DE19700989A1

DE19700989A1 - Verfahren und Einrichtung zur Gewinnung von Malzschrot für die Bierherstellung

Info

Publication number: DE19700989A1
Application number: DE19700989A
Authority: DE
Inventors: Wilhelm Kuenzel; Herbert Stanneck; Johann Taeuber
Original assignee: WILHELM KUENZEL MUEHLENBAU und MASCHINENFABRIK 95336 MAINLEUS DE; WILHELM KUENZEL MUEHLENBAU und
Current assignee: Kuenzel Maschinenbau 95336 Mainleus De GmbH
Priority date: 1996-01-16
Filing date: 1997-01-14
Publication date: 1997-07-17
Anticipated expiration: 2017-01-15
Also published as: DE19700989B4

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Gewinnung von Malz schrot für die Bierherstellung in einer insbesondere für die Dünnschicht-Maischefilterung geeigneten Konsistenz.

In der Brauereitechnologie wird Braumalz, insbesondere Ger stenmalz, zur Maische verarbeitet, aus der dann anschließend die Würze für die Weiterverarbeitung zum Bier gewonnen wird. Zur Herstellung der Maische wird ausgegangen von einem Ge treide, insbesondere von Gerste. Diese Gerste wird zunächst in Grünmalz umgewandelt, wobei ein Keimungsprozeß stattfin det. Das so gewonnene Grünmalz wird sodann auf einer Darre durch Heißluft getrocknet und anschließend gereinigt, wobei die Keime abgeschieden werden. Das so gereinigte Malz wird als das "Braumalz" angesprochen, welches anschließend zur Maische verarbeitet wird. Die Verarbeitung zur Maische er folgt dadurch, daß das Braumalz geschrotet, d. h. zerkleinert wird. Das geschrotete Braumalz, genannt das Malzschrot, wird sodann mit dem Brauwasser zusammengebracht, wobei man vom Einmaischen spricht. Die so gebildete Maische wird einem bio chemischen Umwandlungsprozeß unterworfen, wobei eine Verzuc kerung stattfindet. Die verzuckerten Bestandteile lösen sich in dem Brauwasser. Ungelöst bleiben die sogenannten Spelzen. Zur Gewinnung der sogenannten Würze, einer Lösung der verzuc kerten Bestandteile in dem Brauwasser, wird diese Lösung aus dem Maischebottich, in welchem die Verzuckerung stattgefunden hat, abgezogen. Man spricht dabei vom Abmaischen. Durch das Abmaischen wird die Würze gewonnen, eine von Festbestandtei len befreite Lösung der verzuckerten Bestandteile des Brau malzes im Brauwasser. Das Abmaischen kann in einem sogenann ten Läuterbottich-Verfahren durchgeführt werden, bei welchem der Maischebottich als sogenannter Läuterbottich ausgebildet ist, welcher ein Bodensieb besitzt. Auf dem Bodensieb bildet sich beim Abmaischen aus den Spelzbestandteilen des Braumal zes, die beim Schroten aufgebrochen worden sind, eine Bo denschicht über dem Siebboden, welche für das Abläutern, d. h. für die Gewinnung der von Spelzen freien Würze verantwort lich ist.

Daneben gibt es das sogenannte Maischefilterverfahren, auch Pulverschrotverfahren genannt, welches mit Hilfe von soge nannten Dünnschicht-Maischefiltern durchgeführt wird. Die Dünnschicht-Maischefilter bestehen in ihrem aktiven Teil re gelmäßig aus flüssigkeitsdurchlässigen Kunststoffilter platten, auf denen allenfalls eine dünne Schicht zurückgehal ten wird. Die ungelösten Bestandteile dringen teilweise in diese Kunststoffilterplatten ein und können durch Rückspülen wieder abgeführt werden. Für die Durchführung des Maischefil terverfahrens oder Pulverschrotverfahrens wird ein Teilchen spektrum des geschroteten Braumalzes verlangt, das nur ver hältnismäßig kleine Spelzenteilchen enthält. Demgemäß muß das beim Schroten gewonnene Malzschrot eine besondere Schrotbe handlung erfahren, um für das Maischefilterverfahren bzw. pulverschrotverfahren hinreichend geeignet zu sein.

Da die Brauindustrie in zunehmendem Maß auf das Maischefil terverfahren bzw. Pulverschrotverfahren übergeht, insbeson dere weil dieses einen kontinuierlichen Brauvorgang und somit einen erhöhten Durchsatz bei guter Bierqualität gewährlei stet, besteht ein Bedarf, Malzschrot in einer für das Mai schefilterverfahren oder Pulverschrotverfahren geeigneten Konsistenz (Teilchenspektrum) in wirtschaftlicher Weise be reitzustellen.

Es ist bekannt, Malzschrot für die Anwendung beim Maischefil terverfahren oder pulverschrotverfahren in sogenannten Ham mermühlen herzustellen. Hammermühlen sind in ihrem prinzi piellen Aufbau beispielsweise aus "Ullmanns Encyklopädie der technischen Chemie", 1. Band, 3. Auflage, Seiten 629-632 bekannt. Weiterhin kennt man Hammermühlen als sogenannte Ver tikalrotormühlen aus einem Prospket DFZH 1 der Firma Bühler AG, CH-9240 Uzwil/Schweiz.

Neben dem Einsatz von Hammermühlen als ausschließlicher Appa ratur zur Gewinnung von Malzschrot für die Anwendung beim Maischefilterverfahren oder Pulverschrotverfahren ist es auch bekannt, Malzschrot dieser Zweckbestimmung zunächst in einer sogenannten 6-Walzen-Malzschrotmühle (bekannt beispielsweise aus einem Prospekt "Künzel 6-Walzen-Malzschrotmühle Modell E 25") zu gewinnen, in welcher unter Einsatz von Sieben eine Trennung in eine Spelzenfraktion und eine Mehl- und Grieß fraktion eintritt. Hierbei wird die Spelzenfraktion nach Aus tritt aus der 6-Walzen-Malzschrotmühle einer Zerkleinerung in einer Hammermühle unterworfen und das so zerkleinerte Spel zenprodukt ganz oder teilweise den ausgesiebten Mehl- und Grießanteilen wieder zugegeben.

Nachteilig bei den bisher bekannten Verfahren ist der hohe Energieverbrauch der jeweiligen Hammermühle, welcher nicht nur die Kostenrechnung bei der Malzschrotherstellung bela stet, sondern überdies dazu führt, daß die in herkömmlichen Brauereibetrieben vorhandenen elektrischen Anschlußwerte nicht mehr ausreichend sind. Auch verlangt der Einsatz der bisher zur Herstellung von Malzschrot für Maischefilterver fahren verwendeten Anlagen häufig Gebäudedimensionierungen, die in existierenden, ursprünglich für die Läuterbottich-Ver fahren gestalteten Gebäuden nicht zur Verfügung stehen.

Die Hersteller der Dünnschicht-Maischefilter, z. B. die bel gische Firma Meura und die Firma Ziemann in Ludwigsburg ver langen für den Einsatz ihrer Dünnschicht-Maischefilter eine Schrotung mit folgendem Teilchenspektrum des zum Einmaischen kommenden Malzschrots:

Tabelle 1

Die Angaben dieser Tabelle beruhen auf der Verwendung des sogenannten Pfungstädter Siebes, welches beispielsweise be schrieben ist in dem Lehrbuch von Prof. Dr. Karl Schuster: "Die Technologie der Würzebereitung", Seite 79, 2. Band, 4. Auflage, 1963, Ferdinand Enke Verlag Stuttgart.

Dieses Teilchenspektrum hat sich mit den bisherigen Methoden unter Einsatz von Hammermühlen nur mit den oben beschriebenen Nachteilen der Hammermühlen erreichen lassen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Malzschrot, insbesondere für die Bierherstellung, hier wieder insbeson dere für die Bierherstellung mit Einsatz von Dünnschicht-Mai schefilterung, anzugeben, welches sich mit geringerem Ener gieeinsatz gewinnen läßt.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß Braumalz einer ersten Walzenmahlung unterworfen wird, daß das durch die erste Walzenmahlung gewonnene, aus Spelzen, Grießen und Mehl gebildete Zwischenprodukt einer Siebung un terworfen wird, bei der Spelzen von Grieß- und Mehlbestand teilen des Zwischenprodukts voneinander getrennt werden, daß die abgetrennten Spelzen sodann in einer zweiten Walzenmah lung - im folgenden genannt Spelzenmahlung - zerkleinert wer den und daß die durch die Spelzenmahlung zerkleinerten Spel zen wenigstens zum Teil mit den aus dem Zwischenprodukt aus gesiebten Mehl- und Grießbestandteilen zur Gewinnung einer Maische wieder zusammengeführt werden.

Wenn hier von Braumalz gesprochen wird, so ist insbesondere an ein Gerstenbraumalz gedacht, welches nach dem Darren ge reinigt worden ist.

Es hat sich gezeigt, daß man mit dem erfindungsgemäßen Ver fahren eine Zusammensetzung des für die Maischegewinnung ver wendeten Malzschrots wie folgt erhalten kann:

Tabelle 2

(Zusammensetzung nach der ersten und zweiten Walzenmahlung sowie Wiederzusammenführung)

wobei zur angewandten Meßmethode wieder auf die Literatur stelle bei Schuster, Seite 79, verwiesen wird.

Erläuterung

Man erkennt aus dieser und den folgenden Tabellen, daß die Bezeichnungen Spelzen, Grobgrieß, Feingrieß I, Feingrieß II, Feingrieß III und Mehl jeweils bestimmten Teilchengrößenfrak tionen zugeordnet sind, unabhängig von der stofflichen Zusam mensetzung der jeweiligen Fraktionen. Dies wird besonders deutlich in der Tabelle 4, derzufolge die Fraktionen der durch die Siebung abgetrennten Spelzen nach deren Spelzenmah lung entsprechend der jeweiligen Maschenweite erneut mit "Spelzen", "Grobgrieß", "Feingrieß I", "Feingrieß II", "Fein grieß III", "Mehl" bezeichnet sind.

Für die Einstellung eines optimalen Teilchenspektrums stehen verschiedene Einstellparameter zur Verfügung. Insbesondere kann man auf die Einstellung des Walzenspalts bei der Spel zenmahlung zurückgreifen, um die gewünschte Teilchengröße der gemahlenen Spelzen zu erhalten.

Es hat sich gezeigt, daß bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens eine wesentliche Einsparung an Energie für den Schrotprozeß möglich wird und Ergebnisse hinsichtlich des Teilchenspektrums gewonnen werden, welche die Anforderungen der Hersteller von Dünnschicht-Maischefiltern zumindest er reichen, wenn nicht übertreffen.

Durch geeignete Betriebsweise, insbesondere Walzenspaltein stellung bei der ersten Walzenmahlung, läßt sich die Zusam mensetzung des Zwischenprodukts nach der ersten Walzenmahlung wie folgt einstellen:

Tabelle 3

(Zusammensetzung nach der ersten Walzenmahlung)

Es hat sich gezeigt, daß man, ausgehend von diesem Zwischen produkt, nach erfolgter Trennung der Spelzenanteile einer seits und der Mehl- und Grießanteile andererseits die Spel zenanteile in der Spelzenmahlung leicht auf ein Teilchenspek trum bringen kann wie folgt:

Tabelle 4

(Zusammensetzung der reinen Spelzenfraktion nach der zweiten Walzenmahlung)

Die erste Walzenmahlung kann in zwei Schritten durchgeführt werden, wobei die Zusammensetzung nach dem ersten Walzenmah lungsschritt wie folgt eingestellt werden kann:

Tabelle 5

(Zusammensetzung nach dem ersten Walzenmahlungsschritt)

und wobei die Zusammensetzung nach dem zweiten Walzenmah lungsschritt dann entsprechend der Tabelle 3 eingestellt werden kann.

Es sei auch noch die Zusammensetzung der Mehle und der Grie ße, gemessen nach deren Absiebung von dem Zwischenprodukt, angegeben, die etwa wie folgt ist:

Tabelle 6

(Zusammensetzung der Mehle und Grieße nach der Absiebung von dem Zwischenprodukt)

Auch die Spelzenmahlung kann in zwei Schritten durchgeführt werden.

Die Trennung des Zwischenprodukts in Spelzen einerseits und Grieß- sowie Mehlbestandteile andererseits kann beispiels weise in einer Plansiebmaschine durchgeführt werden.

Die vorstehend in den Tabellen angegebenen Werte wurden alle unter Anwendung der bei Schuster l.c. beschriebenen Methode des Pfungstädter Siebes gemessen.

Die Erfindung betrifft zur Lösung der weiter oben beschriebe nen Aufgabe weiterhin eine Einrichtung zur Gewinnung von Malzschrot für die Bierherstellung in einer insbesondere für die Dünnschicht-Maischefilterung geeigneten Konsistenz.

Diese Einrichtung kann zur Gewinnung des für Dünnschsicht-Maischefilterung geeigneten Schrots folgende Komponenten auf weisen:

a) eine erste Walzenmahleinrichtung,
b) eine zweite Walzenmahleinrichtung - im folgenden genannte Spelzenmahleinrichtung -,
c) eine Siebmaschine,
d) eine Beschickungsstrecke zur Beschickung der ersten Walzeneinrichtung mit Braumalz,
e) eine erste Förderstrecke von der ersten Walzenmahl einrichtung zu der Siebmaschine,
f) eine zweite Förderstrecke vom Grobgutausgang - im folgenden genannt Spelzenausgang - der Siebmaschine zur Spelzenmahleinrichtung,
g) eine dritte Förderstrecke anschließend an einen Feingutausgang - im folgenden genannt Mehl- und Grießausgang - der Siebmaschine,
h) eine vierte Förderstrecke anschließend an den Aus gang der Spelzenmahleinrichtung,
i) eine Zusammenführung der dritten Förderstrecke und der vierten Förderstrecke.

Die gewünschten Schrotungsergebnisse für das Maischefilter verfahren lassen sich dabei relativ einfach und energiespa rend dann erreichen, wenn von den beiden Walzenmahleinrich tungen, der ersten Walzenmahleinrichtung und der Spelzen mahleinrichtung, mindestens eine mit zwei im Mahlgutfluß hin tereinandergeschalteten Walzenpaaren ausgeführt ist.

Im Hinblick auf die Zerkleinerung der Spelzen in Richtung auf das Teilchenspektrum gemäß Tabelle 4 ist es von Vorteil, wenn mindestens eine der beiden Walzenmahleinrichtungen jeweils mindestens ein sägezahngeriffeltes, Schneide gegen Schneide arbeitendes Riffelwalzenpaar umfaßt, wobei von den beiden Riffelwalzen dieses Riffelwalzenpaars im Bereich des Walzen spalts die eine - mit der Schneide des jeweiligen Sägezahns voraus laufend - eine größere Umlaufgeschwindigkeit und die andere - mit dem Rücken des jeweiligen Sägezahns vorauslau fend - eine geringere Umlaufgeschwindigkeit besitzt.

Es hat sich gezeigt, daß vor allem durch die Verwendung eines "Schneide gegen Schneide" arbeitenden Riffelwalzenpaars die Forderungen nach Zerteilung der Spelzen relativ leicht er füllt werden können.

Geeignete Riffelwalzen lassen sich wie folgt kennzeichnen:

a) die Walzen sind einander gleich;
b) die Walzenlänge beträgt je nach Leistung 1500 mm, 1250 mm, 1000 mm, 800 mm oder 600 mm;
c) der Walzendurchmesser beträgt 250 mm oder 200 mm;
d) die Riffelbreite beträgt 1,11 mm;
e) die Riffelfläche beträgt in Umfangsrichtung 0,2 mm;
f) die Riffelzahl pro cm beträgt 9 Stück;
g) der Schneidenwinkel beträgt 30°;
h) der Rückenwinkel beträgt 65°;
i) der Drall beträgt 12%;
k) das Verhältnis der Drehzahlen beträgt 49 : 24;
l) die Arbeitsweise ist Schneide gegen Schneide.

Die Ausbildung der Riffelwalzen im einzelnen wird in der nachfolgenden Beispielbeschreibung angegeben, wo auch den verwendeten Fachausdrücken die jeweilige geometrische Gestal tung zugeordnet wird.

Zur Einstellung des Mahlresultats insbesondere bei der Spel zenmahlung kann man auf verschiedene Betriebsparameter der Walzenmahleinrichtungen zurückgreifen, so z. B. auch auf das Verhältnis der Umlaufgeschwindigkeiten der Walzen eines Wal zenpaars. Da diese Umlaufgeschwindigkeiten in ihrer gegensei tigen Abstimmung aber in der Regel durch ein Getriebe vorge geben sind, häufig ein sogenanntes Zwei-Stoff-Getriebe mit ineinander greifenden Zahnrädern aus Metall und aus Kunst stoff, erweist sich für die Einstellung des jeweiligen Teil chenspektrums am Ausgang eines Walzenpaars am günstigsten die Einstellung der Walzenspaltbreite. Diese kann durch übliche Einstellvorrichtungen gewählt und auch angezeigt werden. Im Hinblick auf das besondere Problem, die Spelzen durch Zer kleinerung auf ein bestimmtes Teilchenspektrum, etwa gemäß Tabelle 4, zu bringen, greift man vorzugsweise auf eine Ein stellung des Walzenspalts in der Spelzenmahleinrichtung zu rück, wobei man vergrößerte Variationsmöglichkeiten dann hat, wenn man in der Spelzenmahleinrichtung zwei oder mehr hinter einander geschaltete Walzenpaare zur Verfügung hat, deren jedes in seinem Spalt einstellbar ist.

Es sei angemerkt, daß die Angaben über die Riffelwalzen nur als beispielhaft zu verstehen sind. Man kann auch mit anderen Walzenformen die gewünschten Ergebnisse erreichen, und man kann bei anderen Walzenformen durch einfache Vorversuche die jenigen Walzenspalteinstellungen bestimmen, die zu den ge wünschten Schrotungsergebnissen führen.

Ein weiteres Problem bei der Schrotung und insbesondere bei der Schrotung mit Teilchenspektren entsprechend den Tabellen 2-6 ist die Staubentwicklung, die natürlich noch problema tischer wird, wenn auch die Spelzen feinteilig zermahlt wer den sollen. Die Staubentwicklung ist gefährlich, da sie zu Staubexplosionen führen kann, diese beispielsweise ausgelöst durch Funkenbildung, wenn etwa ein Metallteil zwischen zwei Walzen gelangt.

Die Staubexplosionsgefahr hängt von der Staubkonzentration im jeweiligen Luftraum ab. Etwaige Staubexplosionen werden in ihrer Wucht umso größer, je größer die erfaßten staubhaltigen Lufträume sind. Um die Gefahr des Auftretens von Staubexplo sionen herabzusetzen und etwaige Staubexplosionen in einem beherrschbaren Bereich zu halten, wird weiter vorgeschlagen, daß die Beschickungsstrecke, die Wege des Mahlguts in den Walzenmahleinrichtungen und die Förderstrecken wenigstens zum Teil und insbesondere dort gekapselt sind, wo die Gefahr von Staubentwicklung und damit die Gefahr von Staubexplosionen besteht. Besonders wird empfohlen, daß ein Mahlgutweg zwi schen zwei aufeinanderfolgenden Riffelwalzenpaaren einer Wal zenmahleinrichtung gekapselt ist. Handelt es sich bei diesem Mahlgutweg um eine Fallstrecke, so kann durch die Kapselung die Vergrößerung des sich in dieser Fallstrecke bildenden staubtragenden Luftvolumens erheblich eingeschränkt werden. Aus dem gleichen Grunde wird auch empfohlen, daß ein Mahlgut weg zwischen einem Speiseapparat und einem Riffelwalzenpaar einer Walzenmahleinrichtung gekapselt ist.

Da die Wucht von Staubexplosionen umso größer wird, je größer das von der Explosion erfaßte staubtragende Luftvolumen ist, wird weiter vorgeschlagen, daß in der Beschickungsstrecke und/oder einem Mahlgutweg innerhalb einer Walzenmahleinrich tung und/oder in einer Förderstrecke Rückschlagklappen ange ordnet sind, welche eine Druckwellenausbreitung entgegen der jeweiligen Mahlgutbewegungsrichtung verhindern. Durch diese Maßnahme können Staubexplosionen lokalisiert werden. Insbe sondere wird empfohlen, daß in einem gekapselten Mahlgutweg zwischen einem Speiseapparat und einem Riffelwalzenpaar einer Walzenmahleinrichtung eine Rückschlagklappe vorgesehen ist und/ oder daß in einem gekapselten Mahlgutweg zwischen auf einanderfolgenden Riffelwalzenpaaren einer Walzenmahleinrich tung eine Rückschlagklappe angeordnet ist.

Eine weitere Maßnahme zur Eindämmung von Staubexplosionsge fahr besteht darin, daß in Bereichen der Beschickungsstrecke und/oder eines Mahlgutwegs innerhalb einer Walzenmahleinrich tung und/oder in einer Förderstrecke, in denen die Gefahr hoher Staubentwicklung besteht, Maßnahmen zur Aufrechterhal tung einer wenigstens teilweisen Mahlgutfüllung des jeweili gen Bereichs getroffen sind. Je größer nämlich die Mahlgut füllung in einem bestimmten Raumbereich ist, umso geringer ist erfahrungsgemäß die Staubexplosionsgefahr. Man kann die ser Erkenntnis dadurch Rechnung tragen, daß im Ausgangsbe reich einer Walzenmahleinrichtung ein Mahlgut-Rückhalteraum ausgebildet ist, daß diesem Mahlgut-Rückhalteraum eine För dereinrichtung nachgeschaltet ist und daß die Förderwirkung dieser Fördereinrichtung durch eine Füllstand-Meßeinrichtung derart gesteuert ist, daß in dem Mahlgut-Rückhalteraum stets ein Mindestfüllstand an Mahlgut aufrechterhalten wird.

Die erfindungsgemäß zur Anwendung kommenden Walzenmahlein richtungen können in Anlehnung an bekannte Walzenmahleinrich tung gestaltet werden, wie sie beispielsweise in Prospekten der Firma Wilhelm Künzel mit den Bezeichnungen "Zweiwalzen mühle Modell AS" und "6-Walzen-Malzschrotmühle Modell 25" beschrieben und dargestellt sind. Auch hinsichtlich der Be schickung kann man weitgehend auf bekannte Lösungen zurück greifen, etwa in der Weise, daß in der Beschickungsstrecke der ersten Walzenmahleinrichtung und oder der zweiten Walzen einrichtung ein Speiseapparat mit einem Eingangsschacht, ei nem Ausgangsschacht, einer profilierten Speisewalze und einem Schieber gebildet ist, wobei der Schieber zusammen mit der Umfangsfläche der Speisewalze einen den Eingangsschacht mit dem Ausgangsschacht verbindenden Dosierspalt bildet und die Spaltweite dieses Dosierspalts einstellbar ist.

Auch in dem Speiseapparat können Mittel vorgesehen sein, um im Hinblick auf die Staubexplosionsgefahr den Füllstand in dem Eingangsschacht und/oder dem Ausgangsschacht über einem Mindestwert zu halten.

Aufgrund der Ausführung der Gesamteinrichtung mit mindestens zwei Walzenpaaren, vorzugsweise aber insgesamt vier Walzen paaren, wird vorgeschlagen, daß die Walzen eines Doppelwal zenpaars und/oder die Walzen beider Doppelwalzenpaare inner halb einer Walzenmahleinrichtung und/oder die Walzen der bei den Walzenmahleinrichtungen gegeneinander austauschbar sind. Der Betreiber einer solchen Einrichtung kann dann die Vorhal tung von Austauschwalzen auf einem Minimum halten und inner halb der Einrichtung auch einen rotierenden Austausch vorneh men, etwa dahingehend, daß an den kritischen Stellen im Mah lungsablauf jeweils neue Walzen eingesetzt werden und die dort entnommenen Walzen an weniger kritische Stellen übertra gen werden.

Um dem Betreiber der Einrichtung solche Austauschmaßnahmen noch weiter zu erleichtern, wird vorgeschlagen, daß die Wal zen in Richtung ihrer Achse in die jeweilige Walzenmahlein richtung einbaubar und aus dieser ausbaubar sind.

Um eine Walzenbeschädigung oder -zerstörung infolge des Ein tritts von Eisenteilen in den Walzenspalt nach Möglichkeit zu verhindern, wird vorgeschlagen, daß zumindest im Eingangsbe reich der ersten Walzenmahleinrichtung magnetische Metallab scheidungsmittel vorgesehen sind. Weiter kann dieser Gefahr vorgebeugt werden, wenn die Walzen zumindest eines malzzu flußnahen Walzenpaars bei Eintritt harter Gegenstände in den zugehörigen Walzenspalt gegen elastischen Widerstand vonein ander abhebbar sind.

Um die Erzielung richtiger Mahlresultate jederzeit leicht feststellen zu können, werden weiterhin Mittel der Bestimmung des Teilchenspektrums an vorbestimmten Stellen des Mahlgut flusses vorgeschlagen.

Man kann dann entweder nach Maßgabe der Meßergebnisse von Hand oder auch automatisch die Betriebsparameter verändern, welche zur Anpassung der Mahlresultate an ein vorgegebenes Profil führen.

Die beiliegenden Figuren erläutern die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen. Es stellen dar:

Fig. 1 eine schematische Übersicht einer Gesamtanlage zur Herstellung von Malzschrot für die Dünnschicht-Mai schefilterung;

Fig. 2 eine Untersicht auf die Plansiebmaschine in Pfeil richtung II-II gemäß Fig. 1;

Fig. 3 einen Speiseapparat am Eingang der ersten Walzen mahleinrichtung;

Fig. 4 das Profil einer Riffelwalze in einem zur Achse der Riffelwalze orthogonalen Querschnitt;

Fig. 5 den Mahlspalt zwischen den Walzen eines Riffelwal zenpaars;

Fig. 6 eine Kenndaten-Aufstellung für die Riffelwalzen entsprechend den Fig. 4 und 5;

Fig. 7 eine Abwandlung der Gesamtanlage nach Fig. 1;

Fig. 8 eine Abwandlung des Speiseapparats nach Fig. 3;

Fig. 9 eine Abwandlung des Riffelwalzenprofils nach Fig. 4, insbesondere für die Spelzenmahleinrichtung;

Fig. 10 eine Darstellung des Mahlspalts zwischen Riffelwal zen gemäß Fig. 9 der Spelzenmahleinrichtung;

Fig. 11 eine Kenndatenaufstellung entsprechend Fig. 6 für Riffelwalzen nach Fig. 9 und 10 und

Fig. 12 eine Abwandlung einer Walzenmahleinrichtung.

In Fig. 1 ist eine erste Walzeneinrichtung mit 10 bezeichnet. Diese umfaßt anschließend an eine Malzbeschickungsstrecke 11 einen Speiseapparat 12, ein erstes Walzenpaar 13 und ein zweites Walzenpaar 14 und einen Auffangbehälter 15 unterhalb des zweiten Walzenpaars 14. In einer Bodenrinne des Auffang behälters 15 läuft eine Schnecke 16, welche an einem Ende in die Förderstrecke eines Rohrkettenförderers 17 führt, welcher gebildet ist von einer Folge von Förderrohren, in welchen eine Förderkette 18 ständig umläuft und mit Mitnehmern das aus dem Auffangbehälter oder Auffangtrichter 15 kommende Mahlgut zum Eingang einer Plansiebmaschine 19 fördert. Die Plansiebmaschine 19 hat einen Einlauf 20, einen Grobgutaus lauf 21 und einen Feingutauslauf 22. Der Grobgutauslauf 21 ist über einen weiteren Rohrkettenförderer 23 an eine Beschickungsstrecke 11a einer zweiten Walzenmahleinrichtung 10a, der "Spelzenmahleinrichtung", angeschlossen. Analoge Teile der zweiten Walzenmahleinrichtung 10a sind mit den gleichen Bezugszeichen versehen wie im Falle der ersten Wal zenmahleinrichtung 10, jeweils unter Hinzusetzung des Buch stabens a. Der an den Auffangbehälter 15a der zweiten Walzen mahleinrichtung 10a angeschlossene Rohrkettenförderer 17a führt zu einem Schrotbehälter 24. Der Feingutauslauf 22 ist über eine weitere Förderstrecke 25, die wieder als Rohrket tenförderer ausgebildet sein kann, ebenfalls an den Schrotbe hälter 24 angeschlossen.

Das Braumalz, wie oben definiert, wird über die Beschickungs strecke 11 dem Speiseapparat 12 zugeführt. Von dem Speiseap parat 12 gelangt das Braumalz durch einen gekapselten Fall schacht 26 in den Walzenspalt des ersten Walzenpaars 13 der ersten Walzenmahleinrichtung 10. Vom Ausgang des Walzenspalts des ersten Walzenpaars 13 gelangt das Mahlgut über eine zweite gekapselte Fallstrecke 27 in den Walzenspalt des zweiten Walzenpaars 14. Aus diesem Walzenspalt gelangt das weiter zerkleinerte Mahlgut durch einen weiteren gekapselten Fallschacht 28 in den Auffangbehälter 15. Das Mahlgut am Aus gang des ersten Walzenpaars 13, welches in den Walzenspalt des zweiten Walzenpaars 14 fällt, hat eine Zusammensetzung entsprechend der Tabelle 5. Das in dem zweiten Walzenpaar 14 weiter vermahlene Mahlgut, welches in den Auffangbehälter 15 fällt und durch den Rohrkettenförderer 17 zu der Plansieb maschine 19 gefördert wird, hat eine Zusammensetzung entspre chend der Tabelle 3. In der Plansiebmaschine 19 findet eine Trennung in eine Spelzenfraktion und eine Mehl-Grieß-Fraktion statt. Die Mehl-Grieß-Fraktion fällt aus dem Feingutauslauf 22 durch die Förderstrecke 25 unmittelbar in den Schrotbehäl ter 24. Sie hat dabei eine Zusammensetzung entsprechend der Tabelle 6. Die Spelzenfraktion am Grobgutauslauf 21 der Plan siebmaschine 19, die von Mehlen und Grießen befreit ist, ge langt über den Rohrkettenförderer 23 zu dem Speiseapparat 12a der zweiten Walzenmahleinrichtung 10a. Sie hat dabei eine Zusammensetzung entsprechend der Tabelle 3, diese korrigiert durch Subtraktion der Mehle und Grieße entsprechend Tabel le 6. Die Spelzenfraktion wird in den beiden Walzenpaaren 13a und 14a der zweiten Walzenmahleinrichtung oder Spelzenmahl einrichtung 10a zerkleinert und gelangt mit der Zusammenset zung entsprechend der Tabelle 4 über den Rohrkettenförderer 17a ebenfalls in den Schrotbehälter 24. Durch geeignete Ver mischung innerhalb des Schrotbehälters, spätestens aber beim Einmaischvorgang, ergibt sich eine Zusammensetzung des zur Maische verarbeiteten, aus Spelzen, Mehlen und Grießen beste henden Schrots entsprechend der Tabelle 2.

Es sei hier angemerkt, daß man die Schrotzusammensetzung in dem Behälter 24 verändern kann, indem man beispielsweise nur einen Teil des aus der Spelzenmahleinrichtung 10a gewonnenen Mahlguts über den Rohrkettenförderer 17a dem Schrotbehälter 24 zuführt. In der Regel wird man allerdings die Gesamtheit der in der Plansiebmaschine 19 gewonnenen Grieße und Mehle und die Gesamtheit der in der Spelzenmahleinrichtung 10a ge wonnenen Spelzenteilchen in dem Schrotbehälter 24 wieder zu sammensetzen, so daß in dem Schrotbehälter 24 die stoffliche Zusammensetzung wieder der stofflichen Zusammensetzung des Braumalzes entspricht, welches über die Beschickungsstrecke 11 zugeführt wurde.

Zu der Plansiebmaschine ist zu bemerken, daß diese aus zwei Siebblöcken 19a und 19b besteht. Diese sind übereinander an geordnet und durch einen gemeinsamen Rüttler 19c angetrieben. Jeder der Siebblöcke besteht aus einer Mehrzahl von Plansie ben 19a1, 19a2 usw. bzw. 19b1, 19b2 usw., die nacheinander von dem jeweiligen Siebrückstand durchlaufen werden. Unter jedem der Plansiebe 19a1, 19a2, 19b1, 19b2 usw. ist ein Siebboden 29a1, 29a2 bzw. 29b1, 29b2 angeordnet. Die auf den Siebböden 29a1, 29a2, 29b1, 29b2 usw. gesammelten Mehle und Grieße werden gemeinsam gesammelt und durch den Feingutablauf 22 abgegeben. Dabei werden die Siebe der Siebblöcke 19a und 19b parallel über einen Verteiler 30 beschickt. Die Siebrückstände von den jeweils untersten Plansieben beider Siebblöcke 19a und 19b werden als die Spelzenfraktion wieder vereinigt und durch den Grobgutauslaß 21 an die Spelzenmahleinrichtung 10a abgegeben.

Die Riffelwalzen sämtlicher Walzenpaare 13, 14, 13a und 14a sind, wie in Fig. 4 dargestellt, profiliert. Für die Dimen sion der untereinander durchwegs gleichen Walzen und für die Profilgebung gelten die in Fig. 6 gemachten Angaben.

Die Fig. 5 entspreche beispielsweise dem Walzenpaar 13 aus der ersten Walzenmahleinrichtung 10. Die Walzen dieses Wal zenpaars seien mit 13I und 13II bezeichnet. In beiden Fällen handelt es sich um Riffelwalzen, wie in den Fig. 4 und 6 de finiert. Die Riffelwalze 13I läuft mit einer großen Umlaufge schwindigkeit UI in der Pfeilrichtung PI um. Die Riffelwalze 13II läuft mit einer kleineren Umlaufgeschwindigkeit UII in der Pfeilrichtung PII um. Das Verhältnis der Umlaufgeschwin digkeiten ist beispielsweise 49 : 24. Durch die Annäherung der Schneiden 3II und der Schneiden 3III infolge der differieren den Umlaufgeschwindigkeiten UI und UII tritt ein Zerschneiden der Spelzen ein. Dabei ist zu beachten, daß die Schneiden 31I an den Schneiden 3III vorbeigehen können, ohne daß Berührung eintritt. Durch das Verhältnis der Umlaufgeschwindigkeiten UI und UII und durch die Einstellung des Walzenspalts G kann das Maß der Zerkleinerung der Spelzen bestimmt werden.

Die Speiseapparate 12 und 12a gemäß Fig. 1 sind in Fig. 3 im einzelnen dargestellt. Man erkennt dort einen Eingangsschacht 32, in den das längs der Beschickungsstrecke 11 zugeführte Braumalz einfällt, und einen Ausgangsschacht 33, aus welchem das Braumalz in den Walzenspalt des ersten Walzenpaars 13 gelangt. Eine Speisewalze 34 mit Umlaufrichtung 35 ist in einem Durchbruch 36 zwischen den beiden Schächten 32 und 33 angeordnet. Die Speisewalze 34 bildet zusammen mit einem Schwenkschieber 37 einen Dosierspalt 38, der durch Einstel lung des Schwenkschiebers 37 variiert werden kann. Die Spei sewalze 34 ist mit einer die Mitnahme des Braumalzes begün stigenden Oberflächenprofilierung 33 versehen. In dem Ein gangsschacht 32 kann durch Niveau-Ermittlung und Niveau-Rege lung ein vorbestimmter Füllstand 40 aufrechterhalten werden. Das gleiche gilt auch für den Ausgangsschacht 33. Der Aus gangsschacht 33 setzt sich in dem gekapselten Fallschacht 26 gemäß Fig. 1 fort. In diesem gekapselten Fallschacht 26 ist eine Rückschlagklappe 41 angeordnet, die nach unten öffnet, bei Überdruck von unten jedoch schließt. Eine entsprechende Rückschlagklappe 42 ist in der gekapselten Fallstrecke 27 vorgesehen. Im oberen Teil des Auffangraums 15 ist ein Ni veau-Sensor 43 angeordnet. Dieser Niveau-Sensor 43 setzt die Rohrschnecke 16 jeweils dann in Betrieb, wenn das in dem Auf fangbehälter 15 aufgefangene Mahlgut ein bestimmtes Niveau überschreitet. Damit ist sichergestellt, daß in dem Auffang behälter 15 ein annähernd konstantes Niveau 44 ständig auf rechterhalten wird. Wenn innerhalb der ersten Walzenmahlein richtung 10 eine Staubexplosion eintreten sollte, so kann sie, falls sie unterhalb der Rückschlagklappe 42 entsteht, sich nicht über die Rückschlagklappe 42 hinaus nach oben aus dehnen. Entsteht sie zwischen den beiden Rückschlagklappen 42 und 41, so kann sie sich nicht über die Rückschlagklappe 41 hinaus nach oben ausbreiten. Das zu der Niveau-Regelung und zu den Rückschlagklappen für die erste Walzenmahleinrichtung 10 Gesagte gilt auch für die Spelzenmahleinrichtung 10a.

Die als Rohrkettenförderer ausgebildeten Förderstrecken 17, 23, 17a, 25 erfüllen ebenfalls eine Schutzfunktion gegen Staubexplosionen. Im oberen Bereich der Walzenmahleinrichtung 10 ist ein schematisch angedeuteter Elektromagnet 45 mit Selbstreinigung angeordnet, welcher ankommende Eisenteile von der Walzenmahleinrichtung fernhält. Eine Funkenlöscheinrich tung ist schematisch mit 46 bezeichnet.

Unter Bezugnahme von Fig. 5 ist noch darauf hinzuweisen, daß die beiden Riffelwalzen 13I und 13II in Richtung der Pfeile Q1 und Q2 voneinander ausweichen können, wenn ein harter Ge genstand in den Walzenspalt G gelangt, so daß eine Beschädi gung der Walzen unterbleibt.

In Fig. 1 erkennt man, daß die Speisewalze 34 durch einen Elektromotor M34 angetrieben ist, während die Walzenpaare 13 und 14 durch Elektromotore M13 und M14 je für sich angetrie ben sind.

Der Leistungsbedarf in der ersten Walzenmahleinrichtung 10 ist ersichtlich wesentlich größer als in der zweiten Walzen mahleinrichtung 10a, da der Mahlgutdurchsatz durch die erste Walzenmahleinrichtung 10 wesentlich größer als der Mahlgut durchsatz durch die Spelzenmahleinrichtung 10a ist. Aus die sem Grunde kann man zum Antrieb der beiden Walzenpaare 13a und 14a einen gemeinsamen Elektromotor M13a-14a verwenden.

Als Antriebsmotoren kommen insbesondere Drehstromnormmotoren in Frage.

Den Walzen sind Abstreifmesser zugeordnet, von denen eines in Fig. 1 mit 47 bezeichnet ist. Diese Abstreifmesser verhindern ein Aufwickeln des jeweiligen Produkts auf die Walzen.

Anstelle der Rohrkettenförderer können auch sogenannte Kette elevatoren verwendet werden.

Man erkennt aus der Fig. 1, daß im Prinzip einfache 4-Walzen- Mühlen verwendet werden können, die seit langem bekannt und beim Bau von alten Brauereigebäuden berücksichtigt wurden. Diese Walzenmahleinrichtungen 10 und 10a können in beliebiger räumlicher Zuordnung aufgestellt werden, wobei die Verwendung der Rohrkettenförderer jegliche gegenseitige Niveau-Zuordnung gestattet. Dies gilt auch für die Anordnung der Plansiebma schine 19 und für die Anordnung des Schrotbehälters 24. Auf diese Weise ist es möglich, in vorhandenen Gebäuden die Ge samteinrichtung leicht unterbringen.

Die Walzen sämtlicher Walzenpaare in Fig. 1 können orthogonal zur Zeichenebene aus der jeweiligen Walzenmahleinrichtung ent nommen und wieder eingebaut werden. Dies erleichtert den Aus tausch und die regelmäßige Überarbeitung.

Der Verschleiß der erfindungsgemäß zur Anwendung kommenden Walzenmahleinrichtung ist wesentlich geringer als der Ver schleiß der früher notwendigen Hammermühlen.

Der geringere Energieeinsatz kann auch so verstanden werden, daß bei gleichem Energieeinsatz vergrößerte Mahlleistungen erzielt werden können.

Die Einstellung des Walzenspalts G kann elektrisch, pneuma tisch oder hydraulisch erfolgen. Die jeweilige Einstellung des Walzenspalts G kann mittels einer Digitalanzeige ermit telt werden.

Zur Kontrolle der Schrotarbeit können Probenehmer an jeder interessierenden Stelle eingebaut werden. Der Funkenschutz kann mit sogenannten Funkenblechen insbesondere unter den Walzenpaaren bewerkstelligt werden. Die Verkleidungen sollten für Reinigungs- und Reparaturzwecke leicht abnehmbar sein. Außerdem werden großzügige Inspektionsöffnungen empfohlen.

Die Ausführungsform der Anlage gemäß Fig. 7 entspricht teil weise der Ausführungsform nach Fig. 1. Insoweit als Überein stimmung besteht, sind analoge Teile mit gleichen Bezugszei chen versehen, diese jeweils vermehrt um die Zahl 100.

Folgende Unterschiede sind festzustellen:
In der Spelzenmahleinrichtung 110a sind nunmehr insgesamt 3 Walzenpaare 113a, 114a und 150a in der Reihenfolge der Auf zählung hintereinandergeschaltet. Dadurch kann ein noch höhe rer Zerkleinerungsgrad erreicht werden. Auch die Walzenpro file haben sich geändert. Hierzu wird auf die Fig. 9,10 und 11 verwiesen. Durch die Veränderung der Winkel α und β wird erreicht, daß die Schnittkanten 51 einem geringeren Ver schleiß ausgesetzt sind. Aus der Tabelle nach Fig. 11 kann man ersehen, daß der Walzendrehmesser und die Walzenlänge variiert werden können.

In Fig. 7 ist auch der untere Ausgang des Auffangbehälters 115 anders gestaltet. Es befindet sich dort eine schematisch gezeichnete Zellenradschleuse 152, die verhindert, daß eine Druckfortpflanzung zwischen dem Auffangbehälter 115 und dem Rohrkettenförderer 117 eintreten kann. Dies ist wichtig bei Feuer- oder Explosionsgefahr.

Weitere Änderungen der Walzeneinrichtung 110 entnimmt man aus der Fig. 12. Es sind Rückschlageinrichtungen 153, 155 vorge sehen, welche jeweils von einem Klappenpaar 157, 158 gebildet sind. Sie sind bei 159 bzw. 160 gelenkig gelagert und können im Fall eines jeweils unterhalb der Klappen auftretenden Überdrucks nach oben zusammenschwenken, um damit eine Aus breitung von Druck bei Feuer oder Explosion nach oben zu ver meiden.

Weiterhin erkennt man jeweils unterhalb der Walzenpaare 113, 114 Staublechanordnungen 161, 163. Aufgabe dieser Stau blechanordnungen 161, 163 ist es, den Mahlgutstrom jeweils unterhalb der Walzenpaare 113, 114 zu verdichten und damit das Staub- und Sauerstoffgemisch in ein nichtexplosives Verhält nis zu bringen.

Es versteht sich, daß die Klappenanordnungen 153, 155 und die Staublechanordnungen 161, 163 auch an der unteren Walzenmahl einrichtung 110a gemäß Fig. 7 angebracht werden können, wie in Fig. 7 schematisch eingezeichnet.

In Fig. 8 ist eine Abwandlung des Speiseapparats dargestellt. Man erkennt bei Vergleich mit Fig. 3, daß der Schacht 132 direkt auf die Oberfläche der Speisewalze 134 hinführt und insgesamt enger geworden ist. Dadurch wird verhindert, daß sich Produkte in dem Schacht 132 ablagern und ansammeln.

Bei Verwendung der Zellenradschleuse 152 gemäß Fig. 7 kann auf die Niveauregelung verzichtet werden, die in Fig. 1 zur Aufrechterhaltung eines vorbestimmten Füllstands vorgesehen war. Damit kann auch der Niveausensor 43 entfallen.

Der Funkensensor 46 der Anlage gemäß Fig. 1 ist in der Anlage gemäß Fig. 7 durch einen Funkenerkennungssensor 165 ersetzt worden. Dies ist vorteilhaft, weil damit die Funkenerkennung kurz vor dem Eintritt in die Siebmaschine stattfindet, jedoch mit solchem Abstand, daß bei Erkennung eines Funkens noch eine ausreichende Reaktionszeit verbleibt, um die Anlage au ßer Betrieb zu setzen.

Die in Fig. 1 vorgesehenen separaten Antriebsmotoren für die Walzenpaare 13, 14 können durch einen gemeinsamen Motor und ein Verzweigungsgetriebe, z. B. ein Riemensystem, ersetzt wer den. Die Angaben zum Leistungsbedarf bei der Ausführungsform nach Fig. 1 sind dahin zu korrigieren, daß jedenfalls bei einer dreistufigen Spelzenmahleinrichtung, wie in Fig. 7 dar gestellt, die Leistungsanforderungen der Spelzenmahleinrich tung 10a in die Größenordnung der Leistungsanforderungen der ersten Walzenmahleinrichtung wachsen können.

Ergänzend zu den Ausführungen über die Einstellung des Wal zenspalts G sei gesagt, daß die Einstellung bevorzugt elek tromechanisch oder manuell erfolgt und auch mittels einer einfachen Skala überwacht werden kann.

Claims

1. Verfahren zur Gewinnung von Malzschrot für die Bierher stellung in einer insbesondere für die Dünnschicht-Mai schefilterung geeigneten Konsistenz, dadurch gekennzeichnet, daß Braumalz einer ersten Walzenmahlung (bei 10) unter worfen wird, daß das durch die erste Walzenmahlung ge wonnene, aus Spelzen, Grießen und Mehl gebildete Zwi schenprodukt (aus 15) einer Siebung (in 19) unterworfen wird, bei der Spelzen von Grieß- und Mehlbestandteilen des Zwischenprodukts voneinander getrennt werden, daß die abgetrennten Spelzen (in 23) sodann in einer zweiten Walzenmahlung (in 10a) - im folgenden genannt Spelzen mahlung - zerkleinert werden und daß die durch die Spel zenmahlung (in 10a) zerkleinerten Spelzen wenigstens zum Teil mit den aus dem Zwischenprodukt ausgesiebten Mehl- und Grießbestandteilen (in 25) zur Gewinnung einer Maische wieder zusammengeführt werden (in 24).

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusammensetzung des für die Maischegewinnung verwendeten Malzschrots (in 24), nach der Meßmethode des Pfungstädter Siebs gemessen, wie folgt eingestellt wird:

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusammensetzung des Zwischenprodukts (aus 15) nach der ersten Walzenmahlung (in 10) wie folgt einge stellt wird:

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Walzenmahlung (in 10) in zwei Schritten (in 13 und in 14) durchgeführt wird, wobei die Zusammen setzung nach dem ersten Walzenmahlungsschritt (in 13) wie folgt eingestellt wird: und die Zusammensetzung nach dem zweiten Walzenmanlungs schritt (in 14) den Angaben gemäß Anspruch 3 eingestellt wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusammensetzung der Mehle und Grieße (in 25), gemessen nach deren Absiebung von dem Zwischenprodukt (aus 15), wie folgt eingestellt wird:

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß durch die Spelzenmahlung (in 10a) eine Verteilung wie folgt eingestellt wird:

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Spelzenmahlung (in 10a) in mindestens zwei Schritten (in 13a und 14a), vorzugsweise drei Schritten (113a, 114a, 150a), durchgeführt wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennung (in 19) des Zwischenprodukts (aus 15) in Spelzen (in 23) einerseits und Grieß- sowie Mehlbe standteile (in 25) andererseits in einer Plansiebma schine (19) durchgeführt wird.

9. Einrichtung zur Gewinnung von Malzschrot für die Bier herstellung in einer insbesondere für die Dünnschicht- Maischefilterung geeigneten Konsistenz, gekennzeichnet durch

a) eine erste Walzenmahleinrichtung (10)
b) eine zweite Walzenmahleinrichtung (10a) - im fol genden genannt Spelzenmahleinrichtung -,
c) eine Siebmaschine (19)
d) eine Beschickungsstrecke (11) zur Beschickung der ersten walzenmahleinrichtung (10) mit Braumalz,
e) eine erste Förderstrecke (17) von der ersten Wal zenmahleinrichtung (10) zu der Siebmaschine (19),
f) eine zweite Förderstrecke (23) von einem Grobgut ausgang (21) - im folgenden genannt Spelzenausgang - der Siebmaschine (19) zur Spelzenmahleinrichtung (10a)
g) eine dritte Förderstrecke (25) anschließend an ei nen Feingutausgang (22) - im folgenden genannt Mehl- und Grießausgang - der Siebmaschine (19),
h) eine vierte Förderstrecke (17a) anschließend an den Ausgang (16a) der Spelzenmahleinrichtung (10a)
i) eine Zusammenführung (24) der dritten Förderstrecke (25) und der vierten Förderstrecke (17a).

10. Einrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß von den beiden Walzenmahleinrichtungen (10, 10a), der ersten Walzenmahleinrichtung (10) und der Spelzenmahl einrichtung (10a), mindestens eine mit zwei oder mehr im Mahlgutfluß hintereinandergeschalteten Walzenpaaren (13, 14; 13a, 14a) ausgeführt ist, wobei vorzugsweise die Zahl der Walzenpaare in der Spelzenmahleinrichtung grö ßer ist als in der ersten Walzenmahleinrichtung und bei spielsweise die Zahl der Walzenpaare in der ersten Wal zenmahleinrichtung zwei beträgt und in der Spelzenmahl einrichtung drei.

11. Einrichtung nach einem der Ansprüche 9 und 10, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine der beiden Walzenmahleinrichtungen (10, 10a) jeweils mindestens ein sägezahngeriffeltes, Schneide gegen Schneide arbeitendes Riffelwalzenpaar (13) umfaßt, wobei von den beiden Riffelwalzen (13I, 13II) dieses Riffelwalzenpaars (13) im Bereich des Walzenspalts (G) die eine (13I) - mit der Schneide (31I) des jeweiligen Sägezahns vorauslaufend - eine größere Umlaufgeschwindigkeit (UI) und die andere (13II) - mit dem Rücken des jeweiligen Sägezahns vorauslaufend - eine geringere Umlaufgeschwindigkeit (UII) besitzt.

12. Einrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß für die Riffelwalzen (13I, 13II) mindestens eines Riffelwalzenpaars (13) annähernd folgende Bestimmungs größen gelten:

a) die Riffelwalzen (13I, 13II) sind einander gleich;
b) die Walzenlänge beträgt je nach Leistung 1500 mm, 1250 mm, 1000 mm, 800 mm oder 600 mm;
c) der Walzendurchmesser (A) beträgt 250 mm oder 200 mm;
d) die Riffelbreite (C) beträgt 1,11 mm;
e) die Riffelfläche (D) beträgt in Umfangsrichtung 0,2 mm;
f) die Riffelzahl pro cm Walzenumfang beträgt 9 Stück;
g) der Schneidenwinkel (α) beträgt 30°;
h) der Rückenwinkel (β) beträgt 65°;
i) der Drall der Zahnprofile gegen eine achsparallele Mantellinie beträgt 12%;
k) das Verhältnis der Drehzahlen beträgt 49 : 24;
l) die Arbeitsweise ist Schneide gegen Schneide (S.G.S.).

13. Einrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß für die Riffelwalzen (113aI, 113aII) mindestens ei nes Riffelwalzenpaars (113a) der Spelzenmahleinrichtung annähernd folgende Bestimmungsgrößen gelten:

a) die Riffelwalzen (113aI, 113aII) sind einander gleich;
b) die Walzenlänge beträgt je nach Leistung 1500 mm, 1250 mm, 1000 mm, 800 mm oder 600 mm;
c) der Walzendurchmesser (A) beträgt 250 mm oder 200 mm;
d) die Riffelbreite (C) beträgt 1,11 mm;
e) die Riffelfläche (D) beträgt in Umfangsrichtung 0,2 mm;
f) die Riffelzahl pro cm Walzenumfang beträgt 9 Stück;
g) der Schneidenwinkel (α) beträgt 0°;
h) der Rückenwinkel (β) beträgt 70°;
i) der Drall der Zahnprofile gegen eine achsparallele Mantellinie beträgt 12%;
k) das Verhältnis der Drehzahlen beträgt 49 : 24;
l) die Arbeitsweise ist Schneide gegen Schneide (S.G.S.).

14. Einrichtung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Walzenspalt (G) zwischen den Walzen (13I, 13II) eines Riffelwalzenpaars (13) einstellbar ist.

15. Einrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschickungsstrecke, die Wege (26, 27, 28) des Mahlguts in den Walzenmahleinrichtungen (10, 10a) und die Förderstrecken (17, 23, 17a, 25) wenigstens zum Teil und insbesondere dort gekapselt sind, wo die Gefahr von Staubentwicklung und damit die Gefahr von Staubexplosio nen besteht.

16. Einrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß ein Mahlgutweg (27) zwischen zwei oder mehreren auf einanderfolgenden Riffelwalzenpaaren (13, 14) einer Wal zenmahleinrichtung gekapselt ist.

17. Einrichtung nach einem der Ansprüche 15 und 16, dadurch gekennzeichnet, daß ein Mahlgutweg (26) zwischen einem Speiseapparat (12) und einem Riffelwalzenpaar (13) einer Walzenmahl einrichtung (10) gekapselt ist.

18. Einrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß in der Beschickungsstrecke (11) und/oder einem Mahl gutweg (26, 27, 28) innerhalb einer Walzenmahleinrichtung (10) und/oder in einer Förderstrecke (17, 23, 17, 25) Rück schlagklappen (41, 42) angeordnet sind, welche eine Druckwellenausbreitung entgegen der jeweiligen Mahlgut bewegungsrichtung verhindern.

19. Einrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß in einem gekapselten Mahlgutweg (26) zwischen einem Speiseapparat (12) und einem Riffelwalzenpaar (13) einer Walzenmahleinrichtung (10) eine Rückschlagklappe (41) vorgesehen ist.

20. Einrichtung nach einem der Ansprüche 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, daß in einem gekapselten Mahlgutweg (27) zwischen den aufeinanderfolgenden Riffelwalzenpaaren (13, 14) einer Walzenmahleinrichtung (10) eine Rückschlagklappe (42) angeordnet ist.

21. Einrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß in Bereichen der Beschickungsstrecke und/oder eines Mahlgutwegs (26, 27, 28) innerhalb einer Walzenmahlein richtung (10) und/oder in einer Förderstrecke (17, 23, 17a, 25), in denen die Gefahr hoher Staubentwick lung besteht, Maßnahmen zur Verhinderung oder Einschrän kung des Druckausgleichs getroffen sind.

22. Einrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß im Ausgangsbereich (15) einer Walzenmahleinrichtung (10) ein Mahlgut-Rückhalteraum (15) ausgebildet ist, daß diesem Mahlgut-Rückhalteraum (15) eine Fördereinrichtung (16) nachgeschaltet ist und daß die Förderwirkung dieser Fördereinrichtung (16) durch eine Füllstand-Meßeinrich tung (43) derart gesteuert ist, daß in dem Mahlgut-Rück halteraum (15) stets ein Mindestfüllstand (44) an Mahl gut aufrechterhalten wird.

23. Einrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß im Ausgangsbereich (115) einer Walzenmahleinrichtung (110) eine systementkoppelnde Fördereinrichtung (152a), insbesondere eine Zellenradschleuse (152a), angeordnet ist.

24. Einrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß in der Beschickungsstrecke der ersten Walzenmahlein richtung (10) und/oder der zweiten Walzenmahleinrichtung (10a) ein Speiseapparat (12) mit einem Eingangsschacht (32), einem Ausgangsschacht (33), einer profilierten Speisewalze (34) und einem Schieber (37) gebildet ist, wobei der Schieber (37) zusammen mit der Umfangsfläche der Speisewalze (34) einen den Eingangsschacht (32) mit dem Ausgangsschacht (33) verbindenden Dosierspalt (38) bildet und die Spaltweite dieses Dosierspalts (38) ein stellbar ist.

25. Einrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzen eines Doppelwalzenpaars (13) und/oder die Walzen beider Doppelwalzenpaare (13, 14) innerhalb einer Walzenmahleinrichtung (10) und/oder die Walzen der bei den Walzenmahleinrichtungen (10, 10a) gegeneinander aus tauschbar sind.

26. Einrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzen in Richtung ihrer Achse in die jeweilige Walzenmahleinrichtung (10, 10a) einbaubar und aus dieser ausbaubar sind.

27. Einrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest vor der ersten Walzenmahleinrichtung (10) magnetische Metallabscheidungsmittel (45) vorgesehen sind.

28. Einrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzen (13I, 13II) zumindest eines malzzuflußna hen Walzenpaars (13) bei Eintritt harter Gegenstände in den zugehörigen Walzenspalt (G) gegen elastischen Wider stand voneinander abhebbar sind.

29. Einrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 28, gekennzeichnet durch Mittel zur Bestimmung des Teilchenspektrums an vorbe stimmten Stellen des Mahlgutflusses.

30. Einrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 29, gekennzeichnet durch Regelungsmittel zur Einstellung eines vorbestimmten Teilchenspektrums an vorbestimmten Stellen des Mahlgut flusses, insbesondere am Orte (24) der Bildung des ein maischbereiten Malzschrots.