DE19705524A1

DE19705524A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Spritzgießen

Info

Publication number: DE19705524A1
Application number: DE19705524A
Authority: DE
Inventors: Siebolt Hettinga
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1996-05-13
Filing date: 1997-02-13
Publication date: 1997-11-20
Also published as: KR100308837B1; JPH106375A; IT1290921B1; KR970073923A; US5902525A; TW377314B; ITRM970067A1; US6056902A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Spritzgießen. Genauer gesagt, betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Leiten und Steuern des Stroms von Kunststoff in einen Form hohlraum zur Herstellung eines Kunststoff-Gegenstandes.

Wenn beim Spritzgießen der Kunststoff in die Spritzgießform eingespritzt wird, bildet der vordere Rand des Kunststoffes eine Schmelzfront, die sich über den Formhohlraum ausbreitet, wenn der Formhohlraum sich füllt. Typischerweise wird der Kunststoff im Formhohlraum sehr rasch unter hohem Druck eingespritzt, um zu vermeiden, daß die Schmelze zu rasch aushärtet und den Formhohlraum blockiert. Unglücklicherweise beginnt der Kunststoff beim Füllen des Formhohlraums zu rückzufließen, was Turbulenzen verursacht und größere Spanndrücke und Ein spritzdrücke erfordert.

Um ein derartiges Rückströmen des Kunststoffes zu vermeiden und um sicher zustellen, daß sich der Formhohlraum vollständig mit Kunststoff füllt, wird ein Vo lumen des Kunststoffes, das größer als das Volumen des Formhohlraums ist, in den Formhohlraum eingespritzt und unter hohem Druck gehalten, bis der Kunststoff auszuhärten beginnt. Das Einspritzen von überschüssigem Kunststoff in den Form hohlraum erfordert einen abrupten Druckanstieg, um das Material in den Formhohl raum zu "packen". Dieser abrupte Druckanstieg wird häufig als "Druckspitze" (spike) bezeichnet. Wenn auch dadurch, daß überschüssiger Kunststoff eingespritzt wird, zu einer vollständigen Füllung des Formhohlraums führt, übt jedoch die resul tierende Druckspitze einen enormen Auswärtsdruck auf die Formhälften aus, was zu einer entsprechend erhöhten Abnutzung der Formhälften und der Spannvorrichtun gen führt. Wenn auch Formhälften aus Stahl verwendet wird, um die Druckspitzen besser beherrschen zu können, verschleißen die Formhälften dennoch häufig vor zeitig, was eine entsprechende Wartung und Reparatur erfordert. Es braucht nicht betont zu werden, daß dies den Spritzvorgang entsprechend verteuert.

Der auf die Formhälften ausgeübte große Auswärtsdruck kann sogar dazu füh ren, daß sich die Formhälften voneinander wegbewegen. Wenn sich die Formhälften auseinanderbewegen, kann Kunststoff in die Trennlinie zwischen den Formhälften sickern. Der Kunststoff), der in die Trennlinie sickert und einen Teil des fertigen Kunststoff-Gegenstandes bildet, wird üblicherweise als "Grat" (flash) bezeichnet. Dieser Grat ist nicht nur aus ästhetischen Gründen unerwünscht, sondern führt auch zu Materialvergeudung und erzeugt eine ungleichmäßige Trennlinie zwischen den Formhälften. Wenn die Spannvorrichtungen die Formhälften entgegen dem an der Trennlinie aushärtenden Kunststoff zusammendrücken, wird die Trennlinie verformt und ungleichförmig, was die Gefahr von Gratbildung noch erhöht.

Weitere Schwierigkeiten im Stand der Technik rühren daher, daß eine erhöhte Menge an Kunststoff in den Formhohlraum eingebracht werden muß und daß Druckgradienten in dem gesamten gegossenen Teil aufgrund der erhöhten Menge an Kunststoff, die in den Formhohlraum eines endlichen Volumens gepackt wird, er zeugt werden. In einigen Fällen ist der Druckgradient so groß, daß er zu Verwerfun gen des fertigen Kunststoff-Gegenstandes führt. Wenn die Verwerfung groß genug ist, hält der Kunststoff-Gegenstand die Herstellungstoleranzen nicht ein.

Wenngleich es theoretisch wünschenswert wäre, den Formhohlraum während des gesamten Gießprozesses langsam zu füllen, ist es jedoch schwierig, den Kunst stoff langsam einzuspritzen, ohne daß es zu einem ungleichmäßigen Aushärten und Blockagen im Formhohlraum kommt. Wenn der Formhohlraum zu langsam gefüllt wird, beginnt der zuerst eingespritzte Teil des Kunststoffes im Formhohlraum aus zuhärten, während der übrige Kunststoff noch eingespritzt wird. Dieses vorzeitige Aushärten führt zu einem Verstopfen des Formhohlraums während des Füllvor gangs. Ein derartiges Verstopfen ist besonders unerwünscht, da es ein Unterbrechen des Gießvorgangs und ein Entfernen des teilweise gehärteten Materials erfordert.

Durch die vorliegende Erfindung sollen diese Schwierigkeiten überwunden werden. Insbesondere sollen in Verfahren und eine Vorrichtung zum Spritzgießen eines Kunststoff-Gegenstandes geschaffen werden, bei denen eine vergleichsweise geringe Spannkraft für die Formhälften benötigt wird, bei denen in dem fertigen Kunststoff-Gegenstand keine Druckgradienten bzw. Verwerfungen vorhanden sind, bei denen die Materialkosten beim Gießvorgang verringert sind, bei denen mög lichst gleichförmig reproduzierbare Kunststoff-Gegenstände hergestellt werden und bei denen insbesondere der Formhohlraum möglichst präzise gefüllt wird.

Die Erfindung sowie vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Ansprüchen definiert.

Bei dem erfindungsgemäß ausgebildeten Verfahren wird zunächst die zweite Formhälfte in abgedichteter Anlage mit der ersten Formhälfte gepreßt, um einen Formhohlraum zu bilden. Kunststoff wird mit Hilfe einer Einspritzvorrichtung mit vorgegebener Rate und vorgegebenem Druck in den Formhohlraum eingespritzt. Während der Kunststoff in den Formhohlraum eingespritzt wird, bildet der Kunst stoff an seinem vorderen Rand eine Schmelzfront. Es wird eine Fühlereinrichtung zum Abfühlen einer Größe, die ein Anzeichen für eine Abnahme des Flächenberei ches der Schmelzfront darstellt, vorgesehen. Nachdem eine Abnahme des Flächen bereiches der Schmelzfront von der Fühlereinrichtung festgestellt wurde, wird der Einspritzvorrichtung signalisiert, den Kunststoff auf der Grundlage eines vom Druck bestimmten Steueralgorithmus einzuspritzen. Dadurch, daß der Einspritzvor gang auf der Grundlage eines durch den Druck bestimmten Steueralgorithmus er folgt, ist es möglich, die Größe des Spanndruckes, der zum Zusammenhalten der Formhälften erforderlich ist, zu verringern, wobei dennoch die Formhälfte voll ständig mit Kunststoff gefüllt wird. Nachdem die Formhälfte vollständig gefüllt ist und der eingespritzte Kunststoff zumindest teilweise gehärtet ist, wird der Kunst stoff-Gegenstand aus der Formhälfte entfernt.

Bei dem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung ist sowohl der Ein spritzvorrichtung wie auch der Fühlereinrichtung eine zentrale Prozessoreinheit zu geordnet. Nachdem der Kunststoff in die Einspritzvorrichtung eingebracht wurde, signalisiert die Prozessoreinheit der Einspritzvorrichtung, den Kunststoff in den Formhohlraum einzuspritzen, wobei der Einspritzvorgang auf der Grundlage eines von der Einspritzrate bestimmten Steueralgorithmus erfolgt. Idealerweise wird der Kunststoff mit einer Rate eingespritzt, bei der der Kunststoff in den Formhohlraum mit einer ungebrochenen Schmelzfront am vorderen Rand des Kunststoffes abgelegt wird. Danach signalisiert die zentrale Prozessoreinheit der Einspritzvorrichtung, die Einspritzrate zu erhöhen, und diese Erhöhung der Einspritzrate erfolgt, nachdem ungefähr 10% des Formhohlraums mit Kunststoff gefüllt ist. Vorzugsweise ist die Einspritzrate so, daß die Schmelzfront ungebrochen bleibt.

Während des Einspritzvorganges überwacht die zentrale Prozessoreinheit den Zustand der Schmelzfront mit Hilfe der Fühlereinrichtung kontinuierlich. Nachdem die Fühlereinrichtung eine Abnahme des Flächenbereichs der Schmelzfront tatsäch lich festgestellt hat, signalisiert die Prozessoreinheit der Einspritzvorrichtung, die Einspritzrate wie erforderlich so zu verstellen, daß eine Druckgrenze nicht über schritten wird. Auf diese Weise wird der Kunststoff anschließend auf der Grundlage eines vom Druck bestimmten Steueralgorithmus eingespritzt. Dadurch, daß der Ein spritzdruck unterhalb einer Druckgrenze gehalten wird, werden Turbulenzen ver mieden, und der Formhohlraum kann vollständig mit Kunststoff gefüllt werden, wodurch ein "Überfüllen" des Formhohlraums mit Kunststoff vermieden wird.

Anhand der Zeichnung werden Einzelheiten der Erfindung näher beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 ein Flußdiagramm eines Verfahrens zum Spritzgießen;

Fig. 2 eine Seitenansicht einer Spritzgießanlage mit einem Druckfühler an ei ner Düseneinheit;

Fig. 3a-e Draufsichten auf den Formhohlraum, teilweise im Querschnitt, um das Fortschreiten des Kunststoffes durch den Formhohlraum zu zeigen;

Fig. 4 eine Seitenansicht einer Spritzgießanlage mit einem Dehnungsmeßstrei fen an einer Führungsstange;

Fig. 5 eine Seitenansicht einer Spritzgießanlage mit einem Abstandsfühler zwischen den Formhälften;

Fig. 6 eine Seitenansicht einer Spritzgießanlage mit einem Luftstrommesser an einer Entlüftung eines Formhohlraums;

Fig. 7 eine Seitenansicht einer Spritzgießanlage ohne Fühlereinrichtung zum Erfassen einer Abnahme des Flächenbereichs der Schmelzfront;

Fig. 8 ein Diagramm, in dem die Einspritzrate während des Gießvorgangs auf getragen ist;

Fig. 9 ein Diagramm, in dem der Einspritzdruck während des Gießvorgangs aufgetragen ist.

Die in den Zeichnungen dargestellte Spritzgießanlage 10 umfaßt eine Gieß form 12, einen Gießformrahmen 14 und einen hydraulischen Kolben 16. Der Rah men 14 besteht aus vier zylindrischen Führungsstangen 18, die an einer ersten Platte 20 und einer zweiten Platte 22 mittels Muttern 24 befestigt sind. Ein Schlitten 26 ist auf den Führungsstangen 18 gleitend gelagert, und zwar mittels Bohrungen, die an den Ecken des Schlittens 26 vorgesehen sind. Lagerblöcke 28, die mit Bohrungen versehen sind, sind an den Ecken des Schlittens 26 angebracht, um eine zusätzliche Lagerung für den Schlitten 26 zu bilden, während er auf den Führungsstangen 18 gleitet. Ein zylindrischer Block 30 ist an dem Schlitten 26 befestigt, um die Kräfte über den Schlitten 26 gleichmäßig zu verteilen. An dem zylindrischen Block 30 ist eine Kolbenstange 32 befestigt. Die Kolbenstange 32 verläuft durch eine Bohrung in der Mitte der zweiten Platte 22 und ist an dem Kolben 16 befestigt. Der Kolben 16 und die Kolbenstange 32 bilden den Hydraulikzylinder 23.

An der dem Block 30 gegenüberliegenden Seite des Schlittens 26 ist eine erste Formhälfte 36 befestigt, die mit einer zweiten Formhälfte 38 in abgedichteter An lage gebracht werden kann, um einen Formhohlraum 40 zu bilden. Der Formhohl raum 40 bestimmt die Form des zu gießenden Kunststoff-Gegenstandes. Die zweite Formhälfte 38 ist an der ersten Platte 20 befestigt, die ihrerseits an den Führungs stangen 18 des Rahmens 14 befestigt ist. Die erste Platte 20 ist an einem ersten Paar von Stützbeinen 42 befestigt, und die zweite Platte 22 ist an einem zweiten Paar von Stützbeinen 44 befestigt. Die Stützbeine 42 und 44 positionieren die Gießform 12 auf der richtigen Höhe für den Gießvorgang.

In der ersten Platte 20 ist ein Einlauf 46 vorgesehen, der mit einem Gießkanal 48 in der zweiten Formhälfte 38 verbunden ist. Da bei dem im folgenden zu be schreibenden Verfahren das Einspritzen vergleichsweise langsam abläuft, hat der Einlauf 46 einen vergleichsweise großen Querschnitt. Der Einlauf 46 ermöglicht somit, daß eine vergleichsweise große Menge an Kunststoff 82 in den Formhohl raum 40 eintritt. Im Gegensatz zu dem Stand der Technik muß der Einlauf 46 auf grund seiner großen Abmessungen nicht erwärmt werden. Durch den Gießkanal 48 kann Kunststoff 82 vom Einlauf 46 in den Formhohlraum 40 fließen.

Mit dem Einlauf 46 ist eine Einspritzvorrichtung 50 verbunden, die den Kunststoff 82 aufbereitet und in den Formhohlraum 40 einspritzt. Die Einspritzvor richtung 50 ist mit einer Einspritztrommel 52 versehen, die von einem Hauptrahmen 54 getragen wird. Eine Düseneinheit 56 ist an einem Ende der Einspritztrommel 52 angebracht und ein Trichter 58 ist an der Oberseite der Einspritztrommel 52 ange bracht. Koaxial innerhalb der Einspritztrommel 52 ist eine hin und her bewegbare Schnecke 60 angeordnet, die dazu dient, den Kunststoff 82 zu plastifizieren und ihn innerhalb der Einspritztrommel 52 in Richtung auf die Düseneinheit 56 vorwärts zu bewegen. Eine volumenveränderliche, druckausgeglichene hydraulische Pumpe 62 bewegt die Schnecke 60 relativ zu der Einspritztrommel 52 während des Spritzgieß vorgangs. Die Einspritzvorrichtung 50 ist mit einem großen Drehmotor 72 versehen, der die Schnecke 60 dreht, um den Kunststoff 82 vor dem Einspritzen zu plastifizie ren.

Die Düseneinheit 56 ist bei einer Hin- und Herbewegung eines Schlittens 64 relativ zum Hauptrahmen 54 in und außer Anlage mit dem Einlauf 46 bewegbar. Die Hin- und Herbewegung des Schlittens 64 erfolgt durch Betätigung eines doppelt wirkenden Zylinders 66, der zwischen dem Schlitten 64 und dem Hauptrahmen 54 schwenkbar angeordnet ist. Die Betätigung des doppelt wirkenden Zylinders 66 wird durch einen Linear-Verstellwandler 68 gesteuert, der an dem Hauptrahmen 54 angebracht ist, um mit einem Begrenzungsteil 70 am Schlitten 64 zusammenzuwir ken.

Die Einspritzvorrichtung 50 ist mit einer zentralen Prozessoreinheit 74 ver bunden, die den Fortschritt des Gießvorgangs überwacht und der Einspritzvorrich tung 50 entsprechende Signale zuführt. Die dargestellte Prozessoreinheit 74 ist ein PC (Personal Computer); statt dessen kann die Prozessoreinheit 74 natürlich irgend ein System sein, das in der Lage ist, den Fortschritt des Spritzgießvorgangs zu überwachen und den Einspritzvorgang in Abhängigkeit hiervon zu steuern. Ein Li near-Transducer 76 ist mit der zentralen Prozessoreinheit 74 sowie mit der Schnecke 60 verbunden, derart, daß die zentrale Prozessoreinheit 74 die Strecke, über die sich die Schnecke 60 bewegt, und somit die Einspritzrate überwachen kann. Der Linear-Transducer 76 korreliert die Bewegung der Schnecke 60 mit einer vor gegebenen Menge an in den Formhohlraum 40 eingespritztem Kunststoff. Während der Kunststoff 82 "inkrementweise" von der Einspritzvorrichtung 50 in die Spritz gießform 40 eingespritzt wird, erfaßt der Linear-Transducer 76 die zugehörigen Bewegungsinkremente der Schnecke 60. Vorzugsweise mißt der Linear-Transducer 76 Inkremente des Kunststoffes 82 von 1 g oder weniger, was näherungsweise 4.000 Inkremente für einen typischen Gießvorgang ergibt.

Damit die zentrale Prozessoreinheit 74 den Druck überwachen kann, mit dem der Kunststoff in den Formhohlraum 40 eingespritzt wird, ist die Prozessoreinheit 74 mit einem Druckfühler 78 verbunden, und der Druckfühler 78 ist mit der hy draulischen Pumpe 62 verbunden. Die Prozessoreinheit 74 ist außerdem mit einer Einspritzsteuerung 80 verbunden, die es erlaubt, daß die Prozessoreinheit 74 das Einspritzen des Kunststoffes 82 "handhabt".

Zu Beginn dies Gießvorgangs wird die erste Formhälfte 36 von dem hydrauli schen Kolben 16 in dichtende Anlage mit der zweiten Formhälfte 38 gedrückt. Hierauf bewegt der doppelt wirkende Zylinder 66 die Düseneinheit 56 der Ein spritzvorrichtung 50 in Anlage mit dem Einlaß 46. Der Kunststoff 82 wird in den Trichter 58 eingebracht, und die hin und her bewegbare Schnecke 60 wird mit dem Motor 72 gedreht, um den Kunststoff 82 zu plastifizieren und ihn vom Trichter 58 in die Einspritztrommel 52 zu übertragen. Die Schnecke 60 ist mit einem veränder lichen Druckentlastungsventil (nicht gezeigt) verbunden. Steuerbefehle, die von der Prozessoreinheit 74 während der Plastifizierungsstufe an das Druckentlastungsventil abgegeben werden, bestimmen den Zustand des Kunststoffes 82 inkrementweise, ehe er in den Formhohlraum 40 eingespritzt wird.

Wenn die Einspritztrommel 52 mit dem plastifizierten Kunststoff 82 gefüllt ist, schiebt die Schnecke 60 den Kunststoff 82 in Richtung auf die Düseneinheit 56. Der Kunststoff 82 wird dann aus der Einspritztrommel 52 in den Einlaß 46 und den Gießkanal 48 übertragen. Vom Gießkanal 48 gelangt der Kunststoff 82 in den Formhohlraum 40 (Fig. 3a). Die beiden Formhälften 35, 38 werden vorzugsweise auf einer konstanten Temperatur gehalten, um zu verhindern, daß der Kunststoff 82 an den Wänden des Formhohlraums 40 vorzeitig aushärtet. Dies steht im Gegensatz zum Stand der Technik, bei dem die Gießform erheblich gekühlt wird, um den Aus härtvorgang zu beschleunigen und die Produktionsrate zu erhöhen.

Das anfängliche Einspritzen des Kunststoffes 82 in den Formhohlraum 40 er folgt mit einer vorgegebenen Rate, die im Vergleich zum Stand der Technik relativ gering ist. Im Stand der Technik kommt es zu einem Verspritzen (splatter) des Kunststoffes 82 in dem gesamten Formhohlraum 40, was zu unerwünschten unge füllten Leerstellen führt. Bei dem hier beschriebenen Verfahren ist die vorgegebene Rate so langsam, daß der Kunststoff 82 in den Hohlraum 40 mit einer ungebroche nen Schmelzfront 84 eintreten kann, wie dies in Fig. 3a gezeigt ist. Diese vorgege bene anfängliche Einspritzrate kann durch Trial and Error bestimmt werden. Wenn die anfängliche Einspritzrate zu hoch ist, kommt es zu einem Verspritzen des in den Formhohlraum 40 eintretenden Kunststoffes 82. Dieses Verspritzen ist im Stand der Technik die Folge des hohen Einspritzdruckes und ist naturgemäß nicht erwünscht, da es zu einem asymmetrischen Füllen des Formhohlraums führt. Ein asymmetri sches Füllen hat zahlreiche ungefüllte Stellen im Formhohlraum 40 zur Folge. Da diese ungefüllten Stellen im Formhohlraum 40 zufällig verteilt sind, ist es nicht möglich, diese Stellen dadurch zu füllen, daß mehr Kunststoff 42 mit der vorherigen Einspritzrate zugeführt wird.

Um dieses Problem zu lösen, wird im Stand der Technik ein Überschuß an Kunststoff 82 unter extrem hohem Druck in den Formhohlraum 40 "gepackt". Dies führt zu den in der Beschreibungseinleitung geschilderten Schwierigkeiten.

Wenn dagegen bei dem vorliegenden Verfahren, wie in Fig. 3a gezeigt, der Kunststoff 82 in den Formhohlraum 40 eintritt, wird dort eine anfängliche, ungebro chene Schmelzfront 84 gebildet. Um die anfängliche Einspritzrate zu bestimmen, wird die Bewegung des Linear-Transducers 76 von der Prozessoreinheit 74 mit der Einspritzzeit in Beziehung gesetzt. Da der Linear-Transducer 76 das Einspritzen des Kunststoffes 82 in den Formhohlraum 40 in diskreten Inkrementen überwacht, er faßt der Linear-Transducer 76 Bewegungsinkremente der Schnecke 60 und gibt diese Information an die Prozessoreinheit 74 für jedes Inkrement des in den Form hohlraum 40 eingespritzten Kunststoffes 82 weiter.

Während des Einspritzvorganges ist es vorteilhaft, die Schmelzfront 84 intakt zu halten, um ein Verspritzen des Kunststoffes und ein asymmetrisches Füllen der Gießform zu vermeiden. Wenn mehr Kunststoff 82 in den Formhohlraum 40 einge spritzt wird, wird die Schmelzfront 84 größer, wie in Fig. 3b dargestellt ist. Wenn die Schmelzfront 84 einen immer größeren Flächenbereich einnimmt, kann der Kunststoff 82 in den Formhohlraum 40 mit einer höheren Rate eingespritzt werden, ohne daß dies zu einem Aufbrechen der Schmelzfront 84 führt. Die erhöhte Ein spritzrate erhöht nicht Ist-Druck an irgendeinem speziellen Punkt der Schmelzfront 84, solange die Einspritzrate nicht schneller erhöht wird als die Rate, mit der der Flächenbereich der Schmelzfront 84 wächst. Wenn der Flächenbereich der Schmelz front 84 kleiner geworden ist, wie in Fig. 3e gezeigt ist, sollte das Einspritzen des Kunststoffes 82 nicht bei der hohen Einspritzrate und dem hohen Druck weiterge führt werden, wie dies im Stand der Technik der Fall ist. Vielmehr ist es vorzuzie hen, den Einspritzvorgang unter Verwendung eines vom Druck bestimmten Steu eralgorithmus durchzuführen, um den Einspritzdruck unterhalb einer Druckgrenze zu halten, sobald der Flächenbereich der Schmelzfront 84 kleiner zu werden be ginnt, wie in Fig. 3d gezeigt ist. Dadurch, daß der Einspritzdruck unterhalb eines bestimmten Grenzwertes gehalten wird, ergeben sich zahlreiche Vorteile. Bei spielsweise wird weniger Spanndruck benötigt, um die Formhälften 36 und 38 zu sammenzuhalten. Ein geringerer Verschleiß der Spritzgießanlage 10 ist die Folge. Auch ist ein geringerer Spanndruck erforderlich, um eine Gratbildung zu vermeiden. Außerdem ist die Gefahr von Druckgradienten im fertigen Kunststoff-Gegenstand geringer.

Um das Einspritzen des Kunststoffes 82 auf der Grundlage des vom Druck bestimmten Steueralgorithmus zeitlich zu steuern und dadurch den Einspritzdruck unterhalb eines Grenzwertes zu halten, sind Mittel zum Abfühlen einer Größe, die ein Anzeichen für eine Abnahme des Flächenbereichs der Schmelzfront 84 darstellt, vorgesehen. Bei dem bevorzugten Ausführungsbeispiel ist, wie in Fig. 2 gezeigt, zu diesem Zweck ein Druckfühler 83 an der Düseneinheit 56 angeordnet. Der Druck fühler 83 ist mit der Prozessoreinheit 74 verbunden, so daß die Prozessoreinheit 74 den Druck innerhalb des Formhohlraums 40 überwachen kann. Wenn der Druckfüh ler 83 einen größeren Druckanstieg im Formhohlraum 40 feststellt, ist dies ein An zeichen dafür, daß der Flächenbereich der Schmelzfron 84 kleiner wird. Die Prozes soreinheit 74 signalisiert dann der Einspritzvorrichtung 50, beim Einspritzvorgang einen vom Druck bestimmten Steueralgorithmus zu verwenden, und die Einspritz rate wird dann wie erforderlich so verstellt, daß der Druckgrenzwert nicht über schritten wird. Die Prozessoreinheit 84 gibt die Steuersignale an die Einspritzvor richtung 50 über die Einspritzsteuerung 80 ab.

Es gibt noch andere Mittel, um eine Verringerung des Flächenbereichs der Schmelzfront 84 zu erfassen. Wie in Fig. 4 gezeigt, ist zu diesem Zweck ein Span nungsfühler in Form eines Dehnungsmeßstreifens 85 an der Führungsstange 18 vor gesehen. Der Dehnungsmeßstreifen 85 ist mit der Prozessoreinheit 74 verbunden, so daß die Prozessoreinheit die Dehnung bzw. Spannung der Führungsstange 18 über wachen kann. Wenn der Dehnungsmeßstreifen 85 einen merklichen Anstieg in der Dehnung der Führungsstange 18 feststellt, ist dies ein Anzeichen dafür, daß der Flä chenbereich der Schmelzfront 84 kleiner wird. Die Prozessoreinheit 84 gibt dann, wie oben beschrieben, entsprechende Steuersignale an die Einspritzvorrichtung 50 ab.

Bei der in Fig. 5 gezeigten Ausführungsform ist zum Erfassen einer Abnahme des Flächenbereichs der Schmelzfront 84 ein Distanzfühler 87 zwischen den Form hälften 36 und 38 vorgesehen. Der Distanzfühler 87 ist wieder mit der zentralen Prozessoreinheit 74 verbunden, so daß diese den Abstand zwischen den Formhälften 36 und 38 überwachen kann. Wenn der Abstandsfühler 87 eine geringfügige Tren nung zwischen den Formhälften 36 und 38 feststellt, ist dies ein Anzeichen dafür, daß der Flächenbereich der Schmelzfront 84 kleiner wird. Die Prozessoreinheit 74 gibt dann wieder entsprechende Steuersignale an die Einspritzvorrichtung 50 ab.

Bei dem in Fig. 6 gezeigten Ausführungsbeispiel dient zum Erfassen einer Verringerung des Flächenbereichs der Schmelzfront 84 ein Luftstrommesser 91, der mit einer Entlüftung 89 des Formhohlraums 40 verbunden ist. Der Luftstrommesser 91 ist mit der Prozessoreinheit 74 verbunden, so daß die Prozessoreinheit die Menge der aus dem Formhohlraum 40 entweichenden Luft überwachen kann. Wenn der Luftstrommesser 91 eine deutliche Verringerung der Menge der aus dem Formhohl raum 40 entweichenden Luft feststellt, ist dies ein Anzeichen dafür, daß der Flä chenbereich der Schmelzfront 84 kleiner wird. Die Prozessoreinheit 74 gibt dann wieder, wie bei den anderen Ausführungsbeispielen, entsprechende Steuersignale an die Einspritzvorrichtung 50 ab.

Wie in Fig. 1 gezeigt ist, wird der Kunststoff 82 unabhängig von der verwen deten Art der Fühlereinrichtung zum Erfassen einer Verringerung des Flächenbe reichs der Schmelzfront 84 (Fig. 3d) in den Formhohlraum 40 mit einer anfangs vorgegebenen Einspritzrate eingespritzt, bis die Prozessoreinheit 74 von dem Li near-Transducer 76 die Information erhält, daß 10% der Inkremente des Kunststof fes 82 in den Formhohlraum 40 eingespritzt sind (Fig. 1, 3a und 8). Wenn 10% der Inkremente eingespritzt sind, gibt die Prozessoreinheit 74 an die Einspritzsteuerung 80 ein Signal ab, das besagt, daß die Einspritzrate proportional zu der Menge des in den Formhohlraum 40 eingespritzten Kunststoffes 82 erhöht wird. Da der Flächen bereich der Schmelzfront 84 zu einem bestimmten Zeitpunkt ungefähr zu der Menge des in den Formhohlraum 40 eingespritzten Kunststoffes 82 proportional ist, führt eine Erhöhung der Einspritzrate proportional zur Menge des eingespritzten Kunst stoffes 82 zu einer Erhöhung der Einspritzrate, die zu dem Flächenbereich der Schmelzfront 84 proportional ist. Diese Erhöhung kann eingeleitet werden, nach dem ungefähr 2 bis 5% des Kunststoffes 82 in den Formhohlraum 40 eingespritzt wurde.

Die Einspritzrate wird proportional zum Flächenbereich der Schmelzfront 84 erhöht, bis 20% der Inkremente des Kunststoffes 82 in den Formhohlraum 40 einge spritzt wurden (Fig. 1, 3b und 8). Eine Erhöhung der Einspritzrate proportional zum Flächenbereich der Schmelzfront 84 ohne Ende würde jedoch zu einer unerwünscht hohen Einspritzrate führen, die zu verlangsamen zu schwierig wäre. Nachdem somit 20% der Inkremente des Kunststoffes 82 in den Formhohlraum 40 eingespritzt wur den, wird der Einspritzvorgang unter Verwendung eines von der Einspritzrate be stimmten Steueralgorithmus fortgesetzt, um die Schmelzfront 84 auf einer wün schenswerten Einspritzrate zu halten. Der von der Einspritzrate bestimmte Steueral gorithmus kann jederzeit nach der Erhöhung der Einspritzrate begonnen werden und wird vorzugsweise beendet, wenn die Prozessoreinheit 74 feststellt, daß es zu einer Verringerung des Flächenbereichs der Schmelzfront 84 gekommen ist. Der exakte von der Einspritzrate bestimmte Algorithmus, der die Einspritzrate steuert, ist nicht kritisch und kann an individuelle Bedingungen angepaßt werden, um für erwünschte Fülleigenschaften auf der Grundlage einer Gießstromanalyse des speziellen Form hohlraums 40 zu sorgen.

Wenn die Prozessoreinheit 74 feststellt, daß es zu einer Verringerung des Flä chenbereichs der Schmelzfront 84 gekommen ist, gibt die Prozessoreinheit 74 ein entsprechendes Steuersignal an die Einspritzsteuerung 80 ab, was bewirkt, daß der Kunststoff 82 auf der Grundlage eines vom Druck bestimmten Steueralgorithmus statt des von der Einspritzrate bestimmten Steueralgorithmus, der zum Einspritzen des Großteils des Kunststoffes 82 benutzt wird, eingespritzt wird. Wenn der Form hohlraum 40 so ausgebildet ist, daß es vorhersehbar ist, wieviel Kunststoff 82 einge spritzt werden muß, ehe der Flächenbereich der Schmelzfront 84 kleiner zu werden beginnt, ist es natürlich möglich, von dem durch die Einspritzrate bestimmten Steu eralgorithmus auf den durch den Druck bestimmten Steueralgorithmus nach Ein spritzen einer vorgegebenen Menge an Kunststoff 82 überzugehen. In diesem Fall wäre es, wie in Fig. 7 gezeigt ist, nicht nötig, eine Fühlereinrichtung zum Erfassen eines Verringerung der Schmelzfront 82 vorzusehen, um zu bestimmen, wann auf den durch den Druck bestimmten Steueralgorithmus übergegangen werden soll. Un abhängig davon, ob eine Fühlereinrichtung zum Erfassen einer Verringerung der Schmelzfront 84 vorgesehen ist, wird der Kunststoff 82 auf der Grundlage eines vom Druck bestimmten Steueralgorithmus eingespritzt, um sicherzustellen, daß der Druckgrenzwert nicht überschritten wird. Die Folge ist, daß die im Stand der Tech nik auftretenden Schwierigkeiten, wie Rückströmen und Turbulenzen, vermieden werden. Da im Stand der Technik keine Beziehung zwischen dem Einspritzdruck und der Geschwindigkeit, mit der der Kunststoff 82 den Formhohlraum 40 füllt, vorhanden ist, gibt es keine Möglichkeit, den Endpunkt für den Füllvorgang zu an ticipieren. Im Stand der Technik gibt es daher keine Möglichkeit, den Druck präzise zu reduzieren, um Turbulenzen und Rückströmungen zu vermeiden.

Wie der von der Einspritzrate bestimmte Steueralgorithmus kann der vom Druck bestimmte Steueralgorithmus des beschriebenen Verfahrens auf der Grund lage von Gießstromeigenschaften des speziellen Formhohlraums 40 bestimmt wer den. Die Prozessoreinheit 74 empfängt Signale von dem Druckfühler 78, um einen Druck im Kunststoff 82 aufrechtzuerhalten. Vorzugsweise reicht dieser Druck aus, um den Formhohlraum 40 vollständig zu füllen, ohne daß es zu einem Verspritzen des Kunststoffes 82 kommt bzw. ohne daß die Schmelzfront 84 bricht, ehe der Formhohlraum 40 gefüllt ist (Fig. 3e).

Wie in den Fig. 3d und 9 zu sehen ist, wird der Druck so gesteuert, daß Stö rungen der Schmelzfront 84 im letzten Teil des Einspritzvorganges vermieden wer den. Wie in Fig. 3e gezeigt ist, wird bei dem beschriebenen Verfahren der gesamte Formhohlraum 40 gleichmäßig gefüllt, so daß es nicht, wie im Stand der Technik, erforderlich ist, ungefüllte Abschnitte, die durch zu hohe Einspritzraten und gebro chene Schmelzfronten entstehen, durch sogenannte Packtechniken zu füllen. Die Prozessoreinheit 74 gibt an die Einspritzsteuerung 80 ein Signal ab, das das Ein spritzen von Kunststoff 82 in den Formhohlraum 40 an dem richtigen Punkt been det, um den Formhohlraum 40 exakt zu füllen. Dadurch, daß der Formhohlraum 40 mit präzise der Menge an Kunststoff 82 versorgt wird, die erforderlich ist, um den Formhohlraum 40 zu füllen, kommt es zu einer entsprechenden Materialersparnis im Vergleich zu vorbekannten Verfahren. Die Prozessoreinheit 74 koordiniert vor zugsweise die Größe des Verhältnisses von der einspritzgesteuerten Einspritzung und der druckgesteuerten Einspritzung, um den richtigen Ausgleich zwischen einer ra schen Füllung und einer präzisen Füllung des Formhohlraums 40 zu erzielen.

Da das beschriebene Verfahren Druckspitzen am Ende des Gießvorgangs ver meidet, wie in Fig. 9 gezeigt ist, ist für die Formhälften 36 und 38 eine geringere Festigkeit erforderlich. Somit kann leichtgewichtiges Aluminium zur Herstellung der Formhälften verwendet werden. Außerdem lassen sich vorbekannte Gießma schinen mit druckbedingten Rissen ihrer aus Stahl bestehenden Formhälften mit aus Aluminium bestehenden Formhälften 36 und 38 der vorliegenden Erfindung ausrü sten. Dies bietet die Möglichkeit, die Gießmaschine rasch wieder in Betrieb zu nehmen, und zwar unter Verwendung des beschriebenen Verfahrens. Die Verringe rung der Spannkräfte erlaubt auch den Einsatz von billigeren, leichteren und kleine ren Spannvorrichtungen. Da ferner die Spannung in den Formhälften 36 und 38 verringert ist, ist die Gefahr eines Ausfalls der Formhälften und somit die Gefahr von teueren Ausfallzeiten geringer.

Wenn der Formhohlraum 40 gefüllt ist, läßt man den Kunststoff 82 in dem Formhohlraum 40 aushärten (Fig. 3e). Nachdem der Kunststoff 82 gehärtet ist, wird der hydraulische Kolben 16 betätigt, um die Formhälfte 36 von der stationären Formhälfte 38 wegzubewegen, so daß der gehärtete Kunststoff 82 aus der Gießform entfernt werden kann. Da bei dem beschriebenen Verfahren extreme Drücke wäh rend des Aushärtens vermieden werden, ist der resultierende Kunststoff-Gegenstand frei von Druckgradienten und Verwölbungen. Somit läßt sich mit dem beschriebe nen Verfahren ein extrem gleichmäßiger, reproduzierbarer Kunststoff-Gegenstand herstellen.

Es versteht sich, daß Abwandlungen im Rahmen des Beanspruchten möglich sind. Beispielsweise kann ein textiles Gebilde an einer oder beiden Formhälften 36, 38 während des Gießvorgangs vorgesehen werden, um einen Kunststoff-Gegenstand mit einem entsprechenden eingegossenen Überzug herzustellen. Der große Einlauf 46 und der langsame Einspritzvorgang verringert die Gefahr von Falten bzw. Rissen des textilen Gebildes.

Claims

1. Verfahren zum Leiten und Steuern des Stroms von Kunststoff in einen Formhohlraum zur Herstellung eines Kunststoff-Gegenstandes, bei dem:

a) eine erste Formhälfte bereitgestellt wird,
b) eine zweite Formhälfte bereitgestellt wird,
c) die beiden Formhälften zur Herstellung eines Formhohlraums abgedich tet miteinander verspannt werden,
d) eine Einspritzvorrichtung dem Formhohlraum zugeordnet wird,
e) Kunststoff mit einer vorgegebenen Rate und einem vorgegebenen Druck in den Formhohlraum eingespritzt wird, wobei der Kunststoff eine Schmelzfront mit einem Flächenbereich an dem vorderen Rand des Kunststoffes bildet,
f) eine Fühlereinrichtung zum Abfühlen einer Größe, die ein Anzeichen für eine Abnahme des Flächenbereiches der Schmelzfront im Formhohlraum darstellt, vorgesehen wird,
g) daß die besagte Größe mit Hilfe der Fühlereinrichtung ab gefühlt wird,
h) daß der Einspritzvorrichtung, nachdem eine Abnahme des Flächenbe reichs mit Hilfe der Fühlereinrichtung festgestellt wurde, signalisiert wird, Kunst stoff auf der Grundlage eines vom Druck bestimmten Steueralgorithmus einzusprit zen, und
i) der Kunststoff-Gegenstand aus dem Formhohlraum entfernt wird, nach dem der Formhohlraum mit dem Kunststoff vollständig gefüllt wurde und der Kunststoff zumindest teilweise ausgehärtet ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Rate, mit der Kunststoff in den Formhohlraum eingespritzt wird, erhöht wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Einspritz rate proportional zum Flächenbereich der Schmelzfront erhöht wird.

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß mit dem Erhöhen der Einspritzrate erst begonnen wird, nachdem ein vorgegebener Teil des Kunststoffes in den Formhohlraum eingespritzt wurde.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, daß der Einspritzvorrichtung erst dann signalisiert wird, Kunststoff auf der Grundlage eines vom Druck bestimmten Steueralgorithmus einzuspritzen, nachdem ein vorgegebener Teil des Kunststoffes in den Formhohlraum eingespritzt wurde.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche in Verbindung mit Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß

a) ein Linear-Transducer an der Einspritzvorrichtung vorgesehen wird und
b) die Menge des in den Formhohlraum eingespritzten Kunststoffes mit dem Linear-Transducer überwacht wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Einsprit zen des Kunststoffes und das Erhöhen der Einspritzrate mit einer zentralen Prozes soreinheit gesteuert wird, die mit dem Linear-Transducer verbunden ist.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, daß eine mit der Einspritzvorrichtung verbundene zentrale Prozessorein heit dazu verwendet wird, der Einspritzvorrichtung zu signalisieren, Kunststoff auf der Grundlage des vom Druck bestimmten Steueralgorithmus einzuspritzen.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche in Verbindung mit Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß beim Erhöhen der Einspritzrate Kunst stoff in den Formhohlraum unter Verwendung eines von der Einspritzrate bestimm ten Steueralgorithmus eingespritzt wird.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, daß der Kunststoff in den Formhohlraum unter Verwendung eines vom Druck bestimmten Steueralgorithmus eingespritzt wird, nachdem der Einspritzvor richtung signalisiert wurde, Kunststoff auf der Grundlage eines vom Druck be stimmten Steueralgorithmus einzuspritzen.

11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, daß als Größe, die ein Anzeichen für eine Abnahme des Flächenbereichs der Schmelzfront darstellt, der Druck innerhalb des Formhohlraums verwendet wird.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Druck im Formhohlraum mit Hilfe eines Druckfühlers an der Einspritzvorrichtung überwacht wird.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß eine mit dem Druckfühler und der Einspritzvorrichtung verbundene zentrale Prozessoreinheit vorgesehen wird.

14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, daß zum Abfühlen der Größe, die ein Anzeichen für eine Abnahme des Flächenbereiches der Schmelzfront darstellt:

a) mindestens eine Führungsstange, auf der eine der Formhälften gleitbar gelagert ist, vorgesehen wird und
b) die Spannung der Führungsstange abgefühlt wird.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß zum Messen der Spannung der Führungsstange mindestens ein Meßdehnstreifen an der Füh rungsstange vorgesehen wird.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß eine mit dem Meßdehnstreifen und der Einspritzvorrichtung verbundene zentrale Prozessoreinheit vorgesehen wird.

17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, daß als Größe, die ein Anzeichen für eine Abnahme des Flächenbereichs der Schmelzfront darstellt, der Abstand zwischen den beiden Formhälften verwen det wird.

18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß zum Abfüh len des Abstandes zwischen den beiden Formhälften ein Abstandsfühler zwischen den beiden Formhälften vorgesehen wird.

19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß eine mit dem Abstandsfühler und der Einspritzvorrichtung verbundene Prozessoreinheit vorgese hen wird.

20. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, daß als Größe, die ein Anzeichen für eine Abnahme des Flächenbereichs der Schmelzfront darstellt, der Strom von aus dem Formhohlraum austretender Luft dient.

21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß zum Abfüh len des Luftstroms aus dem Formhohlraum:

a) eine Entlüftung an mindestens einer der Formhälften vorgesehen wird und
b) ein Strommesser an der Entlüftung vorgesehen wird.

22. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß eine mit dem Strommesser und der Einspritzvorrichtung verbundene zentrale Prozessoreinheit vorgesehen wird.

23. Verfahren zum Leiten und Steuern des Stroms von Kunststoff in einen Formhohlraum zur Herstellung eines Kunststoff-Gegenstandes, bei dem:

a) eine erste Formhälfte bereitgestellt wird,
b) eine zweite Formhälfte bereitgestellt wird,
c) die beiden Formhälften zur Herstellung eines Formhohlraums abgedich tet miteinander verspannt werden,
d) eine Einspritzvorrichtung dem Formhohlraum zugeordnet wird,
e) ein Linear-Transducer an der Einspritzvorrichtung vorgesehen wird,
f) eine mit dem Linear-Transducer und der Einspritzvorrichtung verbun dene zentrale Prozessoreinheit vorgesehen wird,
g) Kunststoff mit einer vorgegebenen Rate und einem vorgegebenen Druck mittels der Einspritzvorrichtung in den Formhohlraum eingespritzt wird, wobei der Kunststoff eine Schmelzfront mit einem Flächenbereich am vorderen Rand des Kunststoffes bildet und die zentrale Prozessoreinheit das Einspritzen des Kunststof fes steuert,
h) die Einspritzrate unter Verwendung eines von der Einspritzrate bestimm ten Steueralgorithmus erhöht wird, wobei dieses Erhöhen von der zentralen Prozes soreinheit gesteuert wird,
i) eine Fühlereinrichtung zum Abfühlen einer Größe, die ein Anzeichen für eine Abnahme des Flächenbereiches der Schmelzfront darstellt, in dem Formhohl raum vorgesehen wird,
j) die besagte Größe mit Hilfe der Fühlereinrichtung abgefühlt wird,
k) der Einspritzvorrichtung signalisiert wird, Kunststoff auf der Grundlage eines vom Druck bestimmten Steueralgorithmus einzuspritzen, nachdem eine Ab nahme des Flächenbereiches der Schmelzfront mit Hilfe der Fühlereinrichtung fest gestellt wurde, und
l) der Kunststoff-Gegenstand aus dem Formhohlraum entfernt wird, nach dem der Formhohlraum mit dem Kunststoff vollständig gefüllt wurde und der Kunststoff zumindest teilweise ausgehärtet ist.

24. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Einspritz rate proportional zum Flächenbereich der Schmelzfront erhöht wird.

25. Verfahren nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, daß mit dem Erhöhen der Einspritzrate erst begonnen wird, nachdem ein vorgegebener Teil des Kunststoffes in den Formhohlraum eingespritzt wurde.

26. Verfahren nach einem der Ansprüche 23 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß der Einspritzvorrichtung erst dann signalisiert wird, Kunststoff auf der Grund lage eines vom Druck bestimmten Steueralgorithmus einzuspritzen, nachdem ein vorgegebener Teil des Kunststoffes in den Formhohlraum eingespritzt wurde.

27. Verfahren nach einem der Ansprüche 23 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß als Größe, die ein Anzeichen für eine Abnahme des Flächenbereichs der Schmelzfront darstellt, der Druck innerhalb des Formhohlraums verwendet wird.

28. Verfahren nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß der Druck im Formhohlraum mit Hilfe eines Druckfühlers an der Einspritzvorrichtung überwacht wird.

29. Verfahren nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß der Druck übertrager mit der zentralen Prozessoreinheit verbunden wird.

30. Verfahren nach einem der Ansprüche 23 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß zum Abfühlen der Größe, die ein Anzeichen für eine Abnahme des Flächenbe reiches der Schmelzfront darstellt:

31. Verfahren nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß zum Messen der Spannung der Führungsstange mindestens ein Meßdehnstreifen an der Füh rungsstange vorgesehen wird.

32. Verfahren nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß der Meß dehnstreifen mit der zentralen Prozessoreinheit verbunden wird.

33. Verfahren nach einem der Ansprüche 23 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß daß als Größe, die ein Anzeichen für eine Abnahme des Flächenbereichs der Schmelzfront darstellt, der Abstand zwischen den beiden Formhälften verwendet wird.

34. Verfahren nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß zum Abfüh len des Abstandes zwischen den beiden Formhälften ein Abstandsfühler zwischen den beiden Formhälften vorgesehen wird.

35. Verfahren nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß der Ab standsfühler mit der zentralen Prozessoreinheit verbunden wird.

36. Verfahren nach einem der Ansprüche 23 bis 35, dadurch gekennzeichnet, daß als Größe, die ein Anzeichen für eine Abnahme des Flächenbereichs der Schmelzfront darstellt, der Strom von aus dem Formhohlraum austretender Luft dient.

37. Verfahren nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, daß zum Abfüh len des Luftstroms aus dem Formhohlraum:

38. Verfahren nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, daß der Strom messer mit der zentralen Prozessoreinheit verbunden wird.

39. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach einem der vorherge henden Ansprüche.