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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Fixierrolle, die zum Fixieren
von Toner auf einem Blatt Papier verwendet wird und in einer elektrophotographischen
Vorrichtung, wie einer Kopiermaschine, einem Drucker oder einer
Faksimilemaschine, eingebaut wird, und die vorliegende Erfindung
betrifft ebenso ein Verfahren zur Herstellung der Fixierrolle.
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Eine
Fixierrolle ist ein Strukturelement einer elektrophotografischen
Vorrichtung und wird für
das Verfahren des Fixieren eines Bildes auf einem Blatt oder einem
Papier oder dergleichen verwendet. In der elektrophotografischen
Vorrichtung ist die Fixierrolle gegenüber einer Pressrolle in paralleler
Weise positioniert und auf eine vorbestimmte Temperatur erhitzt.
Zum Zeitpunkt des Passierens eines Blatt Papiers, auf dem ein Toner
aufgebracht ist, durch diese Rollen wird der Toner erhitzt und auf
dem Papier festgeschmolzen.
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Die
herkömmliche
Fixierrolle vom Typ des indirekten Aufheizens weist ein elektrisches
Heizelement auf, das im Inneren einer zylindrisch gestalteten bzw.
geformten Aluminiumröhre
positioniert ist. Somit erhitzt das Heizelement die zylindrisch
geformte Aluminiumröhre,
um den Toner auf dem Papier indirekt zu erhitzen und zu erweichen.
Im allgemeinen kann die zylindrisch geformte Aluminiumröhre mit
4-fluoriertem Ethylen beschichtet sein, um einen unerwünschten
bzw. fehlerhaften Transfer des erweichten Toners auf die Oberfläche der
Fixierrolle (d.h. ein Toner-Offsetphänomen) zu
verhindern, was zur Beeinträchtigung
der Bildqualität
des bedruckten Blattes führt.
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Die
herkömmliche
Fixierrolle vom Typ des direkten Aufheizens, welche erst kürzlich entwickelt
wurde, umfaßt
einen maschinell bearbeiteten Metallkern, auf dem eine isolierende
Schicht, ein Heizwiderstandselement sowie eine Beschichtung von
4-fluoriniertem Ethylen in dieser Reihenfolge aufgebracht sind (Japanische Patentanmeldungs-Offenlegungsschrift
Nr. 3-80279(1991)). Diese Fixierrolle ist charakterisiert durch
eine direkte Wärmezufuhr
von dem Heizwiderstandselement zu dem Toner.
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Die
obigen herkömmlichen
Rollen weisen jedoch die folgenden Nachteile auf. Im Falle des Typs,
bei dem indirekt aufgeheizt wird, wird das elektrische Heizelement
von dem zylindrisch geformten Aluminiumrohr getrennt. Somit kann
die elektrophotographische Vorrichtung nicht effizient genutzt werden
aufgrund der erforderlichen langen Zeit, um das zylindrisch geformte
Aluminiumrohr auf eine vorbestimmte Temperatur nach Einschalten
des Durchleitens von elektrischem Strom durch das elektrische Heizelement
aufzuheizen. Zur Verbesserung der Effizienz für den Gebrauch der elektrophotographischen
Vorrichtung besteht die Notwendigkeit, das vorstehend genannte Rohr
die ganze Zeit aufzuheizen, jedoch führt dies zu einem großen Energieverbrauch.
Zusätzlich
besteht ein anderer Nachteil in den hohen Kosten zur Herstellung
des elektrischen Heizelements durch einen Schritt, der von der maschinellen
Bearbeitung und dem Beschichten des zylindrisch geformten Rohrs
abweicht.
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Im
Fall des Typs, bei dem direkt aufgeheizt wird, kann die Fixierrolle
andererseits in kurzer Zeit aufgeheizt werden. Da die Fixierrolle
durch die Anwendung oder das Beschichten dreier verschiedener Schichten auf
einer Oberfläche
des Metallkerns hergestellt wird, besteht die Notwendigkeit, Schritte
zu unternehmen, um die laminierten Schichten auf dem Rohr in absolutem
Kontakt miteinander zu halten und Maßnahmen gegen eine thermische
Expansion des Laminats während
des Durchleitens eines elektrischen Stroms durch das elektrische
Heizelement zum Aufheizen des zylindrisch geformten Aluminiumrohrs
zu ergreifen.
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Es
ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Fixierrolle für eine elektrophotographische
Vorrichtung sowie deren Herstellungsverfahren bereitzustellen, wobei
die Fixierrolle die Eigenschaften des Aufheizens in kurzer Zeit
sowie der Verringerung des Energieverbrauchs ohne Verursachung des
Toner-Offsets besitzt.
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In
einem ersten Gegenstand der vorliegenden Erfindung wird eine Fixierrolle
für eine
elektrophotographische Vorrichtung zur Verfügung gestellt, welche umfaßt:
einen
zylindrisch geformten metallischen Grundkörper;
eine Isolierschicht,
die auf einer Außenoberfläche des
zylindrisch geformten metallischen Grundkörpers gebildet ist; und
eine
Widerstands-Harzschicht, die auf der Isolierschicht auflaminiert
ist.
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Der
spezifische Volumenwiderstand bzw. Durchgangswiderstand der Widerstands-Harzschicht
in der Richtung entlang der zentralen Linie des zylindrisch geformten
metallischen Grundkörpers
kann hier 2 Ωcm oder
weniger betragen.
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Der
Hauptbestandteil der Widerstands-Harzschicht kann ein Harz, ausgewählt aus
einer aus einem Polyphenylensulfidharz, einem Polyphthalamidharz
und einem Harz eines Flüssigkristallpolymers
bestehenden Gruppe, sein.
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Die
Widerstands-Harzschicht kann umfassen: ein Harz, ausgewählt aus
einer aus einem Polyphenylensulfidharz, einem Polyphthalamidharze
und einem Harz eines Flüssigkristallpolymers
bestehenden Gruppe; und eine Mischung von Ruß und Kohlefasern, wobei 10
bis 50 Gew.-% der Mischung in der Widerstands-Harzschicht eingeschlossen
ist und das Gewichtsverhältnis,
ausgedrückt
als das Gewicht des Rußes
geteilt durch das Gewicht der Kohlefasern, im Bereich von 0,25 bis
4,5 liegt.
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Die
Isolierschicht kann aus einem Harz hergestellt sein, welches dasselbe
wie das in der Widerstands-Harzschicht enthaltene Harz ist.
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Der
zylindrische metallische Grundkörper
kann ausgewählt
werden aus einer Gruppe, die aus Aluminium und einer Aluminiumlegierung
besteht.
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Die
Isolierschicht kann eine anodisch oxidierte Schicht sein.
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Die
ringförmigen
metallischen Elektroden können
konzentrisch jeweils an beiden Enden der Widerstands-Harzschicht gebildet
sein.
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Die
Widerstands-Harzschicht kann hergestellt werden unter Verwendung
einer Spritzgußtechnik.
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Die
Widerstands-Harzschicht kann hergestellt werden unter Verwendung
einer Spritzgußtechnik,
bei der eine Hohlform mit einer Seitenangußstruktur als eine Harzguß-Hohlform verwendet
wird.
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Die
fluorharz-basierte Beschichtung kann zusätzlich auf die äußere Oberfläche des
zylindrisch geformten metallischen Grundkörpers nach der Bildung der
Widerstands-Harzschicht
angewandt werden.
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Gemäß einem
zweiten Gegenstand der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren
zur Herstellung einer Fixierrolle für eine elektrophotographische
Vorrichtung zur Verfügung
gestellt, umfassend die Schritte des Bildens einer Isolierschicht
auf einer äußeren Oberfläche eines
zylindrischen metallischen Grundkörpers und des Bildens einer
Widerstand-Harzschicht auf der Isolierschicht.
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Der
spezifische Volumenwiderstand bzw. Durchgangswiderstand der Widerstands-Harzschicht
in der Richtung entlang der zentralen Linie des zylindrisch geformten
metallischen Grundkörpers
kann hier 2 Ωcm oder
weniger betragen.
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Der
Hauptbestandteil der Widerstands-Harzschicht kann ein Harz sein,
welches aus der aus einem Polyphenylensulfidharz, einem Polyphthalamidharz
und einem Harz eines Flüssiqkristallpolymers
bestehenden Gruppe ausgewählt
ist.
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Die
obigen und andere Aufgaben, Wirkungen, Merkmale und Vorteile der
vorliegenden Erfindung werden leichter verständlich aus der folgenden Beschreibung
der Ausführungsformen
in Verbindung mit den beigefügten
Zeichnungen.
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1 ist
eine Querschnittsansicht einer Fixierrolle gemäß der vorliegenden Erfindung;
und
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2 ist
eine Querschnittsansicht der Fixierrolle der vorliegenden Erfindung,
in der metallische Elektroden davon an Anschlüsse einer Energieversorgung über jeweilige
Kohlebürsten
verbunden sind.
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1 veranschaulicht
eine Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung, in der eine Fixierrolle 1,
die in eine elektrophotographische Vorrichtung eingebaut werden
soll, einen zylindrisch geformten metallischen Grundkörper 1a eine
elektrisch isolierende Schicht 1b, die auf der äußeren Oberfläche des
Grundkörpers 1a laminiert
ist und eine Widerstands-Harzschicht 1c, welche auf die
elektrisch isolierende Schicht 1b spritzgegoßen ist,
umfaßt.
Zusätzlich
sind ringförmige
Elektroden 1d konzentrisch an die jeweiligen beiden Endteile
der Widerstands-Harzschicht 1c fixiert. Diese ringförmigen Elektroden
sind für
die Zufuhr von Energie an die Widerstands-Harzschicht 1c verantwortlich,
um Joule'sche Hitze
zu indizieren.
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Der
zylindrisch geformte metallische Grundkörper 1a wird vorzugsweise
hergestellt aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung aufgrund
deren Eigenschaften der Leichtgewichtigkeit, des einfachen Prozessierens
sowie der geringen Hitzekapazität.
Er ist jedoch nicht auf dieses Material beschränkt; es ist ebenso möglich, andere
Materialien zu verwenden. Um das Abziehen von Wärme aus der Widerstands-Harzschicht zu
verhindern, kann die Dicke des Grundkörpers so klein sein, wie es
seine mechanische Festigkeit erlaubt. In diesem Beispiel kann die
Dicke des Grundkörpers
2 mm oder weniger betragen, wenn er aus Aluminium hergestellt ist.
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Zum
Anlegen von Energie lediglich auf die Widerstands-Harzschicht 1c,
ist es erforderlich, daß die Grenzfläche zwischen
dem metallischen Grundkörper 1a und
der Widerstands-Harzschicht 1c isolierend ist. Wenn der
metallische Grundkörper 1a aus
Aluminium-basiertem Material hergestellt ist, kann eine anodisch oxidierte
Schicht als die isolierende Schicht 1b auf einer Oberfläche des
Grundkörpers
durch anodische Oxidation gebildet werden, ist jedoch nicht darauf
beschränkt.
Ein Harz, welches als Hauptkomponente für die Widerstands-Harzschicht 1c bereitgestellt
wird, weist Isoliereigenschaften auf, so daß es ebenso möglich ist, solch
ein Harz anstelle der anodisch oxidierten Schicht zu verwenden.
In diesem Fall gibt es keine Probleme hinsichtlich der Haftung,
da das Harz dasselbe ist wie dasjenige der Widerstands-Harzschicht.
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Das
Harz, welches die direkt mit dem Toner in Kontakt tretende Widerstands-Harzschicht 1c aufbaut, sollte
von der Art sein, daß es
zusätzlich
zu einem geringen Klebeverhalten gegenüber dem Toner die Eigenschaften
einer hohen mechanischen Festigkeit und Hitzebeständigkeit
besitzt. Ferner ist es erforderlich, daß das obige Harz geeignet ist,
einem Spritzgießen
unterworfen zu werden, um eine hohe Dimensionsgenauigkeit der Fixierrolle 1 zu erzielen.
Das Harz, welches diese Erfordernisse erfüllt, kann eines sein, welches
aus einen Polyphenylensulfid (PPS)-Harz, einem Polyphthalamid (PPA)-Harz
und einem Harz eines Flüssigkristallpolymers
(LCP) ausgewählt
ist.
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Für das leitfähige Material,
welches in der obigen Widerstands-Harzschicht 1c zu verwenden
ist, können
ein Rußmaterial
und ein Kohlefasermaterial verwendet werden aufgrund ihrer hohen
Leitfähigkeit
und Hitzebeständigkeit
neben ihrer Fähigkeit
der Bildung einer gleichförmigen
Mischung mit dem zuvor bezeichneten Harz.
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Wenn
das Harz mit dem Kohlefasermaterial gemischt wird, wird die Leitfähigkeit
des Harzes in Richtung der Länge
des Fasermaterials hoch, und die mechanische Festigkeit des Harzes
wird durch die Wirkung von verwickelten bzw. verschlungenen Kohlefasern
verbessert. In diesem Fall ist jedoch die Leitfähigkeit des Harzes in Richtung
der Breite des Fasermaterials extrem niedrig. Während des Verfahrens des Spritzgießens werden
die Kohlefasern entlang der Richtung der Länge der Fixierrolle orientiert,
so daß die
Rußpulver
in alle Zwischenräume
zwischen den Fasern als Ergebnis des obigen Mischens gefüllt werden,
um die Leitfähigkeit in
der Umfangsrichtung bzw. der Dickenrichtung der Fixierrolle zu verbessern.
Der spezifische Volumenwiderstand des gemischten Materials kann
durch Messung des Widerstandes zwischen den beiden Enden der oben präparierten
Widerstands-Harzschicht und unter Verwendung der Parameter mittlerer
Durchmesser, Dicke und Länge
bestimmt werden.
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Zur
Verbesserung der Homogenität
der Dispersion, die bei der Mischung des Rußes mit dem Harz zu erhalten
ist, enthält
die Mischung Calciumcarbonat oder gebrannten Ton als einen Zusatzstoff.
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Die
Fixiertemperatur des Toners liegt im Bereich von 130 bis 180°C. Im allgemeinen
wird angenommen, daß die
zu dessen Aufheizen auf die Fixiertemperatur erforderliche Zeit
20 Sekunden oder weniger beträgt.
Wenn der elektrische Widerstand zwischen beiden Enden der Fixierrolle
weniger als etwa 20 Ωcm
beträgt,
kann die Widerstands-Harzschicht der vorliegenden Erfindung zu der
obigen Fixiertemperatur innerhalb von 20 Sekunden oder weniger erhitzt
werden durch Hindurchleiten eines Stroms durch beide zylindrisch
geformten Enden. Im vorliegenden Beispiel weist die Widerstands-Harzschicht
einen Durchmesser von 30 mm und eine Länge im Bereich von 260 bis
300 mm auf, so daß die
Wanddicke der Fixierrolle weniger als 2 mm sein kann, um die obigen
Eigenschaften auf angemessenen Niveaus zu halten. Die spezifische
Isolierung der Form der Fixierrolle zur Minimierung des elektrischen
Widerstandes (d.h. die obere Grenze gegenüber einem spezifischen Isolierwiderstand
der Fixierrolle) beträgt
etwa 2 Ωcm.
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Das
Gewichtsverhältnis
zwischen dem Rußmaterial
und dem Kohlefiltermaterial, ausgedrückt als Gewicht des Ersteren
geteilt durch dasjenige des Letzteren, liegt im Bereich von 0,25
bis 4,5.
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Beim
Verfahren unter Anwendung des direkten Erhitzens sollte ein Bereich
zur Zufuhr elektrischer Energie so ausgestaltet sein, daß er eine
Gleitbewegung ausführt,
da die Widerstands-Harzschicht rotiert wird. Die Widerstands-Harzschicht zeigt
einen unterschiedlichen elektrischen Widerstand in Abhängigkeit
von der Meßrichtung,
so daß die
Elektroden auf den jeweiligen zylindrisch geformten Seiten der Widerstands-Harzschicht
fixiert sind, um einen Strom gleichförmig zuzuführen.
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Die
leitfähige
Elektrode 1d kann ein metallischer Ring oder ein metallisierter
Ring sein, welcher auf der Widerstands-Harzschicht durch ein elektrisch
leitfähiges
und adhesives Material fixiert ist. Die leitfähige Elektrode 1d kann
mit Energie versorgt werden durch Inkontaktbringen mit einer federbelasteten
Kohlebürste 4, die
mit einer Stromversorgung 5 verbunden ist. In 2 wird
die Kohlebürste 4 aufwärts bewegt,
um mit der peripheren Oberfläche
der Elektrode in Verbindung zu treten.
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Es
ist bevorzugt, ein Paar Flansche 2 aus leitfähigem Material
zum Festhalten der Fixierrolle zu verwenden. Die Flansche 2 sind
konzentrisch an ein Schaftelement 3 fixiert und an den
jeweiligen Enden der Fixierrolle angebracht.
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Beispiel 1
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Fünf Fixierrollen-Typen
(A-E) wurden unter Verwendung verschiedener Harzschichten 1c,
die auf einem zylindrisch geformten metallischen Grundkörper 1a gebildet
wurden, hergestellt. Jede dieser verschiedenen Harzschichten 1c wurden
hergestellt aus einem PPS-Harz (PPS M3910, hergestellt von Toray
Co., Ltd.) als eine Grundkomponente sowie einer Mischung von leitfähigen Materialien,
bestehend aus Kohlefasermaterial (Toreca T-006, hergestellt von
Toray Co., Ltd.) und einem Rußmaterial
(BP480, hergestellt durch CAPOT Co., Ltd.), mit einem vorbestimmten
Verhältnis
in Abhängigkeit
vom jeweiligen Typ, wie in Tabelle 1 gezeigt. Zusätzlich wurde
eine vorbestimmte Menge eines anorganischen Additivs, d.h. Calciumcarbonat
(NS-200, hergestellt von Nitto funka Co., Ltd.) ferner in die Widerstands-Harzschicht
eingeschlossen. Jede typisierte Fixierrolle wurde wie folgt hergestellt.
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Zuerst
wurde ein metallischer Grundkörper 1a hergestellt
aus einem zylindrisch geformten Aluminiumrohr (260 mm Länge, 28
mm äußerer Durchmesser,
26 mm innerer Durchmesser und 1 mm Dicke), auf dem eine elektrisch
isolierende Schicht 1b in Form einer anodischen Oxidschicht
von 5 bis 10 μm
Dicke gebildet wurde. Eine Spritzguß-Hohlform, die in dem vorliegenden Beispiel
verwendet wurde, besaß einen
Kerndurchmesser von 26 mm und einen Hohlraum- Durchmesser von 30 mm mit 5 Ringangüssen. Das
zylindrisch geformte Aluminiumrohr 1a wurde in den Kern
der Spritzguß-Hohlform eingebracht
und dann in eine Spritzgußmaschine
eingespannt, um eine Widerstands-Harzschicht 1c auf der
peripheren Oberfläche
des Rohrs 1a zu bilden. Die Formung wurde durchgeführt unter
den Bedingungen, daß die
Harztemperatur 350°C,
die Hohlformtemperatur 150°C
und der Injektionsdruck 245 MPa betrug, dadurch die geformte Widerstands-Harzschicht 1c von
2,0 mm Dicke ergebend. Wenn die Zahl der Ringangüsse in der obigen Spritzguß-Hohlform 2 oder
weniger betrug, konnte der Widerstand der Widerstands-Harzschicht 1c genug
verringert werden, um die oben beschriebenen Bedingungen zu erfüllen.
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Die
erhaltene Fixierrolle zeigte einen wie in Tabelle 1 aufgeführten spezifischen
Volumenwiderstand.
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Ferner
wurden die Fixierrollen der jeweiligen Typen Temperatur-Erhöhungstests
wie folgt unterworfen.
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Jede
der Fixierrollen wurde auf einem Paar Flanschen 2 aus einem
elektrisch isolierenden Harz fixiert, und dann wurde ein Schaft 3 durch
die Flansche 2, wie in 2 gezeigt,
eingebracht. In diesem Beispiel wurden ringförmige metallische Elektroden
(1 mm Dicke und 10 mm Breite) jeweils auf beiden Enden der Harzschicht 1b fixiert.
Die Elektroden 1d wurden durch Kontaktierung mit einer
federbelasteten Kohlebürste 4,
die mit einer Energieversorgung 5 verbunden war, mit Energie
versorgt.
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Der
Widerstand entlang der gesamten Länge sowie die Aufheizzeit von
Raumtemperatur auf 160°C der
Fixierrolle wurde gemessen, und der Offset von Tonerteilchen (d.h.
ein unerwünschter
bzw. fehlerhafter Transfer von Tonerteilchen zu der Oberfläche der
Fixierrolle unter Hitze) wurde beurteilt. Die Ergebnisse sind in
der Tabelle 2 aufgelistet.
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Wie
in Tabelle 2 gezeigt weist die Fixierrolle des Typs B, C oder D
(d.h. die Proben B, C oder D) eine Aufheizzeit von 20 Sekunden oder
weniger auf, da deren Gewichtsverhältnis zwischen dem Ruß und den
Kohlefasern im Bereich von 0,33 bis 4,0 liegt. Die Fixierrolle des
Typs A (d.h. die Probe A) erfordert eine längere Aufheizzeit im Vergleich
zu derjenigen der Proben B, C und D; sie benötigt 90 Sekunden zum Aufheizen
auf 160°C.
Auf der anderen Seite kann die Fixierrolle des Typs E (d.h. die
Probe E) nicht auf über
50°C aufgeheizt werden,
obwohl lange Zeit erhitzt wurde. Ferner zeigen diese Proben A, B,
C und D hervorragende Offset-Eigenschaften, da keinerlei Toner auf
der Oberfläche
von allen Fixierrollen gefunden werden konnte. Es wird angemerkt,
daß ihre
Offset-Eigenschaften nicht beeinflußt werden durch Anwendung eines
Fluorharzes auf der äußeren Oberfläche der
Fixierrolle.
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Beispiel 2
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Eine
Fixierrolle wurde hergestellt unter Verwendung derselben zylindrisch
geformten Aluminiumträgers
wie demjenigen des Beispiels 1, außer daß keine anodische Oxidschicht
vorlag. Der Aluminiumträger wurde
einer Spritzgußformung
unterworfen, um eine Harzschicht von 0,5 mm Dicke zu bilden. In
diesem Beispiel war die Harzschicht aus PPS-Harz hergestellt, ohne
irgendwelches zusätzliches
Kohlenstoffmaterial wie Ruß oder
Kohlefasern zu enthalten. Dann wurde eine Widerstands-Harzschicht
mit der der Probe B in Tabelle 1 entsprechenden Zusammensetzung
auf die Harzschicht aufgebracht. Die so gebildete Widerstand-Harzschicht hatte
eine Dicke von 1,5 mm.
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Die
erhaltene Fixierrolle wurde den gleichen Tests wie im Beispiel 1
unterworfen. Die Ergebnisse waren so, daß die Fixierrolle auf 130°C in 10 bis
13 Sekunden bei einem Strom von etwa 12 A erhitzt wurde. Ferner
zeigte die Fixierrolle ausgezeichnete Fixiereigenschaften, ohne
irgendeinen Toner-Offset zu verursachen.
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Demgemäß stellt
die vorliegende Erfindung eine Fixierrrolle zur Verfügung, die
eine Harzschicht und eine spritzgußgeformte Widerstands-Harzschicht
in dieser Reihenfolge auf der äußeren Oberfläche eines
zylindrisch geformten metallischen Substrats besitzt, so daß deren
Laminatstruktur nicht in Teile abgeschält werden kann, und die eine
ausgezeichnete Hitzestabilität
zeigt, da die Laminatstruktur unter Druck während des Spritzgießens gebildet
wird, so daß eine
Schicht in sehr engem Kontakt mit der anderen gebracht wird.
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In
dem vorstehend genannten Aufbau der Fixierrolle gemäß der vorliegenden
Erfindung beträgt
der spezifische Volumenwiderstand der Widerstands-Harzschicht in
der Axialrichtung 2 Ωcm
oder weniger, so daß das
Fixieren innerhalb 20 Sekunden nach Beginn des Durchleitens eines
elektrischen Stroms durch die Elektroden durchgeführt werden
kann. Somit kann das Erfordernis eines Vorheizstroms eliminiert
oder verringert werden.
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Gemäß der vorliegenden
Erfindung umfaßt
die Widerstands-Harzschicht ferner 10 bis 50 Gew.-% der leitfähigen Zusatzstoffe
(d.h. der Mischung von Ruß und
Kohlefasern) in Bezug auf das Harz, und ferner ist das Gewichtsverhältnis, ausgedrückt durch
den Quotienten des Gewichts des Rußes durch dasjenige der Kohlefasern,
im Bereich von 0,25 bis 4,5. Deshalb kann der obige spezifische
Volumenwiderstand vollständig
auf einem angemessenen Wert stabilisiert werden, so daß die Fixierrolle
die Fixierung gleichförmig
durchführt.
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Die
obige Widerstands-Harzschicht umfaßt hauptsächlich das Harz, welches aus
einem Polyphenylensulfidharz und einem Polyphtalamidharz und einem
Harz eines Flüssigkristallpolymers
ausgewählt
ist. Deshalb verursacht die Widerstand-Harzschicht nicht die Probleme
des Toner-Offset
sowie deren Verschlechterung, selbst wenn die Fixierrolle für eine lange
Zeit unter der Fixiertemperatur gehalten wird.
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Die
Widerstands-Harzschicht wird unter Verwendung einer Injektions-Spritzgußhohlform
zum Formen des Harzes gebildet, die eine Seitenangußstruktur
besitzt, so daß eine
Fixierrolle mit präzisen
Ausmaßen
mit verbesserter Ausbeute hergestellt werden kann.