslassen des Auslösehebels 5 der Druck auf die Kanäle für die beiden Komponenten reduziert bzw. auf Null gebracht, so sprechen die Kugel-Feder-System 18, 19 an und verschließen die Kanäle wirksam, so daß auch bei­ spielsweise in der anschließenden Intensivmischkammer 12 vermischte Komponenten nicht zurückdrücken können. Nun kann bei längeren Pausen in der Intensivmischkam­ mer 12 aushärtendes Material einen weiteren Gebrauch dieser Teile verhindern, was aber kein Problem darstellt, weil dann die gesamte Intensivmischkammer 12 und die Austrittsdüse 13 einfach abgeschraubt und entsorgt werden können.

Vorn an dem Stützrohr 14 ist ein Ansatz 22 vorgesehen, der die Austrittsdüse 13 aufnimmt.

Fig. 11 zeigt einen Längsschnitt durch die Intensivmischkammer 12, während Fig. 12 einen Querschnitt wiedergibt. Erkennbar ist anhand der beiden Figuren zu­ nächst einmal, daß in der Intensivmischkammer 12 insgesamt 6 Teilkammern 24, 25, 26, 27, 28, 29 vorgegeben sind und zwar durch die dazwischen angeordneten Zwi­ schenwände 36, 37. Die einzelnen Teilkammern 24 bis 29 verfügen über einen Zufluß 30 und eine Abfluß 31, wobei dieser wechselweise mittig der Zwischenwände 36, 37 und randseitig vorgesehen ist. Dies wird durch die Pfeillinien und die Pfeile kenntlich gemacht.

In den einzelnen Teilkammern 24 bis 29 sind Mischelemente 32 in Form von Kugeln 33, 34, 35 angeordnet und zwar eine größere Anzahl, um eine Vielzahl von Mischeffekten zu gewährleisten. Nach Verlassen der letzten Teilkammer 29 und des mittigen Abflusses 31 gelangt das nun intensiv vermischte Komponentenmaterial in den Bereich der Austrittsdüse 13, wo entweder eine flächige oder gezielt kegelförmige Austrittsform in Fließrichtung vorgegeben wird. Damit ist ein gezieltes Ausbringen des intensiv gemischten Kunststoffmaterials sichergestellt.

Alle genannten Merkmale, auch die den Zeichnungen allein zu entneh­ menden, werden allein und in Kombination als erfindungswesentlich angesehen.

Claims (16)

1. Verfahren zur Herstellung von Formkörpern oder von Flächenab­ deckungen aus Kunststoff, insbesondere von schnellreaktiven Zwei-Komponenten-Elasto­ meren, wobei die Kunststoffkomponenten Polyol und Isozyanat aus den Vorratsbehäl­ tern durch Schläuche getrennt gefördert und dann vermischt und als Reaktionsgemisch über die Düse gemeinsam ausgetragen werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponenten in den Vorratsbehältern in kleinen Portionen bedarfsgerecht vorgeheizt und dann in isolierten bzw. beheizten Schläuchen auf Verarbeitungstempera­ tur gebracht und getrennt zur Sprühpistole gepumpt werden, daß sie erst im der Düse vorgeordneten Mischer in mehreren kugelbeschickten Ebenen unter hohem Druck inten­ siv vermischt und dann ausgetragen werden und daß Mischer und Düse gegen die Sprühpistole bei Druckabfall dichtend und leicht lösbar mit dem Gehäuse der Sprühpi­ stole verbunden werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß unmittelbar nach dem Aufbringen der Beschichtung oder Fertigstellung des Form­ körpers Sand oder ähnliches Material auf die Oberfläche aufgestreut wird.

3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichtstärke beim Aufsprühen des Reaktionsgemisches im Bereich späterer Aufprallzonen u. ä. erhöht, ggf. verdoppelt oder verdreifacht wird.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Mengenverhältnis von Hart- (Isozyanat) zu Weichsegmenten (Polyol) und/oder die chemische Struktur der Komponenten des Hartsegmentes den Anforderungen des jeweiligen Einsatzfalles entsprechend verändert wird.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Reaktionsgemisch, vorzugsweise auf eine erste Harz- oder Hartschicht aufge­ legte Verstärkungslagen aufgesprüht wird, die den Konturen des Formkörpers angepaßt verformt werden.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungslagen, die von aus Papier- oder Pappestreifen zusammengesetzten Wabenplatten gebildet werden, mit dem Reaktionsgemisch benetzt, beschichtet oder durchsetzt werden, wobei die Wabenplatten mit den Kanten auf dem Untergrund bzw. dem werdenden Formkörper oder der Fläche aufstehend angeordnet werden.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Wabenplatten eine Beschichtung ihrer Wände und eine die oberen bzw. unteren Kanten verbindende, mehr oder wenig dünne Kunststoffplatte ergebend mit dem Re­ aktionsgemisch angesprüht werden.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Reaktionsgemisch auf eine glatte oder strukturierte Metalloberfläche unter Wahrung ihrer Besonderheiten aufgesprüht wird.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Wabenplatten eine obere und eine untere, mehr oder wenig dünne Kunststoff­ platte ergebend mit einem schnellreaktivem Zwei-Komponenten-Elastomer versehen werden, wobei eine oder auch beide Kunststoffplatten durch Aufsprühen weiteren Kunststoffes verstärkt werden.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß bei beidseitig durch Kunststoffplatten abgedeckten Wabenplatten über die Fläche verteilt einzelne Waben ganz mit dem Komponentengemisch ausgefüllt werden.

11. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder einem oder mehreren der nachfolgenden Ansprüche mit einem den Formkörper vor­ gebenden Kern oder einer flächigen, den abzudeckenden Untergrund oder die Fläche vorgebenden und ggf. begrenzenden Form sowie Hilfsmitteln (2) zum Aufbringen von Kunststoffen, dadurch gekennzeichnet, daß das Hilfsmittel (2) zum Aufbringen des Kunststoffes als Spritzpistole (3) mit Griff­ stück (4) und Auslösehebel (5), Gehäuse (6) mit Anschlüssen (7, 8) für die Komponen­ tenleitungen (10) und einer kurzbauenden Intensivmischkammer (12) ausgebildet ist, in der die beiden Kunststoffkomponenten zusammengeführt und intensiv vermischt werden und die mit der Austrittsdüse (13) zusammen lösbar mit dem eigentlichen Gehäuse (6) verbunden ist.

12. Anlage nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Intensivmischkammer (12) über ein sie aufnehmendes Stützrohr (14) mit dem Gehäuse (6) verbunden und in mehrere in Fließrichtung (16) hintereinanderliegende Teilkammern (24, 25, 26, 27, 28, 29) unterteilt ist, die jeweils wechselweise über einen mittigen und randseitigen Zu-/Abfluß (30, 31) verfügen und mit einer Lage von Mischelementen (32) ausgefüllt sind.

13. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischelemente (32) als gleichgroße Kugeln (33, 34, 35) ausgebildet sind, die einlagig die Teilkammern (24, 25, 26, 27, 28, 29) teilweise ausfüllen.

14. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Intensivmischkammer (12) mit Zwischenwänden (36, 37) und Mischelementen (32) aus Kunststoff hergestellt sind.

15. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Intensivmischkammer (12) bzw. das Stützrohr (14) einen die Austrittsdüse (13) aufnehmenden Ansatz (22) aufweist.

16. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der ersten Teilkammer (24) eine Vorkammer (17) zugeordnet ist, die Steckan­ schlüsse (20) für die Komponentenleitungen (10) und je ein Kugel-Feder-System (18, 19) aufweist.