DE19705686A1 - Verfahren zur Herstellung einer Palette zur Werkstückbearbeitung und nach dem Verfahren hergestellte Palette - Google Patents

Description

Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind ein Verfahren zur Herstellung einer Palette zur hochgenauen Werkstückbearbeitung und eine nach diesem Verfahren hergestellte Palette.

Zum Stand der Technik wird zunächst auf die eigene Patentanmeldung P 43 41 743.4 des Anmelders verwiesen. Die dortige Offenbarung soll vollinhaltlich von der Offenbarung der vorliegenden Erfindung umfaßt sein.

Bei der älteren Patentanmeldung des gleichen Anmelders wurde eine Aufspannplatte für eine Spannvorrichtung mit Einzugsnippel geschildert, bei welcher die Aufspannplatte hochgenau über die gesamte Fläche bearbeitet werden mußte und in deren Bohrungen entsprechende Einzugsnippel hochgenau eingepaßt wurden, damit diese Aufspannplatte auf einem entsprechenden Bearbeitungszentrum aufgespannt und zur hochgenauen Halterung von darauf zu bearbeitenden Werkstücken geeignet war.

Der Begriff Aufspannplatte wird in dem Sinne benutzt, daß es sich um eine herkömmliche Halterungsplatte handelt, die lediglich dazu geeignet ist, einmalig mit Hilfe von festen Verbindungsmitteln auf einer entsprechenden Fläche einer Werkzeugmaschine befestigt zu werden. Der Begriff Palette wird in dem Sinne benutzt, daß es sich um eine schnellwechselbare Palette handelt, die also mit entsprechenden Einzugsnippeln verbunden ist, wobei die Einzugsnippel in entsprechende Schnellspannzylinder eingreifen, welche dann diese Palette schnellwechselbar auf den Spannzylindern ausbilden.

Die Anordnung von Einzugsnippeln in Bezug zu den Montagebohrungen der Palette war Gegenstand der älteren Patentanmeldung. Hierbei wurde ein nullpunkt-orientiertes System geschaffen, wobei stets sichergestellt ist, daß der an der Palette angeordnete Einzugsnippel in einer bestimmten Orientierung zu den Zentrierbohrungen der Palette angeordnet ist, um ein nullpunkt-orientiertes Spannen der Werkstücke zu erreichen.

Nachteil der bekannten Palette war jedoch, daß man die gesamten Flächen der Palette hochgenau bearbeiten mußte, was mit einem hohen Maschinenaufwand, Zeitaufwand und mit einer entsprechenden Umweltbelastung verbunden war.

Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, eine schnellwechselbare Palette zur Einspannung von Werkstücken auf einem Bearbeitungszentrum so weiterzubilden, daß sie bei gleich hoher Güte und Spanngenauigkeit wesentlich kostengünstiger, einfacher, schneller und umweltfreundlicher hergestellt werden kann.

Zur Lösung der gestellten Aufgabe ist die Erfindung durch die technische Lehre der unabhängigen Ansprüche gekennzeichnet.

Wesentliches Merkmal der Erfindung ist, daß nun nicht mehr die gesamten Oberflächen einer Rohpalette hochgenau bearbeitet werden, wie dies in der DE 43 41 743.4 geschildert war, sondern daß nur noch einzelne "Inseln" auf der Rohpalette angebracht werden, welche Inseln hochgenau bearbeitet werden, daß aber die Flächen außerhalb dieser Inseln nicht mehr bearbeitet werden müssen. Ebenso entfällt das rundumlaufende Bearbeiten der Stirnkanten dieser Rohpalette, was vorher beim Stand der Technik noch erforderlich war.

Damit ergibt sich der wesentliche Vorteil, daß man nur an den Stellen der Rohpalette Bearbeitungsvorgänge vornehmen muß, die tatsächlich zur Aufnahme von entsprechenden Halterungen, Spannelementen, Einzugsnippeln und dergleichen bestimmt sind, während alle anderen Flächen unbearbeitet bleiben.

Die Erfindung geht nämlich zutreffender Weise davon aus, daß für eine hochgenaue Bearbeitung die Lage der Werkstücke gegenüber der Palette nicht bekannt sein muß; es muß lediglich festgelegt werden, welche Lage die Werkstücke gegenüber den Einrichtungen zum Spannen der Palette an der Werkzeugmaschine oder einem Tisch der Werkzeugmaschine haben. Es reicht also aus, die bearbeiteten Stellen der Palette in hochgenauer Ausrichtung zueinander anzubringen und anschließend die Einrichtungen zum Spannen, die auch als Einzugsnippel bezeichnet werden, hochgenau gegenüber diesen bearbeitenden Stellen anzubringen.

Nach dem Stand der Technik mußte mindestens eine Stirnkante senkrecht zu einer weiteren Stirnkante der Rohpalette bearbeitet werden, um zwei zueinander senkrecht stehende Bezugsflächen zu erreichen, welche gestatten, daß die Rohpalette zwecks Bearbeitung lagenrichtig und hochgenau eingespannt werden kann. Dies entfällt bei der vorliegenden Erfindung, denn nach der vorliegenden Erfindung werden statt der Anbringung von entsprechenden, senkrecht zueinander stehenden Bezugsflächen sogenannte Paßbohrungen in der Rohpalette angebracht, welche Paßbohrungen dann für das hochgenaue Einspannen und demzufolge lagenrichtige Einspannung der Rohpalette auf einem Bearbeitungstisch dienen.

Das erfindungsgemäße Verfahren läuft also im wesentlichen in folgenden Verfahrensschritten ab:

• 1. Es wird eine unbearbeitete, möglicherweise noch verzunderte Rohpalette (Eisenplatte) auf einem Bearbeitungstisch eingespannt, wobei die Einspannung an den unbearbeiteten Seitenflächen erfolgt.
  Zur Erhöhung der Genauigkeit kann die Rohpalette auch über eine Lochrasterpalette gehalten werden; dies ist allerdings nicht zwingend erforderlich.
• 2. Die so eingespannte Rohpalette wird nun mit voneinander beabstandeten Bohrungen versehen, und rings um die Bohrungen werden hochgenaue scheibenförmige Zirkularflächen in die Oberfläche der Platte eingearbeitet.
• 3. Die Einarbeitung dieser Inselflächen erfolgt zunächst an der Oberseite der zu bearbeiteten Rohpalette.
• 4. Die Rohpalette wird aus ihrer Einspannung auf dem Bearbeitungstisch entfernt, und in die bearbeitete Insel wird ein Einzugsnippel eingeschraubt und in der Bohrung verspannt.
• 5. Die Palette wird dann gewendet und mit dem an der bearbeiteten Insel und in der Bohrung befestigten Einzugsnippel direkt unter Weglassung der vorher ggf. noch vorhandenen Lochrasterpalette auf der Schnell- Spannvorrichtung eingespannt, welche vorher zur Schnellspannung der Lochrasterpalette diente.
• 6. Es wird die Insel an der gegenüberliegenden Seite der Fläche der Rohpalette nun gefräst und hochgenau bearbeitet, und es werden hochgenau Aufnahmebohrungen in die Rohpalette eingearbeitet, welche noch mit einem Gewinde ausgestattet werden können.
  Um die Aufnahmebohrungen herum können noch weitere Bohrungen angeordnet werden, die einen größeren radialen Abstand von der Aufnahmebohrung aufweisen. Diese Aufnahmebohrung dient zur Aufnahme und Festlegung von zu bearbeitenden Werkstücken.
  Die genannten Bohrungen für die Aufnahme der Einzugsnippel können als Sackbohrungen oder als Durchgangsbohrungen ausgebildet sein.
  Die so hergestellte Rohpalette ist damit fertiggestellt und kann nun als Schnellwechselpalette in einem beliebigen Bearbeitungszentrum eingesetzt werden, wobei auf dieser fertiggestellten Palette die Werkstücke in den Aufnahmebohrungen gehalten sind und mit zusätzlichen Befestigungsmitteln in den zirkular die Aufnahmebohrungen umgebenden Bohrungen festgelegt sind.
• 7. In einem weiteren Verfahrensschritt kann es dann falkultativ vorgesehen werden, daß statt des einen - nach der einen Seite der fertiggestellten Palette ragenden - Einzugsnippels zwei gegeneinander gerichtete Einzugsnippel in der vorher erwähnten Durchgangsbohrung im Bereich der Insel festgelegt werden, so daß die fertiggestellte Palette entweder an der Oberseite oder an der Unterseite wahlweise in zugeordnete Schnellspannzylinder eingeführt und dort gespannt werden kann.

Die gegeneinander gestellten Nippel, die sowohl an der Oberseite als auch an der Unterseite der fertiggestellten Palette befestigt sind, werden nur dann verwendet, wenn die Palette auch wendbar ausgebildet sein muß.

Es ist also nicht mehr erforderlich, die Palette vollflächig zu bearbeiten; eine Bearbeitung wird nur an dem für das Anbringen von Bauteilen erforderlichen Stellen, den sogenannten Inseln, vorgenommen. Es ist hierbei nicht weiter kritisch, wenn die Palette selbst geringfügig verworfen ist; in diesem Fall werden die Inseln alle auf eine gemeinsame Höhe, die als Bezugsfläche für die Ausrichtung in z-Richtung dient, abgefräst.

Es ergibt sich als weiterer Vorteil, daß die Palette vollumlaufend am Rand bearbeitet werden kann. Ein Umspannen der Pratzen, die bisher die Palette am Rand gehalten haben, ist nicht mehr erforderlich. Dies führt zu einer erheblichen Zeitersparnis und erhöhter Genauigkeit.

Für das Anbringen der Inseln sollte die Palette möglichst spannungsfrei, d. h. ohne Verformung, eingespannt werden. Grund ist, daß die Palette in gewissem Umfang elastisch ist und daher beim Lösen der Aufspannung wieder in die Ausgangsform zurückkehren möchte. Dies führt zu Verzug und damit zu Fertigungsungenauigkeiten.

Die Halterung über die in den Inseln angebrachten Nippel erfolgt im wesentlichen ohne Verformung der Palette und sorgt so für eine sehr hohe Genauigkeit.

Der Erfindungsgegenstand der vorliegenden Erfindung ergibt sich nicht nur aus dem Gegenstand der einzelnen Patentansprüche, sondern auch aus der Kombination der einzelnen Patentansprüche untereinander.

Alle in den Unterlagen, einschließlich der Zusammenfassung, offenbarten Angaben und Merkmale, insbesondere die in den Zeichnungen dargestellte räumliche Ausbildung werden als erfindungswesentlich beansprucht, soweit sie einzeln oder in Kombination gegenüber dem Stand der Technik neu sind.

Im folgenden wird die Erfindung anhand von lediglich einen Ausführungsweg darstellenden Zeichnungen näher erläutert. Hierbei gehen aus den Zeichnungen und ihrer Beschreibung weitere erfindungswesentliche Merkmale und Vorteile der Erfindung hervor.

Es zeigen:

Fig. 1 zeigt schematisiert im Schnitt eine Darstellung der Bearbeitung der Rohpalette auf einem Bearbeitungszentrum mit Einspannung in einer Lochrasterpalette;

Fig. 2 die Draufsicht auf die Darstellung nach Fig. 1;

Fig. 3 die um 180° gewendete Rohpalette mit direkter Einspannung in Schnellspannzylindern im Schnitt;

Fig. 4 die Draufsicht auf die Anordnung nach Fig. 3;

Fig. 5 eine Draufsicht auf eine gegenüber Fig. 3 abgewandelte Ausführungsform einer Rohpalette;

Fig. 6 der Schnitt durch die Palette nach Fig. 5;

Fig. 7 die Draufsicht auf die Rückseite der Palette nach Fig. 6;

Fig. 8 eine weitere Abwandlung einer Palette mit Darstellung eines Adapters im Schnitt;

Fig. 9 eine gegenüber Fig. 8 abgewandelte Ausführungsform;

Fig. 10 die Draufsicht auf die Fig. 9;

Fig. 11 die Draufsicht auf eine Rohpalette mit Darstellung von zwei verschiedenen Einspannstellen;

Fig. 12 eine gegenüber Fig. 11 abgewandelte Ausführungsform mit vier Einspannstellen;

Fig. 13 eine gegenüber Fig. 11 abgewandelte Ausführungsform mit sechs Einspannstellen;

Fig. 14 eine gegenüber Fig. 11 abgewandelte Ausführungsform mit acht Einspannstellen.

Fig. 15 eine Draufsicht auf die Verwendung einer erfindungsgemäßen Rohplatte;

Fig. 16 eine Seitenansicht mit teilweiser Schnittdar­ stellung durch Fig. 15.

In Fig. 1 ist dargestellt, daß zwei im Abstand voneinander angeordnete Schnellspannzylinder 1 jeweils einen Einzugsnippel 2 aufnehmen, welcher Einzugsnippel an der Unterseite einer Lochrasterpalette 3 befestigt ist. Diese Lochrasterpalette 3 dient als Bearbeitungspalette zur Halterung der auf ihr angeordneten Rohpalette 6.

In der Lochrasterpalette 3 ist eine Vielzahl von Paßbohrungen 5 angeordnet und es sind insgesamt vier Flachspanner 4 in den Paßbohrungen 5 verankert, die sich mit ihren Pratzen 7 an den gegenüberliegenden Seitenflächen der Rohpalette 6 anlegen.

An mindestens einer Stirnseite liegt die zu bearbeitende Rohpalette 6 an einem Anschlag 18 an, der ebenfalls paßgenau in einer Paßbohrung 5 der Lochrasterpalette 3 angeordnet ist.

Wichtig ist, daß die Mittenlängslinie durch den Anschlag 18 einer Nullpunktlinie X (9) entspricht, während die Mittenlängslinie durch eine Reihe der Paßbohrungen 5 an der Längsachse der Lochrasterpalette 3 einer Nullpunktlinie Y (8) entspricht.

Damit ist sichergestellt, daß der Anschlag 18 lagenrichtig in X-Y-Richtung ausgerichtet ist und die zu bearbeitende Rohpalette 6 lagengenau auf der Lochrasterpalette 3 befestigt ist.

Wie bereits eingangs ausgeführt worden ist, ist es nicht erforderlich, die Rohpalette 6 mit extrem hoher Präzision auf der Lochlasterpalette zu befestigen. Wichtig ist lediglich, daß die Rohpalette sich innerhalb eines bestimmten, relativ groß wählbaren Toleranzraumes befindet.

In einem ersten Bearbeitungsschritt werden nun die beiden beabstandeten Durchgangsbohrungen 11 angebracht, wobei die Durchgangsbohrungen 11 etwa zu der Nullpunktlinie der Einzugsnippel 2 fluchten.

Dies ist durch ein entsprechendes Markierungssymbol 19 in Fig. 1 dargestellt.

Nach der Herstellung der Durchgangsbohrungen 11, die genau zu der Längsmittenachse der Einzugsnippel 2 fluchten, werden nun die sogenannten Inseln 10 rings um die Durchgangsbohrungen 11 hochgenau bearbeitet. Diese Inseln sind genau in der X-Y-Richtung ausgerichtet und in Z-Ebene genau eben und entsprechend dem eigentlichen Bearbeitungsvorgang einer Rohpalette, der sich nach dem Stand der Technik über die gesamte Oberfläche der Rohpalette erstrecken müßte und der erfindungsgemäß nur im Bereich dieser Insel angebracht wird.

Wichtig ist also, daß die hochgenaue Bearbeitung der Oberflächen der Rohpalette nur im Bereich von Inseln 10, 10a erfolgt.

Nach der Herstellung dieser Inseln 10 an der Oberseite 20 der Rohpalette 6 wird nun die entsprechende Unterseite 21 in analoger Weise bearbeitet.

Hierzu wird zunächst der Einzugsnippel 2 aus dem entlasteten Schnellspannzylinder 1 gelöst, so daß die Lochrasterpalette 3 mit der darauf festgespannten Rohpalette 6 entfernt werden kann.

Es wird dann in einem nächsten Schritt ein Einzugsnippel 15 in der Durchgangsbohrung 12 dadurch befestigt, daß der Einzugsnippel 15 mit einem Spreizkonus 22 verbunden wird und der Spreizkonus 22 mittels einer Schraube 23 in der Durchgangsbohrung 11 verspannt wird.

Der so an der Oberseite 20 befestigte Einzugsnippel 15 wird dann direkt - unter Weglassung der Lochrasterpalette 3 - in dem Schnellspannzylinder 1 gespannt. Diese Situation ist in Fig. 3 dargestellt.

Es werden nun die nächsten Bearbeitungsschritte vorgenommen, daß nämlich auch an der Unterseite 21 die Insel 10a hochgenau bearbeitet wird, die genau zu der vorher bearbeiteten Insel 10 an der Oberseite 20 fluchtet und genau parallel zu dieser ist.

Gleichzeitig erfolgen eine Reihe weiterer Bearbeitungsschritte, indem nämlich noch weitere Aufnahmebohrungen 12 hochgenau und lagenrichtig in der Rohpalette 6 angebracht werden, und rings um diese Aufnahmebohrungen 12 werden weitere hochgenau bearbeitete Inseln 13 angebracht. Diese Inseln sind in der Regel immer zirkular, d. h. ringsumlaufend, scheibenförmig, sie können jedoch in Sonderausführungen nach der vorliegenden Erfindung auch dreieckig oder viereckig sein. Es kommt lediglich darauf an, daß nur im Bereich der tatsächlichen Halterungen oder Festspannflächen der Rohpalette eine hochgenaue Bearbeitung stattfindet.

Im Bereich der Inseln 13 können noch weitere Bohrungen 14 angebracht werden, die z. B. zum Durchfahren von Bohrern zur Bearbeitung des darauf zu befestigenden Werkstückes 16 dienen.

Die Fig. 5 bis 7 zeigen, daß anstatt eines einzigen Einzugsnippels 15 auch zwei gegeneinander gerichtete Einzugsnippel 15, 15a gegeneinander gerichtet und zueinander fluchtend in der jeweiligen Durchgangsbohrung 11 eingeschraubt werden können. Auf diese Weise ist es möglich, die so hergestellte Palette 6 als Wendepalette auszubilden, weil sie sowohl von der Oberseite her als auch von der Unterseite her in einer entsprechenden Spannaufnahme (Schnellspannzylinder 1) festgelegt werden kann.

Nachdem die Durchgangsbohrung 11 als Nullpunktbohrung definiert wird, ist es demzufolge möglich, daß die beiden gegeneinandergestellten Nippel 15, 15a genau fluchtend zueinander ausgerichtet sind und daher ein absolut hochgenaues Wenden der fertiggestellten Palette zwecks Bearbeitung der Werkstücke 16 mittels Bearbeitungswerkzeugen möglich ist.

Die Fig. 6 zeigt die Festlegung eines Werkstückes 16 in einer dementsprechenden Aufnahmebohrung 12, wobei die Bohrungen 24 am Werkstück 16 dadurch hergestellt wurden, daß durch die Bohrungen 14 in der Palette mittels eines Bohrers hindurchgefahren wurde, um in das Material des Werkstückes 16 einzudringen.

Ebenso können weitere Bohrungen, Schlitze und andere Bearbeitungen an der Oberseite und Unterseite des Werkstückes vorgenommen werden, wobei die fertiggestellte Palette beliebig gewendet werden kann.

Die Bearbeitung des Werkstückes 16 nach Fig. 6 erfolgt hierbei von der Unterseite 21 her, wo die entsprechenden Bearbeitungswerkstücke angeordnet sind. Um also die oberen Teile des Werkstückes, die an der Oberseite 20 der Palette liegen, zu bearbeiten, wird die gesamte Palette 6 umgedreht und die Oberseite 20 kommt dann nach unten zu liegen.

Ebenso ist es möglich, im Winkel von 90° versetzt zu den vorher beschriebenen Bearbeitungsrichtungen noch weitere Bearbeitungsvorgänge an den Werkstücken 16 vorzunehmen.

Die Fig. 8 bis 10 zeigen die Verwendung von sogenannten Adaptern 10, die als Zwischenstück auf die Inseln 10, 10a eingesetzt werden, wenn die Werkstücke 16a länger ausgebildet sind. Hierdurch wird vermieden, daß die länger ausgebildeten Werkstücke 16a auf dem Maschinentisch anschlagen, der etwa in Höhe der Schnellspannzylinder 1 angeordnet ist.

Es wird hierbei ein Spezialnippel 25 verwendet, der durch eine entsprechende Durchgangsbohrung im Adapter 17 hindurchgreift und der ebenso als Einzugsnippel ausgebildet ist, so wie dies anhand der Nippel 2, 15 beschrieben wurde.

Wichtig ist, daß der Adapter 17 hochgenau bearbeitete obere und untere Flächen 26 aufweist, die mit den zugeordneten Inseln 10, 10a korrespondieren.

Es wird auch die Mantellinie des Adapters 17 hochgenau bearbeitet.

Die Fig. 11 bis 14 zeigen die Anordnung von verschiedenen Inseln 10 auf verschiedenen Palettengrößen, wobei hier die Paletten 6a-d gezeichnet sind.

Aus der Fig. 11 ist erkennbar, daß derartige Inseln 10 auf einer relativ kleinen Palette in dichtem Abstand zueinander angeordnet werden und hierbei der eine Einzugsnippel 15 einen Zentrierbund trägt, der nullpunktorientiert die lagenrichtige Fixierung der Palette 6a definiert, während der andere Einzugsnippel 15b ein Spiel in Ausgleichsrichtung 27 gestattet. Bei anwachsender Temperatur verschiebt sich demgemäß der Einzugsnippel 15b in Ausgleichsrichtung nach rechts, während bei abnehmender Temperatur dieser Einzugsnippel 15b sich in Ausgleichsrichtung 27 nach links verschiebt. Bei einem etwa 1 m langen Aluminiumteil, welches zur Herstellung der Rohpalette verwendet wird, beträgt das Ausgleichsspiel bei einem Temperaturunterschied von 10°C etwa 8/100 mm je nach Legierung auch mehr oder weniger.

Die Fig. 12 zeigt, daß mehrere Einspannstellen verteilt auf einer Palette 6b angeordnet sind, wobei eine einzige Einspannstelle als nullpunktorientierte Einspannstelle 28 ausgebildet ist, während die andere Einspannstelle 29 mit dem vorher erwähnten Einzugsnippel 15b ausgerüstet ist, der das vorher erwähnte Spiel in Ausgleichsrichtung 27 zuläßt.

Die weiteren Einspannstellen 30 haben keinerlei Zentrierfunktion, weil sie mit einem Spiel von etwa 2/10 mm behaftet sind und dienen nur dazu, daß die gesamte Palette 6b auf der Einspannvorrichtung festgespannt wird.

Die gleichen Verhältnisse sind in analoger Form in den Zeichnungen der Fig. 13 und 14 dargestellt.

Hier ist wiederum dargestellt, daß bevorzugt die nullpunktorientierte Einspannstelle 28 etwa in der Mitte der Palette 6c angeordnet ist, und die den Ausgleich schaffenden Einspannstellen 29 in einer Linie zu der nullpunktorientierten Einspannstelle 28 liegen, und zwar in Richtung der größten Erstreckung der Palette 6c. Es werden also links und rechts von der nullpunktorientierten Einspannstelle 28 zwei Einspannstellen 29 angeordnet, welche das Ausgleichsspiel in den Pfeilrichtungen 27 ermöglichen.

Parallel zu diesen drei Einspannstellen 28, 29 sind wiederum die spielbehafteten Einspannstellen 30 angeordnet.

Die Fig. 14 zeigt in analoger Darstellung, daß die nullpunktorientierte Einspannstelle 28 an der oberen, linken Ecke der Palette 6d angeordnet ist und die das Ausgleichsspiel gewährleistende Einspannstelle 29 am weitesten von der Einspannstelle 28 entfernt ist und zwischen diesen beiden Einspannstellen 28, 29 die spielbehafteten Einspannstellen 30 gleichmäßig verteilt über die Fläche der Platte angeordnet sind.

Die Fig. 15 und 16 zeigen die Verwendung einer erfindungsgemäßen Rohpalette 6. Sie wird in bereits geschilderter Weise mittels Einzugsnippel in Schnellspannzylindern 1 gehalten. An der Rohpalette 6 sind mehrere Halter 31 für ein Werkstück 32 vorgesehen. Es ist selbstverständlich ebenfalls möglich, nicht nur eines, sondern mehrere Werkstücke auf geeignete Weise zu befestigen.

In diesen beiden Figuren ist deutlich erkennbar, daß wie erfindungsgemäß vorgeschlagen, nur an bestimmten Stellen der Palette 6 eine Bearbeitung vorgenommen worden ist. Insbesondere am Rand und an nicht für das Einspannen wesentlichen Oberflächen sind noch Ungenauigkeiten verblieben.

Der Kern der vorliegenden Erfindung liegt also darin, daß man mit sehr geringem Maschinenaufwand und relativ geringem Arbeitsaufwand eine hochgenaue Bearbeitung einer Bearbeitungspalette durchführen kann, was bisher nur mit wesentlich höherem Aufwand, höheren Kosten und einer wesentlich höheren Umweltbelastung möglich war.

Bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Palette werden nur noch etwa 10% der vorher aufzuwendenden Bearbeitungskosten aufgewendet.

Ebenso werden Einkaufskosten gespart, denn es müssen nicht mehr vorbearbeitete (z. B. vorgeschliffene) Rohpaletten verwendet werden, sondern es können vollkommen unbearbeitete Eisenplatten verwendet werden, die im Einkauf wesentlich billiger sind als vergleichsweise die vorbearbeiteten Paletten, die nach dem Stand der Technik benötigt wurden.

Darüber hinaus werden Einsparungen bei Energie, Bearbeitungswerkzeugen (geringerer Verschleiß), Kühlmittel und Arbeitszeit erreicht.

Bezugszeichenliste

1

Schnellspannzylinder

2

Einzugsnippel

3

Lochrasterpalette

4

Flachspanner

5

Paßbohrung

6

Rohplatte a, b, c, d

7

Pratze

8

Nullpunkt Y

9

Nullpunkt X

10

Insel

10

a

11

Durchgangsbohrung

12

Aufnahmebohrung

13

Insel

14

Bohrung

15

Einzugsnippel

15

b (konische Aufnahme)

16

Werkstück

17

Adapter

18

Anschlag

19

Markierungssymbol

20

Oberseite

21

Unterseite

22

Spreizkonus

23

Schraube

24

Bohrung

25

Spezialnippel

26

Fläche

27

Ausgleichsrichtung

28

Einspannstelle

29

Einspannstelle

30

Einspannstelle

31

Halter

32

Werkstück

Claims (9)

1. Palette zum Aufspannen und zur hochgenauen Bearbeitung von Werkstücken, die an einer oder beiden Seiten der Palette eingespannt sind, wobei die Palette mit Einrichtungen zum automatischen und hochgenauen Spannen an einer Werkzeugmaschine oder dgl. versehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Palette (6) nur an einzelnen Stellen (10, 10a, 13) bearbeitet ist.

2. Palette nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stellen (10, 10a, 13) hochgenau zueinander orientiert sind.

3. Palette nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Palette (6) im Bereich der Stellen (10, 10a, 13) mit Bohrungen (11, 12, 14) versehen ist.

4. Palette nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Bohrungen (11, 12, 14) als Durchgangsbohrungen ausgebildet sind.

5. Palette nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtungen zum Spannen als Einzugsnippel (2; 15) ausgebildet sind.

6. Verfahren zur Herstellung einer Palette mit folgenden Schritten:

• - Spannen der Palette (6) in nicht genau bestimmter Lage an einer Werkzeugmaschine oder dgl,
• - Stellenweises spanabhebendes Bearbeiten dieser Palette (6) zum Erzeugen von bearbeiteten Stellen (10, 10a, 13), die hochgenau zueinander ausgerichtet sind,
• - Anbringen von Einrichtungen (2, 15) zum hochgenauen und automatischen Spannen,
• - Wenden der Palette (6) und
• - Anbringen einer oder weiterer bearbeiteter Stellen (10, 10a, 13) auf der gegenüberliegenden Seite der Palette (6).

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß für die Einrichtungen (2, 15) Aufnahmen in Form von Bohrungen (11), insbesondere in Form von Durchgangsbohrungen, angebracht werden.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß weitere Bohrungen (12, 14) angebracht werden.

9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß in eine oder mehrere Bohrungen (11, 12, 14) ein Gewinde geschnitten wird.